專題四 車削加工基本操作

專題四車削加工基本操作項(xiàng)目1車端面項(xiàng)目2車外圓與車臺(tái)階項(xiàng)目3切斷和車槽項(xiàng)目4孔的加工項(xiàng)目5車錐面項(xiàng)目6車螺紋項(xiàng)目1車端面學(xué)習(xí)單元1．車端面的刀夾具學(xué)習(xí)單元2．車端面操作學(xué)習(xí)單元1．車端面的刀夾具車削加工中要求工件的回轉(zhuǎn)中心與車床主軸的回轉(zhuǎn)中心重合，這需要靠夾具來(lái)保證。車端面時(shí)工件的裝夾可以采用卡盤和頂尖裝夾兩種方法卡盤裝夾車端面頂尖裝夾車端面學(xué)習(xí)單元2．車端面操作車端面時(shí)，刀尖必須準(zhǔn)確對(duì)準(zhǔn)工件的旋轉(zhuǎn)中心，否則將在工件中心處車出凸臺(tái)，并易崩壞刀尖。圖4.5車刀的正確安裝練一練任務(wù)：車削下圖所示軸的端面

圖4.6軸零件圖想一想1.端面凹進(jìn)去是什么原因？2.車刀安裝是如何保證刀尖高度的？操作中注意哪些問(wèn)題？3.加工中你還觀察到端面還出現(xiàn)什么現(xiàn)象？為什么？項(xiàng)目2車外圓與車臺(tái)階學(xué)習(xí)單元1車外圓的刀夾具學(xué)習(xí)單元2車外圓和車臺(tái)階操作學(xué)習(xí)單元1車外圓的刀夾具1.工件裝夾2.外圓車刀車外圓及其車刀學(xué)習(xí)單元2車外圓和車臺(tái)階操作1.車外圓操作2.車臺(tái)階操作1.車外圓操作車外圓時(shí)，車刀刀尖應(yīng)與工件軸心等高，否則會(huì)出現(xiàn)圓度誤差。根據(jù)尺寸精度和表面粗糙度的要求，外圓車削分粗車和精車。外圓的試切方法及步驟用百分表檢測(cè)圓跳動(dòng)用V形塊檢測(cè)圓跳動(dòng)2.車臺(tái)階操作考慮外圓的尺寸和臺(tái)階的位置低臺(tái)階（臺(tái)階高度小于5mm）可用90°右偏刀在車外圓的同時(shí)車出臺(tái)階的端面高臺(tái)階一般與外圓成直角，需用右偏刀分層切削（如圖(a)所示），或用75°車刀先粗車，再用90°車刀最后一次縱向進(jìn)給后，橫向退出，將臺(tái)階端面精車一次，如圖(b)所示。圖4.11高臺(tái)階車削方法在單件生產(chǎn)時(shí)，為確保臺(tái)階長(zhǎng)度，可采用刻線痕法控制在成批生產(chǎn)時(shí)可用樣板控制圖4.12臺(tái)階位置控制圖4.13用鋼直尺或深度游標(biāo)尺檢測(cè)臺(tái)階練一練任務(wù)1：按圖要求，采用機(jī)動(dòng)走刀法車削零件外圓，尺寸達(dá)到要求。圖4.14機(jī)動(dòng)車外圓想一想1.接刀處直徑有誤差是什么原因？如何減?。?.找正工件注意哪些問(wèn)題？3.加工中，如何選擇切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量？任務(wù)2：車削圖所示臺(tái)階零件，達(dá)到技術(shù)要求。圖4.15臺(tái)階軸想一想1.如何保證長(zhǎng)度尺寸測(cè)量準(zhǔn)確？2.若d1、d2有同軸度要求，可采取哪些措施？任務(wù)3：車削圖示零件圖4.16軸想一想1.能否減少調(diào)頭的次數(shù)？2.加工中，如何考慮尺寸精度要求與切削用量的關(guān)系？項(xiàng)目3切斷和車槽學(xué)習(xí)單元1切斷和車槽的刀夾具學(xué)習(xí)單元2車槽和切斷的方法圖4.17溝槽的種類學(xué)習(xí)單元1切斷和車槽的刀夾具1.切斷和車槽時(shí)工件裝夾方法切斷：卡盤裝夾工件，不宜采用兩頂尖裝夾車槽：盤裝夾或一夾一頂裝夾方式2.切斷刀和車槽刀切斷刀：切斷時(shí)，切斷刀橫向進(jìn)給，前端的切削刃為主切削刃，兩側(cè)的切削刃為副切削刃。主切削刃較窄，以減少工件材料的浪費(fèi)，刀頭較長(zhǎng)，以保證切斷時(shí)能切到工件的中心。分類：高速鋼切斷刀和硬質(zhì)合金切斷刀車槽刀：角度和形狀與切斷刀相似。車較小尺寸的外槽時(shí)，主切削刃的寬度應(yīng)與槽寬相等，刀頭長(zhǎng)度稍大于槽深。圖4.18切斷刀3.溝槽尺寸測(cè)量圖4.21溝槽尺寸的測(cè)量方法學(xué)習(xí)單元2車槽和切斷的方法1.車槽方法車槽與車端面相似，如同左、右偏刀同時(shí)車削左右兩個(gè)端面。因此，車槽刀具有一個(gè)主切削刃和兩個(gè)副切削刃，圖4.22切斷刀的正確安裝寬度為5mm以下的窄槽：一般可用主切削刃與槽等寬的車槽刀一次切出。車寬槽：分幾次橫向進(jìn)給切出槽寬，最后一次橫向進(jìn)給后，縱向進(jìn)給車出槽底，圖4.23車寬槽2.切斷方法（1）直進(jìn)法如圖a（2）左右借刀法如圖b切斷時(shí)注意工件的切斷處應(yīng)盡可能靠近卡盤，以減少振動(dòng)；在材料長(zhǎng)度允許的情況下，切斷刀寬度盡可能取大值；切斷刀不宜伸出太長(zhǎng)；切斷刀主切削刃必須對(duì)準(zhǔn)工件中心，如圖4.25(c)所示，高于或低于工件中心（如圖4.25(a),(b)所示）均會(huì)使工件中心部位形成凸臺(tái)，切不到中心，且易損壞刀頭；進(jìn)給要均勻，不間斷，即將切斷時(shí)需放慢進(jìn)給速度，以免刀頭折斷。圖4.25切斷刀與工件中心相對(duì)位置切削用量的選擇根據(jù)工件材料、切斷刀材料與結(jié)構(gòu)、是否使用切削液等切削速度應(yīng)比車外圓時(shí)略高，進(jìn)給量比車外圓時(shí)低。練一練任務(wù)1：刃磨圖高速鋼切斷刀，槽寬3mm

