QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率課件

QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率2023/11/27QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第2頁(yè)匯報(bào)提綱成立背景1小組概況2選題理由3現(xiàn)狀調(diào)查4確定目標(biāo)5原因分析6要因確認(rèn)7制定對(duì)策8對(duì)策實(shí)施9效果檢查10鞏固措施11今后打算12QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第3頁(yè)一、成立背景

機(jī)械公司XX分公司自1998年開(kāi)始從事石油套管加工業(yè)務(wù)，由于該產(chǎn)品執(zhí)行API(美國(guó)石油學(xué)會(huì)）標(biāo)準(zhǔn)，因此對(duì)螺紋質(zhì)量要求極嚴(yán)。為了向油田提供高質(zhì)量的套管產(chǎn)品，分公司從2000年起就成立了“持續(xù)改進(jìn)套管加工質(zhì)量QC小組”，重點(diǎn)開(kāi)展螺紋加工質(zhì)量的持續(xù)改進(jìn)工作。

分公司生產(chǎn)的套管分公司產(chǎn)品API認(rèn)證證書(shū)QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第4頁(yè)小組名稱持續(xù)改進(jìn)套管加工質(zhì)量QC小組小組人數(shù)7小組類型攻關(guān)型出勤率100%TQC教育程度50學(xué)時(shí)/人活動(dòng)次數(shù)12課題提高數(shù)控車床螺紋加工合格率注冊(cè)編號(hào)JXGZ-2011-02注冊(cè)時(shí)間2011年10月序號(hào)姓名年齡學(xué)歷行政職務(wù)小組職務(wù)小組分工1XXX42?？萍夹g(shù)部負(fù)責(zé)組長(zhǎng)組織、制定方案2XXX40本科總工藝師副組長(zhǎng)技術(shù)指導(dǎo)3XXX38本科質(zhì)安科科長(zhǎng)組員提出改進(jìn)計(jì)劃4XXX25本科技術(shù)員組員分析原因查找問(wèn)題5XXX33?？萍夹g(shù)員組員分析原因查找問(wèn)題6XXX31本科車間主任組員實(shí)施協(xié)調(diào)7XXX31高中檢驗(yàn)班長(zhǎng)組員數(shù)據(jù)收集、效果檢查二、小組概況QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第5頁(yè)

10月11月12月12.1月12.2月12.3月12.4月12.5月12.6月選定課題

現(xiàn)狀調(diào)查

目標(biāo)設(shè)定

原因分析

要因確認(rèn)

