質(zhì)量問題歸零完整

質(zhì)量問題歸零(優(yōu)質(zhì)文檔，可直接使用，可編輯，歡迎下載）

中國兵器工業(yè)集團公司質(zhì)量問題歸零(優(yōu)質(zhì)文檔，可直接使用，可編輯，歡迎下載）重大質(zhì)量問題歸零管理實施辦法（試行）

第一章總則

第一條為進一步完善集團公司重大質(zhì)量問題歸零機制,快速協(xié)調(diào)解決軍品科研、生產(chǎn)及使用中發(fā)生的重大質(zhì)量問題，確保集團公司生產(chǎn)任務的完成和經(jīng)營目標的實現(xiàn)，特制定本辦法。第二條本辦法適用于軍品(含軍貿(mào))在科研、生產(chǎn)和使用過程中造成停試、停產(chǎn)、停驗、拒收、批次退貨、批次返修等產(chǎn)生重大影響的重大質(zhì)量問題的歸零及管理工作。第三條由各成員單位負責處理的各類質(zhì)量問題，可參照本辦法制定相應辦法并組織實施歸零。

第二章范圍

第四條質(zhì)量問題技術歸零范圍：(一）因技術、工藝原因造成性能指標下降、接口設計變化、生產(chǎn)返工的設計質(zhì)量問題；（二）因技術、工藝原因造成批次性或重復性生產(chǎn)質(zhì)量問題；(三）因技術原因造成批次性元器件、原材料質(zhì)量問題;（四）造成交付試驗失敗或損壞產(chǎn)品的試驗技術問題;（五）部隊訓練使用中出現(xiàn)因技術原因影響使用的質(zhì)量問題;(六）因其它技術、工藝原因需進行歸零的問題.第五條質(zhì)量問題管理歸零范圍：（一）重復出現(xiàn)的質(zhì)量問題;(二）責任心不強造成的人為責任質(zhì)量問題；（三）有章不循、無章可循、制度不健全、職責不明確造成的質(zhì)量問題；（四)因管理混亂造成的質(zhì)量問題;(五）因其它管理原因需進行歸零的問題。第六條對既包含技術問題歸零范圍，又包含管理問題歸零范圍的質(zhì)量問題，按上述兩條分別組織歸零。

第三章歸零工作要求

第七條產(chǎn)品在科研、生產(chǎn)和使用過程中發(fā)生的重大質(zhì)量問題必須實現(xiàn)歸零。歸零的具體工作由有關責任單位負責，必須制定具體的管理工作計劃,提供資源保障，并組織開展歸零工作。第八條工藝、技術原因造成質(zhì)量問題的歸零工作要滿足“定位準確、機理清楚、問題復現(xiàn)、措施有效、舉一反三"的技術歸零要求。第九條管理原因造成質(zhì)量問題的歸零工作要滿足“過程清楚、責任明確、措施落實、嚴肅處理、完善規(guī)章”的管理歸零要求.第十條對于既有技術原因又有管理原因造成的質(zhì)量問題,應同時開展技術歸零和管理歸零，不應以技術歸零代替管理歸零工作，也不應以管理歸零代替技術歸零工作。第十一條歸零過程中涉及到可靠性問題時，要進行可靠性分析、計算、仿真和虛擬試驗；必要時應進行可靠性試驗與評審，以驗證改進措施的準確性和有效性。集團公司質(zhì)量與可靠性研究中心負責技術支持。第十二條外協(xié)配套產(chǎn)品的質(zhì)量問題,由訂貨單位或合同簽訂單位負責監(jiān)督外協(xié)單位按歸零工作計劃的規(guī)定完成歸零工作。第十三條在實施質(zhì)量問題歸零過程中，要征求用戶代表意見，邀請其參加重要的分析、評審等活動.第十四條對未按歸零工作程序開展工作的單位，視其影響程度，按照《中國兵器工業(yè)集團公司重大質(zhì)量問題行政責任追究的規(guī)定（試行)》的有關條款加重進行處罰.

第四章分級管理要求

第十五條重大影響的重大質(zhì)量問題由集團公司質(zhì)量安全部會同科技部等部門組織實施歸零工作。第十六條其它重大質(zhì)量問題由各事業(yè)部組織問題責任單位或由問題責任單位自行組織實施歸零工作。第五章管理職責

第十七條集團公司質(zhì)量安全部（以下簡稱質(zhì)量安全部）職責：(一）負責組織集團公司有關部門及有關成員單位對重大質(zhì)量問題進行首次分析、分類、初步定性，確定組織實施質(zhì)量問題歸零工作的單位(部門）及歸零工作計劃；（二）對于暫時難以分類和確定責任的重大質(zhì)量問題，負責組建專家組對問題進行調(diào)查分析，協(xié)調(diào)落實專家組提出的必要分析條件，并確保專家組結(jié)論性意見得到落實;（三）負責組織定性為管理原因造成的有重大影響的質(zhì)量問題的歸零工作；對定性為既有管理原因又有技術原因造成的重大質(zhì)量問題,負責組織相應的管理歸零并協(xié)同科技部組織技術歸零工作；（四）負責對質(zhì)量問題歸零責任單位（部門）制定的歸零工作計劃進行審定或備案，對上報的歸零報告、歸零情況匯總表進行審查，并對歸零工作計劃中的重大節(jié)點及活動進行監(jiān)督檢查；（五）負責組織對有重大影響的質(zhì)量問題歸零工作的審查（或評審)、驗收；驗收通過后，會同集團公司有關部門協(xié)調(diào)解決恢復生產(chǎn)、交驗等事宜。第十八條集團公司科技部（以下簡稱科技部）職責：（一）會同質(zhì)量安全部對重大質(zhì)量問題進行首次分析、分類；（二）負責組織定性為設計或工藝原因造成的有重大影響的質(zhì)量問題的歸零工作;對定性為既有管理原因又有技術原因造成的重大質(zhì)量問題，負責組織相應的技術歸零并協(xié)同質(zhì)量安全部組織管理歸零；（三）負責組建技術攻關組,確定攻關負責人，組織技術、工藝攻關,協(xié)調(diào)解決技術攻關所需的各種資源；（四)負責組織各類技術分析會議、技術評審和試驗驗證等工作。第十九條集團公司生產(chǎn)經(jīng)營部職責：(一）協(xié)助質(zhì)量安全部、科技部協(xié)調(diào)解決重大質(zhì)量問題歸零過程中所需資源；（二）參加歸零過程中各項重大活動；（三)負責質(zhì)量問題歸零后的生產(chǎn)組織。第二十條集團公司各事業(yè)部、西北兵工部（以下簡稱事業(yè)部）職責:（一）協(xié)助質(zhì)量安全部、科技部參加歸零工作;（二）負責所屬單位質(zhì)量問題歸零后的生產(chǎn)組織；（三）負責組織其他重大質(zhì)量問題的歸零工作。第二十一條重大質(zhì)量問題歸零專家組職責：（一）在質(zhì)量安全部或科技部組織下，開展重大質(zhì)量問題調(diào)查、原因分析、責任確定、過程監(jiān)督、歸零報告審查等工作；（二）在相關分析工作完成后對問題性質(zhì)、原因和責任提出結(jié)論性意見；(三）專家組要確保分析工作的科學性、公正性和獨立性，對專家組意見的正確性負責。專家組工作對集團公司主管部門負責，相關單位領導及機關職能部門不得干擾專家組的一切分析與決策活動。第二十二條集團公司特派員職責：集團公司主管領導必要時可指派特派員負責組織重大質(zhì)量問題的調(diào)查與處理工作.（一）受集團公司主管領導委派，負責組織重大質(zhì)量問題的調(diào)查與處理工作;（二）向集團公司主管領導報告調(diào)查與處理情況，傳達集團公司主管領導指令；（三）負責組織與調(diào)動技術質(zhì)量攻關所需的各種資源;（四）代表集團公司與使用部門協(xié)商有關事宜。第二十三條各成員單位職責：(一）在規(guī)定的時限內(nèi)報告質(zhì)量問題信息;（二)制定并上報質(zhì)量問題歸零工作計劃；（三）負責組織本單位內(nèi)部質(zhì)量問題歸零工作；（四）按審定或備案的質(zhì)量問題歸零計劃組織實施歸零工作;(五）編寫質(zhì)量問題歸零報告；(六）重大質(zhì)量問題歸零后，實施恢復生產(chǎn)、交驗、產(chǎn)品返修等工作.

第六章重大質(zhì)量問題歸零工作程序

第二十四條重大質(zhì)量問題歸零工作流程:根據(jù)分級管理的要求，有重大影響的質(zhì)量問題由集團公司組織歸零，工作流程見圖1.發(fā)現(xiàn)并上報質(zhì)量問題質(zhì)量問題分類，確定歸零責任單位（或部門)制定并審定質(zhì)量問題歸零工作計劃開展質(zhì)量問題歸零工作完成質(zhì)量問題歸零各項工作，編寫《質(zhì)量問題歸零報告》歸零工作審查確認歸零工作結(jié)束并歸檔發(fā)現(xiàn)單位質(zhì)量安全部工作計劃-各責任單位審定—質(zhì)量安全部/科技部各責任單位或部門各責任單位或部門質(zhì)量安全部/科技部質(zhì)量安全部/責任單位通過未通過圖1重大質(zhì)量問題歸零工作流程其它質(zhì)量問題由各事業(yè)部組織總裝單位或責任單位進行歸零.工作流程可參照圖1，歸零工作結(jié)束后，質(zhì)量問題歸零報告和審查(評審)意見報質(zhì)量安全部備案。第二十五條質(zhì)量問題上報程序發(fā)生質(zhì)量問題后,發(fā)現(xiàn)單位必須保存問題產(chǎn)品的狀態(tài)，做好各種現(xiàn)場記錄，并按第七章的要求上報。若發(fā)現(xiàn)單位無故破壞現(xiàn)場，由此產(chǎn)生的后果由發(fā)現(xiàn)單位負責。第二十六條質(zhì)量問題分類及歸零責任單位的確定按第四章的要求，由質(zhì)量安全部或各事業(yè)部組織對質(zhì)量問題進行分類，以確定歸零管理級別、類別和歸零責任單位。當一時難以分清問題的原因和責任時應按以下原則確定質(zhì)量問題歸零責任單位:（一)難以分清總體和分系統(tǒng)之間責任時,由總裝單位歸零；（二）難以分清分系統(tǒng)之間責任時，由總裝單位會同原總設計師單位確定歸零單位；(三）難以分清分系統(tǒng)與單體之間責任時，由分系統(tǒng)總裝單位歸零；（四)難以分清單體之間責任時，由分系統(tǒng)總裝單位會同原分系統(tǒng)總設計師單位確定歸零單位。第二十七條在歸零工作總結(jié)階段，由責任單位按第九章的要求編寫歸零報告.第二十八條歸零審查（或評審）與驗收根據(jù)質(zhì)量問題的嚴重程度，確定不同級別的審查、評審和組織形式。有重大影響的質(zhì)量問題，由質(zhì)量安全部會同使用部門組織評審和驗收.其它重大質(zhì)量問題,由歸零責任單位所屬事業(yè)部組織專家審查（或評審）、驗收。第二十九條歸零工作通過專家審查或評審后，由歸零責任單位（或部門）10日內(nèi)將加蓋單位印章的《質(zhì)量問題歸零報告》報質(zhì)量安全部（紙質(zhì)版、電子版各一份）、使用部門，抄報各事業(yè)部(科技部、西北兵工部).第三十條在上報歸檔《質(zhì)量問題歸零報告》的基礎上,由集團公司質(zhì)量與可靠性中心負責建立故障案例庫.第三十一條質(zhì)量安全部對歸零工作進行審查確認,必要時組織有關單位及專家對整改落實情況復查。歸零不到位必須重新進行歸零工作。