任務(wù)2：完成圖4.30所示零件車削加工

圖4.30車槽零件圖想一想1.切槽、切斷時(shí)的切削速度與車外圓有什么不同?2.切槽、切斷時(shí)的表面質(zhì)量如何提高?項(xiàng)目4孔的加工學(xué)習(xí)單元1.鉆孔、擴(kuò)孔與鉸孔學(xué)習(xí)單元2.車孔學(xué)習(xí)單元1.鉆孔、擴(kuò)孔與鉸孔圖4.31在車床上鉆孔工件旋轉(zhuǎn)為主運(yùn)動(dòng)，搖動(dòng)尾座手柄使鉆頭縱向移動(dòng)為進(jìn)給運(yùn)動(dòng)。鉆孔的尺寸公差等級(jí)為IT14～I(xiàn)T11級(jí)，表面粗糙度值Ra為25～6.3μm。1.工件裝夾：三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤或?qū)Ｓ密嚧矈A具中，由主軸帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)。2.鉆孔、擴(kuò)孔與鉸孔刀具（1）鉆頭鉆孔時(shí)，應(yīng)根據(jù)孔徑大小選用合適的鉆頭直徑。根據(jù)形狀和用途不同，鉆孔刀具可分為扁鉆、麻花鉆、中心鉆、锪鉆、深孔鉆等倪志福鉆頭扁鉆锪鉆深孔鉆圖4.32各種鉆頭（2）擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔鉆有高速鋼擴(kuò)孔鉆和硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆兩種，(a)所示為高速鋼擴(kuò)孔鉆，(b)所示為硬質(zhì)合金擴(kuò)孔鉆圖4.34擴(kuò)孔鉆與擴(kuò)孔（3）鉸刀鉸刀結(jié)構(gòu)如圖所示，由工作部分、頸部、柄部三部分組成。工作部分包括切削部分與校準(zhǔn)部分。按用途可分為機(jī)用鉸刀和手用鉸刀圖4.35鉸刀結(jié)構(gòu)3.鉆孔、擴(kuò)孔與鉸孔方法（1）鉆孔方法為防止鉆頭鉆偏，鉆孔前一般應(yīng)先加工孔的端面，將其車平，中心處不許留有凸臺(tái)，有時(shí)也用中心鉆鉆出中心孔作為鉆頭的定位孔切削用量的選擇：根據(jù)鉆頭直徑確定，鉆頭直徑小，進(jìn)給量也取小，否則鉆頭會(huì)折斷。（2）擴(kuò)孔方法擴(kuò)孔時(shí)工件的裝夾與鉆孔時(shí)相同。擴(kuò)孔鉆利用錐柄裝于尾座套筒的錐孔中。擴(kuò)孔鉆和擴(kuò)孔的主要特點(diǎn)如下：已有孔部分不切削，這樣就避免了麻花鉆鉆削時(shí)橫刃所產(chǎn)生的不良影響。由于背吃刀量小，切屑少，桿部直徑大，剛性好，排屑容易，所以可增大切削用量。擴(kuò)孔鉆的刃齒比麻花鉆多（一般有3～4齒），導(dǎo)向性好。（3）鉸孔方法①鉸孔前，孔的表面粗糙度值要小于3.2

