精益概論-VOLVO課件

LeanOverviewforManagementTeam

精益概論1友情提示：請遵守大家的時間上課期間請勿吸煙，請將手機鈴聲關閉或調(diào)至振動狀態(tài)。請勿和身邊的漂亮男女朋友談戀愛。2精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent3【美】詹姆斯?P?沃麥克【英】丹尼爾?T?瓊斯【美】丹尼爾?魯斯TPS?LEANTPS(TOYOTAPRODUCTIONSYSTEM)精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY4精益生產(chǎn)方式由經(jīng)驗變成正式理論。將精益方式擴大到制造業(yè)以外的所有領域帶來企業(yè)管理方式變革美國聯(lián)合技術公司ACE管理精益六西格瑪管理通用汽車的競爭制造系統(tǒng)…作為一種普遍的管理哲理在各個行業(yè)傳播和應用精益建筑、精益服務、精益醫(yī)保、精益軟件開發(fā)、精益政府….1231996年《精益思想》與企業(yè)實際相結合跨出制造業(yè)，廣泛傳播精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS?LEAN56TOYOTAWAY+TPS---支撐豐田發(fā)展的兩大支柱人財方法TPS思想TOYOTAWAY員工受益與企業(yè)發(fā)展精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY6ContinuousImprovementWisdomandimprovementChallenge（挑戰(zhàn)）Kaizen（改善）GenchiGenbutsu（現(xiàn)地·現(xiàn)物）RespectforPeopleRespect（尊重）Teamwork（團隊精神）持續(xù)不斷的改善智慧和改善尊重人性ToyotaWay2010精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY7技術／技能經(jīng)營管理尊重人性能力動力熱情/自豪感執(zhí)著·堅韌不拔尊重人性精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY8Time←CS(Costreduction&L/Tcompression)KaizenthroughmodellifeRadicalimprovementthroughmodelchangeBetterproductswithlesscost,

intimelymanner產(chǎn)品更新的周期基于產(chǎn)品更新時的基本改善使用更低廉的、適時地制造方法、制造更好的產(chǎn)品不間斷的改善精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY9A公司目標目標未能達成B公司目標“冠軍”之隊“由冠軍組成”的團隊精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY挑戰(zhàn)--方針管理10分解方針貢獻于上層方針的實現(xiàn)橫向溝通部方針室方針課方針PDCAPDCAPDCAPDCA個人課題TBP/OJD公司方針縱向溝通ToyotaWay2001PDCAPDCAPDCAPDCA精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY挑戰(zhàn)--方針管理11成果/公司業(yè)績水平時間現(xiàn)在由日常工作、業(yè)務的維持和改善形成的發(fā)展路線由于經(jīng)營需要而形成的改變航向（改變方向性）的路線達成時期方針管理日常管理目標達成精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY挑戰(zhàn)--方針管理12業(yè)績水平CADPCADPCADPCADPCADP日常管理方針管理如果只做日常管理CADP如果只做方針管理

兩者同樣重要

保證必要的平衡精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY挑戰(zhàn)--方針管理13方針管理不同管理形式方針管理?日常管理（HONDA)方針管理?矩陣管理形式方針管理?正態(tài)管理形式精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAY挑戰(zhàn)--方針管理14精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent15TPS的目標只生產(chǎn)與銷售有關的產(chǎn)品制造品質優(yōu)良的汽車用更便宜的生產(chǎn)方式生產(chǎn)汽車建立可以適應變化，強而有力的職場TPS的思想和方式--2大支柱16賣方市場競爭激烈成本利潤降低成本:價格–成本=利潤競爭較少成本利潤成本主義:成本+利潤=價格售價售價售價利潤與成本的關系（兩種觀點）買方市場售價TPS的思想和方式--2大支柱徹底排除浪費、降低成本使利潤增加的方法……1、提高售價（由市場決定）2、增加販賣臺數(shù)（競爭太激烈，難以增加販賣臺數(shù)）3、降低成本（由生產(chǎn)方式?jīng)Q定）177種浪費中生產(chǎn)過剩是最大的浪費6.動作的浪費5.庫存4.加工過度3.搬運2.等待時間/停臺7.不合格件及返修1.生產(chǎn)過剩7大浪費18精益在我們身邊19安定性←問題解決改善

平準化

標準作業(yè)?一個流的生產(chǎn)

?生產(chǎn)節(jié)拍?后工序來取?出現(xiàn)異常自動停止并能夠判斷

?人和設備的作業(yè)分離自働化準時化最高的品質、最低的成本、最短的交貨期Ｇoal兩大支柱的乘數(shù)效應豐田生產(chǎn)方式的2根支柱20平準化生產(chǎn)……將要生產(chǎn)的產(chǎn)品（與銷售相關的產(chǎn)品）的種類和數(shù)量均衡化。

?量最大最小生産必要數(shù)接受訂單（客戶需求）平準化的概念?種類沒有浪費必要的資源最大最小效果：①人和設備最大限度的活用②削減在庫量，保證在庫量最低目標：用最少的資源來生產(chǎn)準時化生產(chǎn)的基礎——平準化生產(chǎn)21均衡化前均衡化后時間時間C.T.如果均衡化的話、可以把偏離的部分平均在C.T.上?作業(yè)等待少C.T.T.T.T.T.出現(xiàn)延遲?生產(chǎn)線停止出現(xiàn)作業(yè)等待出現(xiàn)延遲最終組裝生產(chǎn)線提前裝置AAAABBBBCCCCAAAABBBBCCCC平準化（例）22周生產(chǎn)計劃星期一........400A星期二.......100A,300B星期三….200B,200C星期四......400C星期五...........200C,200,A日生產(chǎn)計劃：星期一140A,100B,160CEveryPartEveryDay品種每天都生產(chǎn)EveryPartEveryHour品種每小時都生產(chǎn)“Nogood"“Better”“EvenBetter”EPE..20A20B10C10C20B20C20A20B10C10C20A10C10C20A10C20B20C10A10A20B20C8:009:0010:0011:0012:0013:0014:0015:0016:0017:0010A20B20CPacemakerSchedule排產(chǎn)標準2.Everyproducteveryday

