如何減少工廠浪費(fèi)

如何減少工廠浪費(fèi)一、前言浪費(fèi)愈多，公司愈無(wú)法賺錢(qián)；減少浪費(fèi)愈多，對(duì)公司愈有利；二、為何要減少工廠浪費(fèi)？讓員工養(yǎng)成節(jié)儉的習(xí)慣，是一種美德；可降低制造成本，提高產(chǎn)品競(jìng)爭(zhēng)力，只有降低成本，才能產(chǎn)生利益；充分利用資源，強(qiáng)化管理干部機(jī)能；三、工廠浪費(fèi)的主要原因及對(duì)策觀念問(wèn)題經(jīng)營(yíng)層不重視對(duì)策：經(jīng)營(yíng)層適時(shí)宣導(dǎo)重視管理干部能力不夠?qū)Σ撸簭?qiáng)化基層管理干部能力員工沒(méi)有“節(jié)儉”的觀念對(duì)策：灌輸員工“節(jié)儉”的理念員工潛能尚激發(fā)對(duì)策：激發(fā)員工潛能管理問(wèn)題生產(chǎn)過(guò)剩使制程中堆積大量制品，造成人員浪費(fèi)，資金積壓對(duì)策：a重新整頓和安排生產(chǎn)線b只生產(chǎn)必要的量，使物流順暢加工不順因治具不良，使物品無(wú)法定位，須用手接住才能加工對(duì)策：改善治具，訂定加工標(biāo)準(zhǔn)，使現(xiàn)場(chǎng)人員徹底執(zhí)行動(dòng)作浪費(fèi)各種動(dòng)作不合乎“動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則”對(duì)策：充分考慮動(dòng)作的經(jīng)濟(jì)性經(jīng)過(guò)徹底的工作改正制造不良不良品必須重修，增加已發(fā)生的人力、物力對(duì)策：減少不良品，提高生產(chǎn)力待工待料機(jī)器自動(dòng)加工時(shí)，人員閑置或前制程無(wú)法銜接，使得人與機(jī)器都閑下來(lái)對(duì)策：a使機(jī)器變成自動(dòng)化b一人多機(jī)或一人多工程搬運(yùn)浪費(fèi)反復(fù)的重新堆置或移動(dòng)對(duì)策：a采流水式生產(chǎn)線b搬運(yùn)棧板改成臺(tái)車(chē)c運(yùn)用輸送帶庫(kù)存浪費(fèi)減少零件，在制品完成品的堆積，減少庫(kù)存，增加資本周轉(zhuǎn)率，提高利潤(rùn)對(duì)策：a目標(biāo)“零庫(kù)存”b實(shí)施“快速換?！?、“小批量生產(chǎn)”“流程化U型生產(chǎn)的機(jī)器配置”四、減少浪費(fèi)的具體做法1、物料搬運(yùn)必要的工具，物料放置離手最近處工件之搬運(yùn)作業(yè)保持水平臺(tái)車(chē)小型化消除彎腰、轉(zhuǎn)身搬運(yùn)之作業(yè)2、改善layout物流保持順暢減少搬運(yùn)浪費(fèi)運(yùn)用機(jī)器搬運(yùn)：自動(dòng)化的應(yīng)用（空壓、油壓）3、流程化作業(yè)二工程（人）以上要分站分工分工要直接連續(xù)作業(yè)，不能半成品堆放考慮生產(chǎn)線之平衡4、組立線規(guī)劃產(chǎn)能計(jì)算：先求單一作業(yè)時(shí)間降低半成品：一個(gè)流（onepieceflow）的概念生產(chǎn)同步化：消除等待時(shí)間生產(chǎn)線定員制：多能工訓(xùn)練5、善用動(dòng)作經(jīng)濟(jì)原則動(dòng)作必須是生產(chǎn)性的動(dòng)作應(yīng)圓滑而有節(jié)奏動(dòng)作應(yīng)力求簡(jiǎn)單工作應(yīng)力求舒適工作應(yīng)盡可能合并工具及物料應(yīng)擺定位置動(dòng)作范圍應(yīng)越小越好盡可能利用重力傳送6、實(shí)施績(jī)效管理把產(chǎn)出的工作量換算成工時(shí)以便與標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)比較作業(yè)效率表達(dá)著作業(yè)者投入工作的努力程度稼動(dòng)率是管理者、督導(dǎo)者責(zé)任的績(jī)效管理干部要設(shè)法降低，除外工時(shí)，使稼動(dòng)率提高對(duì)于績(jī)效表現(xiàn)之優(yōu)劣，要實(shí)施績(jī)效考核，并與工作獎(jiǎng)金關(guān)聯(lián)五、實(shí)例演練部門(mén)為單位，分組討論，以全員參與，分析該部門(mén)造成工廠浪費(fèi)的要因經(jīng)研討后列出重點(diǎn)項(xiàng)目3－5項(xiàng)針對(duì)所列3－5項(xiàng)依改善對(duì)策進