m。②正確選擇鉸刀直徑。鉸刀的選擇取決于被加工孔的尺寸（直徑和深度）和孔所要求的加工精度。③注意鉸刀刀刃質(zhì)量。④正確安裝鉸刀。⑤鉸削加工余量視孔徑和鉸刀而定。⑥鉸孔時(shí)尾座套筒伸出長(zhǎng)度在50～60mm范圍⑦鉸較深的不通孔時(shí)，由于排屑困難，通常應(yīng)退刀數(shù)次⑧合理選用切削液。⑨鉸刀退刀時(shí)，車床主軸保持順轉(zhuǎn)，不可反轉(zhuǎn)⑩應(yīng)先試鉸，以免造成廢品。圖4.38鉸孔圖4.39鉸刀浮動(dòng)夾頭結(jié)構(gòu)練一練

任務(wù)1：用刃磨好的麻花鉆，按圖4.40所示零件要求，完成通孔、盲孔的加工。圖4.40鉆孔零件圖想一想1.操作中如何解決鉆頭跳動(dòng)問(wèn)題？2.鉆孔是否有偏心，分析產(chǎn)生的原因?qū)W習(xí)單元2.車孔車孔是用內(nèi)孔車刀對(duì)已經(jīng)鑄出和鉆出的孔作進(jìn)一步加工，以擴(kuò)大孔徑，提高精度和表面質(zhì)量的一種加工方法。1.工件裝夾：三爪自定心卡盤、四爪單動(dòng)卡盤和一夾一托2.內(nèi)孔車刀：整體式和裝夾式通孔車刀和盲孔車刀圖4.41車孔與車孔刀具圖4.42裝夾式內(nèi)孔車刀3.車孔方法（1）車通孔車削前如沒(méi)有孔，需先將孔鉆通，鉆孔直徑比圖紙尺寸小1.5~2mm。每次粗車和精車內(nèi)孔時(shí)都要進(jìn)行試切削和測(cè)量，其試切削方法與外圓試切削時(shí)相同。車孔時(shí)注意控制孔徑尺寸，以防將孔徑車大。精車時(shí)試車次數(shù)不要太多，以防工件產(chǎn)生冷硬層（尤其慢速精車）。（2）車臺(tái)階孔

