我國環(huán)氧丙烷行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及展望

我國環(huán)氧丙烷行業(yè)發(fā)展現(xiàn)狀及展望

環(huán)氧丙烷（po）是一種重要的有機化工原材料。主要用于生產(chǎn)聚醚多元醇、表面活性劑、碳硅酯和丙二醇（pg）等。國內(nèi)現(xiàn)有10多家生產(chǎn)工廠,有的裝置還配有相應的聚醚多元醇,PO為中間產(chǎn)品。2000年以來由于下游聚氨酯等行業(yè)的走紅,促使我國PO快速發(fā)展,以滿足下游產(chǎn)業(yè)的需要。2007年末PO年產(chǎn)量已超過750kt,到2008年初全國PO總產(chǎn)能超過900kt。國內(nèi)主要生產(chǎn)工藝:①以氯醇法為主,其流程短,建設投資少,但廢水、廢渣產(chǎn)生量大,嚴重污染環(huán)境,必須進行處理;②聯(lián)產(chǎn)法,目前國內(nèi)僅有廣東惠州中海殼牌石油化工公司前不久建成投產(chǎn)的250kt/aPO,同時聯(lián)產(chǎn)560kt/a苯乙烯的PO/SM聯(lián)產(chǎn)裝置;③目前國內(nèi)尚無直接氧化法生產(chǎn)PO的裝置。1中國的公共產(chǎn)業(yè)概論和消費構成1.1po的生產(chǎn)和建設情況上世紀60～70年代,國內(nèi)已有PO生產(chǎn)企業(yè)10余家,規(guī)模都很小,總產(chǎn)能不到20kt/a,直到1985年上海高橋化工廠才建成全國第一套國產(chǎn)化萬噸級PO生產(chǎn)裝置。1988年后國內(nèi)又相繼引進日本和美國陶氏化學的技術,以及中石化消化吸收引進的技術建成的幾套PO裝置。以后隨著中海殼牌250kt/a乙苯共氧化法、山東石大勝華40kt/a、天津大沽60kt/a擴建和山東東大30kt/a裝置的投產(chǎn),截至2007年我國PO產(chǎn)能已增至905kt/a。2007年產(chǎn)量已超過750kt。2007年我國PO主要生產(chǎn)企業(yè)產(chǎn)能情況見表1。2008年后國內(nèi)計劃建設PO項目見表2。受世界金融危機的沖擊,表2中的項目的建成投產(chǎn)時間會有變化或計劃可能推遲。1.2消費構成及價格PO主要用來生產(chǎn)聚醚多元醇約占總消費的60%,其次用于生產(chǎn)丙二醇約占20%,用于生產(chǎn)丙二醇醚約占3%,用于生產(chǎn)二丙二醇約占2%,其它用于生產(chǎn)阻燃劑、潤滑劑、油井鉆井化學品、丁二醇、改性淀粉和紡織品表面活性劑等。我國近年來PO消費構成見表3。在全球金融危機發(fā)生前,一些業(yè)內(nèi)人士預計未來幾年世界對PO的需求年均增長率將為4%～6%,而亞洲市場可能達到7%～8%,其中中國及印度的需求增長將最為快速,而國內(nèi)市場曾達到年增長10%以上?？墒?由于當前金融危機的沖擊及蔓延,勢必將受較大影響,不僅現(xiàn)有PO生產(chǎn)企業(yè)受影響迫使降低開工率,同時對擴建或新建的PO裝置亦將延緩或取消。從2008年第四季度看,生產(chǎn)銷售情況已突顯下滑趨勢,如江蘇、山東等地區(qū)有些PO生產(chǎn)企業(yè),因近來原料價格過于昂貴、產(chǎn)品市場蕭條而將開工率削減至70%。有關部門估計,可能要到2009年下半年后才有回暖起色。2生產(chǎn)工藝2.1氯醇法po傳統(tǒng)的氯醇法(ChlorohydrinProcess)生產(chǎn)PO流程示意見圖1。該法以丙烯、氯氣和水按一定比例送入次氯酸化反應器,反應壓力為常壓或略高于常壓。反應溫度為40～90℃。