機(jī)械制造技術(shù)課程設(shè)計-推動架機(jī)械加工工藝規(guī)程及擴(kuò)鉸φ32孔夾具設(shè)計

目錄TOC\o"1-3"\h\u2195第1章零件的工藝分析 零件的工藝分析全套圖紙加V信153893706或扣3346389411圖1-1為推動架，材料為45#，毛坯為鍛件，生產(chǎn)綱領(lǐng)6000件/年，生產(chǎn)類型確定為大批量。零件的結(jié)構(gòu)分析據(jù)資料所示，可知該零件是X52K立式銑床推動架，是牛頭刨床進(jìn)給機(jī)構(gòu)的中小零件，Ф32mm孔用來安裝工作臺進(jìn)給絲杠軸，靠近Ф32mm孔左端處一棘輪，在棘輪上方即Ф16mm孔裝一棘爪，Ф16mm孔通過銷與杠連接桿，把從電動機(jī)傳來的旋轉(zhuǎn)運動通過偏心輪杠桿使推動架繞Ф32mm軸心線擺動，同時撥動棘輪，帶動絲杠轉(zhuǎn)動，實現(xiàn)工作臺的自動進(jìn)給。零件主要加工表面的技術(shù)要求分析由零件圖可知，其材料為HT200，該材料為灰鑄鐵，具有較高強(qiáng)度，耐磨性，耐熱性及減振性，適用于承受較大應(yīng)力和要求耐磨零件。由零件圖可知，Ф32、Ф16的中心線是主要的設(shè)計基準(zhǔn)和加工基準(zhǔn)。該零件的主要加工面可分為兩組：1.Ф32mm孔為中心的加工表面這一組加工表面包括：Ф32mm的兩個端面及孔和倒角，Ф16mm的兩個端面及孔和倒角。2.以Ф16mm孔為加工表面這一組加工表面包括，Ф16mm的端面和倒角及內(nèi)孔Ф10mm、M8-6H的內(nèi)螺紋，Ф6mm的孔及120°倒角2mm的溝槽。這兩組的加工表面有著一定的位置要求，主要是：1.Ф32mm孔內(nèi)與Ф16mm中心線垂直度公差為0.10；2.Ф32mm孔端面與Ф16mm中心線的距離為12mm。由以上分析可知，對這兩組加工表面而言，先加工第一組，再加工第二組。由參考文獻(xiàn)中有關(guān)面和孔加工精度及機(jī)床所能達(dá)到的位置精度可知，上述技術(shù)要求是可以達(dá)到的，零件的結(jié)構(gòu)工藝性也是可行的。圖1-1推動架零件圖毛坯的選擇根據(jù)生產(chǎn)綱領(lǐng)為大批量，參考《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1，毛坯采用鑄造。1.選擇毛坯推動架的零件材料HT200，依據(jù)《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.3-1，P8知，毛坯精度等級CT8，加工余量等級MA-F。2.機(jī)械加工余量由上述資料，再根據(jù)參考文獻(xiàn)1表2.2-4、表1.4-6、表1.4-7和表1.4-8，查出推動架表面和孔的加工余量如下：1.推動架Φ35端面的加工余量推動架Φ35端面，由參考文獻(xiàn)1，表2.2-4知，Φ35端面單邊余量2.0mm，由推動架零件知，Φ35端面粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。2.推動架Φ50端面的加工余量推動架Φ50端面，由參考文獻(xiàn)1，表2.2-4知，Φ50端面單邊余量2.0mm，由推動架零件知，Φ50端面粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。3.推動架Φ27端面的加工余量推動架Φ27端面，由參考文獻(xiàn)1表2.2-4知，Φ27端面單邊余量2.0mm，由推動架零件知，Φ27端面粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。4.推動架Φ32H7孔的加工余量推動架Φ32H7孔，由參考文獻(xiàn)1，表2.2-4知，Φ32H7孔單邊余量1.5mm，由推動架零件知，Φ32H7孔粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表2.3-8知，擴(kuò)——粗鉸——精鉸即可。5.推動架寬Φ16H7孔的加工余量推動架Φ16H7孔，因Φ16H7孔不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，Φ16H7孔粗糙度Ra3.2，由參考文獻(xiàn)1，表2.3-8知，鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸即可。