第七章信息報告

第三十二條屬歸零范圍內(nèi)的質(zhì)量問題各單位必須向質(zhì)量安全部及所屬事業(yè)部報告。第三十三條整機（車）系統(tǒng)級質(zhì)量問題報告整機（車）總裝、測試、大型交付試驗出現(xiàn)的重大質(zhì)量問題由總裝單位質(zhì)量部門填寫質(zhì)量問題報告表(見附件1)，6小時內(nèi)向質(zhì)量安全部報告并同時報所屬事業(yè)部。高新工程、專項生產(chǎn)項目、重要外貿(mào)項目(國內(nèi)交驗)交付時發(fā)生重大質(zhì)量問題時,發(fā)現(xiàn)單位應立即上報。必要時可先口頭報告，隨后上報質(zhì)量問題報告表。第三十四條部件、分系統(tǒng)級質(zhì)量問題報告部件、分系統(tǒng)生產(chǎn)過程中發(fā)生質(zhì)量問題后，由本單位質(zhì)量部門填寫質(zhì)量問題報告表,在12小時內(nèi)向集團公司質(zhì)量安全部及相關單位報告.

第八章工作經(jīng)費

第三十五條歸零工作發(fā)生的費用(包括會議費、咨詢費、加班費、試驗費、返工費等），執(zhí)行“誰出問題誰承擔費用”的原則，從歸零責任單位的質(zhì)量保證金中支付。第三十六條歸零工作經(jīng)費的核銷程序按《中國兵器工業(yè)集團公司產(chǎn)品質(zhì)量保證金實施辦法（試行）》的規(guī)定執(zhí)行。

第九章《質(zhì)量問題歸零報告》編寫、審批要求

第三十七條《質(zhì)量問題歸零報告》編寫要求（一）技術問題歸零報告編寫內(nèi)容1。問題概述：簡明扼要、準確地闡述發(fā)生問題所處的階段、工作狀態(tài)、環(huán)境條件、時間、地點、問題涉及的分系統(tǒng)、單體及問題發(fā)生的過程和現(xiàn)象（附影像材料）；2．問題定位：應精煉地說明問題定位分析過程(或試驗驗證過程)及問題產(chǎn)生的主要原因、定位的根據(jù)，明確說明故障部位（附影像材料）；

3．機理分析：應闡述和分析問題發(fā)生的原因、機理及驗證情況,并說明原因、機理分析的正確性（附影像材料）；

4．問題復現(xiàn)：進行真實或模擬的試驗，使故障重現(xiàn)，說明定位準確和機理分析正確.若問題已重復出現(xiàn)多次，不需進行故障復現(xiàn)或因客觀原因不可能重現(xiàn)的，要提出分析說明和相關數(shù)據(jù);5．采取的措施及驗證:糾正措施的內(nèi)容(采用文字與影像材料說明)及確認（必要時經(jīng)評審），糾正措施實施計劃說明,糾正措施有效性(試驗驗證）的說明，糾正措施在產(chǎn)品上的實施結(jié)果;6．舉一反三情況：發(fā)生的問題已在同類產(chǎn)品上進行了舉一反三的處理。若此問題涉及其它單位或其它型號產(chǎn)品，應向上級主管部門報告，由上級主管部門安排進行舉一反三；7。結(jié)論：應有是否歸零的明確結(jié)論意見。(二）管理問題歸零報告編寫內(nèi)容1．過程概述：首先簡單寫明問題發(fā)生的時間、地點、所處階段、產(chǎn)品技術狀態(tài)，簡明描述問題發(fā)生的過程，在什么管理環(huán)節(jié)上存在什么性質(zhì)問題導致發(fā)生質(zhì)量問題；2．原因分析:管理上存在問題的原因，明確說明該問題的主要責任部門或責任人，有關責任部門和有關責任人所負的責任；3．措施及落實情況：說明采取了哪些整改措施、是否已在生產(chǎn)管理過程中落實或下一步如何落實；4．處理情況：說明在什么范圍內(nèi)、采取什么形式，在思想上、管理上嚴肅認真地對問題進行處理;對玩忽職守、有章不循、違章操作、弄虛作假、隱瞞不報的責任者，依照有關處罰條例嚴肅處理的情況;5．完善規(guī)章情況:說明需要完善、修改或制定了什么規(guī)章制度,防止和杜絕故障的重復發(fā)生。若屬于有章不循的問題，說明將如何宣傳貫徹相關規(guī)章或落實有關制度；6．結(jié)論：應有是否歸零的明確結(jié)論.(三)既有技術問題又有管理問題的歸零報告編寫要求按照第三十七條中(一）、（二）的內(nèi)容要求綜合編寫。第三十八條《質(zhì)量問題歸零報告》的審批（一）技術歸零報告的審批1．部件級質(zhì)量問題，由項目主管技術人員編寫,技術或工藝部門會簽，本單位技術負責人批準；2．分系統(tǒng)產(chǎn)品出現(xiàn)的質(zhì)量問題，由分系統(tǒng)主管技術人員或指定專人編寫，技術或工藝部門會簽，由單位主管總師或技術負責人批準；3．涉及總體或幾個分系統(tǒng)的問題,由總體單位指定專人編寫,相關分系統(tǒng)技術或工藝部門會簽,總師或單位技術負責人批準。（二）管理問題歸零報告的審批由責任單位行政領導指定主管部門編寫，質(zhì)量部門會簽，由本單位行政正職批準后加蓋單位印章。

第十章附則第三十九條本辦法由質(zhì)量安全部負責解釋。第四十條本辦法自印發(fā)之日起執(zhí)行.

附件1：質(zhì)量問題報告表產(chǎn)品所屬型號名稱:生產(chǎn)批（次）號：產(chǎn)品名稱

所屬系統(tǒng)

設計單位

生產(chǎn)單位

發(fā)現(xiàn)時間

發(fā)現(xiàn)地點

發(fā)現(xiàn)時機□生產(chǎn)□檢驗□出廠試驗□交付試驗□部隊使用□其它：造成后果□停驗□停產(chǎn)□拒收□批次返修□批次退貨□暫不確定問題詳細描述：

質(zhì)量問題初步分類管理問題□技術問題□質(zhì)量管理人員

填表人

批準

填表單位

日期

D053C彈體沖壓加工質(zhì)量評審會紀要2010年10月22日，針對D053C彈體在2021年4月至6月沖壓生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的過燒質(zhì)量問題，由990廠在合肥主持召開了D053C彈體沖壓加工質(zhì)量評審會，參加會議的有駐合肥地區(qū)軍代室、990廠、5103廠、南陽市美吉公司等單位的代表共19人（見附件一).會上，南陽市美吉公司匯報了“D053C彈體過燒問題的原因分析及改進措施”、“D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案”、“D053C彈體質(zhì)量檢驗方案”、“D053C彈體質(zhì)量驗證方案"和“D1、

對D053C彈體產(chǎn)生過燒的原因分析準確，改進措施符合生產(chǎn)的實際情況,可靠有效。2、

美吉公司充分考慮到了產(chǎn)品存在的實際問題，修改制訂的“D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案”和“D053C彈體檢驗工藝規(guī)程”能夠保證后續(xù)生產(chǎn)產(chǎn)品質(zhì)量,會議代表同意按照“D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案”和“D053C彈體檢驗工藝規(guī)程”進行質(zhì)量檢驗。3、

針對已經(jīng)生產(chǎn)的10809發(fā)產(chǎn)品編制的“D053C彈體質(zhì)量檢驗方案”，考慮了D053C彈體過燒問題的各種情況,針對不同的產(chǎn)品狀態(tài)分別制定了不同的檢驗規(guī)范，運用不同的檢測手段，能對存在的產(chǎn)品缺陷進行辨識、剔除。4、

為進一步驗證“D053C彈體質(zhì)量檢驗方案"的有效性，美吉公司編制了“D053C彈體質(zhì)量驗證方案”，會議代表同意驗證方案實施后對10809發(fā)產(chǎn)品按照“D053C彈體質(zhì)量檢驗方案"和“D053C彈體質(zhì)量驗證方案”進行處理;驗證方案由駐合肥地區(qū)軍代室主持進行。

附件一:D053C彈體沖壓加工質(zhì)量評審會代表名單附件二：D053C彈體過燒問題的原因分析及改進措施附件三：D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案附件四：D053C彈體質(zhì)量檢驗方案附件五：D053C彈體質(zhì)量驗證方案附件六:D053C彈體檢驗工藝規(guī)程