一般使丙烯和水過量以降低生成副產(chǎn)物二氯丙烷、丙醛等。次氯酸化反應后,未反應的丙烯及生成的二氯丙烷等由反應器頂部排出進入丙烯分離器,再經(jīng)洗滌、分離后使未反應的丙烯循環(huán)返回次氯酸化反應器,反應生成的氯丙醇濃度約為5%。次氯酸化生成的氯丙醇的鹽酸液與過量的10%～20%的Ca(OH)2溶液經(jīng)預熱后進入皂化反應器,皂化生成的粗PO由塔釜以蒸汽汽提至塔頂蒸出,皂化污水由釜底排出后泵送閃蒸罐,回收廢熱并在污水沉降池回收過量的Ca(OH)2,上部液體送污水處理。粗PO經(jīng)初餾塔和精餾塔分離出水、二氯丙烷及其他有機雜質(zhì)得產(chǎn)品PO。為了減少PO水解為氯丙醇,宜采用真空精餾。該法的優(yōu)點為工藝流程短、投資少、操作彈性大、生產(chǎn)較安全,缺點是需大量氯、設備腐蝕嚴重、排出含氯化鈣的廢水和廢渣污染環(huán)境,處理難度大。按傳統(tǒng)的氯醇法每生產(chǎn)1tPO需耗用氯1.3～1.4t,副產(chǎn)105～160kg二氯丙烷,并產(chǎn)生2.1tCaCl2和40～80t含氯有機物廢水,環(huán)保處理費用高。該工藝可與氯堿裝置聯(lián)產(chǎn)。1988～1995年,國內(nèi)共引進氯醇法技術建成萬噸級規(guī)模以上的PO生產(chǎn)裝置6套,及中石化總公司上海高橋化工廠采用消化吸收引進技術建成投產(chǎn)的20kt/aPO生產(chǎn)裝置,這7套萬噸級以上PO生產(chǎn)裝置建成投產(chǎn)后,奠定了我國PO生產(chǎn)的基礎。該工藝的核心設備是氯醇化反應器,世界上有代表性的美國陶氏化學的管式反應器現(xiàn)已為寧波浙太公司PO裝置采用。陶氏化學公司在美國的次氯酸化方法采用傳統(tǒng)工藝,但皂化用堿則以含氫氧化鈉的電解液代替石灰乳,反應生成的鹽水再用于電解制氯,平衡次氯酸化耗氯需要。日本旭硝子公司為管塔型反應器技術;三井東壓和昭和電工為單塔式反應器。沈陽化工研究院亦開發(fā)了單管四旋靜態(tài)混合管式氯醇化技術,將噸產(chǎn)品丙烯消耗從0.85t下降到0.815t,皂化廢水中有機氯化物及二氯異丙醚質(zhì)量濃度從400mg/l下降到40mg/l以下,副產(chǎn)物二氯丙烷質(zhì)量分數(shù)則由12%降低到6%～8%,達到國際領先水平。遼寧錦西化工公司利用單管四旋靜態(tài)混合反應技術,將從日本旭硝子引進的20kt/aPO裝置改造。使裝置提高選擇性,減少副反應,既降低生產(chǎn)成本,減輕環(huán)境污染,而且將能力提高一倍以上,PO一級品率達到98%,合格率達到100%?，F(xiàn)國內(nèi)氯醇法占總產(chǎn)能約3/4,而美國認為該法需花較大投資來治理CaCl2廢渣和含有機氯化物廢水,因此自2000年后這種工藝在美國已逐步不再采用。2.2po/tba生產(chǎn)裝置根據(jù)采用不同原料和聯(lián)產(chǎn)不同產(chǎn)品,聯(lián)產(chǎn)法(或稱共氧化法)可分為乙苯共氧化法和異丁烷共氧化法。除PO外,前者還聯(lián)產(chǎn)苯乙烯,后者則聯(lián)產(chǎn)叔丁醇(TertiarybutylalcoholTBA)。自1967年以來ARCO公司及Lyondell公司等建設了多套PO/MTBE法生產(chǎn)裝置。以后殼牌Shell公司先后在荷蘭、西班牙、新加坡等地建設以過氧化氫乙基苯為氧化劑生產(chǎn)PO/SM裝置。2006年由中海殼牌在廣東惠州建設了采用殼牌工藝技術的250kt/aPO,并聯(lián)產(chǎn)560kt/a苯乙烯(SM)的裝置。由于苯乙烯的市場變化勢必影響PO的生產(chǎn),所以必須考慮聯(lián)產(chǎn)品的出路,PO/SM裝置才能顯示出其優(yōu)越性。