GB-T 150.4-2011 壓力容器 第4部分：制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收

ICS23.020.30J74中華人民共和國(guó)國(guó)家標(biāo)準(zhǔn)部分代替GB150—1998壓力容器第4部分:制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收Part4:Fabrication,inspectionandtesting,andacceptanceⅠ前言 Ⅲ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13名詞術(shù)語(yǔ) 24總則 35材料復(fù)驗(yàn)、分割與標(biāo)志移植 46冷、熱加工成形與組裝 47焊接 108熱處理 129試件與試樣 1510無(wú)損檢測(cè) 1611耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn) 1912多層容器 2113容器出廠要求 24ⅢGB150.4—2011GB150.4—2011本標(biāo)準(zhǔn)的本部分全部技術(shù)內(nèi)容為強(qiáng)制性。本標(biāo)準(zhǔn)GB150《壓力容器》分為以下四個(gè)部分:—第1部分:通用要求;—第2部分:材料;—第3部分:設(shè)計(jì);—第4部分:制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。本部分為GB150的第4部分:制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收。本部分按照GB/T1.1—2009《標(biāo)準(zhǔn)化工作導(dǎo)則》給出的規(guī)則起草。本部分代替GB150—1998《鋼制壓力容器》中的第10章和附錄C的部分內(nèi)容,與GB150—1998相比,除編輯性修改外主要技術(shù)內(nèi)容變化如下:a)增加了規(guī)范性引用文件和名詞術(shù)語(yǔ)?！獙⑷萜骱附咏宇^分類(lèi)的規(guī)定移至GB150.1并增加E類(lèi)接頭;—增加了容器制造過(guò)程中風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防與控制的規(guī)定,對(duì)新技術(shù)、新工藝和新方法使用以及信息化管理規(guī)定;—增加了容器制造過(guò)程中設(shè)計(jì)修改、材料代用和材料復(fù)驗(yàn)的規(guī)定。c)第6章:—修改了關(guān)于受壓元件成形后實(shí)際厚度的規(guī)定;—修改了關(guān)于成形方法、封頭形狀偏差檢查以及不允許封頭直邊出現(xiàn)縱向皺折的要求;—修改了筒體直線(xiàn)度檢查方法和允差、殼體焊接接頭布置的要求。d)第7章:—修改了需進(jìn)行焊接工藝評(píng)定的范圍和技術(shù)檔案保存期,相應(yīng)增加了取樣、試驗(yàn)方法、合格指標(biāo)和試樣保存期的規(guī)定;—修改了關(guān)于焊接返修后再次進(jìn)行熱處理的規(guī)定。e)第8章(GB150—1998,10.4):—增加了成形受壓元件進(jìn)行恢復(fù)性能熱處理、改善材料力學(xué)性能熱處理及其他熱處理的規(guī)定;—增加了對(duì)熱處理爐、熱處理工藝和記錄的要求;—修改了容器及其受壓元件需進(jìn)行焊后熱處理的范圍及焊后熱處理操作要求。f)第9章:—調(diào)整了需制備產(chǎn)品焊接試件、母材熱處理試件以及其他試件與試樣的范圍,相應(yīng)增加了取樣、檢驗(yàn)與評(píng)定要求;—增加了對(duì)合并制備產(chǎn)品焊接試件與母材熱處理試件的規(guī)定。g)第10章:—增加了無(wú)損檢測(cè)方法選擇、無(wú)損檢測(cè)實(shí)施時(shí)機(jī)的規(guī)定;射線(xiàn)和超聲檢測(cè)技術(shù)等級(jí)的要求;—調(diào)整了全部(100%)射線(xiàn)或超聲檢測(cè)射線(xiàn)和超聲檢測(cè)技術(shù)等級(jí)的要求;—增加了衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)方法(TOFD),并規(guī)定了合格級(jí)別;ⅣGB150.4—2011—增加了組合檢測(cè)要求;—增加了無(wú)損檢測(cè)檔案保存要求。