臺(tái)階孔中的大孔可視為盲孔。盲孔車刀的裝夾除了遵照內(nèi)孔車刀安裝的一般要求外，還要注意車刀的主切削刃應(yīng)和平面成3°左右的夾角，并且在車削內(nèi)平面時(shí)，要求車刀橫向有足夠的退刀空隙，以防刀柄碰傷孔壁圖4.43不通孔車削時(shí)車刀裝夾當(dāng)車削孔徑尺寸相差較大的臺(tái)階孔：采用主偏角Kr＜90°（一般為85°～88°）的車刀粗車大孔，然后用內(nèi)偏刀車出長(zhǎng)度后再精車。直接用內(nèi)偏刀車削時(shí)背吃刀量不可太大，否則刀尖易損壞。車小孔的方法與車通孔相同，留精車余量0.3～0.5mm。大孔車削操作步驟①起動(dòng)機(jī)床，用內(nèi)孔車刀車端面，將小滑板刻度調(diào)至零位，同時(shí)將床鞍刻度調(diào)至零位。粗車用床鞍刻度盤控制，精車用小滑板刻度盤控制。②移動(dòng)床鞍和中滑板，使刀尖與孔壁相接觸，車刀縱向退出，將中滑板刻度調(diào)至零位。圖4.44內(nèi)孔車刀縱橫向進(jìn)給③移動(dòng)中滑板，調(diào)整粗車背吃刀量，試切符合要求后，縱向機(jī)動(dòng)進(jìn)給粗車孔。當(dāng)床鞍刻度接近孔深度時(shí)，機(jī)動(dòng)進(jìn)給停止，用手動(dòng)繼續(xù)進(jìn)給至刀尖切人內(nèi)孔臺(tái)階面時(shí)，停止進(jìn)給。搖動(dòng)中滑板手柄橫向進(jìn)給車臺(tái)階孔內(nèi)端面，如圖4.44所示。④精車大孔，試切尺寸正確后縱向機(jī)動(dòng)進(jìn)給車內(nèi)孔。當(dāng)床鞍刻度值接近孔深時(shí)機(jī)動(dòng)進(jìn)給停止，手動(dòng)繼續(xù)進(jìn)給至刀尖與內(nèi)臺(tái)階可微量接觸后稍向后退，停車后將車刀退出。一般留精車余量0.3～0.5mm，孔深可車至尺寸。臺(tái)階孔深度測(cè)量：游標(biāo)卡尺

圖4.45臺(tái)階孔深度檢測(cè)（3）車平底孔除要保證孔徑外，還要將孔底車平，將孔底車平的關(guān)鍵在于不通孔車刀裝夾時(shí)刀尖要嚴(yán)格對(duì)準(zhǔn)工件旋轉(zhuǎn)中心（4）車內(nèi)溝槽內(nèi)溝槽刀裝夾時(shí)，應(yīng)使主切削刃與內(nèi)孔中心等高或略高，兩側(cè)副偏角必須對(duì)稱。在車內(nèi)溝槽時(shí)要求車刀橫向有足夠的退刀余量。車內(nèi)溝槽要注意控制內(nèi)溝槽的軸向位置。車內(nèi)溝槽方法內(nèi)溝槽的直徑尺測(cè)量彈簧內(nèi)卡鉗或裝有特殊測(cè)頭的游標(biāo)卡圖4.48內(nèi)溝槽尺寸測(cè)量（5）車孔的幾個(gè)工藝問(wèn)題①切削用量：比車同樣直徑的外圓低10%～20%②增加內(nèi)孔車刀的剛性和解決排屑的方法a.盡量增加刀桿的截面積b.刀桿的伸出長(zhǎng)度盡可能縮短c.控制切屑的流出方向（5）車孔的幾個(gè)工藝問(wèn)題③保證精度方法。批量小時(shí)，可采用試切法達(dá)到孔徑尺寸公差。批量大時(shí)，采用調(diào)整法控制孔徑尺寸，此法先通過(guò)試切，使孔徑在尺寸公差以內(nèi)，然后記下刻度值，并據(jù)以控制刀具位置，使孔徑尺寸達(dá)到公差要求。（5）車孔的幾個(gè)工藝問(wèn)題④保證內(nèi)孔與外圓的同軸度及與端面的垂直度的方法。a.在一次裝夾中完成內(nèi)、外圓及端面加工b.以內(nèi)孔為基準(zhǔn)加工外圓與端面，保證同軸度和垂直度c.以外圓為基準(zhǔn)加工內(nèi)孔，以保證同軸度和垂直度4.孔徑測(cè)量單件、小批生產(chǎn)時(shí)，孔徑可用游標(biāo)卡尺測(cè)量。精度要求較高時(shí)，可用內(nèi)徑千分尺或內(nèi)徑百分表測(cè)量。成批生產(chǎn)時(shí)，可選用標(biāo)準(zhǔn)塞規(guī)進(jìn)行測(cè)量，判斷尺寸是否合格。圖4.51用內(nèi)徑千分尺測(cè)量孔徑圖4.52內(nèi)徑百分表結(jié)構(gòu)及測(cè)量方法1－通端2－止端3－手柄（a）塞規(guī)（b）檢測(cè)孔圖4.53塞規(guī)測(cè)量?jī)?nèi)孔