每個產(chǎn)品每天生產(chǎn)3.Everyproducteveryshipwindow

每班生產(chǎn)每個產(chǎn)品1.Everyproducteveryweek

每周生產(chǎn)每個產(chǎn)品23Levelingoftheoverallproduction

quantitymustbesupportedby

thelevelingoftheproductmix.所有產(chǎn)品混合生產(chǎn)必須有好的質量支持STRIVEFOR“EVERYPARTEVERYSHIPWINDOW”爭取做到“每一班生產(chǎn)每一個零件”.Fri.Part

DPartCPartA&BPartDPartDMon.Tue.Wed.Thu傳統(tǒng)的排產(chǎn)TraditionalSchedulingDailyProductionMon4370PartDTue4370PartDWed4370PartDThu4370PartCFri3277B1092A先進的排產(chǎn)LevelSchedulingMon.Tue.Wed.Thu.Fri.PartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDPartAPartBPartCPartDDailyProductionPartA218PartB655PartC874PartD262224TP－９４條件：1.節(jié)拍：1臺/h2.當月生產(chǎn)計劃鎖定h25TP－９５解答26如果沒有平準化會怎么樣？27自働化的目的100%的品質保證防止機械故障省人（不需要監(jiān)視機械設備）TPS的思想和方式--2大支柱28自働化+安東；拉繩+定位置停止TPS的思想和方式--2大支柱29精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent30豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）TBP是

…全體豐田人共通的基礎的工作方法

(共通語言)實踐ToyotaWay的工作方法實踐TBP…不單是接受TBP培訓還要在日常工作中進行TBP的實踐TOYOTA

WAY豐田工作方法

（豐田問題解決）31１.明確問題２.分解問題３.設定目標４.把握真因５.制訂對策６.貫徹實施對策７.評價結果和過程８.鞏固成果具體的順序·步驟ACDPTOYOTAWAY

豐田工作方法（豐田問題解決）

客戶至上

經(jīng)常自問自答“為了什么”

當事者意識

可視化

根據(jù)現(xiàn)場和事實進行判斷

徹底地思考和執(zhí)行

速度·時機

誠實·正直（實事求是）

實現(xiàn)徹底的溝通

全員參與基本意識豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）3233精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent34

“OJD”定義培養(yǎng)能夠自覺實踐TOYOTAWAY的人才通過“日常工作的實踐”，對部下進行培養(yǎng)“豐田式OJD”的目的人才育成（OnJobDevelopment)35Step1Step2Step3Step4人才育成（OnJobDevelopment)36自我啟發(fā)（挑戦）升職教育ＯＪD

（問題解決者育成）研究?開発能力國家資格

準國家資格外國語語學

外國語會話○○○技能士大學畢業(yè)證技術學校畢業(yè)證

上級資格

中級資格初級資格中堅階層新入員工

技術開発(特許）発明考案制度ＴＰＳ統(tǒng)計的品質管理安全衛(wèi)生６管理ＱＣ小組活動保全管理業(yè)務資格管理人事管理教育管理生産管理

物流管理豐田Ｔ字型人材育成人才育成（OnJobDevelopment)37精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent38定義及發(fā)展定義：IE----IndustrialEngineering---工業(yè)工程，簡稱IE，是世界上公認的能杜絕各種浪費，把技術與管理有機地結合起來,使生產(chǎn)要素組成生產(chǎn)力更高和更有效運行的系統(tǒng)，是實現(xiàn)提高生產(chǎn)率目標的工程學科。生產(chǎn)要素人.財.物投入轉換產(chǎn)出生產(chǎn)的財富產(chǎn)品.服務生產(chǎn)率=產(chǎn)出/投入技術管理IE介紹39IE特點：工業(yè)工程的目標：工業(yè)工程的目標就是設計一個生產(chǎn)系統(tǒng)及該系統(tǒng)的控制方法，使它以最低的成本生產(chǎn)具有特定質量水平的某種或幾種產(chǎn)品，并且這種生產(chǎn)必須是在保證工人和最終用戶的健康和安全條件下進行。工業(yè)工程的特點：IE的核心是降低成本，提高質量和生產(chǎn)率。IE是綜合性的應用知識體系（技術和管理）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術。IE的面向--由微觀向宏觀管理。IE介紹40IE特點：IE的意識：成本和效率意識問題和改革意識工作簡化和標準化意識全局和整體化意識以人為中心的意識。IE介紹41IE的發(fā)展：拿汽車工業(yè)來說：美國用工量日本用工量裝配一輛汽車33個14個制造一輛車身9.5小時2.9小時制造一發(fā)動機6.8小時2.8小時IE介紹42因為它有如下內(nèi)容：方法研究：尋求完成任何工作的最經(jīng)濟合理的方法，達到減少人員、機器、無效動作和消耗，并使方法標準化。作業(yè)測定：制定用經(jīng)濟合理的方法完成工作所需的時間標準，達到減少人員、機器設備的空閑時間。以一個簡單的材料搬運為例：IE介紹43