6.推動架Φ10孔的加工余量推動架Φ10孔，因Φ10孔不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，Φ10孔粗糙度Ra12.5，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-7知，鉆即可。7.推動架Φ16H8孔的加工余量推動架Φ16H8孔，因Φ16H8孔不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，Φ16H8孔粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表2.3-8知，擴(kuò)——鉸即可。8.推動架M81-6H螺紋的加工余量推動架M81-6H，因M81-6H不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，M81-6H粗糙度Ra12.5，由參考文獻(xiàn)1，表2.3-20知，鉆——攻即可9.推動架61槽的加工余量推動架61槽，因61槽不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，61槽粗糙度Ra12.5，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。10.推動架69.5槽的加工余量推動架69.5槽，因69.5槽不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，69.5槽粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。11.推動架R3油槽的加工余量推動架R3油槽，因69.5槽不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，69.5槽粗糙度Ra6.3，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-8知，粗銑即可。推動架Φ6孔的加工余量推動架Φ6孔，因Φ6孔不大，故采用實心鑄造，由推動架零件知，Φ6孔粗糙度Ra12.5，由參考文獻(xiàn)1，表1.4-7知，鉆即可。圖3-1毛坯簡圖基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)的選擇是工藝規(guī)程設(shè)計中的重要工作之一。基準(zhǔn)選擇的正確、合理，可以保證質(zhì)量，提高生產(chǎn)效率。否則，就會使加工工藝過程問題百出，嚴(yán)重的還會造成零件大批報廢，使生產(chǎn)無法進(jìn)行。粗基準(zhǔn)的選擇原則1.如果必須首先保證工件上加工表面與不加工表面之間的位置要求，應(yīng)以不加工表面作為粗基準(zhǔn)。如果在工件上有很多不需加工的表面，則應(yīng)以其中與加工面位置精度要求較高的表面作粗基準(zhǔn)。2.如果必須首先保證工件某重要表面的加工余量均勻，應(yīng)選擇該表面作精基準(zhǔn)。3.如需保證各加工表面都有足夠的加工余量，應(yīng)選加工余量較小的表面作粗基準(zhǔn)。4.選作粗基準(zhǔn)的表面應(yīng)平整，沒有澆口、冒口、飛邊等缺陷，以便定位可靠。5.粗基準(zhǔn)一般只能使用一次，特別是主要定位基準(zhǔn)，以免產(chǎn)生較大的位置誤差。精基準(zhǔn)選擇的原則1.用設(shè)計基準(zhǔn)作為定位基準(zhǔn)，實現(xiàn)“基準(zhǔn)重合”，以免產(chǎn)生基準(zhǔn)不重合誤差。2.當(dāng)工件以某一組精基準(zhǔn)定位可以較方便地加工很多表面時，應(yīng)盡可能采用此組精基準(zhǔn)定位，實現(xiàn)“基準(zhǔn)統(tǒng)一”，以免生產(chǎn)基準(zhǔn)轉(zhuǎn)換誤差。3.當(dāng)精加工或光整加工工序要求加工余量盡量小而均勻時，應(yīng)選擇加工表面本身作為精基準(zhǔn)，即遵循“自為基準(zhǔn)”原則。