制定對(duì)策

對(duì)策實(shí)施

效果檢查

鞏固措施

今后打算

進(jìn)度QC小組活動(dòng)時(shí)間進(jìn)度表（2011.10月~2012.6月）時(shí)間實(shí)際進(jìn)度二、小組概況計(jì)劃進(jìn)度制表人：XXX時(shí)間：2011.10.12QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第6頁(yè)三、選題理由新安裝的數(shù)控車床螺紋加工中的不合格品新安裝的數(shù)控車床套管螺紋加工合格率低！QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第7頁(yè)三、選題理由序號(hào)套管規(guī)格套管根數(shù)（根）合格頭數(shù)（頭）不合格頭數(shù)（頭）加工合格率（%）195/8″56098713388.13%2103/4″3105388286.77%3133/8″40568912185.06%合計(jì)1275221433686.82%2011.9月螺紋加工合格率調(diào)查表選定課題提高數(shù)控車床套管螺紋加工合格率現(xiàn)狀分公司另一條生產(chǎn)線加工合格率在97%以上橫向比較QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第8頁(yè)四、現(xiàn)狀調(diào)查造成加工合格率低的原因是什么呢?QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第9頁(yè)四、現(xiàn)狀調(diào)查2011.9月螺紋加工中的不合格品分布情況合格率低的原因找到了!螺紋牙型臺(tái)階是造成螺紋加工合格率低的主要原因！制圖人：XXX時(shí)間：2011.10.21QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第10頁(yè)五、確定目標(biāo)5.1確定目標(biāo)值目標(biāo)值活動(dòng)前小組活動(dòng)目標(biāo)：將套管螺紋一次加工合格率的由86.82%提高到95%！QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第11頁(yè)五、確定目標(biāo)5.2目標(biāo)值可行性分析人員素質(zhì)小組成員為技術(shù)管理人員，具備較強(qiáng)的專業(yè)素質(zhì)和工作能力。技術(shù)支持有機(jī)械公司的支持和廠家的配合橫向比較分公司另一條生產(chǎn)線加工合格率在97%以上，螺紋牙型臺(tái)階占不合格品比率在18%以下。理論測(cè)算有信心將螺紋牙型臺(tái)階占不合格品比例控制在25%以內(nèi)。則套管螺紋加工合格率可提高到：1-（336-253）/0.75/2550=95.7%將套管螺紋加工一次合格率提高到95%的目標(biāo)是可行的！QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第12頁(yè)六、原因分析員工對(duì)新設(shè)備使用不當(dāng)法機(jī)卡爪夾不牢管體螺紋臺(tái)階不合格品率高料液壓站設(shè)計(jì)不合理卡爪設(shè)計(jì)不合理卡爪位置調(diào)整不當(dāng)光管在輔機(jī)跳動(dòng)大前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)卡爪與管子配合不好卡爪牙型太寬車床輔機(jī)穩(wěn)定性差車床輔機(jī)剛度較差切削參數(shù)制定不合理原料光管直線度差卡爪夾不牢管體是指加工螺紋時(shí)，在卡爪夾緊狀態(tài)下，管子和卡爪之間有微量相對(duì)移動(dòng)。因果分析樹(shù)圖人QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第13頁(yè)六、原因分析1員工對(duì)新設(shè)備使用不當(dāng)2前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)3卡爪與管子配合不好4卡爪牙型太寬5卡爪位置調(diào)整不當(dāng)7原料光管直線度差6車床輔機(jī)剛度較差8切削參數(shù)制定不合理末端因素統(tǒng)計(jì)哪個(gè)是要因呢?QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率序號(hào)末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)人完成時(shí)間1員工對(duì)新設(shè)備使用不當(dāng)員工是否達(dá)到新設(shè)備操作要求查記錄現(xiàn)場(chǎng)確認(rèn)達(dá)到新設(shè)備的操作要求XXX2011.10.302前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)液壓站對(duì)卡爪壓力是否分別控制現(xiàn)場(chǎng)查驗(yàn)前后卡爪壓力應(yīng)分別控制XXX2011.10.303卡爪與管子配合不好卡爪夾緊時(shí)，與管子是否有間隙用塞尺檢查卡爪與管子的間隙夾緊時(shí)，貼合面不能有間隙XXX2011.11.254卡爪牙型太寬牙型太寬，是否不利于夾緊現(xiàn)場(chǎng)查驗(yàn)與擰扣機(jī)牙型對(duì)比牙型應(yīng)稍尖，利于夾緊XXX2011.11.25第14頁(yè)七、要因確定

7.1.1要因確認(rèn)計(jì)劃QC小組針對(duì)找出的8個(gè)末端因素，制定了要因確認(rèn)計(jì)劃：QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率序號(hào)末端因素確認(rèn)內(nèi)容確認(rèn)方法確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)負(fù)責(zé)人完成時(shí)間5卡爪位置調(diào)整不當(dāng)卡爪夾緊后位置行程是否合理現(xiàn)場(chǎng)測(cè)量卡爪夾緊時(shí)的內(nèi)徑夾緊時(shí)，應(yīng)比管子外徑小2mm以上XXX2011.10.306輔機(jī)剛度較差輔機(jī)在加工時(shí)是否顫動(dòng)現(xiàn)場(chǎng)查驗(yàn)輔機(jī)應(yīng)有足夠的穩(wěn)定性XXX2011.11.257光管直線度差光管直線度是否超標(biāo)現(xiàn)場(chǎng)抽檢光管直線度符合API標(biāo)準(zhǔn)XXX2011.11.258切削參數(shù)制定不合理是否因切削參數(shù)不合理造成打刀現(xiàn)場(chǎng)查驗(yàn)符合加工工藝標(biāo)準(zhǔn)XXX2011.11.25第15頁(yè)七、要因確定