總庫日用庫裝盤部小汽車手推車IE介紹改進及節(jié)省：總庫裝盤部IE介紹方法標準、時間標準最終使人、機、物將能力全部貢獻于有價值的工作上，并為運用其他IE技術奠定基礎。方法研究內(nèi)容包括：程序分析操作分析路線分析作業(yè)分析IE介紹標準化標準作業(yè)時間46精益生產(chǎn)的起源TPS&TOYOTAWAYTPS的思想和方式--2大支柱豐田工作方法（ToyotaBusinessPractice）人才育成（OnJobDevelopment)IE介紹標準時間&OEEContent47Cartoonof5teammembersinaboatrowingindifferentdirections(p013)Cartoonof5happyteammembersinaboatrowinginsamedirections(p013)沒有標準化使用標準化什么是標準化? 標準時間&OEE48同一種語言共同原則

共同方法共用流程共用工具和部件共用機器和設備OneWorldOneDream同一個世界同一個夢想標準時間&OEE49定義:

標準化是我們在組織內(nèi)部制定的相關術語、原則、方法、以及流程的一個動態(tài)過程。

目的:

標準化的目的在于實現(xiàn)穩(wěn)定,從而獲得一個增長與改進的基礎。標準時間&OEE50為什么標準化如此重要設定標準能夠:

改進安全確保穩(wěn)定的質量正常vs.異常狀態(tài)顯化降低成本提高生產(chǎn)率穩(wěn)定交付時間(按節(jié)拍生產(chǎn))

消除浪費解決問題提高士氣通過公平和客觀的標準提高士氣為持續(xù)改進設定基線標準時間&OEE51為什么要標準作業(yè)

哪里沒有標準作業(yè)，哪里就沒有改善。大野耐一

●保持以前改善的成果

●為未來流程改進提供基線

●識別和消除流程的浪費、過載和不均衡

●為訓練員工提供便利

●支持精益工具、系統(tǒng)和理念標準時間&OEE52標準作業(yè)三件套制訂標準作業(yè)常使用的工具：《工序能力表》《標準作業(yè)組合票》《標準作業(yè)票》標準時間&OEE標準時間53標準作業(yè)時間：在適宜的條件下，用最合適的操作方法，以普通工人的正常速度完成標準作業(yè)所需的勞動時間。客觀性可測性(MOD,MTM等)適用性--不強調(diào)十分敏捷的動作，易于大多數(shù)人接受標準時間&OEE54標準時間與工時定額：標準時間是制定工作定額的依據(jù)工時定額是標準時間的結果標準時間構成觀測時間評比因素寬放標準時間正常時間正常時間=觀測時間×評比值/正常評比標準時間=正常時間×（１＋寬放率）標準時間&OEE評比因素：公式及算法。舉個例子55標準時間測定方法：連續(xù)秒表時間測定法工作抽樣法預定時間標準法：國際公認的制定時間標準的先進技術，它利用預先為各種動作制定的時間標準來確定進行各種操作所需要的時間，主要方法有MTM，MOD法等。標準時間&OEE56連續(xù)時間觀測例57預定時間標準法之MOD分類及其代碼模特法的動作分類及其代號模特法把動作分為21個，每個動作以代號、圖解、符號、時間值表示，定義手指的彈動：1MOD=0.129秒基本體系和記號基本圖操作分析圖標準時間&OEE5859標準時間&OEE60標準時間&OEE61模特法的動作分析基本動作---------上肢動作移動動作（1）手指的動作M1（2）手的動作M2（3）小臂的動作M3（4）大臂的動作M4（5）大臂盡量伸直的動作M5（6）反射動作標準時間&OEE62終結動作：（1）觸及動作G0（2）抓的動作G1（3）抓的動作G3（需要注意力）（4）放置、放下的動作P0（5）放置動作P2（需要注意力）（6）放置動作P5（需要注意力）移動動作與終結動作的結合伸手拿螺絲釘?shù)膭幼鳛椋篗3G1標準時間&OEEM3G163同時動作（1）同時動作的條件終結動作兩手動作分析表情況同時動作一只手的終結動作另一只手的終結動作1可能可能G0P0G1G0P0G1G0P0G12P2G3P5P2G3P5P2G3P53不可能標準時間&OEE（2）兩手同時動作的時間值左手動作抓零件M3G1右手的動作抓螺絲刀M4G1標記符號M4G1MOD5抓零件AM3G3抓零件BM4G3M3G3M2G311（左手先動）抓零件AM3G3抓零件BM4G3M4G3M2G312（右手先動）G3（注）標準時間&OEE標準時間&OEE66基本動作---下肢和腰的動作（1）蹬踏動作F3（2）步行動作W5（3）身體彎曲動作B17（4）站起來再坐下的動作S30輔助動作（1）搬運動作的重量因素L1（2）眼睛的動作E2（獨立動作）（3）矯正動作R2（獨立動作）（4）判斷動作D3（獨立動作）（5）加壓動作A4（獨立動作）（6）旋轉動作C4標準時間&OEE標準時間&OEE68MOD動作改善標準時間&OEE69標準時間&OEE70標準時間&OEE71標準時間&OEE72標準時間&OEE73標準時間&OEE74標準時間&OEE75標準時間&OEE76標準時間&OEE77標準時間&OEE78標準時間&OEE79攝像法介紹80標準作業(yè)要領書與作業(yè)指導書81標準作業(yè)概念標準作業(yè)的定義以人的動作為中心反復作業(yè)標準作業(yè)的目的制造方法、規(guī)則的明確化

根據(jù)物品的制造方法?管理的基準、基于對質?量?成本?