練一練任務(wù)1根據(jù)圖4.54所示的要求，加工通孔、平底孔。圖4.54車孔想一想：1.如何保證不通孔低平面車平？2.說(shuō)說(shuō)在操作上車內(nèi)孔和車外圓的區(qū)別。

任務(wù)2：完成圖4.55所示零件的加工。圖4.55套零件圖想一想：1.車削時(shí)，如何才能保證臺(tái)階孔的深度？2.如果端面和內(nèi)孔有垂直度要求，如何處理？項(xiàng)目5車錐面學(xué)習(xí)單元1車錐面的刀夾具學(xué)習(xí)單元2.車錐面方法錐面分外錐面和內(nèi)錐面（即錐孔）。錐面配合具有拆卸方便，多次拆裝仍能保持精確的定心，配合精度高，傳遞扭矩大等特點(diǎn)。因此，錐面配合應(yīng)用廣泛。圖4.56圓錐面配合實(shí)例學(xué)習(xí)單元1車錐面的刀夾具1.工件裝夾：卡盤、兩頂尖2.車錐面刀具與車外圓、內(nèi)孔相同的刀具寬刃車刀、錐形鉸刀圖4.58寬刃車刀車錐面學(xué)習(xí)單元2.車錐面方法1.小滑板轉(zhuǎn)位法2.尾座偏移法3.錐度測(cè)量1．小滑板轉(zhuǎn)位法圖4.59小滑板轉(zhuǎn)位法車內(nèi)、外圓錐面（1）小滑板的調(diào)整車削前，小滑板鑲條的松緊應(yīng)檢查并調(diào)整好.注意小滑板行程位置的調(diào)整，考慮錐面的長(zhǎng)度，前后適中，不要靠前或靠后，刀架懸伸過(guò)長(zhǎng)會(huì)降低剛性，影響加工質(zhì)量（2）小滑板偏轉(zhuǎn)角度的調(diào)整車削前，應(yīng)根據(jù)錐度調(diào)整小滑板的偏轉(zhuǎn)角度。利用刻度轉(zhuǎn)盤調(diào)整角度，通過(guò)試切逐步校正。首先用扳手將小滑板下面轉(zhuǎn)盤上的前后兩個(gè)螺母松開(kāi)，根據(jù)小滑板的轉(zhuǎn)動(dòng)方向，把轉(zhuǎn)盤轉(zhuǎn)至需要的圓錐半角α/2的刻度，與基準(zhǔn)零線對(duì)齊，再將螺母鎖緊。圓錐半角α/2的小數(shù)部分?jǐn)?shù)值目測(cè)估計(jì)。（3）車外錐和錐孔①粗車圓錐面。開(kāi)動(dòng)車床，移動(dòng)中小滑板，使車刀刀尖與工件（圓柱面已車出）右端外圓面輕輕接觸，如圖4.61所示，然后將小滑板向后退出至端面，中滑板刻度調(diào)至零位，作為粗車外錐面的起點(diǎn)位置。中滑板移動(dòng)背吃刀量，雙手交替轉(zhuǎn)動(dòng)小滑板手柄進(jìn)給，如圖4.62所示。手動(dòng)進(jìn)給時(shí)要注意速度保持均勻、連續(xù)。圖4.61確定起始位置圖4.62雙手轉(zhuǎn)動(dòng)小滑板②圓錐角度的調(diào)整用圓錐套規(guī)、游標(biāo)萬(wàn)能角度尺和百分表進(jìn)行圖4.63圓錐角度粗檢方法涂色法檢查圖4.64錐度涂色檢驗(yàn)法圖4.65錐度涂色檢驗(yàn)情況分析精度不高的圓錐面，可用游標(biāo)萬(wàn)能角度尺用透光法調(diào)整小滑板（c）（d）圖4.66游標(biāo)卡尺調(diào)整錐度對(duì)精度較高的圓錐面，可用百分表和圓錐試樣精確調(diào)整小滑板圖4.67百分表調(diào)整錐度精車圓錐面錐面尺寸的控制可用游標(biāo)卡尺和千分尺及套規(guī)進(jìn)行。用游標(biāo)卡尺和千分尺控制尺寸時(shí)注意測(cè)量直徑的位置必須在錐體的最大端或最小端圖4.68錐面尺寸控制的方法（a）外錐尺寸檢查（b）錐孔尺寸檢查a.計(jì)算法圖4.69計(jì)算法控制圓錐尺寸b.移動(dòng)床鞍法。（a）控制外錐尺寸（b）控制錐孔尺寸圖4.70移動(dòng)床鞍控制錐面尺寸2.尾座偏移法工件或心軸安裝在前、后頂尖之間，將后頂尖橫向偏移一定距離S，使工件回轉(zhuǎn)軸線與車床主軸軸線的夾角等于工件圓錐角