7.1.2要因確認(rèn)計(jì)劃制表人：孫振強(qiáng)時(shí)間：2011.10月~11月QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率姓名王師傅齊師傅張師傅武師傅安師傅考核成績(jī)（分）9693959392第16頁(yè)七、要因確定要因確認(rèn)1：?jiǎn)T工對(duì)新設(shè)備使用不當(dāng)姓名王師傅齊師傅張師傅武師傅安師傅培訓(xùn)時(shí)間20117月20117月20117月20117月20117月培訓(xùn)課時(shí)120120120120120考試成績(jī)（分）9590939190Q1334操作培訓(xùn)情況2011.10.15Q1334技能考核情況我們現(xiàn)有5名數(shù)控車工,均具備相應(yīng)資質(zhì)等級(jí)證書(shū)，其培訓(xùn)檔案顯示，5人均于2011年7月參加了QK1334操作培訓(xùn)。2011年10月15日，我們又對(duì)數(shù)控車工進(jìn)行了技能考核，從考核情況看出，5人均達(dá)到了設(shè)備操作要求。非要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第17頁(yè)七、要因確定要因確認(rèn)2：前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)QK1334原液壓站正視

QK1334機(jī)床液壓站只有一個(gè)出油管，在往機(jī)床前后卡爪油缸供油時(shí)，液壓油通過(guò)一個(gè)三通管件分流，因此前后卡爪壓力一致，不能分別調(diào)節(jié)。出油管回油管要因QK1334原液壓站側(cè)視QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率套管規(guī)格套管公稱外徑mm套管實(shí)際外徑mm卡爪壓力MPa端部最大間隙mm端部最小間隙mm51/2*9.17N139.71404.00.30.37*9.19N177.81783.50.30.395/8*10.03N244.52452.50.40.3103/4*8.89J273273.52.00.50.4133/8*9.65J339.73412.00.40.3第18頁(yè)卡爪夾緊時(shí)與套管間隙調(diào)查表要因確認(rèn)3：卡爪與管子配合不好七、要因確定卡爪夾緊時(shí)與套管存在間隙示意圖

QC小組于2011.10.21~10.25隨機(jī)抽取不同規(guī)格的套管各30根，用塞尺檢測(cè)卡爪在夾緊時(shí)與套管貼合情況，結(jié)果發(fā)現(xiàn)卡爪端部與管子存在0.3~0.5mm間隙。要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第19頁(yè)要因確認(rèn)4：卡爪牙型太寬擰扣機(jī)卡爪牙型七、要因確定通過(guò)圖片對(duì)比，可以看出：擰扣機(jī)的牙型比較尖(夾緊管體效果良好)，實(shí)測(cè)其牙頂寬度僅為2~2.5mm；而QK1334卡爪的牙型比較鈍，牙頂寬度為5~6mm。

QK1334原卡爪牙型牙型較尖的好處是：在相同壓力下夾緊管體時(shí)接觸面壓強(qiáng)就大，甚至可以使卡爪牙頂微微嵌入管體表面，從而增大摩擦力，有利于將管子夾持牢固。要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第20頁(yè)要因確認(rèn)5：卡爪位置調(diào)整不當(dāng)七、要因確定套管規(guī)格(in)套管外徑(mm)夾緊內(nèi)徑（mm）是否合格51/2”140136合格7”178173.5合格95/8”245239合格103/4”273.5268合格133/8”341335合格卡爪夾緊最小內(nèi)徑調(diào)查表