安全方面的考慮決定的工作方法改善的工具

a．對于沒有任何標準的地方不進行改善

b．發(fā)現(xiàn)浪費?無理的作業(yè)『以人的動作為中心在工作順序中沒有任何浪費的情況下的最有效率的生產(chǎn)方式』標準作業(yè)的條件標準時間&OEE--標準作業(yè)82標準作業(yè)概念①各工程能力表②標準作業(yè)組合票③標準作業(yè)票①節(jié)拍時間

每班的稼動時間（定時）每班的生產(chǎn)不要數(shù)②作業(yè)順序

在技能員工作的一個周期中、工作的作業(yè)順序③標準手持

根據(jù)工作順序?在作業(yè)時?為了能夠反復進行同樣的手順?所以工程內(nèi)只能持有最小限度的在制

品標準作業(yè)的3個要素標準作業(yè)的3種票據(jù)標準作業(yè)三件套《工序能力表》《標準作業(yè)組合票》《標準作業(yè)票》標準時間&OEE--標準作業(yè)83標準作業(yè)概念①各工程能力表②標準作業(yè)組合票③標準作業(yè)票①節(jié)拍時間

每班的稼動時間（定時）每班的生產(chǎn)不要數(shù)②作業(yè)順序

在技能員工作的一個周期中、工作的作業(yè)順序③標準手持

根據(jù)工作順序?在作業(yè)時?為了能夠反復進行同樣的手順?所以工程內(nèi)只能持有最小限度的在制

品標準作業(yè)的3個要素標準作業(yè)的3種票據(jù)標準作業(yè)三件套《工序能力表》《標準作業(yè)組合票》《標準作業(yè)票》標準時間&OEE--標準作業(yè)84標準作業(yè)概念完成品材料①②③④⑤⑥3．標準手持1．節(jié)拍時間2．作業(yè)順序標準作業(yè)的3個要素標準時間&OEE--標準作業(yè)85標準作業(yè)作成步驟2.現(xiàn)狀寫實（表準作業(yè)生成）1.問題意識持有4.工程能力票作成5.標準作業(yè)組合票作成6.作業(yè)要領書作成7.作業(yè)指導書作成8.標準作業(yè)票作成9.員工教育10.試生產(chǎn)點檢11.量生產(chǎn)開始12.監(jiān)督者點檢.3.目標設定及分析標準時間&OEE--標準作業(yè)86要領書與指導書要領書指導書記入每工程作業(yè)上必要的機械操作和治具?設備的換產(chǎn)?加工作業(yè)的方法等作業(yè)上特殊的必要的注意事項的票據(jù)。對各工序的作業(yè)者，為了使其遵從標準作業(yè)實施工作進行指導，記入一名作業(yè)者的作業(yè)內(nèi)容及作業(yè)順序的票據(jù)。要領書指導書標準時間&OEE--要領書&指導書87OEE88OEE=設計時間/運營時間其中：設計時間，即理論上生產(chǎn)一件產(chǎn)品花費的時間

運營時間，即指實際使用的時間例子：生產(chǎn)一件產(chǎn)品，理論時間是50分鐘，那么如果一天產(chǎn)出是8件，當天投入的工時是480分鐘OEE=50*8/480=87.8%

OEE定義標準時間&OEE--OEE89影響OEE要素IN-PUT的基本要素1.Man（人員）2.Machine（設備）3.Material（材料）4.Method（作業(yè)方法）5.Environment(環(huán)境)過程PROCESS企業(yè)零意外、零傷害零事故、零停機、零速度損失、零廢品零缺陷零浪費零污染OUT-PUT的期望結果最優(yōu)化的產(chǎn)品及服務理想的OEE指標90時間分布定義時間增值時間設計不增值時間設計時間效率設備質量運行時間實測時間Example:在制品移動，檢驗等Example:員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作Example:啟動設備、換型Example:挑選、返修標準時間&OEE--OEE91改進機會減少紅色區(qū)域的非增值時間Howtodo?標準時間&OEE--OEE92非增值時間設計不增值時間（在制品移動，檢驗等）通過過程及組織優(yōu)化減少其成本效率（員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作等）通過過程改進能夠減少設備（啟動設備、換型等）通過過程改進能夠減少質量（挑選、返修等）通過過程改進能夠減設立可衡量的目標，減少非增值因素的影響如何提高OEE標準時間&OEE--OEE93目標的設定這個組織應朝哪個方向走？我們怎樣才可以到達那里?我們用什么樣的指標來評估?我們需要在那些方面做得成功?

始于遠景規(guī)劃，經(jīng)過多層戰(zhàn)略，最終到達戰(zhàn)略行動另外可以將戰(zhàn)略目標分為突破性和非突破性目標。業(yè)績最佳的企業(yè)會限制突破性目標的數(shù)量，謹慎管理并獎勵已取得的成績愿景關鍵成功因素關鍵績效驅動力戰(zhàn)略財務面客戶面內(nèi)部營運面學習和成長面標準時間&OEE--OEE94由上而下的績效目標建立總經(jīng)理分管副總／子公司負責人部門經(jīng)理企業(yè)目標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標財務性指標非財務性指標小組股東報酬最大值(如：企業(yè)盈利、股市表現(xiàn)等)提升對股東的附加值(如:生產(chǎn)單位與銷售公司的財務指標、市場占有率)結果指標完成率(如:運行、營銷、成本等指標)過程指標完成率(如，依計劃完成培訓計劃，如期完成財務報表等）關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標關鍵成功因素/指標目標的設定標準時間&OEE--OEE95企業(yè)發(fā)展目標和策略提高凈資產(chǎn)回報率提高企業(yè)盈利水平提高資產(chǎn)利用率財務方面客戶方面內(nèi)部營運方面學習與成長方面控制合理的財務結構提高市場份額提高經(jīng)銷商滿意度提高最終客戶滿意度建立良好的企業(yè)和品牌形象提高客戶盈利提高技術創(chuàng)新水平提高對市場的洞察力提高客戶關系管理水平提高供應鏈管理水平建立并持續(xù)改善企業(yè)流程和制度提高職能管理水平持續(xù)提高員工技能水平創(chuàng)建企業(yè)文化提高員工滿意度提高應用系統(tǒng)的應用水平提高整體勞動生產(chǎn)率11.11.21.32.12.52.22.32.43.13.23.43.33.63.54.14.24.34.4目標的設定示例標準時間&OEE--OEE96目標的設定指標間應有明確的因果關聯(lián)學習與成長面員工生產(chǎn)力員工滿意度信息環(huán)境的建立結果導向內(nèi)部營運面供應商管理改善生產(chǎn)流程改善客戶面客戶滿意度品牌市場價值財務面凈資產(chǎn)回報率銷售凈利率總資產(chǎn)周轉率成果指標過程指標(+)(+)(+)