有些國外企業(yè)將PO/TBA生產(chǎn)裝置聯(lián)產(chǎn)的叔丁醇(TBA)進一步加工成甲基叔丁基醚(MTBE)用作汽油添加劑。鑒于MTBE會污染地下水,如今美國等已停止使用。因此當今聯(lián)產(chǎn)法大都建成PO/SM生產(chǎn)裝置。Shell技術與Lyondell技術相比,則選擇性前者為98.9%,后者為87.4%。固定投資及產(chǎn)品產(chǎn)值兩種工藝技術幾乎相當,所以國外均優(yōu)先選擇Shell工藝技術,如新加坡裕廊島石化基地,就建有采用Shell技術的PO/SM裝置。Shell工藝技術生產(chǎn)PO/SM的比例為1:2.2～2.3,主要工藝過程包括乙苯氧化、丙烯環(huán)氧化(epoxidation)、產(chǎn)品分離、PO精制及苯乙烯精制等5部分。Shell法催化劑為負載于二氧化硅上的釩、鎢、鉬或鈦的化合物,如以氯化三甲基硅烷活化的TiO2/SiO2催化劑,在丙烯與乙苯過氧化物的摩爾比為6:1,反應溫度為80～90℃,壓力為3.3MPa和接觸時間為30min的條件下反應時,過氧化物轉(zhuǎn)化率為97%,環(huán)氧丙烷選擇性為91%～95%,Shell公司另一種催化劑為負載于SiO2上的TiO2·MgO,在90℃及3.72MPa條件下,當17%乙苯過氧化氫轉(zhuǎn)化率為20%時,環(huán)氧丙烷選擇性可達99%。Shell法使用多臺環(huán)氧化反應器,其中1臺備用供催化劑再生時使用。該法與氯醇法相比工藝流程長、生產(chǎn)中防爆要求較嚴、投資高、對原料要求嚴。一般單套建設規(guī)模較大,但克服了氯醇法的三廢污染嚴重、設備腐蝕和需要氯為原料的缺點。具有反應較平穩(wěn)、無污染等優(yōu)點。Shell技術PO/SM生產(chǎn)流程示意見圖2。2.3最大工藝保障在“100t/a”直接氧化工藝法即過氧化氫制環(huán)氧丙烷HP-PO法,丙烯經(jīng)氧化劑雙氧水進行直接氧化的工藝流程較簡單,副產(chǎn)物少,且不像氯醇法有環(huán)境污染問題,因此當前已為各國所關注。2002年由DowChemical與BASF合作開發(fā)成功的過氧化氫制PO(HP-PO)工藝,并決定將此技術工業(yè)化,并在BASF公司Antwerp建設300kt/aHP-PO裝置。據(jù)稱原計劃將于2008年5月完成,后由于建設方面問題推遲了完成時間。預計2009年后將投產(chǎn)。該工藝采用管式反應器,在中溫、低壓和液相條件下,在甲醇溶劑中用過氧化氫催化丙烯環(huán)氧化生產(chǎn)PO。BASF公司為了解決工程放大中可能出現(xiàn)問題,曾于2000年在路德維希建100t/aHP-PO工藝中試裝置。DOW-BASF的HP-PO工藝流程示意見圖3。韓國聚酯薄膜生產(chǎn)商SKC公司從德國Degussa公司/伍德公司(UHDE)購買HP-PO技術專利在韓國蔚山(Ulsan)建成100kt/aPO生產(chǎn)裝置并于2008年建成投產(chǎn)。據(jù)德國該公司化工銷售總經(jīng)理KlausEngel博士介紹,目前這一新裝置已達到滿負荷運行。而SKC公司負責人表示希望在2009年內(nèi)將此裝置生產(chǎn)能力再提高,主要想通過流程等的改進來提高生產(chǎn)效率。該工藝是丙烯和H2O2先在催化劑床層進行環(huán)氧化,再經(jīng)分離、PO精制及甲醇回收精制。據(jù)伍德公司負責人介紹,與傳統(tǒng)的PO工藝相比,HP-PO技術的最大優(yōu)點在于投資和成本可減少25%。同時廢水排放可減少70%～80%,能耗可減少35%。該工藝裝置占地面積非常小,所需配套設施亦較少。