20211022D053C彈體質(zhì)量驗證方案2021年我公司為安徽神劍科技股份加工的D053C彈體毛坯，發(fā)現(xiàn)部分彈體在熱擠壓加工過程中有過燒組織。我公司高度重視,為切實保證產(chǎn)品質(zhì)量，根據(jù)雙方十月十三日達成的《關于D053C熱擠壓彈體過燒質(zhì)量問題下一步工作安排的會議紀要》，決定對通過質(zhì)量檢驗階段的1331發(fā)精車彈體質(zhì)量進行進一步驗證,特制定質(zhì)量驗證方案如下：1、質(zhì)量驗證流程：目測（必要時用10倍放大鏡）檢測外觀→超聲波探傷對彈體分級→抽樣金相檢驗→抽樣做動態(tài)強度試驗→專題會評審→合格品編批2、要求:（1）目測（必要時用10倍放大鏡）檢查彈體外觀（100%），要求外觀無肉眼可見的裂紋等過燒缺陷；（2）彈體進行超聲波探傷（100%），根據(jù)波形大小對彈體進行分類；（3）抽取超聲波形較大的彈體20發(fā),做金相組織檢驗;（4）抽取超聲波形較大的彈體20發(fā),按照砂彈技術要求進行裝配，并作做動態(tài)強度試驗，強度試驗后，對彈體也進行金相組織檢驗；（5)經(jīng)過以上驗證后，如果沒有發(fā)現(xiàn)彈體有過燒組織以及由過燒組織引起的強度試驗結(jié)果不符合要求,則該批產(chǎn)品初步認定為合格產(chǎn)品.否則，該批彈體報廢；（6）驗證人員對檢驗和試驗狀況進行詳細的記錄，并提請專題會進行評審；（7）產(chǎn)品經(jīng)專題會評審合格后，按照合格品管理辦法，編批放行。（8)其他產(chǎn)品按彈體質(zhì)量檢驗方案執(zhí)行。南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月15日D053C彈體質(zhì)量檢驗方案2021年我公司為安徽神劍科技股份加工的D053C彈體毛坯，發(fā)現(xiàn)部分彈體在熱擠壓加工過程中有過燒組織。我公司高度重視，為保證已投入熱擠壓工序的10809發(fā)彈體質(zhì)量,根據(jù)雙方2021年十月十三日達成的《關于D053C熱擠壓彈體過燒質(zhì)量問題下一步工作安排的會議紀要》，特制定質(zhì)量檢驗方案如下:一、精車后彈體的質(zhì)量檢驗流程及要求針對已經(jīng)精車的1580發(fā)彈體,按下述方案進行質(zhì)量檢驗.1、質(zhì)量檢驗流程：目測（必要時用10倍放大鏡）檢測外觀→一次超聲波探傷→水壓檢驗→尺寸檢測→二次超聲波探傷彈體分級→轉(zhuǎn)入質(zhì)量驗證階段2、要求:（1）目測（必要時用10倍放大鏡）檢查彈體外觀，無肉眼可見的裂紋等過燒缺陷。（2）彈體100％進行一次超聲波探傷,提高探傷標準和靈敏度，剔除任何可能有過燒組織的產(chǎn)品。（3）彈體全部在44Mpa壓力下進行水壓檢驗，發(fā)現(xiàn)滲水，單發(fā)剔除.（4）對產(chǎn)品的所有關鍵尺寸，按照產(chǎn)品圖全部進行檢測，剔除可能有的超差品；(5)全部進行二次超聲波探傷，剔除水壓檢驗過程中可能形成的有細微缺陷的產(chǎn)品。(6）經(jīng)質(zhì)量檢驗后，沒有發(fā)現(xiàn)有過燒組織的彈體,轉(zhuǎn)入質(zhì)量驗證階段；經(jīng)過質(zhì)量驗證后，確定該批產(chǎn)品是否合格。二、粗車后彈體的質(zhì)量檢驗流程及要求精車后的彈體經(jīng)過質(zhì)量驗證階段后,如果符合質(zhì)量驗證方案的要求，則粗車后的彈體，按下述方案進行質(zhì)量檢驗。1、質(zhì)量檢驗流程：半精車表面→一次超聲波探傷→水壓檢驗→熱處理→二次超聲波探傷→精車→尺寸與外觀檢測→水壓檢驗→磁粉探傷→三次超聲波探傷→合格品編批2、要求：（1)將沖拔毛坯全部粗車，粗車后的彈體表面粗糙度必須滿足超聲波探傷的要求；已經(jīng)粗車，但彈體表面粗糙度不符合要求的,全部返工，直至粗糙度符合超聲波探傷要求；（2）全部彈體進行第一次超聲波探傷，提高探傷標準和靈敏度，剔除可能有過燒組織的產(chǎn)品;(3）全部彈體在40Mpa的壓力下，進行水壓檢驗，發(fā)現(xiàn)個別滲水現(xiàn)象，單發(fā)剔除；（4）按照產(chǎn)品圖的要求，進行熱處理，保證產(chǎn)品力學性能。(5）全部彈體進行第二次超聲波探傷，剔除可能有熱處理裂紋的產(chǎn)品;（6）按照產(chǎn)品圖的要求，進行精加工，保證產(chǎn)品幾何尺寸與外觀質(zhì)量。（7)彈體全部在40~44Mpa進行水壓檢驗，發(fā)現(xiàn)個別滲水，單發(fā)剔除。（8）彈體全部進行第三次超聲波探傷,剔除水壓檢驗過程中可能形成的有細微缺陷的產(chǎn)品。(9）產(chǎn)品檢驗合格后,按照合格品管理辦法,編批放行。三、彈體毛坯加工的質(zhì)量控制1、生產(chǎn)流程：原材料驗收→下料→下料檢驗→沖壓→熱態(tài)、冷態(tài)檢驗→低倍和金相組織檢驗→退火→硬度檢驗→粗車加工→尺寸、外觀和表面質(zhì)量檢驗→超聲波探傷.2、要求：（1）原材料驗收應嚴格按照規(guī)定的項目進行,當材料屬客戶財產(chǎn)并經(jīng)客戶驗收后本公司只驗收數(shù)量.（2）下料應按照規(guī)定的尺寸（長度）和重量進行。（3）下料檢驗采用抽檢的方式進行,抽檢數(shù)量不小于下料數(shù)量的5％。（4）沖壓過程要求： a。配備專職檢驗人員，對所有坯料的初鍛溫度進行100%檢查，每五件記錄一次。保證初鍛溫度與工藝要求的一致。b.針對紅外測溫儀位置變化，造成測溫失準的情況，YAOQIUMEIBAN采用接觸式測溫儀表和紅外測溫儀表在現(xiàn)場進行比對的方法，確定紅外測溫儀表合理的探測位置，保證溫度測量的可靠性。c。對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的特殊情況，必須嚴格按工藝規(guī)定，控制出料速度,禁止人為延緩出料；對經(jīng)過中頻爐加熱，但沒有沖拔的毛坯料，要等到?jīng)_拔生產(chǎn)正常，坯料溫度降到常溫時，再投入使用。d.生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常情況，生產(chǎn)和檢驗人員要及時與技術人員溝通，對懷疑有問題的沖拔毛坯,要取樣送計量理化檢測中心進行相關的理化分析。理化檢測報告出來之前，該班所有的沖拔毛坯，要進行標識、隔離，必要時可以停產(chǎn)。直至理化檢測結(jié)果報出,該批產(chǎn)品技術狀態(tài)確認合格后,才能放行。（5）熱態(tài)檢驗為抽檢，當狀態(tài)穩(wěn)定時按加工的10％進行抽檢，剛開始生產(chǎn)或生產(chǎn)狀態(tài)不穩(wěn)定時要增加抽檢數(shù)量。冷態(tài)檢驗為100％檢驗。（6）熱處理退火要嚴格執(zhí)行退火工藝，退火冷卻過程中嚴禁打開爐門。退火后的硬度檢驗要等料溫完全降到室溫后進行，按照處理數(shù)量的10％進行抽檢,當出現(xiàn)不合格時應將不合格品重新處理，當抽檢的彈體中超過20％不合格時，則全部彈體重新處理.硬度的檢測按照GB/T231-2002的規(guī)定執(zhí)行。（7）粗車后的彈體表面粗糙度必須滿足超聲波探傷的要求，彈體表面粗糙度不符合要求的，全部返工，直至符合超聲波探傷要求；粗車后出現(xiàn)不合格產(chǎn)品時,應當隔離,避免轉(zhuǎn)入下道工序造成更大的浪費。（8）尺寸檢驗使用游標卡尺進行,表面質(zhì)量采用肉眼進行，必要時可以借助10倍放大鏡和塞尺等工具.(9）彈體(100%)進行超聲波探傷,探傷標準和工藝見“D053C彈體檢驗規(guī)程超聲波探傷"。（10）其他：a.各工序要求按爐號進行生產(chǎn)管理,嚴禁混爐，以保證產(chǎn)品的可追溯性。b。各工序的生產(chǎn)均嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程的規(guī)定，不得隨意調(diào)整工藝參數(shù)。c.產(chǎn)品的驗收項目包括尺寸、外觀及表面質(zhì)量、硬度、低倍組織和金相組織,只有全部合格方可認為是合格產(chǎn)品。注：1、已精車的1580發(fā)彈體，現(xiàn)已檢測1580發(fā)，其中，剔除可能有問題的彈體249發(fā).合格品1331發(fā)已經(jīng)分批包裝完畢。2、已粗車的6335發(fā)彈體,現(xiàn)已檢測6335發(fā)，其中,剔除可能有問題的彈體182發(fā)，合格品已經(jīng)按批次入庫。