h)第11章:—增加了氣液組合試驗(yàn)的耐壓試驗(yàn)方法;—修改了耐壓試驗(yàn)溫度的規(guī)定;—明確了氣密性試驗(yàn)方法作為泄漏試驗(yàn)方法的一種,增加了氨檢漏試驗(yàn)、鹵素檢漏試驗(yàn)和氦檢漏試驗(yàn)3種泄漏試驗(yàn)方法。i)第12章:—增加了多層整體包扎和鋼帶錯(cuò)繞壓力容器的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收要求。j)第13章:—修改了容器出廠質(zhì)量證明文件所包含的內(nèi)容,增加了應(yīng)提供的文件;—修改了產(chǎn)品銘牌所包括的內(nèi)容,增加了設(shè)備代碼等項(xiàng)目。本部分由全國(guó)鍋爐壓力容器標(biāo)準(zhǔn)化技術(shù)委員會(huì)(SAC/TC262)提出并歸口。本部分起草單位:合肥通用機(jī)械研究院、中國(guó)特種設(shè)備檢測(cè)研究院、中國(guó)石化工程建設(shè)公司、蘭州石油化工機(jī)器廠、大連金州重型機(jī)器有限公司、中石化南京化學(xué)工業(yè)公司化工機(jī)械廠。本部分所代替標(biāo)準(zhǔn)的歷次版本發(fā)布情況為:—GB150—1989、GB150—1998。1壓力容器第4部分:制造、檢驗(yàn)和驗(yàn)收1范圍1.1本部分規(guī)定了GB150適用范圍內(nèi)的鋼制壓力容器的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收要求;其他材料制壓力容器的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收要求按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)。1.2本部分適用的壓力容器結(jié)構(gòu)形式為單層焊接壓力容器、鍛焊壓力容器和多層壓力容器(包括多層筒節(jié)包扎、多層整體包扎、鋼帶錯(cuò)繞和套合容器)。1.3對(duì)于奧氏體型鋼材制低溫壓力容器(設(shè)計(jì)溫度低于-196℃),由參與建造的各方協(xié)商規(guī)定附加的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收要求,由設(shè)計(jì)單位在設(shè)計(jì)文件中予以規(guī)定。2規(guī)范性引用文件下列文件對(duì)于本文件的應(yīng)用是必不可少的。凡是注日期的引用文件,僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件,其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB150.1—2011壓力容器第1部分通用要求GB150.2—2011壓力容器第2部分材料GB150.3—2001壓力容器第3部分設(shè)計(jì)GB/T196普通螺紋基本尺寸GB/T197普通螺紋公差GB/T228金屬材料室溫拉伸試驗(yàn)方法GB/T229金屬材料夏比擺錘沖擊試驗(yàn)方法GB/T232金屬材料彎曲試驗(yàn)方法GB/T1804一般公差未注公差的線(xiàn)性和角度尺寸的公差GB/T25198壓力容器封頭GB/T21433不銹鋼壓力容器晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)JB/T4700壓力容器法蘭分類(lèi)與技術(shù)條件JB/T4701甲型平焊法蘭JB/T4702乙型平焊法蘭JB/T4703長(zhǎng)頸對(duì)焊法蘭JB/T4704非金屬軟墊片JB/T4705纏繞墊片JB/T4706金屬包墊片JB/T4707等長(zhǎng)雙頭螺柱NB/T47014(JB/T4708)承壓設(shè)備焊接工藝評(píng)定NB/T47015(JB/T4709)壓力容器焊接規(guī)程JB/T4711壓力容器涂敷與運(yùn)輸包裝JB/T4730.1承