其最大特點在于生產(chǎn)過程中只產(chǎn)生PO和水,而不產(chǎn)生副產(chǎn)品。伍德公司S.Rauch等人將于2009年5月在德國法蘭克福的國際ACHEMA化工、環(huán)保、生化技術展覽會上介紹此生產(chǎn)工藝。由于該工藝流程較聯(lián)產(chǎn)法為簡單,投資亦較少,沒有污染,又省能耗。所以全球有關PO廠商均樂意選用該工藝。據(jù)悉最近南非Sasol公司擬采用此技術建PO裝置,還有公司想用該技術并按市場需求來進行擴建。當然采用該法必須解決H2O2的供應來源問題,因每生產(chǎn)1tPO要消耗0.7t(折成100%)H2O2。此外,Lyondell公司近年采用丙烯、氫氣和氧氣直接氧化法工藝,并在美國賓夕法尼亞州新建1套10kt/a中試裝置。該工藝比以H2O2為氧化劑的HP-PO直接氧化法將更具競爭優(yōu)勢。由于它不需先建H2O2裝置,使投資會更少,但生產(chǎn)安全性要求十分嚴格。另外,贏創(chuàng)(Evonik)公司與HeadWater公司近期合作研發(fā)了一種新的H2O2生產(chǎn)工藝,利用催化技術直接合成過氧化氫,計劃在2009年底將此直接合成過氧化氫的生產(chǎn)技術商業(yè)化。3直接氧化法的開發(fā)3.1催化劑的回收工藝國內(nèi)近年來對用H2O2直接氧化丙烯法生產(chǎn)PO亦進行開發(fā)研究,由中科院大連化物所、大連理工大學、華南理工大學和上海石油化工研究院等開展了用過氧化氫直接氧化丙烯生產(chǎn)PO法工藝技術研究工作。該工藝采用一種反應控制相轉(zhuǎn)移的含鎢催化劑[C5H5NC16H33]3[PO4(WO3)4],它起初不溶于有機溶劑,但在過氧化氫存在下,形成可溶性的活性物質(zhì),使丙烯催化環(huán)氧化。當過氧化氫消耗完,催化劑又成為不可溶性,使其回收得以簡化。反應產(chǎn)物僅為PO和水。典型的反應條件為65℃、6h、PO產(chǎn)率為85%。催化劑回收率為90%。經(jīng)幾次反應循環(huán)后,仍能保持催化劑性能,該工藝可望在不久將來推向工業(yè)化應用。在此基礎上,將蒽醌法制H2O2過程與反應控制相轉(zhuǎn)移催化丙烯環(huán)氧化反應耦合,開發(fā)出彌補傳統(tǒng)氯醇法和聯(lián)產(chǎn)法工藝污染環(huán)境和聯(lián)產(chǎn)副產(chǎn)品的銷路等缺陷,成為既經(jīng)濟又環(huán)境友好的環(huán)氧丙烷生產(chǎn)新技術。該方法利用工業(yè)生產(chǎn)的H2O2,在磷鎢雜多酸鹽催化下不經(jīng)分離直接用于丙烯選擇性環(huán)氧化。所用的磷鎢雜多酸鹽催化劑在H2O2的作用下轉(zhuǎn)變?yōu)榭扇?在均相條件下催化丙烯環(huán)氧化;隨著反應進行,當H2O2完全消耗時,催化劑又從反應體系中析出,易于分離回收再用,從而解決了反應過程中長期懸而未決的技術難題。另據(jù)介紹,研究人員還借助氧氣、氫氣體系,直接轉(zhuǎn)化丙烯生成環(huán)氧丙烷,整個過程只消耗H2、O2和丙烯,所得產(chǎn)品幾乎完全為環(huán)氧丙烷和水。該工藝典型的反應條件為65℃、6h、丙烯轉(zhuǎn)化率可達89%、生成環(huán)氧丙烷的選擇性為95%,幾乎無副產(chǎn)物生成。該項目已取得了5項國內(nèi)專利授權,同時申請了1項國際專利,2004年曾獲遼寧省技術發(fā)明一等獎,專家鑒定認為該成果整體居于國際先進水平。3.2其他直接氧化催化劑國外許多廠商正加快開發(fā)PO生產(chǎn)新工藝,據(jù)Nexant化學公司列出6種路線包括直接氧化、生物和電子化學路線、以及一些涉及過丙酸、過乙酸和過甲酸的路線。