南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日

D053C彈體質(zhì)量檢驗方案

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南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日D053C彈體檢驗工藝規(guī)程通用工藝一、總則：1、本守則適用于D053C彈體機械加工專業(yè)。2、違反本守則規(guī)定，按違反工藝規(guī)程處理。二、一般工藝要求：1、檢驗人員必須熟悉自己所負責的工序的全部內(nèi)容，并熟悉掌握正確的操作方法和檢驗方法。2、工藝規(guī)程中規(guī)定的工裝、設備、毛坯和材料,在投入生產(chǎn)前必須具有制造或驗收合格證。3、生產(chǎn)過程中如工裝、設備及各種材料不符合工藝要求，而暫時不能解決時，必須先辦理臨時脫離工藝的代用手續(xù)，代用手續(xù)應有各有關部門負責人批準后執(zhí)行,執(zhí)行時間一般不超過七天，最多不超過十五天。4、工裝、設備的易損件應定期檢修或更換，量具、儀器儀表應及時校對。三、一般操作要求1、檢驗人員除按工藝驗收產(chǎn)品外,應帶頭執(zhí)行工藝，并監(jiān)督有關生產(chǎn)工人執(zhí)行工藝規(guī)程，對違反工藝和守則規(guī)定的操作者，可提出意見幫助糾正，對不聽正確意見的,檢驗人員可向有關領導匯報處理。2、生產(chǎn)中應嚴格遵守安全操作規(guī)程，避免技安事故的發(fā)生。四、產(chǎn)品防銹、防磕碰要求1、對產(chǎn)品的已加工表面，嚴禁徒手觸摸，并防止水、汽和其他臟物沾染產(chǎn)品表面，成品車間和生產(chǎn)班組應隨季節(jié)變化采取相應措施，防止產(chǎn)品生銹。2、接觸產(chǎn)品已加工表面的生產(chǎn)輔料應清潔干燥。3、在正常生產(chǎn)中如發(fā)生特殊情況需要將產(chǎn)品臨時存放時,應將產(chǎn)品表面擦凈并涂防銹油.4、加工用冷卻液和水壓試驗用乳化液應定期更換、更換時間：夏季七天左右，其他季節(jié)為十五天（車間也可視實際情況而定）。5、冷卻液車間應設專人配制管理，生產(chǎn)工人不得隨意亂配.6、加工后的半成品、成品應嚴防磕碰,成品應裝箱或距地面300-350毫米用木架擱起放置，嚴禁直接接地放置.五、產(chǎn)品檢驗要求1、生產(chǎn)過程中自檢、半檢與100％復建的檢驗方法應力求一致.2、工序廢品、成品檢驗廢品應由綜合管理部負責隔離,技術質(zhì)量部統(tǒng)一處理。六、其他1、上述變更與修改與工藝文件修改手續(xù)相同。2、搞好文明生產(chǎn)，做到現(xiàn)場整潔、道路通暢,工具和零（部）件擺放整齊,各工序應按規(guī)程進行操作。一、超聲波探傷試驗1、試驗依據(jù):(1）本次探傷參照GB/T5777—2021和GJB593.1—88的規(guī)定執(zhí)行.（2)采用脈沖反射法，缺陷的確定采用波高定量法。2、試驗條件(1）、工件表面的檢測面應清潔、光滑,無金屬凸凹和影響檢測的劃傷和斑痕。（2)、檢測地點不可設在強磁、震動、高頻、機械噪聲大和有腐蝕性氣體的環(huán)境中,地點應安全，光線適中.（3）、超聲波檢測人員應經(jīng)培訓并具有專業(yè)技術委員會簽發(fā)的資格證書。3、儀器（1）儀器型號：CTS-23B。(2)探頭型號:直探頭2。5MHz-φ14，斜探頭5P—13×13K1。5.（3）對比試塊的人工缺陷直徑φ1。0mm.(4）探傷儀應經(jīng)校對合格。4、試驗參數(shù)（1)探傷時的掃查速度不得大于50mm/s,掃查間距應使覆蓋寬度至少為有效波束的20％.（2）參考波高80%。(3）耦合劑：機油。(4）靈敏度調(diào)節(jié):使人工缺陷回波達到最大值時,調(diào)節(jié)衰減器和增益，使波峰在滿格的80％作為判傷靈敏度，提高6dB作為探傷靈敏度。（5）對比試塊的校對:對每個探頭都要確定并記錄其距離振幅曲線，每一小時校對一次，如低于基準線10%則應重新調(diào)整探傷系統(tǒng)，而且自上次校對以后檢驗的全部工件需全部復查。5、判定要求：未發(fā)現(xiàn)缺陷回波判定為合格，否則判為不合格.6、試驗數(shù)量：100%。二、水壓試驗1、試驗壓力：精車彈體44MPa,粗車40MPa.2、保荷時間：10秒.3、試驗數(shù)量：100％。4、試驗要求（1）每班開始工作前應仔細檢查試驗設備是否正常，安全設施是否到位，確保安全下才能開始工作。(2）試驗用的壓力表應經(jīng)過計量部門進行校對，并有合格標識，校對周期為每月一次.當操作人員對壓力表的指示數(shù)值存在懷疑時，可隨時校對.(3）彈體水壓試樣前，內(nèi)膛應無鐵屑和其他污物.(4)試驗前應將彈體底部和外表面擦拭干凈，并灌滿防銹水,開始加壓之前也要將彈體表面的水跡擦拭干凈,以免影響觀察結(jié)果。防銹水應保證清潔無污物無變質(zhì).（5）試驗時壓力表壓力升高過程應平穩(wěn),保壓時表針不得擺動.(6)經(jīng)水壓試驗的彈體，其任何部位不允許存在滲水漏水現(xiàn)象,并且彈體中部最薄弱處的直徑尺寸不得超出產(chǎn)品圖的公差范圍.（7）試驗的全部過程中均應該做到請拿輕放，不得磕碰彈體，造成廢品。（8）試驗用防銹水配制：配方:a。亞硝酸鈉(NaNO2)0。2%—0。3%（重量比）b。碳酸鈉（Na2CO3）0.5%—0。6%(重量比)c.酚酞指示劑（1克酚酞溶于100ml乙醇中):每200Kg溶液加入100ml酚酞指示劑。配制方法:將測量過重量的水放入容器中加熱煮沸，按配制比例加入亞硝酸鈉和碳酸鈉，并不斷攪拌，最后加入酚酞指示劑混勻。5、判定要求：試驗過程中和試驗后進行檢查，如發(fā)現(xiàn)漏水、裂紋和變形現(xiàn)象即判定為不合格，必須判廢。三、低倍試驗1、試驗方法：參照GB/T226執(zhí)行.2、試驗部位：彈體的整個縱向截面，剖面應通過中心線.3、試驗數(shù)量:整個數(shù)量的2‰。4、取樣應用電火花線切割的方法進行切取，厚度約為25mm，然后將試面上的熱影響區(qū)用平面磨床磨削去除,加工后的試樣面上不得存在油污和加工傷痕，試面的表面粗糙度不大于1.6μm。5、采用熱酸浸蝕法.6、浸蝕溶液成分為1：1（容積比)工業(yè)鹽酸水溶液，溫度60℃-80℃,酸蝕時間為157、結(jié)果的評定按照GB/T1979—2001進行。8、結(jié)果評定采用肉眼觀察或使用10倍以下的放大鏡進行。4、判定要求：試樣上不允許存在破壞金屬連續(xù)性的缺陷,如發(fā)現(xiàn)即為廢品。四、金相組織試驗1、試驗方法：參照GB/T13298和GB/T13299執(zhí)行。2、試驗部位：彈體總長的中部任意位置.3、試驗數(shù)量：整個數(shù)量的2‰。4、試樣的測試方向為橫向截面，試樣厚度為整個壁厚，寬度20mm—30mm。5、試樣的截取采用電火花線切割的方法進行，截取過程中應避免試樣的組織發(fā)生變化，并將表面清洗干凈。6、試樣的研磨(1）切取好的試樣要先經(jīng)砂輪磨平，去除熱影響區(qū)，并為下一道的磨制做準備,磨制過程中應用水冷卻試樣，使金屬的組織不因受熱而變化.(2）依次由粗到細把試樣在砂紙上磨制。從粗砂紙到細砂紙，每次更換一次砂紙，試樣均須旋轉(zhuǎn)90度角與之前的磨痕成垂直方向，向一個方向磨制至上道磨痕完全消失且新磨痕均勻一致為止。同時每次必須用水或超聲波將試樣洗凈，手也要同時洗凈，以免將粗砂粒帶到一道的砂紙上。磨制試樣時，注意不可用力太重,每次的時間也不可以太長。（3）將磨制后的試樣在拋光機上進行拋光。拋光時用力用輕,須從拋光盤的中心至邊緣來回拋光，并不時滴加少許磨粉懸浮液。拋光布的濕度以將試樣從拋光盤上取下觀察時，表面水膜在2—3秒內(nèi)完全蒸發(fā)消失為宜。在拋光的完成階段可將試樣與拋光盤的轉(zhuǎn)動方向成相反方向拋光，拋光到試樣的磨痕完全去除，表面成鏡面為止.拋光后將試樣洗凈吹干，使表面無殘留的水跡和污物。試樣拋光時,若發(fā)現(xiàn)較粗的磨痕不易去除。或拋光后在顯微鏡下觀察，發(fā)現(xiàn)有凹坑、劃痕等磨制缺陷影響試驗結(jié)果時，試樣應重新磨制。7、判定要求：試樣上不允許存在組織過燒，發(fā)現(xiàn)過燒組織特征即為廢品。

南陽市美吉特種合金開發(fā)2021年10月

D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案根據(jù)2021年D053C彈體加工過程中存在的問題，特制定本整改方案如下：1、生產(chǎn)與質(zhì)量控制流程：原材料驗收→下料→下料檢驗→沖壓→熱態(tài)、冷態(tài)檢驗→低倍和金相組織檢驗→退火→硬度檢驗→粗車加工→尺寸、外觀和表面質(zhì)量檢驗→超聲波探傷→熱處理→硬度檢驗→超聲波探傷→精加工→尺寸、外觀和表面質(zhì)量檢驗→水壓檢驗→磁粉探傷→超聲波探傷→合格品編批放行。2、要求：(1)原材料驗收應嚴格按照規(guī)定的項目進行,當材料屬客戶財產(chǎn),客戶驗收后本公司只驗收數(shù)量.（2）下料應按照規(guī)定的尺寸(長度）和重量進行。（3）下料檢驗采用抽檢的方式進行，抽檢數(shù)量不小于下料數(shù)量的5％.（4)沖壓生產(chǎn)車間要嚴格執(zhí)行沖壓工藝,執(zhí)行沖壓過程要特別注意以下問題： a。配備專職檢驗人員，對所有坯料的初鍛溫度進行100％檢查，每五件記錄一次。保證初鍛溫度與工藝要求的一致。b.針對紅外測溫儀位置變化,造成測溫失準的情況，要求每班采用接觸式測溫儀表和紅外測溫儀表在現(xiàn)場進行比對的方法,確定紅外測溫儀表合理的探測位置，保證溫度測量的可靠性。c。對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的特殊情況，必須嚴格按工藝規(guī)定,控制出料速度,禁止人為延緩出料；對經(jīng)過工頻爐加熱，但沒有沖拔的毛坯料，要等到?jīng)_拔生產(chǎn)正常，坯料溫度降到常溫時，再投入使用。d.生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常情況，生產(chǎn)和檢驗人員要及時與技術人員溝通，對懷疑有問題的沖拔毛坯,要及時取樣送計量理化檢測中心進行相關的理化分析.理化檢測報告出來之前，該班所有的沖拔毛坯，要進行標識、隔離，必要時可以停產(chǎn)。直至理化檢測結(jié)果報出，該批產(chǎn)品技術狀態(tài)確認合格后，才能放行。（5）熱沖壓后的產(chǎn)品熱態(tài)檢驗要嚴格執(zhí)行工藝規(guī)定的抽檢技術要求.當狀態(tài)穩(wěn)定時按加工的10％進行抽檢，剛開始生產(chǎn)或生產(chǎn)狀態(tài)不穩(wěn)定時要增加抽檢數(shù)量。冷態(tài)檢驗為100%檢驗。（6）熱處理退火要嚴格執(zhí)行退火工藝,退火冷卻過程中嚴禁打開爐門。退火后的硬度檢驗要等料溫完全降到室溫后進行，按照處理數(shù)量的10％進行抽檢，當出現(xiàn)不合格時應將不合格品重新處理，當抽檢的彈體中超過20%不合格時，則全部彈體重新處理.硬度的檢測按照GB/T231-2002的規(guī)定執(zhí)行.（8）粗車后的彈體表面粗糙度必須滿足超聲波探傷的要求,彈體表面粗糙度不符合要求的,全部返工，直至符合超聲波探傷要求；（9）彈體（100%）進行第一次超聲波探傷，探傷標準和工藝見“D053C彈體檢驗規(guī)程超聲波探傷".剔除可能有熱處理裂紋的產(chǎn)品；（10）按照產(chǎn)品圖的要求,進行熱處理，檢測硬度保證產(chǎn)品力學性能.（11）彈體(100%）進行第二次超聲波探傷,剔除可能有熱處理裂紋的產(chǎn)品；探傷標準和工藝見“D053C彈體檢驗規(guī)程超聲波探傷"。(12)按照產(chǎn)品圖的要求，進行精加工，保證產(chǎn)品幾何尺寸與外觀質(zhì)量。外觀質(zhì)量采用肉眼(必要時用10倍放大鏡)觀察。（13）彈體(100％）在40Mpa進行水壓檢驗，發(fā)現(xiàn)個別滲水,單發(fā)剔除。（14）。彈體全部進行第三次超聲波探傷，剔除水壓檢驗過程中可能形成的有細微缺陷的產(chǎn)品.探傷標準和工藝見“D053C彈體檢驗規(guī)程超聲波探傷”。（15）產(chǎn)品檢驗合格后，按照合格品管理辦法，編批放行（16)其他：a。各工序要求按爐號進行生產(chǎn)管理,嚴禁混爐，以保證產(chǎn)品的可追溯性.b.各工序的生產(chǎn)均嚴格執(zhí)行工藝規(guī)程的規(guī)定，不得隨意調(diào)整工藝參數(shù)。C．超聲波探傷、水壓試驗、高低倍組織檢驗要嚴格執(zhí)行相關的檢驗工藝規(guī)程。南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日