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第1部分:通用要求2GB150.4—2011JB/T4730.2承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第2部分:射線(xiàn)檢測(cè)JB/T4730.3承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第3部分:超聲檢測(cè)JB/T4730.4承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第4部分:磁粉檢測(cè)JB/T4730.5承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)第5部分:滲透檢測(cè)JB/T4730.6承壓設(shè)備無(wú)損檢測(cè)JB/T4736補(bǔ)強(qiáng)圈第6部分:渦流檢測(cè)NB/T47016(JB/T4744)承壓設(shè)備產(chǎn)品焊接試件的力學(xué)性能檢驗(yàn)NB/T47018.1(JB/T4747.1)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件NB/T47018.2(JB/T4747.2)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件NB/T47018.3(JB/T4747.3)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件鋼焊絲和填充絲NB/T47018.4(JB/T4747.4)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件焊劑NB/T47018.5(JB/T4747.5)承壓設(shè)備用焊接材料訂貨技術(shù)條件帶和焊劑第1部分:采購(gòu)?fù)▌t第2部分:鋼焊條第3部分:氣體保護(hù)電弧焊第4部分:埋弧焊鋼焊絲和第5部分:堆焊用不銹鋼焊TSGR0004固定式壓力容器安全技術(shù)監(jiān)察規(guī)程3名詞術(shù)語(yǔ)GB150.1界定的以及下列術(shù)語(yǔ)和定義適用于本部分。由筒形或其他形狀鍛件經(jīng)機(jī)械加工制成筒節(jié)或封頭(或筒體端部),通過(guò)環(huán)向焊接接頭連接而形成的壓力容器。3.2多層壓力容器layeredpressurevessel圓筒由兩層以上(含兩層)板材或帶材、層間以非焊接方法組合構(gòu)成的壓力容器,不包括襯里容器。3.3多層包扎壓力容器wrappedpressurevessel在內(nèi)筒上逐層包扎層板形成的多層壓力容器。多層包扎壓力容器包括以下兩種結(jié)構(gòu)形式:a)多層筒節(jié)包扎壓力容器,指在單節(jié)內(nèi)筒上逐層包扎層板形成多層筒節(jié),通過(guò)環(huán)向焊接接頭組焊后形成的容器;b)多層整體包扎壓力容器,指在整體內(nèi)筒上逐層包扎層板形成的容器。3.4鋼帶錯(cuò)繞壓力容器flatsteelribbonwoundpressurevessel在整體內(nèi)筒上沿一定纏繞傾角,逐層交錯(cuò)纏繞鋼帶形成的多層壓力容器。3.5套合壓力容器shrinkfitpressurevessel由數(shù)層具有一定過(guò)盈量的筒節(jié),經(jīng)加熱逐層套合,并經(jīng)熱處理消除其套合預(yù)應(yīng)力形成套合筒節(jié),再通過(guò)環(huán)向焊接接頭組焊后形成的壓力容器。33.6鋼材厚度thicknessofsteelmaterial直接構(gòu)成容器的鋼板、鋼管或鍛件等元件厚度,以δs表示。3.7冷成形coldforming在工件材料再結(jié)晶溫度以下進(jìn)行的塑性變形加工。在工程實(shí)踐中,通常將環(huán)境溫度下進(jìn)行的塑性變形加工稱(chēng)為冷成形;介于冷成形和熱成形之間的塑性變形加工稱(chēng)為溫成形(warmforming)。3.8熱成形hotforming在工件材料再結(jié)晶溫度以上進(jìn)行的塑性變形加工。