半成品檢驗規(guī)程

半成品檢驗規(guī)程1.目的為了確保產(chǎn)品質量，嚴格控制制造過程中半成品質量穩(wěn)定合格，防止不合格半成品流入下道工序，制定本規(guī)程。2.范圍本規(guī)程適用于鋼絲增強液壓橡膠軟管和軟管組合件、鋼絲纏繞增強外覆橡膠的液壓橡膠軟管及軟管組合件生產(chǎn)過程中配料、混煉、編織、纏繞、硫化、扣壓各工序半成品質量檢驗。3.檢驗分類過程檢驗分為自檢、首件檢驗、質檢員巡檢和實驗室抽檢。4.職責4.1自檢配料、混煉、擠出、編織、纏繞、硫化、扣壓各工序操作工對自己生產(chǎn)的每一件半成品按工藝卡要求進行外觀和尺寸檢驗。填寫自檢記錄。4.2專檢車間檢驗員對：每批產(chǎn)品的每天首次配料（關鍵質量控制點）的品種、重量、配比進行檢驗，并在自檢記錄上簽字。每批產(chǎn)品的每天首次混煉出片（關鍵質量控制點）的外觀和尺寸進行檢驗。并在自檢記錄上簽字。每天首根膠管編織、纏繞（關鍵質量控制點）的外觀尺寸進行檢驗。并在自檢記錄上簽字。每天首罐硫化（特殊過程）成品的外觀、溫度、壓力、時間進行檢驗。并在自檢記錄上簽字。每次首根扣壓（關鍵質量控制點）總成的扣壓質量和外觀進行檢驗。并在自檢記錄上簽字。4.3質檢員巡檢車間質檢員對配料、混煉、擠出、編織、纏繞、包膠、硫化、扣壓各工序半成品按工藝卡要求隨機進行外觀和尺寸檢驗，每班不少于1次。5.檢測方法及標準要求5.1外觀目測原材料有無錯配、漏配、少配、重配現(xiàn)象；目測混煉膠片表面光滑無缺膠，無嚴重水紋，厚度均勻；目測膠管擠出內(nèi)膠層、外膠層無熟膠疙瘩、氣泡、海綿、脫層等異?，F(xiàn)象；目測編織層、纏繞層外觀1）無背股、亂線現(xiàn)象。2）換線接頭修理平整嚴密。3）管體表面無油污、雜質等。4）中膠片包覆嚴密，不可褶皺裸露鋼絲；目測硫化出罐的軟管不得有過硫、欠硫、海綿、起泡等現(xiàn)象；目測軟管與接頭扣壓連接處無鋼絲外露現(xiàn)象，內(nèi)壁應光滑、順暢、無拉傷內(nèi)膠層現(xiàn)象。5.2配料技術參數(shù)標準要求見配料工序工藝卡GYK-01。5.3混煉技術參數(shù)標準要求見煉膠工序工藝卡GYK-02。5.4擠出外徑、包膠外徑用精度為0.02mm的游標卡尺在互相垂直的方向上進行兩次測量，取其平均值作為擠出外徑、包膠外徑。在測量過程中軟管不應變形。擠出技術參數(shù)標準要求見擠出工序工藝卡GYK-03。包膠技術參數(shù)標準要求見擠出工序工藝卡GYK-06。5.5編織外徑、編織行程用精度為0.02mm的游標卡尺在互相垂直的方向上進行兩次測量，取其平均值作為編織外徑。在測量過程中軟管不應變形。用分度值0.02mm的游標卡尺的內(nèi)卡，沿軸向數(shù)1/2×錠子數(shù)編織人字，其測量值即為編織行程；編織技術參數(shù)標準要求見編織工序工藝卡GYK-04。5.6纏繞外徑、纏繞行程：用精度為0.02mm的游標卡尺在互相垂直的方向上進行兩次測量，取其平均值作為纏繞外徑。在測量過程中軟管不應變形。用分度值0.02mm的游標卡尺的內(nèi)卡，測量一根鋼絲纏繞一圈的軸向距離。技術參數(shù)標準要求見纏繞工序工藝卡GYK-05。5.7硫化壓力、溫度、時間技術參數(shù)標準要求見硫化工序工藝卡GYK-07。5.8扣壓技術參數(shù)標準要求見扣壓工序工藝卡GYK-08。6.判定準則6.1檢驗項目全部檢驗合格，判該工序產(chǎn)品檢驗合格。6.2檢驗項目如果有不合格的，判該工序產(chǎn)品檢驗不合格。7.公司實驗室對混煉膠料的檢驗每月抽取一種膠料進行拉伸強度、扯斷伸長率、永久變形、硬度進行檢驗，出具檢驗報告。檢驗項目全部檢驗合格，判該批膠料檢驗合格。檢驗項目如果有不合格的，判該批膠料檢驗不合格?；鞜捘z片硫化時，加壓10±1MPa,溫度150-155℃，硫化時間20分鐘（無特殊要求時）后取出，制成厚度為2.0±0.2mm試片。在標準溫度和濕度條件下，調(diào)節(jié)16小時。檢測項目單位指標中膠TH-1內(nèi)膠(纏)TH-2內(nèi)膠(編)TH-3外膠TH-4拉伸強度MPa≥1011108扯斷伸長率%≥30020018