(1)開發(fā)進展得最快的是使用H2O2路線。最近HP-PO已成功實現(xiàn)工業(yè)化,但由于它生產(chǎn)1tPO需要0.7tH2O2(100%),所以各國均關注以丙烯用氧氣直接氧化制PO且不生成副產(chǎn)物的工藝。迄今各國有關公司均在加緊研究開發(fā)這一工藝,Hoechst最早曾于1996年透露采用苯等為有機溶劑及熔融鹽類催化劑的丙烯液相反應體系專利,但轉(zhuǎn)化率及選擇性均較低。(2)仿照乙烯氣相法合成EO所用銀系催化劑,以丙烯氣相合成PO,但大多數(shù)情況下都不利于PO的生成。以后有開發(fā)硝酸鹽改性含Ti催化劑可生成PO,采用Ti活性高硅沸石催化劑(Si/Al比為1900)可將丙烯用氧氣氧化,丙烯的轉(zhuǎn)化率及PO的選擇性均比Ag催化劑稍高。Lyondell公司開發(fā)的直接氧化技術將丙烯、H2、O2轉(zhuǎn)化為PO,并在紐約斯奎爾建設中型裝置以進一步將此工藝推向工業(yè)化,據(jù)稱該技術所建裝置投資費用要比現(xiàn)有的低得多。(3)日本住友化學公司亦在開發(fā)其專利的直接氧化(DO-PODirectOxidatianPO)法,其他尚有美國薩比克公司,西班牙雷普索公司等亦對DO-PO法開展工作。總起來講,該工藝要求催化劑性能必須進一步提高及安全性要求相當嚴等,因此要繼續(xù)研發(fā)和在工程放大上解決有關問題后才能實現(xiàn)工業(yè)化。4比較技術現(xiàn)對三種已工業(yè)化的PO生產(chǎn)工藝參照有關資料列表對比如下供參考。4.1原材料消耗三種已工業(yè)化的PO生產(chǎn)工藝原料消耗對比見表4。4.2苯乙烯的制備(1)氯醇法每生產(chǎn)1kgPO副產(chǎn)0.015kg二氯丙烷。(2)聯(lián)產(chǎn)法每生產(chǎn)1kgPO聯(lián)產(chǎn)苯乙烯2.2～2.3kg。(3)HP-PO法無副產(chǎn)物而僅有少量無污染的水排出。4.3醇化副產(chǎn)物的制備(1)氯醇法由氯醇化、皂化、精制工序組成,流程較簡單控制不難,主要關鍵是控制氯醇化副產(chǎn)物。(2)聯(lián)產(chǎn)法由乙苯氧化、丙烯環(huán)氧化,脫水及加氫,PO精制及苯乙烯精制等組成,流程長而復雜,應注意提高氧化轉(zhuǎn)化率、選擇性及PO的選擇性。(3)HP-PO法由環(huán)氧化、分離、PO精制工序組成。流程較簡單,今后宜進一步降低催化劑的成本。4.4公共工程的消耗不包括污水處理三種已工業(yè)化的PO生產(chǎn)公用工程消耗對比見表5。4.5韓國-po法po(1)氯醇法已于1931年工業(yè)化。(2)聯(lián)產(chǎn)法已于1967年工業(yè)化。(3)HP-PO法:①該工藝已于2008年下半年在韓國蔚山SKC公司建成100kt/aPO裝置,能力及消耗指標均達到設計規(guī)定;②BASF公司已于2006年在比利時安特衛(wèi)普的企業(yè)開工建300kt/aPO裝置并將于2009年末或2010年建成。4.6含氯有機物廢水(1)氯醇法工藝生產(chǎn)安全,但有大量三廢排出,如含CaCl2廢水。按CaCl2干基計為2.1kg/kgPO及含氯有機物廢水為43kg/kgPO。(2)聯(lián)產(chǎn)法防爆要求嚴,但無公害。(3)HP-PO法安全亦無公害。4.7收率(1)氯醇法(以丙烯計)平均收率為88%～89%。(2)聯(lián)產(chǎn)法收率為91%～93%。(3)HP-PO法收率為94%～95%。4.8按克氏法計算現(xiàn)行生產(chǎn)企業(yè)的投資及成本計算裝置投資及產(chǎn)品成本對比見表6。