/2，當(dāng)?shù)都茏詣?dòng)或手動(dòng)縱向進(jìn)給時(shí)，即可車出所需的錐面。圖4.71偏移尾座車錐面尾座偏移量S可根據(jù)下式計(jì)算：S=(D

d)L/(2L0)式中L——工件總長(zhǎng)度，單位為mm；L0——錐面長(zhǎng)度，單位為mm；D,d——圓錐大端、小端直徑，單位為mm。尾座偏移量可利用尾座刻度調(diào)整，要求較高時(shí)可用百分表控制。如圖4.72所示圖4.72用百分表控制尾座偏移量3.錐度測(cè)量（1）錐度檢驗(yàn)（2）圓錐的尺寸檢驗(yàn)圖4.73圓錐量規(guī)的使用練一練任務(wù)1：加工圖4.74的零件，達(dá)到圖紙要求。1.分三次進(jìn)行練習(xí)，每次尺寸如下：操作時(shí)間60min。圖4.74車外錐想一想：1.采用小滑板車錐度時(shí)，如何保證兩端直徑？2.加工后錐體素線是否平直？如果不平直，分析原因。任務(wù)2：加工圖4.75的零件。1.分三次進(jìn)行練習(xí)，每次尺寸如下

2.操作時(shí)間60min。圖4.75車錐孔想一想：1.錐孔的錐角是如何確定的？2.車錐孔時(shí)要保證尺寸精度、錐度，操作中應(yīng)注意哪些問(wèn)題？項(xiàng)目6車螺紋學(xué)習(xí)單元1螺紋基本知識(shí)學(xué)習(xí)單元2車螺紋的的刀夾具學(xué)習(xí)單元3車螺紋方法學(xué)習(xí)單元1螺紋基本知識(shí)螺紋的形成根據(jù)螺旋線原理進(jìn)行加工的圖4.76螺旋線形成圖4.77外螺紋車削2.圓柱螺紋的主要幾何參數(shù)通過(guò)螺紋軸線剖面，獲得螺紋的輪廓形狀稱之為螺紋牙型。常見(jiàn)的牙型有三角形、梯形和鋸齒形等（a）內(nèi)螺紋（b）外螺紋圖4.78普通螺紋主要參數(shù)（1）螺紋大徑（d，D）（2）螺紋小徑（d1，D1）（3）螺紋中徑（d2，D2）（4）螺距（P）（5）導(dǎo)程（Ph）（6）牙型角α（7）螺紋升角ψ（8）牙型高度h1普通螺紋的標(biāo)注：例M20M表示普通三角螺紋，牙型角α=60°；20表示螺紋大徑為20mm，螺距P=2.5mm(查普通螺紋標(biāo)準(zhǔn)得到)，單線、右旋（在螺紋標(biāo)注中省略）。學(xué)習(xí)單元2車螺紋的的刀夾具工件裝夾：卡盤、頂尖圖4.79頂尖裝夾車螺紋2.車螺紋刀具圖4.80外螺紋車刀（a）高速鋼內(nèi)螺紋粗車刀（b）高速鋼內(nèi)螺紋精車刀（c）硬質(zhì)合金內(nèi)螺紋刀（d）通孔內(nèi)螺紋車刀（e）盲孔內(nèi)螺紋車刀圖4.81普通內(nèi)螺紋車刀學(xué)習(xí)單元3.車螺紋方法1.螺紋加工前尺寸的確定外螺紋加工前的工件尺寸應(yīng)比螺紋大徑小些，內(nèi)螺紋加工前的工件尺寸應(yīng)比螺紋小徑大些2.機(jī)床調(diào)整車削螺紋時(shí)，要變換進(jìn)給箱手柄，接通絲杠。根據(jù)所加工的螺距查閱進(jìn)給箱銘牌，選擇配換掛輪，并進(jìn)行調(diào)整或裝卸。3.