QC小組于2011.10.27日對(duì)Q1334卡爪夾緊時(shí)的最小內(nèi)徑進(jìn)行了測(cè)量，從圖表可以看出：各種規(guī)格的卡爪夾緊時(shí)的最小直徑均小于套管外徑2mm以上，證明卡爪的位置調(diào)整符合要求。確認(rèn)標(biāo)準(zhǔn)：（套管外徑?夾緊內(nèi)徑）≥2mm非要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第21頁(yè)要因確認(rèn)6：輔機(jī)剛度較差七、要因確定月份8910調(diào)查人螺母松動(dòng)次數(shù)5116XXX輔機(jī)地腳螺母松動(dòng)調(diào)查表Q1334輔機(jī)機(jī)架Q1334輔機(jī)機(jī)架為槽鋼焊接而成，在加工套管時(shí)，機(jī)架有明顯震感。通過(guò)查看8~10月份《設(shè)備檢查記錄》發(fā)現(xiàn)機(jī)架底座固定螺母有多次出現(xiàn)松動(dòng)的情況，這會(huì)造成在加工套管時(shí)，輔機(jī)中心與車床主機(jī)中心發(fā)生偏移，使套管離心力加劇，加大卡爪夾緊難度。要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率QC小組于2011.11.6~11.8從現(xiàn)場(chǎng)抽查3種規(guī)格的光管各50根，檢查其直線度，從抽查結(jié)果看：直線度均符合API標(biāo)準(zhǔn)，并且都控制在較好的范圍內(nèi)。套管規(guī)格in全長(zhǎng)直線度標(biāo)準(zhǔn)≤２‰管端直線度標(biāo)準(zhǔn)≤3.18mm是否合格實(shí)測(cè)最大

‰實(shí)測(cè)最小‰實(shí)測(cè)最大mm實(shí)測(cè)最小mm95/81.30.62.31.2合格103/41.00.51.80.7合格133/81.10.72.00.9合格第22頁(yè)七、要因確定要因確認(rèn)7：光管直線度差光管直線度調(diào)查表非要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率

我們于2011.11.18調(diào)查了套管螺紋加工程序，結(jié)果顯示：車削螺紋部分的線速度、切削刀數(shù)、吃刀深度均在廠家推薦的合理范圍內(nèi)，符合螺紋刀片的使用要求。注：螺紋刀為成都生產(chǎn)3齒螺紋梳刀套管規(guī)格in鋼級(jí)推薦切削速度m/min實(shí)際切削速度m/min推薦切削刀數(shù)實(shí)際切削刀數(shù)參數(shù)是否合理51/2N80120~1801304~55合理7N80120~1801294~55合理95/8N80120~1801404~55合理103/4J55140~2001504~55合理133/8J55140~2001704~55合理第23頁(yè)七、要因確定要因確認(rèn)8：切削參數(shù)制定不合理套管圓螺紋切削參數(shù)調(diào)查表刀次12345結(jié)論深度mm0.70.50.40.250.15合理每次進(jìn)刀吃刀深度調(diào)查表非要因QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率

3、卡爪牙型太寬。第24頁(yè)七、要因確定通過(guò)以上現(xiàn)場(chǎng)調(diào)查和數(shù)據(jù)分析，我們確定以下4個(gè)末端因素為造成車床套管螺紋牙型臺(tái)階不合格品率高的主要因素。