D053C彈體加工質(zhì)量控制整改方案

南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日

D053C彈體過燒問題的原因分析及改進措施2021年我公司加工的D053C彈體毛坯，在990廠精加工過程中出現(xiàn)一些質(zhì)量問題，我公司高度重視，專門成立了由公司總經(jīng)理任組長、集團公司質(zhì)量檢驗部、計量理化檢測中心、生產(chǎn)車間及其他相關單位為成員單位的質(zhì)量事故處理小組,按照不合格品審理程序，對生產(chǎn)工藝、人員資質(zhì)、設備狀態(tài)、過程控制、批次管理等各方面進行了詳細的排查，組織專題會議進行討論和研究,確定了事故產(chǎn)生的原因，為避免出現(xiàn)類似問題，制定了改進措施?，F(xiàn)將該批產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題的原因及下一步質(zhì)量改進措施報告如下。一、

概述D053C彈體總計下料12029發(fā)。沖拔工序已投入10809發(fā)。4月29號至6月29號，分五次共交驗粗車毛坯4068發(fā).其余，6741發(fā)彈體沖拔毛坯尚在我公司。今年7月14號，由于彈體在水壓檢驗時出現(xiàn)滲水現(xiàn)象.當天，我公司領導即帶隊前往處理。經(jīng)現(xiàn)場觀察、分析，初步判斷，可能是由于少量毛坯過燒或者是熱處理過程中出現(xiàn)的裂紋所造成.為此，根據(jù)我們的生產(chǎn)經(jīng)驗，我公司隨行專業(yè)探傷人員，按照常規(guī)的探傷標準，對現(xiàn)場所有毛坯進行了超聲波探傷，以期能夠剔除少量有裂紋的彈體.經(jīng)過超聲探傷，兩千余發(fā)未進行熱處理的毛坯未發(fā)現(xiàn)異常，熱處理后精車前發(fā)現(xiàn)9發(fā)有異常情況，精車后發(fā)現(xiàn)3發(fā)有異常情況。7月22號，第一批加工的1580發(fā)彈體,精車后發(fā)現(xiàn)部分彈體內(nèi)膛出現(xiàn)肉眼可見的缺陷；在水壓檢驗時又陸續(xù)發(fā)現(xiàn)彈體有滲水現(xiàn)象，根據(jù)初步統(tǒng)計結(jié)果,有問題的彈體數(shù)，占投料數(shù)的比例為13.3％,不合格數(shù)量比預計的要多。我們第二次組織相關人員前往處理。首先，我們到現(xiàn)場查看了有問題的彈體。根據(jù)現(xiàn)場情況，彈體缺陷分為3類.1、彈體精車后，內(nèi)膛中部表面出現(xiàn)環(huán)狀龜裂紋,裂縫處肉眼可見黑色夾渣狀物，缺陷長度大小不一，位置集中出現(xiàn)在彈帶位置的內(nèi)膛里側(cè).2、彈體底部沿軸向出現(xiàn)縱向細斜裂紋.3、彈體水壓檢驗時部分出現(xiàn)滲水、部分水壓達不到工藝要求的40Mpa。二、原因分析1、理化檢測結(jié)論根據(jù)存在的問題，我們分析了出現(xiàn)問題的原因。由于今年990廠的機加和熱處理工藝都沒有變化，所以，初步懷疑是今年的毛坯料存在質(zhì)量缺陷。為了驗證我們的初步判斷，進一步確認成因，決定挑選有代表性的彈體四發(fā)，進行理化分析.經(jīng)過分析發(fā)現(xiàn):三發(fā)中部有缺陷的彈體,沿徑向有不同程度的裂紋,最長的裂紋3.2毫米，金相組織為回火索氏體與斷續(xù)的網(wǎng)狀鐵素體組織，且均有過燒組織存在（見金相試驗報告單“試驗編號1295”）。另一發(fā)底部有裂紋的彈體，經(jīng)過低倍分析發(fā)現(xiàn)，沿彈底圓周發(fā)現(xiàn)大量條狀細裂紋，肉眼可見一個長約30mm細裂紋，裂紋內(nèi)壁沒有脫碳層，屬于熱處理裂紋，但是，裂紋源有過燒組織。結(jié)論是彈體過燒后,由過燒組織引起的熱處理裂紋（見金相試驗報告單“試驗編號1297"）.檢測結(jié)果說明,彈體出現(xiàn)裂紋的原因是沖壓過程中出現(xiàn)過燒造成的。2、原因分析彈體產(chǎn)生過燒是由于加熱溫度過高造成的.對工頻爐而言，影響加熱溫度的因素有電壓、電流和加熱時間，結(jié)合生產(chǎn)現(xiàn)場的實際情況,我們分析，引起彈體過燒有以下三方面的原因：1、由于彈體毛坯減重幅度比較大,減重后的毛坯沖孔力加大,由于加熱溫度的提高可以緩解沖孔力的增大，為了減少沖孔力，操作者會將初鍛溫度提高到上限值。雖然,紅外測溫儀表鑒定精度為±20℃，但是，實際操作時，測溫儀表的位置、坯料氧化皮的多少,都會造成指示溫度和實際溫度有較大偏差，根據(jù)我們的經(jīng)驗，僅儀表位置選擇不當，就可能造成±502、由于坯料采用工頻爐加熱,毛坯料的出爐溫度和在工頻爐中的加熱時間有關。工藝規(guī)定的加熱時間是按照生產(chǎn)節(jié)拍需要的時間確定的。由于設備在生產(chǎn)過程中，會出現(xiàn)各種不同的問題，時間節(jié)拍有時不確定，遇到這種情況，按工藝規(guī)定，坯料仍應該按照原有節(jié)拍出爐，如果判斷失誤，不及時出爐，會造成加熱時間過長，出現(xiàn)過燒。3、質(zhì)量意識淡??；生產(chǎn)過程質(zhì)量監(jiān)控措施不完善；沒有及時發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，是造成大量沖拔毛坯出現(xiàn)過燒的另一重要原因。三、質(zhì)量問題排查基本情況根據(jù)D053C彈體檢驗工藝規(guī)程,我們對已經(jīng)機械加工的彈體進行了超聲波探傷和水壓試驗.根據(jù)”排查從嚴"的原則，在檢測中，我們提高了超聲波探傷和水壓試驗標準。超聲波探傷靈敏度是正常探傷標準的2倍；水壓試驗的壓力也提高了10%。檢測情況如下：1、已精車的1580發(fā)彈體，通過超聲波探傷和水壓試驗供檢測1580發(fā)，其中,剔除可能有問題的彈體249發(fā)（占15.76％)。合格品1127發(fā)及未精車完的彈體204發(fā)已經(jīng)分批包裝完畢。（見01號超聲波探傷報告與水壓試驗變形量記錄表）2、已粗車的6335發(fā)彈體，通過超聲波探傷和水壓試驗供檢測6335發(fā)，其中,剔除可能有問題的彈體182發(fā)(占2。87％）。合格品已經(jīng)按批次入庫.（見02號超聲波探傷報告)四、糾正與預防措施針對存在的的問題，我公司采取了以下措施1、在公司通報出現(xiàn)的質(zhì)量事故，對相關責任人通報批評，追究責任，使相關人員吸取教訓，強化質(zhì)量意識,避免問題的再度發(fā)生；2、組織相關人員進行技術培訓，強化工藝紀律.嚴格控制初鍛溫度，堅決杜絕擅自把加熱溫度提高到工藝規(guī)定的鍛造溫度以上;3、完善管理制度,加強質(zhì)量監(jiān)控力度，派專職檢驗人員，對所有坯料的初鍛溫度進行100%檢查,每五件記錄一次.保證初鍛溫度與工藝要求的一致。4、針對紅外測溫儀位置變化，造成測溫失準的情況，要求每班采用接觸式測溫儀表和紅外測溫儀表在現(xiàn)場進行比對的方法，確定紅外測溫儀表合理的探測位置，保證溫度測量的可靠性。5、對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的特殊情況,必須嚴格按工藝規(guī)定，控制出料速度，禁止人為延緩出料；對經(jīng)過工頻爐加熱，但沒有沖拔的毛坯料，要等到?jīng)_拔生產(chǎn)正常，坯料溫度降到常溫時，再投入使用.6、生產(chǎn)過程中出現(xiàn)異常情況，生產(chǎn)和檢驗人員要及時與技術人員溝通，對懷疑有問題的沖拔毛坯，要取樣送計量理化檢測中心進行相關的理化分析。理化檢測報告出來之前，該班所有的沖拔毛坯，要進行標識、隔離，必要時可以停產(chǎn)。直至理化檢測結(jié)果報出，該批產(chǎn)品技術狀態(tài)確認合格后,才能放行.7、沖拔毛坯粗加工后，彈體(100％)要進行超聲波探傷,及時發(fā)現(xiàn)和剔除可能出現(xiàn)的過燒組織；8、對超聲探傷發(fā)現(xiàn)的問題，必要時要進行理化分析，確認出現(xiàn)問題的原因.便于及時采取措施，避免大批產(chǎn)品出現(xiàn)質(zhì)量問題.9、前期生產(chǎn)的所有彈體,按照不合格品管理規(guī)定，全部標識、隔離,待雙方協(xié)商后再行處理。

南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日D053C彈體過燒問題的原因分析及改進措施南陽市美吉特種合金開發(fā)2010年10月20日編號2021—23?！?1密級/頁數(shù)5