正面影響過程導向(+)(+)(+)(+)標準時間&OEE--OEE97例－XX公司結構圖標準時間&OEE--OEE9899例－XX公司愿景和年度戰(zhàn)略VisionKeyStrategiesTobethefirstchoiceofcustomersandpartnersIntegrityineverythingwedoAsianpre-eminenceforutility/mid-sizedtractorsMosttalented,committedandalignedworkforceinindustryMostefficientandflexiblemanufacturingoperationsinAsiaHighestQualityutility/mid-sizedtractorsRelentless,differentiatingCustomerFocusConsistentachievementofexceptionaloperatingperformanceInnovative,timelynewproductsacrossAsiaUtilizingbestpracticesacrosstheJohnDeereenterprisetoenhancebusinessperformance標準時間&OEE--OEE99100例－XX公司質量系統(tǒng)關鍵行動KeyActivitiesHighestqualityperformanceinmid-sizedtractors:CFPY>=60%,FPM<=1,R&A<=1%DesignqualityintotheproductthroughAPQP:Qualityplan>=95%.Makequalitybyheartbyeffectiveprocess:PFPY>=95%;ProcessFPY>=90%.1stservicetoremovedefects:PRT>=90%HighestQualitymid-sizedtractorsRelentless,differentiatingCustomerFocus標準時間&OEE--OEE100例－XX公司質量系統(tǒng)部門指標Highestqualityperformanceinmid-sizedtractors:CFPY>=60%,FPM<=1,R&A<=1%DesignqualityintotheproductthroughAPQP:Qualityplan>=95%.Makequalitybyheartbyeffectiveprocess:PFPY>=95%;ProcessFPY>=90%.1stservicetoremovedefects:PRT>=90%標準時間&OEE--OEE101例－XX公司質量系統(tǒng)部門指標成果指標每月由指標負責部門向公司管理層匯報指標的運行情況過程指標可采取每日（周）由負責部門發(fā)布給各相關部門，并確定的原則或定期舉行會議確定改進項目標準時間&OEE--OEE102時間分布-設計不增值定義時間增值時間設計不增值時間設計時間效率設備質量運行時間實測時間Example:在制品移動，檢驗等Example:員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作Example:啟動設備、換型Example:挑選、返修標準時間&OEE--OEE103設計不增值時間標準時間&OEE--OEE分類：

產(chǎn)品設計制造不增值&產(chǎn)品設計開發(fā)過程的不增值

1.產(chǎn)品設計制造的不增值時間（理論）

·構造材料不合理，不便于加工制造

（模具、工裝開發(fā)費用高等）

·設計變更頻繁

·不便于拆裝及維修

·難以檢查判別的構造

·易于產(chǎn)生品質不良的構造

·不滿足顧客需求的產(chǎn)品功能，產(chǎn)品反復更新?lián)Q代

·耐久性差的構造及材料

104設計不增值時間標準時間&OEE--OEE2.產(chǎn)品設計開發(fā)過程的不增值時間

·部門串行體制，研發(fā)過程長

·設計變更頻繁的過程浪費

·各部門缺乏聯(lián)動的組織架構

·項目管理式的運營機制，缺乏總控部門的開發(fā)周期加長

105減少設計不增值時間的方法標準時間&OEE--OEE總經(jīng)理工廠職能部門制造部品管部生產(chǎn)管理部新進課調(diào)達采購人事總務財務設計研發(fā)銷售生計部生產(chǎn)技術副總（項目）1.明確組織架構，明確職責職能

作業(yè)評價信息反饋PPC提案標準類整備人員培訓評價圖紙研討PPC技術指示評價部品表工藝布局設備安裝調(diào)試大計劃生產(chǎn)計劃產(chǎn)能計算評價推進控制設變管理開發(fā)目標PPC圖紙技術指示及標準設變試作及評價供貨商供貨商選定產(chǎn)能確認及評價價格調(diào)整供貨商管理試作品評審大計劃討論圖紙評審PPC試作品評價供貨商選定架構調(diào)整資源協(xié)調(diào)互補人員調(diào)配后勤保障投入預估成本管理控制成本審核成本削減市場方向把握顧客反饋競爭產(chǎn)品比較產(chǎn)品方向建議106減少設計不增值時間的方法標準時間&OEE--OEE2.確立項目推進管控及整體協(xié)調(diào)部門①新產(chǎn)品進行管理（新進部）

在制品企劃會議上對準備生產(chǎn)的新車，從出圖，生準到量產(chǎn)為止的項目相關活動的管理；

②生產(chǎn)大日程

由生產(chǎn)管理部對新品從生產(chǎn)準備到號口試作日程進行立案，組織相關新品進行會議進行提案、審議、承認；

③進度管理

生產(chǎn)管理部對生準進度進行把握，延遲等情況進行調(diào)整，并在每月的新品推進會議上進行報告。

107減少設計不增值時間的方法標準時間&OEE--OEE客戶需求3.建立各部門并行的研發(fā)體系NG反饋

市場調(diào)研

概念設計

具體設計

模型試作

生制準備

樣品評價

正式投產(chǎn)

