過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點

過氧化氫生產(chǎn)企業(yè)典型異常工況安全處置要點1.所有涉及雙氧水可能發(fā)生分解的配制釜、氫化塔、氧化塔、萃取塔、堿洗塔、凈化塔、過濾器、降膜蒸發(fā)器、樹脂塔、雙氧水貯罐等設(shè)備設(shè)施，溫度或者壓力異常升高時，應(yīng)立即停止作業(yè)，立即組織現(xiàn)場人員撤離，并采取防止波及周邊生產(chǎn)儲存裝置設(shè)施的措施。2.出現(xiàn)以下任一異常工況時，應(yīng)觸發(fā)裝置全系統(tǒng)聯(lián)鎖停車或者手動一鍵停車后處置：（1）氫化塔氣液分離器或者氧化塔氣液分離器液位持續(xù)降低至低低限報警；（2）氧化塔、萃取塔或者凈化塔溫度異常升高至60℃；（3）氧化塔上塔氣液分離器液位異常波動導(dǎo)致高高限報警；（4）萃取塔頂液位（或者界面）持續(xù)高位運行導(dǎo)致高高限報警；（5）萃余液中雙氧水含量超過0.3g/l；（6）萃取塔視鏡內(nèi)水相出現(xiàn)嚴(yán)重渾濁或者工作液出現(xiàn)嚴(yán)重乳化現(xiàn)象；雙氧水穩(wěn)定度持續(xù)降低，通過調(diào)整工藝參數(shù)仍無法消除工作液帶水現(xiàn)象；（7）氫化塔塔頭或者氫化尾氣氧濃度（體積百分比）超過2%。3.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后，氫化塔氫效、氧化塔氧效未降至1g/l以下時，嚴(yán)禁從氫化塔、氧化塔撤料；氫化系統(tǒng)、后處理系統(tǒng)與氧化系統(tǒng)、萃取系統(tǒng)工作液應(yīng)分別撤料至獨立的儲槽。4.過氧化氫生產(chǎn)裝置停車后需進(jìn)行全系統(tǒng)檢維修時，應(yīng)將工作液清空、置換，采取關(guān)閉閥門、加裝盲板、切換設(shè)備等物料能量隔離等措施后方可作業(yè)。需更換白土床、過濾器的，作業(yè)人員嚴(yán)禁超過6人。5.配制釜運行過程中溫度、壓力異常升高時，應(yīng)聯(lián)鎖切斷蒸汽、停止加熱，聯(lián)鎖開啟夾套或者盤管等冷卻方式進(jìn)行間接冷卻，并聯(lián)鎖開啟配制釜底部緊急放料閥將工作液排至專用地槽，嚴(yán)禁封閉配制釜放空管線。配制釜溫度超高時，嚴(yán)禁向釜內(nèi)注水降溫，防止配制釜突沸。6.氫化系統(tǒng)停車后應(yīng)使用氮氣置換，直至氫化系統(tǒng)氫含量低于0.5%（體積百分比）后用氮氣進(jìn)行保壓；氫化系統(tǒng)未置換合格前，嚴(yán)禁進(jìn)行檢維修作業(yè)和特殊作業(yè)；氫化系統(tǒng)開車前應(yīng)采用氮氣置換涉及氫氣的管道及設(shè)備，直至設(shè)備及管道中氧氣濃度小于2%（體積百分比）。7.通過遠(yuǎn)程自動加酸系統(tǒng)在氧化塔前的工作液進(jìn)料管線上添加磷酸，確保氧化塔出口氧化液酸度應(yīng)保持在2-6mg/l，氧化塔出口氧化液酸度低于1mg/l時，應(yīng)停止上下游進(jìn)料，應(yīng)利用自動加酸系統(tǒng)緊急通過固定管線向氫化液儲槽、氧化液儲槽自動加酸或穩(wěn)定劑，嚴(yán)禁采用人工方式手動加酸或穩(wěn)定劑。8.氧化塔底排出的氧化殘液中過氧化氫分解速率異常加快、產(chǎn)生大量氣泡，造成殘液分離器溫度或者殘液罐溫度異常升高時，應(yīng)加大氧化塔殘液排污頻次，對氧化殘液持續(xù)降溫的同時，應(yīng)加入純水對殘液進(jìn)行稀釋，過氧化氫分解速率過快、無法控制時，應(yīng)將殘液排至事故池，嚴(yán)禁關(guān)閉氧化殘液分離器和氧化殘液儲槽頂部放空管線手閥。9.催化劑床層、白土床溫度異常升高時，應(yīng)立即停止蒸汽加熱并使用氮氣或者惰性氣體吹掃催化劑床層、白土床進(jìn)行降溫，嚴(yán)禁使用空氣吹掃降溫。10.雙氧水純化單元樹脂塔停運后，應(yīng)對樹脂塔內(nèi)雙氧水退料，退料完成后，從樹脂塔底部注入純水，置換出樹脂床內(nèi)殘留的雙氧水，水洗液經(jīng)檢測合格后，使用甲醇溶液對樹脂床再生（或者直接采用水洗方式再生），再生合格后，在樹脂塔重新投入使用前，保持純水浸沒樹脂床。樹脂塔內(nèi)嚴(yán)禁殘留游離態(tài)雙氧水，嚴(yán)禁僅通過氮