管理歸零報告

名稱23＃產(chǎn)品（07—2批)噴磷、靜電噴漆質(zhì)量問題管理歸零報告

單位國營第五一零三廠編寫審核會簽批準

中國兵器工業(yè)集團公司2008年01月16日

23＃產(chǎn)品（07—2批）噴磷、靜電噴漆質(zhì)量問題管理歸零報告1、過程概述2007年12月21日,駐5103廠軍代室對機加分廠噴磷、靜電噴漆生產(chǎn)過程質(zhì)量監(jiān)督檢查時，發(fā)現(xiàn)正在生產(chǎn)的23#產(chǎn)品（07-１批）的靜電噴漆環(huán)境溫度不符合工藝要求（工藝要求環(huán)境溫度為不低于15℃2007年12月27日上午九點四十分，駐5103廠軍代室對靜電噴漆環(huán)境溫度進行質(zhì)量監(jiān)督檢查時,又一次發(fā)現(xiàn)正在生產(chǎn)的23#產(chǎn)品（07-2批）的靜電噴漆環(huán)境溫度不符合工藝要求，僅為12℃(上午9時開始供暖),而記錄卻記為16該質(zhì)量問題發(fā)生后，駐廠軍代室于2008年01月08日通過《質(zhì)量監(jiān)督糾偏通知單》（編號：01-2021）的形式,對工廠提出了整改建議:對＂違反工藝，記錄不真實＂質(zhì)量問題進行管理歸零。2、原因分析駐廠軍代表提出質(zhì)量問題后，工廠領導高度重視,并于2008年01月09日，由副廠長馬金海組織召開專題質(zhì)量分析會。經(jīng)認真分析后認為該質(zhì)量問題的發(fā)生的主要原因是：2。1生產(chǎn)管理部組織不利，為趕生產(chǎn)進度,在供暖不及時的情況下,下令實施生產(chǎn).2.2機加分廠個別技術、生產(chǎn)人員質(zhì)量意識淡薄，在發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)條件不滿足的情況下，實施生產(chǎn)；并采取弄虛作假手段,填寫監(jiān)控記錄.2.3產(chǎn)品檢驗中心相關人員，對生產(chǎn)過程執(zhí)行工藝情況監(jiān)督不力，在發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)條件不符合工藝要求時，未能采取有效措施。3、措施及落實情況針對該質(zhì)量問題，工廠制定并完成以下糾正措施：3.12007年12月27日，機加分廠針對近期存在的個別操作人員質(zhì)量意識薄弱、工作責任心不強、質(zhì)量記錄填寫不規(guī)范等問題，組織磷化班組、技術組人員進行了學習；要求技術人員每日對生產(chǎn)現(xiàn)場進行工藝監(jiān)督檢查,并采取關閉窗戶、掛門簾等保溫措施。3。22008年01月14日，根據(jù)工廠制定的＂工藝紀律大檢查方案＂，技術質(zhì)量部軍品承對制單位進行了一次工藝紀律檢查.3.3技術質(zhì)量部應采取預防措施，2021年上半年完成對全廠質(zhì)量記錄普查工作，并形成新版工廠“質(zhì)量記錄匯編"后進行規(guī)范性管理.4、處理情況考慮該質(zhì)量問題發(fā)生后引起了駐廠軍代室的高度重視,在一定程度上給工廠質(zhì)量聲譽帶來負面影響，為此工廠根據(jù)質(zhì)量職責分工情況，按經(jīng)濟責任制有關規(guī)定，對以下責任單位及相關責任人給予考核、處罰：4。1對生產(chǎn)管理部扣1。５分；對責任人曹魯閩經(jīng)濟處罰２００元。4。2對機加分廠扣０.５分。對責任人袁進良、馬淑琴分別經(jīng)濟處罰１５０元、１００元。4.3對產(chǎn)品檢測中心扣０.５分；對責任人王鑫經(jīng)濟處罰１５０元。5、完善規(guī)章制度情況該質(zhì)量問題屬于有章不循問題，今后工作中,生產(chǎn)管理部、機加分廠、產(chǎn)品檢測中心在召開內(nèi)部工作會或崗前培訓時,要積極宣傳貫徹相關規(guī)章。6、結(jié)論2008年01月14日，技術質(zhì)量部對工廠生產(chǎn)部門進行了工藝紀律大檢查，未發(fā)現(xiàn)上述類似質(zhì)量問題，該質(zhì)量問題管理歸零有效。編號2021-23＃—01密級/頁數(shù)5