該加工表面與其他表面間的位置精度要求由先行工序保證。4.為獲得均勻的加工余量或較高的位置精度，可遵循“互為基準(zhǔn)”、反復(fù)加工的原則。5.有多種方案可供選擇時應(yīng)選擇定位準(zhǔn)確、穩(wěn)定、夾緊可靠，可使夾具結(jié)構(gòu)簡單的表面作為精基準(zhǔn)。根據(jù)粗、精基準(zhǔn)的選擇原則，確定各加工表面的基準(zhǔn)見表4-1所示。擬定加工工藝路線選定加工方法根據(jù)各加工表面的加工精度和表面粗糙度的要求，選定如下加工方法：Φ35左端面；Φ50左端面；Φ27端面加工方法為銑；Φ35右端面；Φ50右端面加工方法為銑；Φ32H8孔的加工方法擴(kuò)——鉸；Φ16H7孔的加工方法為鉆——擴(kuò)——粗鉸——精鉸；Φ16H8孔的加工方法為鉆——擴(kuò)——鉸；Φ6孔的加工方法為鉆；M8-6H螺紋的加工方法為鉆——攻絲；61槽；69.5槽的加工方法為銑；R3油槽的加工方法為銑。表4-1加工表面的基準(zhǔn)序號加工部位基準(zhǔn)選擇10Φ35左端面；Φ50左端面；Φ27端面Ф50右端面、Ф35外圓20Φ35右端面；Φ50右端面Ф50左端面、Ф35外圓30Φ32H8孔Ф50左端面、Ф35外圓40Φ16H7孔Ф50左端面、Ф32H8孔50Φ16H8孔Ф50右端面、Ф32H8孔和Ф16H7孔60Φ6孔Ф50右端面、Ф32H8孔和Ф16H7孔70M8-6H螺紋Ф50右端面、Ф32H8孔和Ф16H7孔8061槽；69.5槽Ф50右端面、Ф32H8孔和Ф16H7孔90R3油槽Ф50右端面、Ф16H7孔和Ф27外圓加工順序的安排原則根據(jù)加工順序的安排原則，支架的加工工藝路線方案有兩種見表4-2和表4-3所示。工藝路線方案的分析與比較方案一：按工序集中原則組織工序，各孔及其端面采用立式銑床X52K、立式鉆床Z525和銑夾具、鉆夾具加工，在兩臺機(jī)床上完成。其特點是：工藝路線短，工件裝夾次數(shù)少，易于保證加工面相互位置精度，機(jī)床數(shù)量少，工件在工序間的運輸量小，輔助時間和準(zhǔn)備終結(jié)時間少。方案二：按工序分散原則組織工序，先在立式銑床X52K上Φ35左端面；Φ50左端面；Φ27端面；Φ35右端面；Φ50右端面，再在立式鉆床Z525上加工Φ32H8孔；Φ16H7孔；Φ16H8孔等，最后在立式銑床X52K上銑R3油槽。其特點是：工藝路線長，易采用通用夾具，工件裝夾次數(shù)多。由于該推動架形狀簡單，加工面集中，要適用于大批量生產(chǎn)，可以采用自動化水平較高和機(jī)床配以專用夾具，盡量使用工序集中以滿足生產(chǎn)率和保證質(zhì)量要求，綜合分析和比較，方案一更為合適，故采用方案一。表4-2加工工藝路線一工序號內(nèi)容設(shè)備10銑Φ35左端面；銑Φ50左端面；銑Φ27端面立式銑床X52K20銑Φ35右端面；銑Φ50右端面立式銑床X52K30擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°立式鉆床Z52540鉆孔至Φ15；擴(kuò)Φ15孔至Φ15.85；粗鉸Φ15.85孔至Φ15.95；精鉸Φ15.95孔至Φ16H7；孔口倒角145°立式鉆床Z52550鉆Φ10孔；擴(kuò)Φ10孔至Φ15.85；鉸Φ15.85孔至Φ16H8立式鉆床Z52560鉆Φ6孔，孔口倒角立式鉆床Z52570鉆M8-6H螺紋底孔Φ6.8；攻M8-6H螺紋立式鉆床Z52580銑61槽；銑69.5槽臥式銑床X6290銑R3油槽立式銑床X52K100去毛刺110檢驗至圖紙要求120包裝、入庫表4-3加工工藝路線二工序號內(nèi)容設(shè)備10銑φ32mm孔的端面立式銑床X52K20銑φ16mm孔的端面立式銑床X52K30銑φ32mm孔和φ16mm孔在同一基準(zhǔn)的兩個端面立式銑床X52K40擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°立式鉆床Z52550鉆Φ10孔；擴(kuò)Φ10孔至Φ15.85；鉸Φ15.85孔至Φ16H8立式鉆床Z52560鉆孔至Φ15；擴(kuò)Φ15孔至Φ15.85；粗鉸Φ15.85孔至Φ15.95；精鉸Φ15.95孔至Φ16H7；孔口倒角145°立式鉆床Z52570車φ10mm孔和φ16mm的基準(zhǔn)面臥式車床CA614080鉆M8-6H螺紋底孔Φ6.8；攻M8-6H螺紋立式鉆床Z52590鉆Φ6孔，孔口倒角立式鉆床Z525100銑61槽；銑69.5槽臥式銑床X62110銑溝槽R3立式銑床X52K120去毛刺130檢驗至圖紙要求140包裝、入庫確定機(jī)械加工余量、工序尺寸及公差根據(jù)上述原始資料和加工工藝，查閱《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表2.2-1、2.2-4和表1.4-24，分別確定各加工表面的加工余量、工序尺寸及公差，如表5-1所示。