并行開發(fā)

市場調(diào)研

概念設計

具體設計

模型試作

生制準備

樣品評價

正式投產(chǎn)?售后需求論證設計論證設計反饋生準反饋售后反饋產(chǎn)品開發(fā)階段產(chǎn)品開發(fā)周期開發(fā)周期縮短問題及時反饋提高解決速度及解決率相關部門聯(lián)動增強信息交流增強團隊協(xié)作108減少設計不增值時間的方法標準時間&OEE--OEE4.1建立各部門協(xié)作，共同參與研發(fā)的體制

——SE（同步開發(fā)）活動SE:SimultaneousEngineering:目的：

產(chǎn)品成立性、式樣、配合性、裝配性、品質等問題早期發(fā)現(xiàn)、早期解決，提高圖紙正確率。內(nèi)容：

在開發(fā)設計階段，設計、生技、制造、品管等相關人員聚到一起，共同探討圖紙問題并實施對策，以謀求品質水平提高及后工程對應方法。109減少設計不增值時間的方法標準時間&OEE--OEE4.2建立各部門協(xié)作，共同參與研發(fā)的體制

——SE（同步開發(fā)）活動提前發(fā)現(xiàn)節(jié)點研發(fā)周期縮短30%～50%研發(fā)費用降低30%殘留問題降低50%早期發(fā)現(xiàn)早期解決110時間分布-設計不增值定義時間增值時間設計不增值時間設計時間效率設備質量運行時間實測時間Example:在制品移動，檢驗等Example:員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作Example:啟動設備、換型Example:挑選、返修標準時間&OEE--OEE111效率提升的機會工作浪費動作浪費働き浪費動作工作浪費動作工作真正效率改善------技能員的動作改善工作所占比例提升○工作量增大×標準時間&OEE--OEE112技能員效率低下的分析動作合理性差布局不合理作業(yè)順序不合理···

外部原因造成來料不及時設備故障···動作速率低下熟練度不足員工的懈怠30%70%標準時間&OEE--OEE113效率的改進存在的問題員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作等對應的策略穩(wěn)定員工隊伍，減少員工的離職率對員工進行技能認證，一崗多能技能員育成標準時間&OEE--OEE114效率的改進離職率計算方法：總的離職人數(shù)/((考核期開始人數(shù)+考核期末的人數(shù))/2)數(shù)據(jù)來源：人力資源員工管理數(shù)據(jù)（臺帳）可按月度計算及年度計算兩種方式負責統(tǒng)計部門：人力資源報告對象：每月公司高層領導異常措施：建立良好的企業(yè)文化；建立合理的薪酬政策及激勵機制標準時間&OEE--OEE115效率的改進－激勵機制的完善員工離職對企業(yè)的負面影響增加企業(yè)的運營成本導致工作效率的損失導致員工心理的不穩(wěn)定績效考評是對每個員工的工作行為及實際效果通過運用各種科學的方法進行考核和評價的過程。有效的績效考評對優(yōu)化企業(yè)人員結構、提高組織的工作效率、增加公司凝聚力、促進團隊合作精神、鼓舞士氣等方面均有著不可估量的作用?？冃Э己藨约顬橹鲗В瑧土P類盡量避免標準時間&OEE--OEE116效率的改進（續(xù)二）離職率跟蹤表樣標準時間&OEE--OEE117效率的改進技能認證概念：每個員工通過培訓，能夠熟練掌握至少3個崗位的操作，每個崗位至少有3位員工能夠操作計算方法：通過崗位認證的員工數(shù)量/操作崗的員工總數(shù)負責部門：（車間）工藝人員、人力資源報告對象：每月車間經(jīng)理、人力資源經(jīng)理、生產(chǎn)副總標準時間&OEE--OEE118效率的改進－多技能認證多技能認證的方法SetyearlyormonthlytraininggoalforeachemployeeTraintheemployeebasedonthegoalsetCertificateoperatorwithcertificationchecklistUpdatetrainingmatrixonthepublicfoldUpdateOperatorCertificationmatricesonshopfloorRe-certificatetheoperatorsbeforeCertificationexpires標準時間&OEE--OEE119效率的改進技能認證標準時間&OEE--OEE120效率的改進技能認證技能認證的結果，在現(xiàn)場展示現(xiàn)場管理人員清楚員工技能標準時間&OEE--OEE121技能員育成學習階段練習階段熟練階段掌握階段技能員育成的四個階段所謂提升技能員的速率，也就是從技能員入社開始對其進行的人才育成的過程。即以下四個階段。效率的改進標準時間&OEE--OEE122技能員育成學習階段→教育指導工作4步法練習階段→訓練方法模擬訓練實操+全檢熟練階段→監(jiān)督管理不定時點檢定期教育多能工訓練掌握階段→作業(yè)改善改善提案的開展標準時間&OEE--OEE123技能員規(guī)劃---打開晉升通道需要指導作業(yè)不需指導需支援可獨立完成作業(yè)能夠指導他人作業(yè)學習階段練習階段熟練階段掌握階段班長前培訓的必要條件---晉升標準時間&OEE--OEE124時間分布-設計不增值定義時間增值時間設計不增值時間設計時間效率設備質量運行時間實測時間Example:在制品移動，檢驗等Example:員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作Example:啟動設備、換型Example:挑選、返修標準時間&OEE--OEE125OEE代表整體設備效能（OverallEquipmentEffectiveness)這是一種嚴格的機器總體性能的衡量手段，揭示時間浪費存在于哪里統(tǒng)計各種時間浪費目的在于實現(xiàn)改進