管理歸零報告

名稱23＃產(chǎn)品（07-2批）噴磷、靜電噴漆質(zhì)量問題管理歸零報告

單位國營第五一零三廠編寫審核會簽批準

中國兵器工業(yè)集團公司2008年01月16日

23＃產(chǎn)品(07-2批）噴磷、靜電噴漆質(zhì)量問題管理歸零報告1、過程概述2007年12月21日，駐5103廠軍代室對機加分廠噴磷、靜電噴漆生產(chǎn)過程質(zhì)量監(jiān)督檢查時，發(fā)現(xiàn)正在生產(chǎn)的23＃產(chǎn)品（07—１批）的靜電噴漆環(huán)境溫度不符合工藝要求（工藝要求環(huán)境溫度為不低于15℃2007年12月27日上午九點四十分，駐5103廠軍代室對靜電噴漆環(huán)境溫度進行質(zhì)量監(jiān)督檢查時，又一次發(fā)現(xiàn)正在生產(chǎn)的23＃產(chǎn)品（07—2批）的靜電噴漆環(huán)境溫度不符合工藝要求，僅為12℃（上午9時開始供暖)，而記錄卻記為16該質(zhì)量問題發(fā)生后，駐廠軍代室于2008年01月08日通過《質(zhì)量監(jiān)督糾偏通知單》（編號:01—2021）的形式，對工廠提出了整改建議：對＂違反工藝，記錄不真實＂質(zhì)量問題進行管理歸零。2、原因分析駐廠軍代表提出質(zhì)量問題后，工廠領導高度重視，并于2008年01月09日,由副廠長馬金海組織召開專題質(zhì)量分析會。經(jīng)認真分析后認為該質(zhì)量問題的發(fā)生的主要原因是：2.1生產(chǎn)管理部組織不利，為趕生產(chǎn)進度，在供暖不及時的情況下，下令實施生產(chǎn)。2.2機加分廠個別技術、生產(chǎn)人員質(zhì)量意識淡薄，在發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)條件不滿足的情況下,實施生產(chǎn)；并采取弄虛作假手段，填寫監(jiān)控記錄。2。3產(chǎn)品檢驗中心相關人員,對生產(chǎn)過程執(zhí)行工藝情況監(jiān)督不力，在發(fā)現(xiàn)生產(chǎn)條件不符合工藝要求時，未能采取有效措施。3、措施及落實情況針對該質(zhì)量問題,工廠制定并完成以下糾正措施:3。12007年12月27日,機加分廠針對近期存在的個別操作人員質(zhì)量意識薄弱、工作責任心不強、質(zhì)量記錄填寫不規(guī)范等問題，組織磷化班組、技術組人員進行了學習；要求技術人員每日對生產(chǎn)現(xiàn)場進行工藝監(jiān)督檢查，并采取關閉窗戶、掛門簾等保溫措施.3。22008年01月14日,根據(jù)工廠制定的＂工藝紀律大檢查方案＂，技術質(zhì)量部軍品承對制單位進行了一次工藝紀律檢查。3。3技術質(zhì)量部應采取預防措施,2021年上半年完成對全廠質(zhì)量記錄普查工作，并形成新版工廠“質(zhì)量記錄匯編”后進行規(guī)范性管理。4、處理情況考慮該質(zhì)量問題發(fā)生后引起了駐廠軍代室的高度重視，在一定程度上給工廠質(zhì)量聲譽帶來負面影響,為此工廠根據(jù)質(zhì)量職責分工情況，按經(jīng)濟責任制有關規(guī)定，對以下責任單位及相關責任人給予考核、處罰：4。1對生產(chǎn)管理部扣1。５分；對責任人曹魯閩經(jīng)濟處罰２００元.4。2對機加分廠扣０。５分。對責任人袁進良、馬淑琴分別經(jīng)濟處罰１５０元、１００元。4。3對產(chǎn)品檢測中心扣０.５分；對責任人王鑫經(jīng)濟處罰１５０元。5、完善規(guī)章制度情況該質(zhì)量問題屬于有章不循問題，今后工作中，生產(chǎn)管理部、機加分廠、產(chǎn)品檢測中心在召開內(nèi)部工作會或崗前培訓時，要積極宣傳貫徹相關規(guī)章。6、結(jié)論2008年01月14日，技術質(zhì)量部對工廠生產(chǎn)部門進行了工藝紀律大檢查，未發(fā)現(xiàn)上述類似質(zhì)量問題，該質(zhì)量問題管理歸零有效。質(zhì)量問題處罰規(guī)定目的：為提高公司產(chǎn)品質(zhì)量，標定產(chǎn)品生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的各種質(zhì)量問題和員工操作違規(guī)情況的處罰范圍和標準,以提高處罰的可信性和操作的可行性，制定本規(guī)定。適應對象：工作失誤的檢驗員;生產(chǎn)過程中出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題或操作違規(guī)的操作工人；因違章操作或違章指揮而影響產(chǎn)品質(zhì)量管理的公司其他人員;出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題的外協(xié)配件供應商;質(zhì)量體系運行檢查過程中違規(guī)的相關人員。3.對工作失誤的質(zhì)檢員的處罰標準：3.1檢驗員必檢項目:初次漏檢或錯檢，罰款50元；第二次發(fā)生時，罰款100元;3.2檢驗員抽檢項目：初次錯檢或未抽檢,給予警告；第二次發(fā)生時,罰款50元；再次發(fā)生時，罰款100元.3.3質(zhì)檢員在工作中必須認真負責，公正嚴明，不得循私舞弊。因執(zhí)法不公而被投訴的,經(jīng)調(diào)查核實后，初次將對當事人罰款500元，如有再犯則作開除處理。3.4檢驗員應做的質(zhì)量記錄或狀態(tài)標識不規(guī)范、記錄不全，產(chǎn)品質(zhì)量記錄卡未按要求流轉(zhuǎn)，初次發(fā)生時，給予警告;第二次發(fā)生時,罰款50元;再次發(fā)生時，罰款100元。3。5檢驗員擅離崗位或不及時到崗影響生產(chǎn)進度，導致其他部門投訴的,經(jīng)過核實情節(jié)輕微的，罰款50元；情節(jié)嚴重的，罰款100元。3。6發(fā)生重大質(zhì)量問題后，不及時上報者，罰款200元。4.對生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的違反質(zhì)量管理規(guī)定或造成產(chǎn)品質(zhì)量問題的責任人的處罰標準：4.1未按《技術工藝規(guī)范》、《技術通知》和《更改通知》及規(guī)范操作。初次罰款50—100元，第二次停工處理。4.2未按規(guī)定使用和保養(yǎng)工裝、設備、夾具、量具的，第一次罰款50元，第二次罰款100元。4。3操作工在加工、安裝零部件前應對上工序傳來的零件進行確認檢查,因為沒有檢查而造成損失的，對操作者將處以100元罰款;如造成重大損失的處以500元以下罰款。4.4在操作完成后必須進行自檢，并填寫相應質(zhì)量傳遞記錄卡.記錄必須如實填寫、字跡清晰，如填寫虛假的自檢記錄或胡爛涂寫，第一次罰款100元,第二次罰款200元,質(zhì)量傳遞記錄卡要求上工序與下工序進行交接，如質(zhì)量傳遞記錄卡有遺失，對上下工序責任人按每次罰款50元計。4.5對于一般質(zhì)量問題，在本工序被發(fā)現(xiàn)且為初次發(fā)生時,給予警告；第二次發(fā)生時，罰款50元；再次發(fā)生時，罰款100元；如經(jīng)多次提醒和教育，仍然頻繁發(fā)生的，可罰款300元。在后道工序發(fā)生時，第一次罰款100元，第二次罰款200元.4。6沖壓下料：①錯用不同型號、規(guī)格的材料；②使用有夾層、裂紋、嚴重變形、損壞或嚴重銹蝕的材料；③沖壓下料成型尺寸不良;④沖壓下料成型后的零件,按規(guī)定分類做好標識,標識錯誤、不全的，按每處對責任人罰款20元。4.6。1結(jié)構組焊：①流入下工序零部件存在錯漏拼、錯漏焊、錯漏裝、尺寸超差（不符合工藝公差要求）、焊接缺陷（嚴重氣孔、嚴重咬邊、假焊等)、外表缺陷（嚴重錘痕、氣割、打磨、焊接電弧損傷的缺陷）等質(zhì)量問題按數(shù)量標準1臺次50元罰款.4。6.2整車打砂OK站：①嚴重漏打砂，每臺車漏打三條焊縫以上;②存在嚴重焊接缺陷或漏焊；③在OK站工序后發(fā)現(xiàn)車架上存在大量鋼砂殘留或嚴重焊接飛濺等質(zhì)量問題；按每臺車50元罰款。4.6.3油漆工：①油漆漏噴漏涂；②由于操作不當,導致油漆出現(xiàn)大面積漆渣、流掛、嚴重針孔、氣泡等，導致重新修補噴漆的；③漆膜厚度未達到技術規(guī)范要求的；按每臺次50元罰款。4.6.4組裝:①安裝錯誤型號零部件；②造成銘牌、商標等各種標貼貼錯；③未按技術規(guī)范要求擰緊相應的緊固件螺栓力矩；④未按檢驗規(guī)范要求進行相關尺寸檢測,造成質(zhì)量問題的；按每臺次50元罰款。4.6。5在涂裝工序后，由于修補、打磨、配鉆孔、焊接等操作中，未進行保護和清理,導致面漆污染或表面生銹的，按每臺50元罰款。4。。6。6因安裝、存放、包裝各運輸過程中部件未作保護、造成油漆表面損傷的,每處20元罰款。5．產(chǎn)品質(zhì)量重大返工或嚴重質(zhì)量問題的處罰標準：當對責任人處以罰款超過300元時，對其直接上級處以連帶責任罰款50％，當未能找出直接責任人時,對質(zhì)量問題發(fā)生班組處以雙倍金額的罰款?？蛻粢驀乐刭|(zhì)量問題投訴到公司,生產(chǎn)調(diào)度、工段長、班長、臺長罰款300~600元；直接責任員工下崗停工處理。市場部、客戶投訴到質(zhì)量控制部或客戶拒收整臺設備，主管和操作者罰款200－500元?？蛻衄F(xiàn)場提出的質(zhì)量問題改進要求，相關責任人必須及時傳達,快速實施可行的整改措施，落實到人，通知質(zhì)量控制點，質(zhì)量控制點負責人必須跟蹤上述問題。意見落實不到位，或整改較差的：發(fā)生第一次主管、責任員工每人罰款100元；兩次以上主管沒有及時傳達客戶要求，主管每人罰款500元處理。因違章操作或違章指揮而影響產(chǎn)品質(zhì)量管理的倉儲人員、主管等的處理，情節(jié)輕微的，罰款100元；造成批量性或嚴重質(zhì)量問題的,罰款200－500元.如造成重大損失的，則質(zhì)控部會同相關部門另行處理，報管理部批準.責任單位在收到＜＜不合格品質(zhì)量問題反饋報告＞＞后,必須按規(guī)定的糾正預防措施整改。對未按規(guī)定糾正措施要求，擅自進行整改的或沒有在規(guī)定時間完成整改交回報告的對相關班長每單以100元的處罰。＜＜質(zhì)量問題整改通知單＞＞由技術部出具，由該工位主管確認簽收，并于12小時內(nèi)完成對其質(zhì)量問題整改后通知檢驗員確認，檢驗員確認不合格的，必須重新安排整改。對不按規(guī)定接收、拒不執(zhí)行＜＜質(zhì)量問題整改通知單＞＞，或未按規(guī)定時間完成整改的班組,對該主管處每單50元罰款。因操作原因造成返工或部件報廢的，需領用材料時,必須附帶相關質(zhì)量問題處罰單據(jù)；造成部件或整臺設備缺陷嚴重不合格，因返修成本較大的，需質(zhì)控部、技術部簽署意見讓步接收的.對相關責任人處每單100－300元罰款。質(zhì)量狀態(tài)標簽由質(zhì)量控制部檢驗員管理,其它人不得使用、張貼或撕毀，如有發(fā)現(xiàn)，第一次將對當事人罰款500元，如有再犯則作開除處理。貼有不合格品標簽的物料、零部件、整臺設備，不得轉(zhuǎn)序生產(chǎn)、包裝。如有發(fā)現(xiàn)，每次將對當事人罰款500元。對于故意違紀者，如:明知前道工序零部件不合格而繼續(xù)加工的，明知工裝不合格而繼續(xù)使用的，將不合格品或待檢品混入合格品內(nèi)等，初次發(fā)生時,罰款100元；再次發(fā)生時,罰款200元。配送或使用不符合技術規(guī)范要求的物料或不合格的物料的造成返工、停工或材料、部件報廢的，給公司經(jīng)濟損失核算超500元以上的，對直接責任員工處以300－500元的處罰。拒不服從質(zhì)量管理，或?qū)蛻舨欢Y貌，將視情節(jié)輕重給予停工或下崗處理。對質(zhì)檢人員的工作進行干涉、阻擾、威脅、漫罵、侮辱或推搡質(zhì)檢人員的，情節(jié)輕微者，罰款300－500元，發(fā)生毆打等情節(jié)嚴重的，由質(zhì)控部提請管理部按行政開除處理。發(fā)現(xiàn)上工序流入的不合格品的員工,一般問題給予50元獎勵；嚴重問題給予100－200元獎勵;重大問題給予300－400元獎勵。對外協(xié)配套件供方的處罰標準：（雙方簽定“質(zhì)量協(xié)議”時,按下列條款執(zhí)行)賠償和補償：供應商要對因其質(zhì)量問題給公司造成的經(jīng)濟和品牌損失進行賠償和補償,包括以下方面：①停線損失;②返工人工費及連帶損失；③售后索賠及連帶損失；④因延遲到貨或到貨不合格而采購其他替代零部件造成的額外支付費用，如價格差額、運輸費用等；⑤其他損失補償.對于一般質(zhì)量問題，諸如：錯／漏焊及其他焊接缺陷、錯漏裝、表面處理、油漆等外表缺陷以及尺寸超差等，初次發(fā)生時退貨處理,并給予警告。一般質(zhì)量問題多次重復出現(xiàn)（3次以上），或多處出現(xiàn)（3處以上），或供方所供貨物質(zhì)明顯呈下降趨勢,質(zhì)量問題明顯屬于供方自檢不力，或純屬沒有自檢造成的，罰款500－1000元，所供貨退貨處理。并視情節(jié)輕重,給予暫停采購及配送，削減供貨份額等處罰。供方采取偷工減料，以次充好行為的，全部退貨并按所供貨物價值的十倍金額罰款，總額不少于5000元。對于年度審核不合格者，取消合格供方資格；對于連續(xù)兩次質(zhì)量警告無明顯改進者，罰款1000－5000元;給予削減供貨份額、供應商降級、零部件停用等處罰；連續(xù)三次質(zhì)量警告仍未改進者，取消合格供方資格。對于用戶投訴因外協(xié)配套件質(zhì)量問題造成經(jīng)濟損失的,由外協(xié)配套件供方賠償相應的經(jīng)濟損失，由客戶服務部統(tǒng)計，按有關規(guī)定實施。對質(zhì)量體系運行檢查過程中相關人員的處罰標準：7.1在質(zhì)量體系運行日常督查過程中,發(fā)現(xiàn)因工作過失或不按程序辦事（包括違章的指揮）,被開具不符合項的,初次發(fā)生時，給予警告；類似問題第二次發(fā)生時，罰款50元;再次發(fā)生時，罰款100元。7。2對于不符合項整改問題，若不按時整改或整改沒有效果的，罰款100元。8.實施和8.1對于工作失誤的檢驗員的處罰,由質(zhì)檢負責人／質(zhì)檢主管簽發(fā)處罰單，由質(zhì)控部經(jīng)理批準。8.2對于生產(chǎn)過程中出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題或操作違規(guī)現(xiàn)象的操作工人的處罰，由現(xiàn)場檢驗員或質(zhì)檢負責人簽發(fā)處罰單,由質(zhì)控部經(jīng)理批準。8。3對于因違章操作或指揮而影響產(chǎn)品質(zhì)量的公司其他人員的處罰，由質(zhì)檢主管在與其所屬部門主管領導溝通后簽發(fā)處罰單，由質(zhì)控部經(jīng)理批準。8.4對于出現(xiàn)產(chǎn)品質(zhì)量問題的外協(xié)配套件供方的處罰，由物料檢驗負責人在與物料部經(jīng)理溝通后簽發(fā)處罰單,5000元以內(nèi)由質(zhì)控部經(jīng)理批準，5000元以上由公司領導批準，并知會財務部。8。5對于體系運行檢查過程中相關人員的處罰，由質(zhì)保主管簽發(fā)處罰單，管理者代表批準。9。質(zhì)量處罰申訴及執(zhí)行：9.1對公司內(nèi)部員工的處罰，一般質(zhì)量問題處罰（包括體系不符合項處罰)必須開具《質(zhì)量問題獎罰通知》寫明具體情況，處罰金額及處罰標準條款,報相關領導批準，一式三份，一份由簽發(fā)部門交責任人或責任單位，一份由開具部門備案,一份交財務部。9。2嚴重質(zhì)量問題處罰必須出具《質(zhì)量問題處理通告》，在公司通告欄張貼公布,報財務部一份，所有處罰金額在其當月工資中扣除。9.3被處以質(zhì)量處罰的責任人或責任單位，如對處罰不服，可在一周內(nèi)質(zhì)控部經(jīng)理提出申訴，質(zhì)控部經(jīng)理接到申訴后，應會同相關部門責任人一起調(diào)查,如處罰正確，則耐心做好當事人的思想工作；如處罰失當，則立即予以糾正。如當事人仍不服,則可再向公司提出書面反映，由公司董事部予以裁定。9。4公司質(zhì)量獎罰處罰處理檔案由質(zhì)控部負責保存，作為員工評比,提升晉級的一項重要依據(jù)。9。5對公司外部單位的處罰,財務部憑《質(zhì)量索賠通知單》在供方貨款中扣除.質(zhì)控負責公司產(chǎn)品質(zhì)量問題的處理，質(zhì)量問題的發(fā)生千變?nèi)f化,對本規(guī)定以外的質(zhì)量問題的處理，質(zhì)控部將與相關部門協(xié)商解決處罰問題。本規(guī)定解釋權在工廠質(zhì)控部.質(zhì)量獎罰制度公司日常獎懲制度1目的和適應范圍1。1目的：為規(guī)范企業(yè)員工獎懲方法,做到獎罰分明，特制定本制度。1。2適用范圍:適用于公司全體在職員工。2職責2。1綜合管理部負責按本制度對全體員工執(zhí)行獎懲；負責受理各部門提報的獎懲申請；2。2各部門部長負責提報部門員工各項考核的獎懲申請;2。3綜合管理部部長負責除工資降級、降職、辭退和開除外其他懲罰項目的最終審批；