車刀安裝使用樣板對(duì)刀圖4.82螺紋車刀安裝4.進(jìn)刀方法（1）直進(jìn)法（2）左右切削法（3）斜進(jìn)法圖4.83車米制螺紋時(shí)的進(jìn)刀方法5.切削用量的選擇根據(jù)工件材料、螺紋精度、進(jìn)刀方式、螺紋刀具等因素確定6.操作步驟（1）機(jī)床啟動(dòng)，使車刀與工件輕微接觸，記下刻度盤數(shù)值，向右退出刀具。（2）合上開(kāi)合螺母，在工件表面上車出一條螺紋線，橫向退出車刀，停車。（3）開(kāi)反車使車刀退到工件右端，停車，用直尺檢查螺距是否正確。（4）利用刻度盤調(diào)整吃刀量，開(kāi)車切削。（5）車刀將至行程終了時(shí)，應(yīng)作好退刀準(zhǔn)備，先快速橫向退出車刀，然后停車，開(kāi)反車退回。（6）再次橫向進(jìn)刀切削，直至螺紋符合要求。粗車螺紋一般留0.05～0.2mm精車余量。圖4.84螺紋車削的步驟7.注意事項(xiàng)（1）車螺紋前要用樣板仔細(xì)對(duì)刀（如圖4.82所示），以保證車刀工作時(shí)具有正確的位置。（2）工件裝夾牢固，伸出部分不宜太長(zhǎng)，避免工件松動(dòng)。（3）為了便于退刀，主軸轉(zhuǎn)速不宜過(guò)高，主軸轉(zhuǎn)速高時(shí)退刀槽要寬些。（4）為降低螺紋的表面粗糙度，保證螺紋的中徑，應(yīng)多次用螺紋套規(guī)或標(biāo)準(zhǔn)螺母旋入檢查，并細(xì)心地調(diào)整背吃刀量，直至合格。車鋼料時(shí)，加機(jī)油潤(rùn)滑（5）防止亂牙的方法是開(kāi)倒順車，注意開(kāi)倒順車時(shí)，主軸換向不能過(guò)快，否則機(jī)床將受到瞬間沖擊，容易損壞，卡盤和工件也可能位移。還要注意在開(kāi)始車削時(shí)，滑板與尾座之間留有一定的距離，以避免退刀時(shí)滑板與尾座相碰。（6）如果在車削過(guò)程中換刀或磨刀，則均應(yīng)重新對(duì)刀。對(duì)刀方法如圖4.85所示。圖4.85對(duì)刀方法8.螺紋檢測(cè)參數(shù)：螺距、大徑、小徑、中徑方法：?jiǎn)雾?xiàng)測(cè)量和綜合測(cè)量（1）單項(xiàng)測(cè)量①螺距測(cè)量。對(duì)一般精度的螺紋，經(jīng)常用鋼直尺和螺距規(guī)測(cè)量螺紋螺距。②大徑、小徑測(cè)量。外螺紋的大徑和內(nèi)螺紋的小徑的公差都比較大，一般用游標(biāo)卡尺或千分尺測(cè)量。③中徑測(cè)量。常用螺紋千分尺和三針測(cè)量螺紋中徑。圖4.86螺紋千分尺測(cè)量方法圖4.87三針測(cè)量螺紋中徑（2）綜合測(cè)量用螺紋量規(guī)對(duì)螺紋各主要參數(shù)進(jìn)行綜合性測(cè)量圖4.88螺紋量規(guī)9.絲錐加工普通內(nèi)螺紋（1）絲錐一種加工內(nèi)螺紋的工具，可分為手用和機(jī)用兩大類。絲錐的螺紋方向一般制成右旋。絲錐結(jié)構(gòu)由工作部分和柄部組成圖4.89絲錐及其組成（2）底孔的確定加工普通螺紋底孔的鉆頭直徑一般按以下公式計(jì)算。鋼材d0=D