表5-1機(jī)械加工余量及工序尺寸工序號工序內(nèi)容單邊余量（mm）工序尺寸（mm）表面粗糙度Ra（）10銑Φ35左端面；銑Φ50左端面；銑Φ27端面2.020；45；4125；6.3；6.320銑Φ35右端面；銑Φ50右端面2.020；4525；6.330擴(kuò)Φ29孔至Φ31.751.375Φ31.7512.5鉸Φ31.75孔至Φ32H80.25Φ32H86.3孔口倒角145°140鉆孔至Φ157.5Ф1512.5擴(kuò)Φ15孔至Φ15.850.425Φ15.8512.5粗鉸Φ15.85孔至Φ15.950.05Φ15.956.3精鉸Φ15.95孔至Φ16H70.025Φ16H73.2孔口倒角145°150鉆Φ10孔5.0Φ1012.5擴(kuò)Φ10孔至Φ15.852.925Φ15.856.3鉸Φ15.85孔至Φ16H8Φ16H80.0753.260鉆Φ6孔3.0Ф625孔口倒角2.0Ф10×120°70鉆M8-6H螺紋底孔Φ6.83.4Ф6.86.3攻M8-6H螺紋0.6M86.380銑61槽；銑69.5槽3.0612.590銑R3油槽3.0625選擇機(jī)床設(shè)備及工藝裝備根據(jù)生產(chǎn)類型和滿足被加工零件的技術(shù)要求，查閱《機(jī)械制造工藝設(shè)計簡明手冊》表1.4-6、表1.4-7、表1.4-8、表4.2-14、表4.2-35、表4.2-38及相關(guān)資料，各工序所選用的機(jī)床設(shè)備及工藝裝備見表6-1所示。表6-1機(jī)床設(shè)備及工藝裝備的選擇工序號工序內(nèi)容機(jī)床設(shè)備及工藝裝備10銑Φ35左端面；銑Φ50左端面；銑Φ27端面立式銑床X52K，Ф50立銑刀，游標(biāo)卡尺20銑Φ35右端面；銑Φ50右端面立式銑床X52K，Ф50立銑刀，游標(biāo)卡尺30擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°立式鉆床Z525，Φ31.75擴(kuò)孔鉆，Φ32H8鉸刀，圓柱塞規(guī)40鉆孔至Φ15；擴(kuò)Φ15孔至Φ15.85；粗鉸Φ15.85孔至Φ15.95；精鉸Φ15.95孔至Φ16H7；孔口倒角145°立式鉆床Z525，Φ15麻花鉆，Φ15.85擴(kuò)孔鉆，Φ15.95鉸刀，Φ16H7鉸刀，圓柱塞規(guī)50鉆Φ10孔；擴(kuò)Φ10孔至Φ15.85；鉸Φ15.85孔至Φ16H8立式鉆床Z525，Φ10麻花鉆，Φ15.85擴(kuò)孔鉆，Φ16H8鉸刀，圓柱塞規(guī)60鉆Φ6孔，孔口倒角立式鉆床Z525，Ф6麻花鉆，倒角鉆，圓柱塞規(guī)70鉆M8-6H螺紋底孔Φ6.8；攻M8-6H螺紋立式鉆床Z525，Ф6.8麻花鉆，M8絲錐，圓柱塞規(guī)，螺紋塞規(guī)80銑61槽；銑69.5槽臥式銑床X62，Ф63三面刃銑刀，游標(biāo)卡尺90銑R3油槽立式銑床X52K，Ф6槽銑刀，游標(biāo)卡尺確定切削用量工序30：擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°工步一：擴(kuò)Φ29孔至Φ31.751.速度（關(guān)于鉆削的）由推動架知，擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75，一次加工完成，故選用Φ31.75高速鋼擴(kuò)鉆，Z=2，再由立式鉆床Z525的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=680≈682.進(jìn)給量由立式鉆床Z525參數(shù)知，=0.22mm/r3.