4總則4.1壓力容器的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收依據(jù)4.1.1壓力容器的制造、檢驗(yàn)與驗(yàn)收應(yīng)符合本部分規(guī)定和設(shè)計(jì)文件的要求。在下列標(biāo)準(zhǔn)的適用范圍內(nèi),如無(wú)附加規(guī)定一般應(yīng)滿(mǎn)足如下要求:a)封頭符合GB/T25198的規(guī)定;b)補(bǔ)強(qiáng)圈符合JB/T4736的規(guī)定;c)容器法蘭及其連接件符合JB/T4700~4707的規(guī)定;d)焊接材料符合NB/T47018的規(guī)定。4.1.2管法蘭的選用應(yīng)符合TSGR0004的相關(guān)規(guī)定。4.2壓力容器制造過(guò)程中的風(fēng)險(xiǎn)預(yù)防和控制對(duì)于設(shè)計(jì)單位出具了風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估報(bào)告的壓力容器,制造單位應(yīng)當(dāng)根據(jù)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估報(bào)告提出的主要失效模式、容器制造檢驗(yàn)要求和建議,完成下述工作:a)合理地確定制造和檢驗(yàn)工藝;b)風(fēng)險(xiǎn)評(píng)估報(bào)告中給出的失效模式和防護(hù)措施應(yīng)在產(chǎn)品質(zhì)量證明文件中予以體現(xiàn)。4.3設(shè)計(jì)修改和材料代用制造單位對(duì)原設(shè)計(jì)的修改以及對(duì)受壓元件的材料代用,應(yīng)當(dāng)事先取得原設(shè)計(jì)單位的書(shū)面批準(zhǔn),并在竣工圖上做詳細(xì)記錄。4.4新技術(shù)和新工藝的使用對(duì)于采用未列入本標(biāo)準(zhǔn)的壓力容器制造檢驗(yàn)的新技術(shù)、新工藝和新方法時(shí),應(yīng)按TSGR0004的規(guī)定進(jìn)行技術(shù)評(píng)審。例如:a)當(dāng)采用未列入JB/T4730或者超出其適用范圍的無(wú)損檢測(cè)方法對(duì)在制壓力容器進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)時(shí);b)當(dāng)采用其他方法消除壓力容器及其受壓元件殘余應(yīng)力時(shí)。4GB150.4—20114.5信息化管理壓力容器制造單位應(yīng)當(dāng)按規(guī)定及時(shí)將壓力容器制造相關(guān)數(shù)據(jù)輸入特種設(shè)備信息化管理系統(tǒng)。5材料復(fù)驗(yàn)、分割與標(biāo)志移植5.1材料復(fù)驗(yàn)5.1.1對(duì)于下列材料應(yīng)進(jìn)行復(fù)驗(yàn):a)采購(gòu)的第Ⅲ類(lèi)壓力容器用Ⅳ級(jí)鍛件;b)不能確定質(zhì)量證明書(shū)真實(shí)性或者對(duì)性能和化學(xué)成分有懷疑的主要受壓元件材料;c)用于制造主要受壓元件的境外材料;d)用于制造主要受壓元件的奧氏體型不銹鋼開(kāi)平板;e)設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行復(fù)驗(yàn)的材料。5.1.2奧氏體型不銹鋼開(kāi)平板應(yīng)按批號(hào)復(fù)驗(yàn)力學(xué)性能(整卷使用者,應(yīng)在開(kāi)平操作后,分別在板卷的頭部、中部和尾部所對(duì)應(yīng)的開(kāi)平板上各截取一組復(fù)驗(yàn)試樣;非整卷使用者,應(yīng)在開(kāi)平板的端部截取一組復(fù)驗(yàn)試樣);對(duì)于5.1.1中a)、b)、c)、e)要求復(fù)驗(yàn)的情況,應(yīng)按爐號(hào)復(fù)驗(yàn)化學(xué)成分,按批號(hào)復(fù)驗(yàn)力學(xué)性能。5.1.3材料復(fù)驗(yàn)結(jié)果應(yīng)符合相應(yīng)材料標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定或設(shè)計(jì)文件的要求。