(jìn)行可行性評(píng)估試行檢討標(biāo)準(zhǔn)化定期稽核六、結(jié)論研究每一步驟改善的可能性應(yīng)持有“目前的方法并非僅的、最好的”因此“必有更好的方法”之態(tài)度以5W、1H質(zhì)問(wèn)，引出刪除、合并、變更、簡(jiǎn)化等減少浪費(fèi)之二十原則原則一：兩手同時(shí)開(kāi)始及完成動(dòng)作；原則二：除休息時(shí)間外，兩手不應(yīng)同時(shí)空閑；原則三：兩臂之動(dòng)作應(yīng)反向同時(shí)對(duì)稱(chēng)；原則四：盡可能以最低等級(jí)動(dòng)作工作；原則五：物體之“動(dòng)量”盡可能利用之；原則六：連續(xù)曲線運(yùn)動(dòng)較方向突變直線動(dòng)作為佳；原則七：彈道式運(yùn)動(dòng)較輕快；原則八：動(dòng)作宜輕松有節(jié)奏；原則九：工具物料應(yīng)置于固定處所原則十：工具物料裝置應(yīng)依工作順序排列并置于近處；原則十一：利用重力喂料，愈近愈佳；原則十二：利用重力傳送；原則十三：適當(dāng)之照明；原則十四：工作臺(tái)、椅高度應(yīng)適當(dāng)舒適；原則十五：盡量以足踏、夾具替代手之工作；原則十六：盡可能將二種工具合并；原則十七：工具物料預(yù)放在工作位置；原則十八：依手負(fù)責(zé)荷能力分配工作；原則十九：手柄接觸面盡可能加大；原則二十：操作桿應(yīng)盡可能少變更姿勢(shì)；防止錯(cuò)誤發(fā)生的原理斷根原理：將會(huì)造成錯(cuò)誤的原因從根本上排除掉，使絕不發(fā)生錯(cuò)誤。二、保險(xiǎn)原理借用二個(gè)以上的動(dòng)作必須共同或依序執(zhí)行才能完成工作。三、自動(dòng)原理以各種光學(xué)、電學(xué)、力學(xué)、機(jī)構(gòu)學(xué)、化學(xué)等原理來(lái)限制某些動(dòng)作的執(zhí)行或不執(zhí)行，以避免錯(cuò)誤之發(fā)生。目前這些自動(dòng)開(kāi)關(guān)非常普遍，也是非常簡(jiǎn)易的“自動(dòng)化”之應(yīng)用四、相符原理借用檢核是否相符合的動(dòng)作，來(lái)防止錯(cuò)誤的發(fā)生。五、順序原理避免工作之順序或流程前后倒置，可依編號(hào)順序排列，可減少或避免錯(cuò)誤的發(fā)生。六、隔離原理借分隔不同區(qū)域的方式，來(lái)達(dá)到保護(hù)某些地區(qū)，使其不能造成危險(xiǎn)或錯(cuò)誤的現(xiàn)象發(fā)生。隔離原理亦稱(chēng)保護(hù)原理。七、復(fù)制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“復(fù)制”方式來(lái)進(jìn)行，省時(shí)又不錯(cuò)誤。八、層別原理為避免將不同之工作做錯(cuò)，而設(shè)法加以區(qū)別出來(lái)。九、警告原理如有不正常的現(xiàn)象發(fā)生，能以聲光或其他方式顯示出各種“警告”的訊號(hào)，以避免錯(cuò)誤的發(fā)生。十、緩和原理以借各種方法來(lái)減少錯(cuò)誤發(fā)生后所造成的損害，雖然不能完全排除錯(cuò)誤的發(fā)生，但是可以降低其損害的程度。改善對(duì)策的檢討現(xiàn)場(chǎng)探查實(shí)施方法改善對(duì)策的檢討定重要優(yōu)先順位定重要優(yōu)先順位一件一件詳加檢討現(xiàn)場(chǎng)人員在內(nèi)做“腦力激蕩”討論不良客訴對(duì)策機(jī)器故障作業(yè)速簡(jiǎn)化換模加速節(jié)省材料、費(fèi)用節(jié)省能源改善對(duì)策的實(shí)施與追蹤現(xiàn)場(chǎng)探查的整理集合記錄貼在紙上做成圖解各人做記錄各人觀察各人的注意點(diǎn)（一小時(shí)）應(yīng)有發(fā)現(xiàn)寶藏意愿不良客訴對(duì)策機(jī)器故障作業(yè)速簡(jiǎn)化換模加速節(jié)省材料、費(fèi)用節(jié)省能源改善對(duì)策的實(shí)施與追蹤現(xiàn)場(chǎng)探查的整理集合記錄貼在紙上做成圖解各人做記錄各人觀察各人的注意點(diǎn)（一小時(shí)）應(yīng)有發(fā)現(xiàn)寶藏意愿不傷現(xiàn)場(chǎng)人員感情現(xiàn)場(chǎng)探查的實(shí)施探查人員人數(shù)5-6人喜好探查的人培育探查人才決定探查主題如何減少工廠中的浪費(fèi)實(shí)例演練公司名稱(chēng)：溢達(dá)紡織