鉆削余量由推動架零件知，=1.375mm4.鉆削深度由推動架零件知，鉆削深度尺寸=45mm5.推動架擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75的機(jī)動時間計算公式如下：=，取=2mm故=≈0.297min工步二：鉸Φ31.75孔至Φ32H81.速度（關(guān)于鉆削的）由推動架知，鉸Φ31.75孔至Φ32H8，一次加工完成，故選用Φ32高速鋼擴(kuò)鉆，Z=2，再由立式鉆床Z525的參數(shù)表知，主軸轉(zhuǎn)速取n=960≈962.進(jìn)給量由立式鉆床Z525參數(shù)知，=0.17mm/r3.鉆削余量由推動架零件知，=0.25mm4.鉆削深度由推動架零件知，鉆削深度尺寸=45mm5.推動架鉸Φ31.75孔至Φ32H8的機(jī)動時間計算公式如下：=，取=2mm故=≈0.290min工步三：孔口倒角145°擴(kuò)鉸Ф32孔夾具設(shè)計定位方案設(shè)計8.1.1定位方案設(shè)計擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°夾具設(shè)計，依據(jù)六點定位原理及常用定位元件，定位方案分析如下：方案一：采用\t"C:/Users/Administrator/Desktop/%E8%AE%BA%E6%96%87%E6%A3%80%E6%B5%8B%E6%9F%A5%E9%87%8D%E5%8A%A9%E6%89%8B/static/resultFrame"夾具設(shè)計要遵循六點定位原理，定位基準(zhǔn)選擇應(yīng)首選工藝基準(zhǔn)。由于推動架所設(shè)計的為擴(kuò)、鉸Φ32孔的夾具，以推動架Φ50左端面、Φ35外圓和Φ27外圓定位，對應(yīng)的定位元件為：定位套、固定V型塊、A型固定式定位銷。定位分析如下：①本套設(shè)計定位方案，套筒端面、可調(diào)支承釘與推動架Φ50端面相配合，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動；②心軸外圓與推動架Φ32孔相配合限制兩個自由度，即X軸移動、Y軸移動；③擋銷與推動架Φ27外圓相配合，限制一個自由度，即Z軸轉(zhuǎn)動，屬于完全定位。方案二：采用推動架Φ50右端面、Φ50外圓和Φ27外圓定位，對應(yīng)的定位元件為A型支承釘、固定V型塊和擋銷。定位分析如下：①推動架Φ50右端面與A型支承釘、可調(diào)支承釘配合定位，限制三個自由度，即X軸轉(zhuǎn)動、Y軸轉(zhuǎn)動和Z軸移動。②推動架Ф50外圓與固定V型塊配合定位，限制兩個自由度，即X軸移動和Y軸移動。③擋銷與推動架Φ27外圓相配合，限制一個自由度（即Z軸轉(zhuǎn)動），屬于完全定位。V型塊能使工件的定位基準(zhǔn)軸線在V型塊兩斜面的對稱平面上，而不受定位基準(zhǔn)直徑誤差的影響，并且安裝方便，可用于粗、精基準(zhǔn)；兩種定位均合理，但方案二夾緊不太方便。故方采用方案一。8.1.2定位誤差分析定位誤差是指采用調(diào)整法加工一批工件時，由于定位不準(zhǔn)確而造成某一工序在工序尺寸（通常是指加工表面對工序基準(zhǔn)的距離尺寸）或位置要求方面的加工誤差。當(dāng)采用夾具加工工件時，由于工件定位基準(zhǔn)和定位元件的工作表面均有制造誤差使定位基準(zhǔn)位置變化，即定位基準(zhǔn)的最大變動量，故由此引起的誤差稱為基準(zhǔn)位置誤差，而對于一批工件來講就產(chǎn)生了定位誤差。如圖1所示圖8-1用V型塊定位加工時的定位誤差當(dāng)定位基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，就產(chǎn)生了基準(zhǔn)不重合誤差?；鶞?zhǔn)不重合誤差即工序基準(zhǔn)相對定位基準(zhǔn)理想位置的最大變動量。定位誤差指一批工件采用調(diào)整法加工，僅僅由于定位不準(zhǔn)而引起工序尺寸或位置要求的最大可能變動范圍。定位誤差主要由尺寸位置誤差和基準(zhǔn)不重合誤差組成。