5.1.4低溫容器焊條應(yīng)按批進(jìn)行藥皮含水量或熔敷金屬擴(kuò)散氫含量的復(fù)驗(yàn),其檢驗(yàn)方法按相應(yīng)的焊條標(biāo)準(zhǔn)或設(shè)計(jì)文件。5.2材料分割材料分割可采用冷切割或熱切割方法。當(dāng)采用熱切割方法分割材料時(shí),應(yīng)清除表面熔渣和影響制造質(zhì)量的表面層。5.3材料標(biāo)志移植5.3.1制造受壓元件的材料應(yīng)有可追溯的標(biāo)志。在制造過(guò)程中,如原標(biāo)志被裁掉或材料分成幾塊時(shí),制造單位應(yīng)規(guī)定標(biāo)志的表達(dá)方式,并在材料分割前完成標(biāo)志的移植。5.3.2有耐腐蝕要求的不銹鋼以及復(fù)合鋼板,不得在耐腐蝕面采用硬印標(biāo)記。5.3.3低溫容器受壓元件不得采用硬印標(biāo)記。6冷、熱加工成形與組裝6.1成形6.1.1制造單位應(yīng)根據(jù)制造工藝確定加工余量,以確保受壓元件成形后的實(shí)際厚度不小于設(shè)計(jì)圖樣標(biāo)注的最小成形厚度。6.1.2采用經(jīng)過(guò)正火、正火加回火或調(diào)質(zhì)處理的鋼材制造的受壓元件,宜采用冷成形或溫成形;采用溫成形時(shí),須避開(kāi)鋼材的回火脆性溫度區(qū)。6.2表面修磨6.2.1制造中應(yīng)避免材料表面的機(jī)械損傷。對(duì)于尖銳傷痕以及不銹鋼容器耐腐蝕表面的局部傷痕、刻槽等缺陷應(yīng)予以修磨,修磨斜度最大為1∶3。修磨的深度應(yīng)不大于該部位鋼材厚度δs的5%,且不大于2mm,否則應(yīng)予焊補(bǔ)。5GB150.4—20116.2.2對(duì)于復(fù)合鋼板的成形件、堆焊件以及金屬襯里層,其修磨深度不得大于覆層(或堆焊層、襯里)厚度的30%,且不大于1mm,否則應(yīng)予焊補(bǔ)。6.3坡口坡口應(yīng)符合下列要求:a)坡口表面不得有裂紋、分層、夾雜等缺陷;b)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼材及Cr-Mo低合金鋼材經(jīng)熱切割的坡口表面,加工完成后應(yīng)按JB/T4730.4進(jìn)行磁粉檢測(cè),Ⅰ級(jí)合格;c)施焊前,應(yīng)清除坡口及兩側(cè)母材表面至少20mm范圍內(nèi)(以離坡口邊緣的距離計(jì))的氧化皮、油污、熔渣及其他有害雜質(zhì)。6.4封頭6.4.1封頭各種不相交的拼接焊縫中心線(xiàn)間100mm。凸形封頭由成形的瓣片和頂圓板拼接制成時(shí),瓣片間的焊縫方向宜是徑向和環(huán)向的,見(jiàn)圖1。先拼板后成形的封頭,其拼接焊縫的內(nèi)表面以及影響成形質(zhì)量的拼接焊縫的外表面,在成形前應(yīng)打磨與母材齊平。圖1分瓣成形凸形封頭的焊縫布置6.4.2用帶間隙的全尺寸的內(nèi)樣板檢查橢圓形、碟形、球形封頭內(nèi)表面的形狀偏差(見(jiàn)圖2),縮進(jìn)尺寸為3%Di~5%Di,其最大形狀偏差外凸不得大于1.25%Di,內(nèi)凹不得大于0.625%Di。檢查時(shí)應(yīng)使樣板垂直于待測(cè)表面。對(duì)圖1所示的先成形后拼接制成的封頭,允許樣板避開(kāi)焊縫進(jìn)行測(cè)量。圖2凸形封頭的形狀偏差檢查6.4.3碟形及折邊錐形封頭,其過(guò)渡區(qū)轉(zhuǎn)角半徑不得小于圖樣的規(guī)定值。6.4.4封頭直邊部分不得存在縱向皺折。6GB150.4—20116.5圓筒與殼體6.5.1A、B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b(見(jiàn)圖3)應(yīng)符合表1的規(guī)定。鍛焊容器B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b應(yīng)不大于對(duì)口處鋼材厚度δs的1/8,且不大于5mm。