2。4總經(jīng)理或總經(jīng)理授權人員負責所有獎勵項目及工資降級、降職、辭退和開除處罰項目的最后審批；2。5人力資源組（部）負責對有關獎懲處罰進行記錄和存檔;3工作程序3.1獎勵工作程序3。1。1員工推薦、本人自薦或所在部門提名并出具書面報告；3.1.2所在部門分管領導會同綜合管理部審核；3。1。3總經(jīng)理批準；3。1.4財務部、人力資源組（部)、相關部門等依照執(zhí)行；3.2處罰工作程序3.2。1員工舉報、所在部門向綜合管理部報告、公司領導發(fā)現(xiàn)后向綜合管理部通報或綜合管理部通過檢查發(fā)現(xiàn)有員工違紀行為；3。2。2綜合管理部會同違紀員工所在部門分管領導進行調(diào)查落實,形成書面報告；3。2.3綜合管理部依據(jù)本制度的有關規(guī)定對違紀員工做出處罰決定，但處罰決定是工資降級、降職、辭退或開除的處分決定還須報總經(jīng)理批準；3.2。4所在部門部長與違紀員工面談并確定改進計劃；3。2。5財務部、人力資源組（部)、相關部門等依照執(zhí)行；4過程控制4.1獎勵4。1。1獎勵等級與形式分為通報表揚、榮譽稱號、調(diào)薪和晉升等，獎勵方式為授予榮譽稱號、頒發(fā)證書獎狀和獎金等,獎勵時間分為年度獎勵和不定期獎勵等。4。1.2通報表揚又分為嘉獎、記功、突出貢獻獎;4.1.2。1嘉獎有下列事實之一者（但可能不僅限于以下事實）或產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益在1000元以下者，可予以嘉獎，同時獎勵現(xiàn)金50元：4.1.2.1.1上級臨時交代的重要工作任務完成及時、出色者；4.1。2.1.2拾金不昧，有善行佳話為公司以外人員或單位或媒體稱道,為公司譽者；4。1.2.1。3具有優(yōu)秀品德且有兩次以上具體事實證明,可為公司楷模，有益于公司及員工樹立良好風氣者；4.1。2.1。4對公司公共財物機械設備一貫能悉心愛護，表現(xiàn)突出者;4.1。2.1。5能為公司獻計獻策,對生產(chǎn)技術、管理制度或質(zhì)量體系運作等方面提出合理化建議,并被采納者;4.1.2。1。6在完成本職工作的前提下，有兩次以上事例證明能顧全大局，對其它部門工作給予大力協(xié)助者。4.1。2。2記功有下列事實之一（但可能不僅限于以下事實）或產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益在1000~10000元之間者，予以記功并獎勵300元。4。1。2。2.1全年度嘉獎達到五次者記功一次，由人力資源組（部）統(tǒng)計后，直接報總經(jīng)理批準；4.1。2.2.2在生產(chǎn)技術、管理制度或質(zhì)量體系運作等方面，提出合理化建議并經(jīng)采納，產(chǎn)生了直接經(jīng)濟效益;4.1。2。2。3大膽實施革新，節(jié)約物料或?qū)U料利用，在提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量及成本控制方面有突出貢獻者；4.1。2.2.4公司遇到非常事故,如災害事故等，能臨機應變，措施得當，為公司減少損失具有功績者；4.1。2.2。5對公司有顯著貢獻的特殊行為者，如善行被國家有關部門樹立為典型等；4.1.2.2。6檢舉或制止違規(guī)及損害公司利益的行為,在經(jīng)營管理或質(zhì)量控制等方面有突出貢獻者；4.1。2.2.7敬業(yè)精神或協(xié)調(diào)能力出色，部門凝聚力強，工作成績突出，足可為公司楷模者;4.1。2.2.8員工連續(xù)一年未請假或遲到早退者，經(jīng)審查確認后授予全勤記功獎；4。1。2。3突出貢獻獎有下列事實之一（但可能不僅限于以下事實)或產(chǎn)生直接經(jīng)濟效益在10000元以上者，授予突出貢獻獎，并獎勵現(xiàn)金800元。4.1。2。3。1全年度內(nèi)記功達到五次者授予突出貢獻獎一次,由人力資源組(部）統(tǒng)計后，直接報總經(jīng)理批準；4。1.2.3。2遇有意外事件或災害，能奮不顧身，臨危不俱，敢冒風險，救護人員及公司財產(chǎn)脫離危險，因而減少損失者；4。1。2。3.3對生產(chǎn)技術、管理制度或質(zhì)量體系運作建議改進，提出合理化建議經(jīng)采納施行，在提高效率和產(chǎn)品質(zhì)量及成本控制方面成效顯著者；4.1。2。3.4有其他重大功績者4。1。3榮譽稱號分為優(yōu)秀團隊、優(yōu)秀管理者、優(yōu)秀員工、業(yè)務能手等；4。1。3.1業(yè)務能手符合以下條件（但可能不僅限于以下條件）者，授予業(yè)務能手稱號，并獎勵現(xiàn)金100元。4。1.3。1。1本職工作月計劃按時完成100%以上（不論主觀或客觀原因未完成均不算數(shù)）；4。1.3。1。2完成工作的質(zhì)量一次性通過率（或達標率)在95％以上;4。1.3.1。3有一件以上事例證明因有其協(xié)助或指導,同事的工作才得以完成（協(xié)助不是指應有的工作配合而是指應由該同事須獨立完成的，但因為其工作能力或業(yè)務不熟練等原因不能獨立完成的工作）;4。1.3。2優(yōu)秀員工符合以下條件（但可能不僅限于以下條件）者，授予優(yōu)秀員工稱號,并獎勵現(xiàn)金150元。4。1。3。2。1全年從未出現(xiàn)過遲到、早退等任何違紀行為，也從未受過罰款或其他書面懲戒;4.1.3。2。2全年事假次數(shù)少于4次，且在3天（含）以內(nèi)，以及全年病假時數(shù)不超過4天者；4。1。3。2。3全年未考勤次數(shù)在5次(含)以內(nèi)（指公事以外、兩日內(nèi)辦理申報手續(xù)的未考勤)；4.1.3。2。4工作時間內(nèi)從不出現(xiàn)串崗、閑聊現(xiàn)象（指聊與工作無關的事);4。1.3.2。5本職工作計劃和臨時交辦工作按時完成率在95%（含）以上，所完成工作一次性通過率（達標率）在90％以上；4.1.3。2。6服從上級工作安排，從未出現(xiàn)過頂撞上級或拒不執(zhí)行上級工作安排的行為;4.1.3。2.7全年從未出現(xiàn)過與同事、往來單位或客戶發(fā)生爭吵或打架的現(xiàn)象（因?qū)δ彻ぷ鞯挠^點不同而引發(fā)的同事之間的討論或爭執(zhí)不算）;4。1.3.2。8從不推卸工作責任,對同事或上級勇于當面提出不同意見，從不背后議論事非、造謠生事(含夸大事實）；4。1。3.3優(yōu)秀管理者符合以下條件（但可能不僅限于以下條件）者，授予優(yōu)秀管理者稱號，并獎勵現(xiàn)金200元。4.1。3。3.1嚴格執(zhí)行公司各項規(guī)章制度，從未出現(xiàn)過縱容或包庇現(xiàn)象，所負責的工作或部門從未出現(xiàn)過嚴重違反公司制度的事（指給公司造成了損失的事）或人（指因違紀而被公司辭退或開除的人)；4。1.3.3.2能主動協(xié)調(diào)好部門內(nèi)部的各種關系，所負責的工作或部門工作目標完成率在95%以上;4.1。3。3。3有事實證明，從不推卸責任，能積極配合公司其他部門或同事的工作，對在工作中發(fā)現(xiàn)的各種問題能及時解決；4.1。3。3。4有事實證明，對所負責的工作或部門的工作流程、有關制度能及時提出修正意見，經(jīng)實際證明操作性強；4.1。3。3.5所轄部門員工積極性高，工作敬業(yè)，從未有過因此而影響其他部門或同事工作任務完成的事件。4。1。3。4優(yōu)秀團隊符合以下條件（但可能不僅限于以下條件）者,授予優(yōu)秀團隊稱號,并獎勵現(xiàn)金300元。4。1。3.4。1部門內(nèi)部團結(jié)協(xié)作精神強，從未出現(xiàn)過（含與部門以外人員）吵架、打架等現(xiàn)象；4。1.3。4.2部門員工違反公司各項規(guī)章制度的事例全年累計在5項(含)以內(nèi)（包括非工作原因和請假以外的未考勤均視同違紀)；4.1.3。4.3部門員工工作敬業(yè)，部門工作目標完成率在95％以上（含臨時交辦的各項工作任務)；4.1。3。4。4能積極配合其他部門的工作,從不出現(xiàn)推諉、扯皮等不合作現(xiàn)象。4.1。4調(diào)薪有下列事實之一者（但可能不僅限于以下事實），可予以調(diào)薪,增加工資。4。1。4.1達到晉升條件,但暫時職位沒有空缺者；4.1。4。2年度內(nèi)記功及以上獎勵（不含突出貢獻獎）達到兩次及以上者；4.1.4。3年度內(nèi)獲得一次突出貢獻獎或工作成績突出,但尚不足以晉升者；4。1。4.4工作崗位或工作性質(zhì)發(fā)生變化，工作量有較大增加者；4。1.5晉升同時具備下列條件者，可予以升職,并享受相應的福利待遇.4.1。5.1經(jīng)考核已經(jīng)具備較高職位所需的業(yè)務、管理、協(xié)調(diào)能力；4。1.5。2相關的工作經(jīng)驗和資歷；4。1。5。3工作敬業(yè)，責任心強,能起模范帶頭作用;4。1。5。4接受過較高職位所需的相關培訓；4。1.6為推動公司整體協(xié)調(diào)發(fā)展,各部門可按