圖8-2定位誤差計算定位誤差時，可以分別求出基準(zhǔn)位移誤差和基準(zhǔn)不重合誤差，再求出它們在加工尺寸方向上的矢量和；也可以按最不利情況，確定工序基準(zhǔn)的兩個極限位置，根據(jù)幾何關(guān)系求出這兩個位置的距離，將其投影到加工方向上，求出定位誤差。如零件圖所示以Φ35外圓定位，擴(kuò)、鉸工件上的Φ32孔，按式表（8-1）得設(shè)計誤差分析時因此夾緊方案設(shè)計8.2.1夾緊方案設(shè)計擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°夾具設(shè)計，依據(jù)夾緊裝置設(shè)計的設(shè)計原則，夾緊方案分析如下：方案一：采用六角螺母、圓墊圈、螺柱、移動壓板和六角法蘭面螺母等組成的螺旋夾緊機(jī)構(gòu)夾緊工件。方案二：采用固定V型塊和可調(diào)V型塊等組成的夾緊機(jī)構(gòu)夾緊工件。移動壓板增力機(jī)構(gòu)的夾緊機(jī)構(gòu)行程的適應(yīng)范圍較大，結(jié)構(gòu)簡單，V型塊夾緊機(jī)構(gòu)也簡單，取件更方便，由于工件的特殊性，V型塊夾緊時不太穩(wěn)，故采用方案一。8.2.2鉆削力及夾緊力計算查《簡明機(jī)床夾具設(shè)計手冊》表3-3得切削力計算公式：由擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75；鉸Φ31.75孔至Φ32H8；孔口倒角145°的鉆削力計算，由于擴(kuò)孔時切削力最大，故采用此處計算，由擴(kuò)Φ29孔至Φ31.75切削工時知，，=0.22mm/r由《簡明機(jī)床夾具設(shè)計手冊》表3-3知即≈667×31.75×0.346×0.75N≈5495N所需夾緊力，查表5得，，安全系數(shù)K=式中為各種因素的安全系數(shù)，查表得：K=2.153，當(dāng)計算K<2.5時，取K=2.5心軸夾緊部分由M8螺母鎖緊，查表得夾緊力為2550N由上計算得》，因此采用該夾緊機(jī)構(gòu)工作是可靠的。夾具裝備及使用維護(hù)8.3.1夾具裝備1.保證加工精度這是必須做到的最基本要求。其關(guān)鍵是正確的定位、夾緊和導(dǎo)向方案，夾具制造的技術(shù)要求，定位誤差的分析和驗算。2.夾具的總體方案應(yīng)與年生產(chǎn)綱領(lǐng)相適應(yīng)在大批量生產(chǎn)時，盡量采用快速、高效的定位、夾緊機(jī)構(gòu)和動力裝置，提高自動化程度，符合生產(chǎn)節(jié)拍要求。在中、小批量生產(chǎn)時，夾具應(yīng)有一定的可調(diào)性，以適應(yīng)多品種工件的加工。3.安全、方便、減輕勞動強(qiáng)度機(jī)床夾具要有工作安全性考慮，必要時加保護(hù)裝置。要符合工人的操作位置和習(xí)慣，要有合適的工件裝卸位置和空間，使工人操作方便。大批量生產(chǎn)和工件笨重時，更需要減輕工人勞動強(qiáng)度。4.排屑順暢機(jī)床夾具中積集切屑會影響到工件的定位精度，切屑的熱量使工件和夾具產(chǎn)生熱變形，影響加工精度。清理切屑將增加輔助時間，降低生產(chǎn)率。因此夾具設(shè)計中要給予排屑問題充分的重視。5.機(jī)床夾具應(yīng)有良好的強(qiáng)度、剛度和結(jié)構(gòu)工藝性機(jī)床夾具設(shè)計時，要方便制造、檢測、調(diào)整和裝配，有利于提高夾具的制造精度。8.3.2夾具使用維護(hù)1、觀察定位元件有沒有磨損，定位面有沒有松動回坑，基準(zhǔn)面表面有沒有坑洞的現(xiàn)象，如果有磨損，需要及時匯報處理。2、檢查夾爪有沒有加緊、松動，定位元件有沒有脫落等現(xiàn)象。打開氣源檢查氣缸能否自由活動，各快速接頭、氣管有沒有老化、松動等現(xiàn)象。3、工裝夾具現(xiàn)場需要按要求在規(guī)定區(qū)域水平放置平穩(wěn)，夾具表面要保持干凈，不能有灰塵、雜物等，夾具上的按鈕完整無損壞并保持清潔。4、各單元齊全，夾具編號和銘牌清楚完整，各個附屬裝置表面保持干凈，氣路完好，沒有老化泄漏的現(xiàn)象。5、夾具上個定位元件、夾頭以及銅塊需保持完整，而且潤滑良好，沒有異常。各個移動部件的導(dǎo)軌中沒有異物，潤滑性能好，移動過程中沒有異響，表面沒有磨損。6、確保減震器正常工作，油量充足，運行過程中沒有