需要說明的是:(1)以上對比按規(guī)模為200kt/aPO裝置綜合考慮,各項指標按kg/kgPO計。(2)因設備、材料等價格隨市場變化而將發(fā)生變化,因此對裝置投資及產(chǎn)品成本均只能按相對比例來列出。(3)所列裝置投資,成本和各項指標數(shù)據(jù)是參考美國SRI有關PO報告如POreport2Esupplement2001;《流程工業(yè)》2008.21P86～87和有機化工原料大全1999年P83～97第二版(中卷)等編就。5行業(yè)內(nèi)的產(chǎn)能和需求變化國內(nèi)PO的下游產(chǎn)品主要用于制造聚醚多元醇(PPG)、丙二醇(PG)、非離子型表面活性劑等。而按2007年初步統(tǒng)計則PPG占PO總消費量的83%,丙二醇占6%,非離子型表面活性劑及丙二醇醚等其他產(chǎn)品約占11%。2000～2006年由于聚氨酯行業(yè)的走紅,從而極大地促進PO產(chǎn)業(yè)的蓬勃發(fā)展,各地紛紛新建一批PO生產(chǎn)裝置。由于國內(nèi)近年來PO產(chǎn)能的增加,自2006年起國內(nèi)PO市場開始呈現(xiàn)低迷狀態(tài),尤其是近年來新建/擴建的PO項目相繼建成,按照原計劃至2009年我國PO產(chǎn)能將達約1565kt/a,使進口量減少,并出現(xiàn)嚴重的供過于求。近幾年國內(nèi)PO產(chǎn)能及需求見表7。自2007年起不少PO生產(chǎn)企業(yè)的開工率不高,加之從2008年4季度開始全球出現(xiàn)金融危機已導致全球石化產(chǎn)品的需求萎縮,如美國聚氨酯企業(yè)已艱難度日。據(jù)悉美國汽車工業(yè)供應商Foamex已于2009年2月18日提交了破產(chǎn)保護申請。另據(jù)美國化學委員會(ACC)日前預測2009年美國化工產(chǎn)品的產(chǎn)量將在2008年的基礎上下降5.7%以上。而國內(nèi)汽車、家具和床墊行業(yè)自2008年下半年起亦出現(xiàn)市場不振,另冰箱、冷庫的PPG市場亦已基本飽和。這些都會影響聚氨酯泡沫的消費量,進而影響PO的消費。今后國家在北京、天津、大連、青島、上海、深圳6城市要求率先強制推行建筑節(jié)能65%標準,及《節(jié)能中長期5項規(guī)定》中又明確規(guī)定到2010年我國城鎮(zhèn)建筑節(jié)能將達50%,2020年達65%。“十一五”期間,國內(nèi)新建建筑面積十幾億平方米定要嚴格執(zhí)行節(jié)能標準。另外對現(xiàn)有建筑亦要求逐步實行節(jié)能標準。因此今后國內(nèi)硬泡PPG材料將有較廣闊的前景,這是因硬泡PPG所生產(chǎn)的硬質(zhì)聚氨酯泡沫具有質(zhì)輕、導熱系數(shù)低、耐熱性好、且耐老化,而易與其他材料粘結等優(yōu)異性能。故作為建筑物屋頂、天花板、墻板、地板等部位乃是保溫隔熱節(jié)能的理想材料。因此今后隨著國家建筑節(jié)能政策的推動,則硬泡PPG將迎來快速增長的好機會。加之國家鼓勵家電下鄉(xiāng)亦將推動PPG行業(yè)的復蘇。此外,丙二醇(PG)亦是PO的主要下游產(chǎn)品,它的消費領域現(xiàn)集中在不飽和樹脂領域。而它在該領域消費比例將接近70%,其它領域約占30%。自2000年迄今國內(nèi)不飽和樹脂行業(yè)的快速發(fā)展,使丙二醇的消費量將有大幅增加?？傊?PO的消費量不久將能渡過寒冬迎來春天,使PO的需求會逐步回升,且能穩(wěn)定較快地步入正常年份。6積極推進三廢治理的并嚴格確定生產(chǎn)po的范圍和規(guī)模據(jù)國外咨詢公司報導,今后PO市場的增長主要在亞洲。