1、前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)。確認(rèn)結(jié)果

2、卡爪與管子配合不好。

4、輔機(jī)剛度較差。

怎么解決問(wèn)題呢?QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率序號(hào)主要原因?qū)Σ遷hat目標(biāo)

why措施

how負(fù)責(zé)人

who地點(diǎn)where時(shí)間when1卡爪與管子配合不好改善卡爪與管子的貼合度使卡爪和管子貼合良好對(duì)卡爪內(nèi)徑嚴(yán)格按照管體外徑尺寸鏜圓XXX卡爪2012.1.102前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)對(duì)液壓站進(jìn)行改造使前后卡爪壓力能分別調(diào)節(jié)在出油口增加一分路，支路壓力用減壓閥調(diào)節(jié)XXX液壓站2012.1.153輔機(jī)剛度較差加固輔機(jī)增強(qiáng)輔機(jī)的穩(wěn)定性給輔機(jī)機(jī)架增加三處支撐XXX輔機(jī)2012.1.184卡爪牙型太寬改善卡爪牙型保證卡爪牙抓緊管壁將卡爪夾緊面的牙寬車尖至3mmXXX卡爪2012.1.30第25頁(yè)我們針對(duì)主要原因，根據(jù)5W1H制定了對(duì)策實(shí)施表：八、制定對(duì)策制表人：郭明月時(shí)間：2011.12.27QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第26頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策實(shí)施對(duì)策1：改善卡爪和管子的貼合度套管規(guī)格套管實(shí)際外徑mm卡爪壓力MPa最小間隙mm最大間隙mm貼合程度%51/2*9.17N1404.0001007*9.19N1783.50010095/8*10.03N2452.500.06≧95103/4*8.89J273.52.000.1≧92133/8*9.65J3412.000.12≧95卡爪夾緊時(shí)與套管間隙調(diào)查表

針對(duì)卡爪和管子配合不好的問(wèn)題，我們對(duì)卡爪內(nèi)徑按照管體外徑實(shí)際尺寸進(jìn)行鏜圓。

效果1.1：改進(jìn)后，卡爪與管子之間最大間隙由0.3~0.5mm降到了0~0.12mm，卡爪與管子貼合效果良好。塞尺實(shí)測(cè)間隙QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率套管規(guī)格變形標(biāo)準(zhǔn)mm改進(jìn)前改進(jìn)后卡爪壓力MPa變形量

mm卡爪壓力MPa變形量mm95/8(10.03N)≤1.22.51.1~1.53.00.3~0.6103/4(8.89J)≤1.52.01.2~1.52.50.6~1.0133/8(9.65J)≤1.52.01.2~1.52.50.7~1.1第27頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策實(shí)施對(duì)策1：改善卡爪和管子的貼合度改進(jìn)前后卡爪壓力和套管變形對(duì)比表對(duì)比松開(kāi)和夾緊時(shí)的變形量

效果1.2：在與改進(jìn)前相同的卡爪壓力下，管子的變形程度比以前有大幅度減小，這樣可適當(dāng)增加卡爪壓力，相應(yīng)地提高了夾緊效果。對(duì)策1目標(biāo)超值實(shí)現(xiàn)!QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第28頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策實(shí)施對(duì)策2：對(duì)液壓站進(jìn)行改造

針對(duì)前后卡爪壓力不能分別調(diào)節(jié)的問(wèn)題，我們?cè)谝簤赫境鲇涂谠黾恿艘环致?，分路上加裝一套減壓閥和壓力表，這樣使前后卡爪壓力能分別控制。

改進(jìn)前液壓站改進(jìn)后液壓站效果：改進(jìn)后，前部卡爪壓力（靠近螺紋加工處）控制在2.5~4.0Mpa，后部夾爪提高壓力至5.0~6.5Mpa。這樣,既提高了卡爪夾緊效果，又控制住了螺紋加工處的管子的變形。對(duì)策2目標(biāo)實(shí)現(xiàn)!QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率

對(duì)策1和2實(shí)施后，我們對(duì)12月份套管螺紋加工合格率和不合格品分布情況進(jìn)行了跟蹤調(diào)查，從調(diào)查表可以看出：螺紋加工的合格率由改進(jìn)前的86.82%提高到了92.67%，螺紋臺(tái)階不合格品所占的比例由75.3%降到了38.93%，改進(jìn)效果明顯。