圖3A、B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量表1A、B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量單位為毫米對(duì)口處鋼材厚度δs按焊接接頭類(lèi)別劃分對(duì)口錯(cuò)邊量bA類(lèi)焊接接頭B類(lèi)焊接接頭≤12>12~20>20~40>40~50>50≤1/4δs≤3≤3≤3≤1/16δs,且≤10≤1/4δs≤1/4δs≤5≤1/8δs≤1/8δs,且≤20球形封頭與圓筒連接的環(huán)向接頭以及嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的A類(lèi)接頭,按B類(lèi)焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量要求。復(fù)合鋼板的對(duì)口錯(cuò)邊量b(見(jiàn)圖4)不大于鋼板覆層厚度的50%,且不大于2mm。圖4復(fù)合鋼板A、B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量6.5.2在焊接接頭環(huán)向、軸向形成的棱角E,宜分別用弦長(zhǎng)等于Di/6,且不小于300mm的內(nèi)樣板(或外樣板)和直尺檢查(見(jiàn)圖5、圖6),其E值不得大于(δs/10+2)mm,且不大于5mm。圖5焊接接頭處的環(huán)向棱角7圖6焊接接頭處的軸向棱角6.5.3B類(lèi)焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類(lèi)焊接接頭,當(dāng)兩側(cè)鋼材厚度不等時(shí),若薄板厚度δs1≤10mm,兩板厚度差超過(guò)3mm;若薄板厚度δs1>10mm,兩板厚度差大于30%δs1,或超過(guò)5mm時(shí),均應(yīng)按圖7的要求單面或雙面削薄厚板邊緣,或按同樣要求采用堆焊方法將薄板邊緣焊成斜面。當(dāng)兩板厚度差小于上列數(shù)值時(shí),則對(duì)口錯(cuò)邊量b按6.5.1要求,且對(duì)口錯(cuò)邊量b以較薄板厚度為基準(zhǔn)確定。在測(cè)量對(duì)口錯(cuò)邊量b時(shí),不應(yīng)計(jì)入兩板厚度的差值。圖7不等厚度的B類(lèi)焊接接頭以及圓筒與球形封頭相連的A類(lèi)焊接接頭連接型式6.5.4除圖樣另有規(guī)定外,筒體直線(xiàn)度允差應(yīng)不大于筒體長(zhǎng)度(L)的1‰。當(dāng)直立容器的殼體長(zhǎng)度超過(guò)30m時(shí),其筒體直線(xiàn)度允差應(yīng)不大于(0.5L/1000)+15。注:筒體直線(xiàn)度檢查是通過(guò)中心線(xiàn)的水平和垂直面,即沿圓周0°、90°、180°、270°四個(gè)部位進(jìn)行測(cè)量。測(cè)量位置與筒體縱向接頭焊縫中心線(xiàn)的距離不小于100mm。當(dāng)殼體厚度不同時(shí),計(jì)算直線(xiàn)度時(shí)應(yīng)減去厚度差。6.5.5組裝時(shí),殼體上焊接接頭的布置應(yīng)滿(mǎn)足以下要求:a)相鄰?fù)补?jié)A類(lèi)接頭間外圓弧長(zhǎng),應(yīng)大于鋼材厚度δs的3倍,且不小于100mm;b)封頭A類(lèi)拼接接頭、封頭上嵌入式接管A類(lèi)接頭、與封頭相鄰?fù)补?jié)的A類(lèi)接頭相互間的外圓弧長(zhǎng),均應(yīng)大于鋼材厚度δs的3倍,且不小于100mm;c)組裝筒體中,任何單個(gè)筒節(jié)的長(zhǎng)度不得小于300mm;d)不宜采用十字焊縫。注:外圓弧長(zhǎng)是指接頭焊縫中心線(xiàn)之間、沿殼體外表面的距離。6.5.6法蘭面應(yīng)垂直于接管或圓筒的主軸中心線(xiàn)。接管和法蘭的組件與殼體組裝應(yīng)保證法蘭面的水平或垂直(有特殊要求的,如斜接管應(yīng)按圖樣規(guī)定),其偏差均不得超過(guò)法蘭外徑的1%(法蘭外徑小于100mm時(shí),按100mm計(jì)算),且不大于3mm。法蘭螺栓孔應(yīng)與殼體主軸線(xiàn)或鉛垂線(xiàn)跨中布置(見(jiàn)圖8)。有特殊要求時(shí),應(yīng)在圖樣上注明。8GB150.4—2011圖8法蘭螺栓孔的跨中布置6.5.7直立容器的底座圈、底板上地腳螺栓孔應(yīng)均布,中心圓直徑允差、相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差和任意兩孔弦長(zhǎng)允差均不大于±3mm。