OEE是什么?總時間損失生產(chǎn)轉換故障停機傳統(tǒng)效率衡量方式只計算了部分時間損失OEE所涵蓋的其他時間損失計劃外停機速度緩慢設備損壞損壞的部件126OEE用在何時?OEE用于以明確目的有針對性地支持業(yè)務目標的實施限制滿足客戶需求的價值創(chuàng)造流程能力實現(xiàn)的瓶頸機器設備利用率必須提高的昂貴設備（如注模設備、壓鑄設備和沖壓設備）127河水與暗礁的比喻為什么要衡量OEE？精益生產(chǎn)的目的是要降低庫存（河水水位），指出產(chǎn)生生產(chǎn)停頓的潛在原因（暗礁），清除之使企業(yè)能以更強的競爭力即更低水位運作高損壞率計劃外停機產(chǎn)品質量低下運行緩慢頻繁故障產(chǎn)品生產(chǎn)線換線時間長庫存水平通過使企業(yè)的庫存強制減少到某個既定目標，企業(yè)可以降低水位，主動使暗礁浮出水面，從而可以清除礁石或降低暗礁高度OEE衡量的是礁石的大小，說明應該先從哪塊暗礁著手處理128六種重大OEE損失機器故障換線計劃外停機速度下降質量缺陷損壞OEE時間損失分為6大類129操作時間（停工時間損失）機器故障換線可用時間=(可使用總工時)-(窩工時間損失)

(可使用總工時)增值（缺陷損失）損壞質量缺陷質量

=（加工產(chǎn)品數(shù)量）-(缺陷數(shù)量)

(加工產(chǎn)品數(shù)量)OEE計算–模型可使用總工時計劃內(nèi)停工*機器運轉時間

（速度損失）計劃外停工速度降低勞動生產(chǎn)率*=(操作時間)-(速度損失)

(運作時間)總體設備效能（OEE）=可用時間x生產(chǎn)效率x質量一班總工作時六種重大損失降低機器效能說明*計劃內(nèi)停工排除在OEE計算之外130OEE計算–舉例可使用總工時168-7*1=161計劃內(nèi)停工=1小時/天總體設備效能=43%