第29頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策對(duì)策1和2綜合效果：對(duì)策1和2效果顯著!QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率

我們?cè)趯?duì)輔機(jī)中心線和主機(jī)中心線重合度確認(rèn)后，給底座增加了三處支撐，用法蘭將輔機(jī)機(jī)架和套管管架連接在一起，以增加輔機(jī)剛度和穩(wěn)定性。

效果：加固完成后，輔機(jī)機(jī)架震感大的問(wèn)題得到有效改善，用手感震感輕微,符合運(yùn)行要求。通過(guò)查閱改進(jìn)后2012年1月份設(shè)備檢查表和向操作者詢問(wèn)，改進(jìn)后，底座固定螺母沒(méi)有發(fā)生過(guò)松動(dòng)現(xiàn)象。第30頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策實(shí)施對(duì)策3：加固輔機(jī)輔機(jī)機(jī)架加固圖新增支撐套管管架對(duì)策3目標(biāo)實(shí)現(xiàn)!QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第31頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策實(shí)施對(duì)策4：改善卡爪牙型改進(jìn)后卡爪牙型端面針對(duì)卡爪牙型太鈍的問(wèn)題，在不影響牙型強(qiáng)度的情況下，我們用將夾爪牙型車成梯形,即保持牙型根部面積不變，牙頂兩側(cè)各去掉1.5mm,寬由原來(lái)的6mm變成3mm。卡爪改進(jìn)前后牙型對(duì)比改進(jìn)后牙型改進(jìn)前牙型QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第32頁(yè)九、實(shí)施對(duì)策對(duì)策4：改善卡爪牙型對(duì)策4效果：牙型改進(jìn)后，卡爪和套管管壁之間摩擦力顯著增大（對(duì)表面涂漆的光管效果更好），卡爪夾緊效果進(jìn)一步得到增強(qiáng)。通過(guò)向車工和檢驗(yàn)員確認(rèn)，牙型改進(jìn)后，沒(méi)有發(fā)生因管子夾不住竄動(dòng)而造成的螺紋臺(tái)階現(xiàn)象。對(duì)策目標(biāo)全部實(shí)現(xiàn),該效果檢查了！對(duì)策4目標(biāo)實(shí)現(xiàn)!QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率檢查1：對(duì)策全部實(shí)施完畢后，我們對(duì)2012.2~2012.4月QK1334車床套管螺紋加工合格率進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)，從圖表中可以看出：套管加工合格率由活動(dòng)前的86.82%提高到了活動(dòng)后97.38%，活動(dòng)目標(biāo)實(shí)現(xiàn)。第33頁(yè)十、效果檢查活動(dòng)前目標(biāo)值活動(dòng)后制圖人：XXX時(shí)間：2012.04.29QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率檢查2：我們又對(duì)不合格品的分布情況進(jìn)行了統(tǒng)計(jì)分析，從圖表中可以看出：螺紋臺(tái)階所占不合格品的比率由活動(dòng)前的75.3%降低到了活動(dòng)后17.26%，實(shí)現(xiàn)了將其比率控制在25%以下的預(yù)想，并且它已成為影響加工合格率的次要因素。第34頁(yè)螺紋臺(tái)階所占不合格品率對(duì)比表活動(dòng)前目標(biāo)值活動(dòng)后十、效果檢查目標(biāo)全部實(shí)現(xiàn)!制圖人：XXX時(shí)間：2012.05.10QC一等獎(jiǎng)提高數(shù)控車床一次加工合格率第35頁(yè)十、效果檢查活動(dòng)期間經(jīng)濟(jì)效益估算序號(hào)類別計(jì)算公式合計(jì)（萬(wàn)元）1提高合格率產(chǎn)生效益活動(dòng)期產(chǎn)量*(改進(jìn)后合格率-改進(jìn)前合格率）*加工費(fèi)/頭6620t/0.7t*2*(97.38%-86.82%)*35