TAKT-TIME單件工時管理(2012.5.15)分解

單件工時治理GM-GMS關(guān)系4定義5目的6核心需求7好處8過程概要9角色和責(zé)任29總結(jié)30附錄31Takttime治理是一個測量系統(tǒng)，把握生產(chǎn)的輸出滿足銷售需求?？衫玫纳a(chǎn)時間（秒）客戶需求（臺）實(shí)際單件工時=運(yùn)行效率%*理論單件工時〔秒〕*運(yùn)行效率包括允許的設(shè)備停線率、生產(chǎn)停線、物料短缺、質(zhì)量問題〔包括暗燈停、可疑物料〕和有準(zhǔn)備的工具/磨具更改。均衡生產(chǎn)進(jìn)度，并在需要時生產(chǎn)所需產(chǎn)品。目的制定單件工時以到達(dá)生產(chǎn)需求及防止過度生產(chǎn)。定期回憶TT/ATT的不同/變化。Takttime在某一時期內(nèi)是固定的〔至少一個月〕。標(biāo)準(zhǔn)化工作和其它相關(guān)的生產(chǎn)文件在每次TT/ATT變更前必需重新審核和修訂。必需建立程序文件治理Takttime和ATT變更。使用目視化/聲音指示其反映工作周期和實(shí)際單件工時之間關(guān)系〔如流水線標(biāo)記、靜態(tài)工位指示燈、70%標(biāo)記、程序報警和指示燈〕。供給一個治理工具，依據(jù)速度有效的均衡個人的勞動負(fù)荷。把系統(tǒng)鋪張降至最低，從而降低本錢，同時延長設(shè)備壽命。給下工序確定生產(chǎn)線速度。滿足內(nèi)/外部顧客需求?？梢灾贫ㄈ藛T、物料、質(zhì)量和標(biāo)準(zhǔn)化操作的準(zhǔn)備，為持續(xù)改進(jìn)供給契機(jī)。均衡生產(chǎn)?？衫玫纳a(chǎn)時間顧客需求TT是抱負(fù)狀態(tài)，不計算系統(tǒng)損耗。在可利用的時間內(nèi)估量顧客需求的臺量。工廠需在8小時內(nèi)生產(chǎn)408臺。8小時內(nèi)需要休息46分鐘。每周定時召開持續(xù)半小時的班組會議。ATT=生產(chǎn)效率*TT生產(chǎn)效率=100%－系統(tǒng)損耗系統(tǒng)損耗：生產(chǎn)過程中允許的設(shè)備停線率、準(zhǔn)備/非準(zhǔn)備生產(chǎn)線停線。由于系統(tǒng)不能滿負(fù)荷運(yùn)行，必需考慮一些意外狀況〔停線〕，所以設(shè)備或者流水線運(yùn)行會比較快。削減系統(tǒng)損耗：小規(guī)模的班組暗燈分別、標(biāo)準(zhǔn)的物料存儲&緩沖修理系統(tǒng)標(biāo)準(zhǔn)化操作質(zhì)檢員問題解決/持續(xù)改進(jìn)車間現(xiàn)場治理質(zhì)量反響/前饋過程把握簡潔程序流淌了解系統(tǒng)損耗〔暗燈停的機(jī)率會有多少？設(shè)備問題消逝的機(jī)率會有多少？哪些是能把握的？〕依據(jù)實(shí)際數(shù)據(jù)和目標(biāo)數(shù)據(jù)的比照定出目標(biāo)值。利用問題對策表跟蹤BPD解決狀態(tài)。領(lǐng)導(dǎo)層設(shè)置5%的目標(biāo)允許1.5%的修理停線允許3.5%的生產(chǎn)停線5%系統(tǒng)損耗=每個班次允許的停線時間1.5%的修理時間=7分鐘3.5%的生產(chǎn)停線時間=14分鐘因此，通過BPD，工段停線目標(biāo)可設(shè)置為8分鐘。工段的四個班組可每個安排2分鐘，通過BPD進(jìn)展跟蹤。當(dāng)員工拉下暗燈后，班組長要估算在車子到FPS線停頓前恢復(fù)大約需要多長時間車子運(yùn)行一個FPS所需時間就是ATT〔流水線速度〕當(dāng)車子的參照點(diǎn)經(jīng)過FPS時，操作工開頭標(biāo)準(zhǔn)化操作以主打車型設(shè)置開頭和完畢標(biāo)識。70%線：一般設(shè)置在工作預(yù)備完畢的地方〔依據(jù)不同工廠的需要可設(shè)置在50-75%的地方〕。完畢點(diǎn)：標(biāo)識在最終一次接觸車身的地方。開頭點(diǎn)：標(biāo)識在開頭對車子進(jìn)展操作的地方。程序警報點(diǎn)：當(dāng)經(jīng)過這個點(diǎn)時，聲光信號發(fā)出警報告知班組成員和班長，防錯沒有完成。聲光信號一般用于顯示機(jī)器運(yùn)行狀態(tài)。當(dāng)班組成員工作到70%的時候機(jī)器也可以設(shè)置程序發(fā)出聲光信號，從而使我們的產(chǎn)出能跟得上顧客的需求。舉一個例子。每個工位設(shè)置一個指示燈。當(dāng)開頭工作直到70%的時候綠色燈亮，工作完成70-99%間時黃色燈亮，當(dāng)它移至下個工位時紅燈亮。員工或者機(jī)器完成他們的操作步驟或者工作要素所花費(fèi)的時間就是周期時間。工作挨次是指員工依據(jù)工作要素挨次進(jìn)展操作，最大程度的保障安全、質(zhì)量和效率。操作的加權(quán)平均周期時間是考慮標(biāo)準(zhǔn)車型或其它車型工作的總體時間的平均值。因此，假設(shè)ATT是60秒，那么員工的操作平均時間就是54秒。操作的加權(quán)時間等于或小于ATT，假設(shè)超過ATT將無法完成操作。雖然C的工作時間超過了ATT，但工作還是能完成，可以從A和B的操作時間中進(jìn)展恢復(fù)。這個可以得到證明，盡管如此，C的操作可能會干預(yù)到下個工位。這個崗位是超ATT且沒有恢復(fù)時間，這個崗位需要停線除非實(shí)行了其他措施〔例如：消退鋪張、員工支持、線平衡等〕只有兩種狀況可能會轉(zhuǎn)變工廠的TT：可利用的生產(chǎn)時間轉(zhuǎn)變〔例如原本每周半小時的班組會議改成1小時〕顧客需求轉(zhuǎn)變。定期回憶ATT。除了TT變更之外，系統(tǒng)損耗也有可能轉(zhuǎn)變ATT。假設(shè)工廠運(yùn)行的系統(tǒng)損耗比工廠的目標(biāo)低，工廠可以：提前完畢生產(chǎn)應(yīng)盡可能地避開過度生產(chǎn)〔鋪張〕。增加ATT〔減慢節(jié)拍〕，就是要削減系統(tǒng)損耗目標(biāo)假設(shè)工廠減慢，應(yīng)重新進(jìn)展線平衡削減等待鋪張來提高效率。假設(shè)工廠的運(yùn)行比系統(tǒng)停線指標(biāo)差，工廠可以：削減ATT〔提速〕,或者說，增加系統(tǒng)停線加班來解決問題假設(shè)工廠的速度為了到達(dá)系統(tǒng)停線指標(biāo)而設(shè)定，這首先會掩蓋了系統(tǒng)存在的問題，這同樣需要重新平衡來增