P鑄鐵d0=D

(1.05～1.1)P式中D——螺紋公稱直徑，單位為mm；P——螺距，單位為mm；d0——螺紋底孔直徑，單位為mm。（3）攻絲方法①鉆擴(kuò)螺紋底孔，孔口倒角要大于螺紋外徑尺寸，校正尾座零位。②工件裝夾要正確，孔的中心一般垂直于工件表面。③絲錐裝在尾座錐孔內(nèi)，移動(dòng)尾座向工件靠近，固定，然后開(kāi)車，根據(jù)螺紋工件的攻絲長(zhǎng)度，在攻絲工具或車床套筒上做出移動(dòng)的記號(hào)，轉(zhuǎn)動(dòng)尾座手輪使絲錐頭部幾牙進(jìn)入螺紋底孔，使套筒跟隨絲錐前進(jìn)直到所需要的尺寸，然后開(kāi)倒車退出絲錐。（3）攻絲方法④為了避免切削過(guò)程中咬住絲錐，攻絲時(shí)應(yīng)時(shí)常反轉(zhuǎn)1/2圈來(lái)切碎切屑。⑤攻不通孔時(shí)，要經(jīng)常退出絲錐，排出切屑。⑥小螺距螺紋一般一次加工，螺距較大的螺紋可先用頭錐加工，再用二錐二攻，三錐三攻?；蛳扔脙?nèi)螺紋車到粗車，在用絲錐攻絲。練一練：任務(wù)1：刃磨圖4.90所示外普通螺紋車刀。圖4.90外螺紋車刀想一想：1.螺紋刀刃磨與外圓車刀刃磨有何異同，哪個(gè)部位難掌握，刃磨時(shí)，如何處理？2.外螺紋車刀的刀尖要略小于牙型角，是何道理？

車外螺紋的動(dòng)作練習(xí)1.掌握車螺紋操作動(dòng)作。2.掌握車螺紋的機(jī)床調(diào)整。想一想：1.倒順?lè)ㄜ嚶菁y，開(kāi)合螺母法車螺紋各用在何處？

任務(wù)3：完成圖4.92所示螺紋的加工。1.分四次進(jìn)行練習(xí)，每次尺寸如下

2.實(shí)訓(xùn)課時(shí)4課時(shí)，每個(gè)學(xué)生操作時(shí)間120min。圖4.92螺紋想一想1.車螺紋時(shí)，是否發(fā)生亂扣，如發(fā)生，如何改正？2.車螺紋時(shí)，機(jī)床手柄如何調(diào)整？3.車螺紋時(shí)，出現(xiàn)積屑瘤時(shí)，應(yīng)如何處理？

任務(wù)4：刃磨圖4.93所示內(nèi)三角螺紋車刀。4°~8°圖4.93內(nèi)螺紋車刀任務(wù)5：在車床上攻圖4.94所示的內(nèi)螺紋。1.分三次進(jìn)行練習(xí)，每次尺寸如下：

2.操作時(shí)間120min。圖4.94內(nèi)螺紋練習(xí)次數(shù)毛坯尺寸123M￠40×5381012想一想：1.絲錐與工件端面不垂直會(huì)出現(xiàn)什么情況？2.不通孔攻絲時(shí)，應(yīng)注意哪些問(wèn)題？3.操作中會(huì)發(fā)生絲錐折斷嗎？原因何在？如何處理？任務(wù)6：車圖4.94所示的內(nèi)螺紋。1.分三次進(jìn)行練習(xí)，每次尺寸如下：2.內(nèi)螺紋車刀安裝時(shí)，刀尖應(yīng)對(duì)準(zhǔn)或略高于工件中心，刀柄伸出長(zhǎng)度應(yīng)比螺紋長(zhǎng)度多出10-20mm,嚴(yán)格按照樣板找正刀尖角。3.操作時(shí)間120min。練習(xí)次數(shù)毛坯尺寸123M￠40×5318×222×1.524×2想一想1.車內(nèi)螺紋時(shí)，如何避免扎刀？2.車較深螺紋時(shí)，如何避免螺紋出現(xiàn)錐度？項(xiàng)目7車成形面學(xué)習(xí)單元1車回轉(zhuǎn)成形面學(xué)習(xí)單元2滾花學(xué)習(xí)單元1車回轉(zhuǎn)成形面成形面是指零件表面的素線為曲線（圓、橢圓等）的表面車削方法：雙手車削法、成形刀具法和靠模法圖4.95各種成形面手柄1.車成形面刀夾具夾具：卡盤、頂尖刀具：半徑為