x42%x66%

=

12%每周總工作時間7*24hours=168機器故障=11.3小時換線=80.5小時可獲得的運作時間=(161)-(91.8)=43%

(161)操作時間161-91.8

=69.2計劃外停工=27.4小時速度降低=12.9小時勞動生產(chǎn)率*=(69.2)-(40.3)=42%

(69.2)機器運轉時間69.2-40.3=28.9質量=(28.9)-(9.7)=66%

(28.9)質量缺陷=9.4

小時增值時間28.9-9.7=19.2損壞=0.3

小時131在生產(chǎn)實踐中測量OEE實際現(xiàn)場測量方法應視具體情況而詳細說明舉例在本例中，OEE測量同時通過直接PLC記錄和手工記錄兩種方法進行測量，這可以測算出未記錄的停工時間并設法降低。通常這部分時間都會被列為計劃外停機的時間里，但不管怎樣都應主動降低這段時間。如果沒有進行這種交叉檢查的話，OEE數(shù)據(jù)可能會被高估IK,TPUnrecordedDowntimeTPAvailableTimePLC控制器IK操作員預計TP操作員預計TP操作員預計TP速度降低PLC控制器IKKB-TotalTime手記日志KBIK,TPUnrecordedDowntime剩余IK,TP未記錄的停工時間TPAvailableTime標準TP計劃內(nèi)停工可使用總工時數(shù)據(jù)來源IK增值時間IKTPTPTPTPTPTPIKIKKB損壞手記日志KB責任-TotalTime標準-總時間KB質量缺陷KB還要監(jiān)控記錄沒有記錄在案的停工時間計劃外停工換線機器故障1321.機器故障定義：由于機器故障而浪費的時間由操作員預定系統(tǒng)來測量應對措施總生產(chǎn)維護操作員自己維護分析數(shù)據(jù)記錄和帕累托原因。采用系統(tǒng)化的源問題解決法來確定問題的優(yōu)先排序133◆記錄表▼設備責停機時間記錄表134◆記錄表▼突發(fā)故障統(tǒng)計135▼設備監(jiān)控---故障統(tǒng)計136Loss輸入問題點——具體事例問題點：圖中性能Loss是–109.79分鐘，出現(xiàn)這種現(xiàn)象是因為現(xiàn)場輸入Loss比實績多，超出了CAPA！為什么手工和設備共同錄入1372.換線定義：設備全速運轉情況下最后一個良好的舊產(chǎn)品到第一個良好的新產(chǎn)品間的時間通過操作員預定系統(tǒng)來測量應對措施運用SMED方法來縮短換線時間*（包括運轉中更換原材料，如用新線）通過業(yè)績管理來按照標準監(jiān)控換線時間是否合格實施持續(xù)改善行動*雖然我們的目標是保持約10%的時間用于換線，但這里是為保證能比較和批量生產(chǎn)SMED138▼設備監(jiān)控---生產(chǎn)速度&停機時間139▼設備監(jiān)控---生產(chǎn)效率1403.計劃外停工定義：機器故障停工或換線以外的原因造成的計劃停工所損失的時間（如停工時間少于5分鐘，開工推遲/完工提前）由操作員預定系統(tǒng)來測量應對措施班組長應花時間觀察流程，注意并記錄短暫停工時間（“周期練習”）理解計劃外停工的主要原因，實施有重點的根源問題解決法明確確定工作時間標準通過監(jiān)控來記錄的停工時間，不斷提高數(shù)據(jù)準確性能141◆記錄表▼設備停機時間記錄表1424.速度降低定義：由于機器運轉速度低于流程設計標準而造成的時間損失由PLC控制器衡量應對措施明確實際設計速度，最大速度，以及造成速度受限的物理原因老化防止的活動正確的操作(人為錯誤的防止)基本條件的整備調(diào)整(主要是運轉的準備,交替上的調(diào)整,品質不良的防止)保全數(shù)據(jù)的記錄(再發(fā)生的防止,MP設計的反饋)測定老化的活動(主要依據(jù)5感)日常點檢定期點檢的一部分老化復原的活動小整備(簡單的部品交換,異常時的應急措施)故障,其它缺陷發(fā)生時迅速正確的聯(lián)絡突發(fā)修理的援助1435.損壞定義：工藝處理流程中，即“線上”即被查出的部件由手寫廢品記錄登記測量（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失）應對措施了解損壞的原因及發(fā)生的時間和地點，然后運用根源問題解決辦法來解決使用SMED技術來減少甚至消除設置調(diào)整的必要，并實現(xiàn)標準化的第一輪通過流程如果因為進線部件和原材料的變化而導致?lián)p壞，從而需要進行調(diào)整來補償就要建立部件質量拒收的限制，并使供應商質量管理也參與到此管理流程1446.質量缺陷定義：在線末或生產(chǎn)流程結束后出現(xiàn)的有缺陷部件由人工記錄拒收情況來測量（注：假設每個部件的損壞造成生產(chǎn)該部件全部時間的損失，從而將損壞部件數(shù)量轉化為時間損失；假設返工不在線內(nèi)進行）應對措施通過往常和不斷的數(shù)據(jù)記錄和分析了解工藝流程的變化特征運用根源問題解決工具（如5個為什么，問題解決表，魚骨表以及PDCA）向造成質量問題的有關人員反饋質量問題145◆記錄表單（參考）▼品質檢查記錄表146◆設備質量匯總▼品質月報147損失記錄方法概述損失類型計劃停產(chǎn)機器故障換線計劃外停產(chǎn)速度降低損壞質量缺陷改進措施無全部生產(chǎn)性維修（TPM）SMED行動問題根源解決方法及業(yè)績管理問題根源解決方法問題根源解決方法問題根源解決方法如何記錄手寫登記表手寫登記表手寫登記表手寫登記表PLC控制器手寫廢品記錄手寫返工和拒收定義任何已計劃的停產(chǎn)，如午餐，PPM機器停工檢修速度以全速運轉情況下最后一件舊的好產(chǎn)品部件轉換為第一件新的好產(chǎn)品部件的時間除機器故障或換線的所有計劃外的停產(chǎn)由于機器運行速度較設計速度慢而造成的時間損失在組裝或調(diào)整中的損壞部件所有有缺陷的部件，包括線下返工總結148使用OEE時的注意事項OEE要應用在一臺機器上（可視為一臺機器的生產(chǎn)線）而不能應用在整個生產(chǎn)線或全廠上，這樣才有意義OEE要作為一系列一體化的綜合關鍵業(yè)績指標中的一部分來運用而不能孤立使用，否則將造成生產(chǎn)批次規(guī)模加大OEE必須與精益原則相符，要確保對OEE的計算不會導致浪費合理化、制度化，例如，絕不要允許給換線留出時間149我們需要記錄什么：150如何通過設備保全提高OEE151自主保全：老化防止的活動正確的操作(人為錯誤的防止)基本條件的整備調(diào)整(主要是運轉的準備,交替上的調(diào)整,品質不良的防止)保全數(shù)據(jù)的記錄(再發(fā)生的防止,MP設計的反饋)測定老化的活動(主要依據(jù)5感)日常點檢定期點檢的一部分老化復原的活動小整備(簡單的部品交換,異常時的應急措施)故障,其它缺陷發(fā)生時迅速正確的聯(lián)絡突發(fā)修理的援助152計劃保全4大支柱153計劃保全4大支柱設備管理的系統(tǒng)化：（1）基準信息（設備信息（設備BOM,部件BOM)維修人員，設備等級，故障分類，保全項目，保全周期等）（2）標準化（工作流程，設備維修標準（維修技術標準、點檢標準、給油脂標準和維修和作業(yè)標準）（3）工作計劃性（點檢，潤滑，更換，整修等）（4）數(shù)據(jù)管理及分析（故障數(shù)據(jù)，故障原因分析）（5）備品備件.圖面.資料，儀表，工具管理保全工作組織開展：（1）PM實效點檢活動（2）防止故障再發(fā)發(fā)表會活動（3）痼疾問題點改善活動（4）技能比武活動保全人員能力提升：（1）保全技法（有思想）（2）保全技術（有技術）（3）教育指導自主保全（有方法）（4）能力向上規(guī)劃（有計劃）保全工作的評價：（1）評價項目的樹立（整體）（2）保全指標的確定（整體）（3）保全員工作評價（個人）154現(xiàn)場活動的案例▼設備日常點檢表155計劃點檢156157158159160161162163164設備保全月報165關于設備綜合效率的報告：報告Ⅰ報告Ⅱ166時間分布-設計不增值定義時間增值時間設計不增值時間設計時間效率設備質量運行時間實測時間Example:在制品移動，檢驗等Example:員工處在培訓期、缺乏培訓、不正確的動作Example:啟動設備、換型Example:挑選、返修標準時間&OEE--OEE167質量的改進存在的問題質量（挑選、返修、報廢等）對應的策略建立完善對過程監(jiān)