汽車企業(yè)經(jīng)常使用的降低成本方法

汽車企業(yè)經(jīng)常使用的降低成本方法現(xiàn)階段，中國汽車生產(chǎn)制造企業(yè)在面臨外有競爭壓力、原料成本不斷上漲，內(nèi)有人工成本不斷提升的情況下，如何有效降低產(chǎn)品成本，是擺在所有汽車企業(yè)面前亟待解決的課題。一、汽車生產(chǎn)制造企業(yè)產(chǎn)品成本現(xiàn)況第一，中國汽車行業(yè)發(fā)展到目前階段，多項行業(yè)規(guī)范性政策或要求已逐步健全，對汽車品質(zhì)及排放標準均進行了不同限制，將不同程度拉高產(chǎn)品成本。其次，一些汽車企業(yè)對生產(chǎn)制造各環(huán)節(jié)成本缺乏系統(tǒng)性控制措施。第二，缺乏全面成本管控意識。部分企業(yè)不具有產(chǎn)品全價值鏈成本管控意識或雖有此意識但僅注重形式未注重實質(zhì)。產(chǎn)品總成本包含：研發(fā)、制造、運輸、售后成本等，其中直接材料、燃料動力、人工與耗材等制造成本占汽車產(chǎn)品成本60%以上，通常企業(yè)均對此十分重視，往往容易忽視前期出資、開發(fā)、出售、運輸、售后等產(chǎn)品價值鏈的其他成本。第三，產(chǎn)品研發(fā)成本管理方法匱乏。新車生命周期涵蓋了產(chǎn)品設計、開發(fā)與試制、量產(chǎn)、售后等環(huán)節(jié)，眾所周知產(chǎn)品成本在研制規(guī)劃結束后已基本成型，后期生產(chǎn)制造環(huán)節(jié)僅能在一定范疇內(nèi)改善成本。據(jù)統(tǒng)計汽車產(chǎn)品在項目調(diào)研、產(chǎn)品設計、工藝設定方面已決定車型80%成本，足以決定該車型上市后的命運?，F(xiàn)今部分企業(yè)降低產(chǎn)品成本的方式就是節(jié)省，這種方式注重的是事后管理，忽視了事前決策及預防，無法全面發(fā)揮汽車產(chǎn)品成本管理的有效作用。汽車行業(yè)面對新常態(tài)--微增長或者負增長，企業(yè)成本管理變得越來越重要；而成本管理的關鍵是越早越好，產(chǎn)品成本的70%是有設計決定的：而企業(yè)中經(jīng)常使用的成本工具歸結如下：1.ValueEngineering(價值工程，VE)：針對產(chǎn)品或服務的功能加以研究，以最低的生命周期成本，透過剔除、簡化、變更、替代等方法，來達成降低成本的目的。價值工程是使用于新產(chǎn)品工程設計階段，而價值分析則是針對現(xiàn)有產(chǎn)品的功能/成本，做系統(tǒng)化的研究與分析。2.Negotiation（商務談判）：談判是買賣雙方為了各自目標，達成彼此認同的協(xié)議過程，這也是采購人員應具備的最基本能力。談判并不只限于價格方面，也適用于某些特定需求時，使用談判的方式，通常所能期望達到價格降低的幅度約為3~5%。如果希望達成更大的降幅，則需運用價格/成本分析，價值分析與價值工程（VA/VE）等手法。3.TargetCosting（目標成本法）：管理學大師彼得·杜拉克（PeterF.Drucker）在企業(yè)的五大致命過失（Fivedeadlybusinesssins）一文中提到，企業(yè)的第三個致命過失是，定價受成本的驅動（cost-drivenpricing）。大多數(shù)美國公司，以及幾乎所有的歐洲公司，都是以成本加上利潤率來制定產(chǎn)品的價格。然而，他們剛把產(chǎn)品推向市場，便不得不開始削減價格，重新設計那些花費太大的產(chǎn)品，并承擔損失，而且，他們常常因為價格不正確，而不得不放棄一種很好的產(chǎn)品。產(chǎn)品的研發(fā)應以市場樂意支付的價格為前提，因此必須假設競爭者產(chǎn)品的上市價，然后再來制定公司產(chǎn)品的價格。由于定價受成本驅動的舊思考模式，使得美國民生電子業(yè)不復存在：另外，豐田和日產(chǎn)把德國的豪華型轎車擠出了美國市場，便是采用價格引導成本（price-drivencosting）的結果。4.EarlySupplierInvolvement（早期供應商參與，ESI）：這是在產(chǎn)品設計初期，選擇讓具有移伴關系的供應商參與新產(chǎn)品開發(fā)小組。經(jīng)由早期供應商參與的方式，新產(chǎn)品開發(fā)小組對供應商提出性能規(guī)格（PerformanceSpecification）的要求，借助供應商的專業(yè)知識來達到降低成本的目的。5.LeveragingPurchases（杠桿采購）：各事業(yè)單位，或不同部門的需求量，以集中擴大采購量，而增加議價空間的方式為之。避免各自采購，造成組織內(nèi)不同事業(yè)單位，向同一個供應商采購相同零件，卻價格不同，但彼此并不知的情形，平白喪失節(jié)省采購成本的機會。6.ConsortiumPurchasing（聯(lián)合采購）：主要發(fā)生于非營利事業(yè)的采購，如醫(yī)院、學校等，經(jīng)由統(tǒng)合各不同采購組織的需求量，以獲得較好的數(shù)量折扣價格。這也被應用于一般商業(yè)活動之中，應運而起的新興行業(yè)有第三者采購（Third-partyPurchasing），專門替那些MRO需求量不大的企業(yè)單位服務。7.DesignforPurchase（為便利采購而設計，DFP）：自制與外購（makeorbuy）的策略，在產(chǎn)品的設計階段，利用協(xié)力廠的標準制程與技術，以及使用工業(yè)標準零件，方便原物料取得的便利性，如此一來，不僅大大減少了自制所需的技術支援，同時也降低了生產(chǎn)所需的成本。8.CostandPriceAnalysis（價格與成本分析）：這是專業(yè)采購的基本工具，了解成本結構的基本要素，對采購者是非常重要的，如果采購不了解所買物品的成本結構，就不能算是了解所買的物品是否為公平合理的價格，同時也會失去許多降低采購成本的機會。9.Standardization（標準化）：實施規(guī)格的標準化，為不同的產(chǎn)品項目、夾治具或零件使用共通的設計/規(guī)格，或降低訂制項目的數(shù)目，以規(guī)模經(jīng)濟量，達到降低制造成本的目的。但這只是標準化的其中一環(huán)，組織應擴大標準化的范圍至作業(yè)程序，及制程上，以獲得更大的效益。如何使用以上降低成本的手段需要考慮以下因素：1.所采購產(chǎn)品或服務的型態(tài)。2.產(chǎn)品所處的生命周期階段。