尤其當世界聚氨酯行業(yè)中心正向中國大陸轉(zhuǎn)移,而亞洲的重點在中國,則將大大地促進國內(nèi)聚氨酯行業(yè)及其初級產(chǎn)品PO為原料較好的發(fā)展。如前所述,現(xiàn)國家正推進建筑節(jié)能政策及家電下鄉(xiāng),勢必為PO的今后發(fā)展和健康生存創(chuàng)造條件。為此展望國內(nèi)今后PO生產(chǎn)的趨勢并結合國內(nèi)PO行業(yè)的實情,提出供PO行業(yè)今后改造及發(fā)展作參考的幾點淺見。(1)當前值此全球發(fā)生金融危機,國內(nèi)現(xiàn)有采用氯醇法工藝生產(chǎn)PO的裝置產(chǎn)能總體處于供大于求的狀況,這既是挑戰(zhàn)又有機遇,要不失時機搞好宏觀調(diào)控,區(qū)別情況進行調(diào)整。對于少數(shù)規(guī)模偏小,技術落后,成本又高,不鄰近原料供應地而無法自供,且無條件對三廢進行妥善處理的裝置,宜采取兼并、改產(chǎn)或關閉,以免與效益好的PO企業(yè)無序競爭及爭搶原料和產(chǎn)品市場?？傊畯拈L遠來看,氯醇法生產(chǎn)PO方法終將逐步被無污染、無聯(lián)產(chǎn)品的新工藝所替代。當然,目前結合國內(nèi)的實際情況暫不能一刀切,在相當一段時間內(nèi)仍會繼續(xù)存在。但對這些氯醇法PO生產(chǎn)企業(yè),必須要加大用可靠的先進技術來改造,如采用國內(nèi)開發(fā)各種技術(氯醇化反應器等)來提高裝置生產(chǎn)效率,降低消耗,并應在盡可能的條件下擴大其規(guī)模達100kt/a以上的經(jīng)濟規(guī)模。同時積極治理和回收利用三廢,達到國家的排放標準,這是今后一段時期氯醇法PO生產(chǎn)能繼續(xù)存在的先決條件。否則從環(huán)保角度也不允許繼續(xù)生產(chǎn),所以應加強國家及地方的宏觀調(diào)控。一般不建議采用氯醇法再鋪新攤子,這樣可充分利用現(xiàn)有基礎進行技術改造及擴產(chǎn)并嚴格進行三廢治理,以節(jié)省資金而做到擴產(chǎn)仍對環(huán)境不造成污染。如確有少數(shù)需新建,一定要認真做好可行性研究,搞好國內(nèi)外市場調(diào)研,作好上下游產(chǎn)品需求的適應,防止一哄而起造成產(chǎn)能過剩,同時一定要在廠址選擇、落實原料來源及對三廢治理等條件上把關。如有的企業(yè)位于有廉價電而無治理三廢的環(huán)境條件,但可與氯堿企業(yè)相結合時,則亦可采用陶氏化學的做法不用石灰乳而改用燒堿來皂化,從而消除CaCl2等污染。當然這樣做應進行經(jīng)濟核算是否可行再作決定。現(xiàn)在美國等已自2000年后起基本不再采用氯醇法生產(chǎn)PO,而是先進的新工藝路線,所以今后改造建設發(fā)展PO時,必須要選用對環(huán)境友好,生產(chǎn)效率高,副產(chǎn)物少,成本低的工藝路線。(2)關于聯(lián)產(chǎn)法工藝生產(chǎn)PO的最大優(yōu)點是不產(chǎn)生污染,當聯(lián)產(chǎn)品苯乙烯或叔丁醇(TBA)有市場需求時,仍會受到青睞,但流程較長,投資大。在國內(nèi)有些地區(qū)如大型石化企業(yè)可結合在一起來建設新裝置仍會被采用。如國內(nèi)鎮(zhèn)海石化公司已與Lyondell公司合資擬建設280kt/aPO,560kt/aSM的PO/SM裝置。但根據(jù)目前國內(nèi)實際情況,該法尚無絕對優(yōu)勢來完全取代氯醇法生產(chǎn)PO。這種工藝一般建設規(guī)模較大,所以要求聯(lián)產(chǎn)品如苯乙烯應有充分市場需求或可在大型石化企業(yè)內(nèi)來消化,如有下游產(chǎn)品生產(chǎn)裝置,如聚苯乙烯,丁苯橡膠,A