6.5.8容器內(nèi)件和殼體間的焊接應(yīng)盡量避開(kāi)殼體上的A、B類(lèi)焊接接頭。6.5.9容器上凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板等覆蓋的焊縫,均應(yīng)打磨至與母材齊平。6.5.10容器組焊完成后,應(yīng)檢查殼體的直徑,要求如下:a)殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%(對(duì)鍛焊容器為1‰),且不大于25mm(見(jiàn)圖9);b)當(dāng)被檢斷面與開(kāi)孔中心的距離小于開(kāi)孔直徑時(shí),則該斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差,應(yīng)不大于該斷面內(nèi)徑Di的1%(對(duì)鍛焊容器為1‰)與開(kāi)孔直徑的2%之和,且不大于25mm。圖9殼體同一斷面上最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差6.5.11外壓容器組焊完成后,還應(yīng)按如下要求檢查殼體的圓度:a)采用內(nèi)弓形或外弓形樣板(依測(cè)量部位而定)測(cè)量。樣板圓弧半徑等于殼體內(nèi)半徑或外半徑,其弦長(zhǎng)等于GB150.3—2011圖4-14中查得的弧長(zhǎng)的兩倍。測(cè)量點(diǎn)應(yīng)避開(kāi)焊接接頭或其他凸起部位。b)用樣板沿殼體徑向測(cè)量的最大正負(fù)偏差e不得大于由圖10中查得的最大允許偏差值。當(dāng)Do/δe與L/Do的交點(diǎn)位于圖10中任意兩條曲線(xiàn)之間時(shí),其最大正負(fù)偏差e由內(nèi)插法確定;當(dāng)Do/δe與L/Do的交點(diǎn)位于圖中e=1.0δe曲線(xiàn)的上方或e=0.2δe曲線(xiàn)的下方時(shí),其最大正負(fù)偏差e分別不得大于δe及0.2δe值。c)圓筒、錐殼L與Do分別按GB150.3的規(guī)定選取,對(duì)于球殼L取為0.5Do;對(duì)于錐殼Do取測(cè)量點(diǎn)所在錐殼外直徑Dox,L取Le(DoL/Dox),其中當(dāng)量長(zhǎng)度Le按GB150.3—2011式(5-20)計(jì)算。9圖10外壓殼體圓度最大允許偏差6.6法蘭與平蓋6.6.1容器法蘭按JB/T4700~4703進(jìn)行加工,管法蘭按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)要求進(jìn)行加工。6.6.2平蓋和筒體端部的加工按以下規(guī)定:a)螺柱孔或螺栓孔的中心圓直徑以及相鄰兩孔弦長(zhǎng)允差為±0.6mm;任意兩孔弦長(zhǎng)允差按表2規(guī)定:表2法蘭螺柱孔或螺栓孔任意兩孔弦長(zhǎng)允差設(shè)計(jì)內(nèi)徑Di<600600~1200>1200允差±1.0±1.5±2.0b)螺孔中心線(xiàn)與端面的垂直度允差不得大于0.25%;c)螺紋基本尺寸與公差分別按GB/T196、GB/T197的規(guī)定;d)螺孔的螺紋精度一般為中等精度,或按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)選取。6.7螺栓、螺柱和螺母6.7.1公稱(chēng)直徑不大于M36的螺栓、螺柱和螺母,按相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)制造。6.7.2容器法蘭螺柱按JB/T4707的規(guī)定。6.7.3公稱(chēng)直徑大于M36的螺柱和螺母除應(yīng)符合6.6.2,c)、d)和相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定外,還應(yīng)滿(mǎn)足如下要求:a)有熱處理要求的螺柱,其試樣與試驗(yàn)按GB150.2—2011的有關(guān)規(guī)定;b)螺母毛坯熱處理后應(yīng)做硬度試驗(yàn);10GB150.4—2011c)螺柱應(yīng)按JB/T4730進(jìn)行表面檢測(cè),Ⅰ級(jí)合格。6.8組裝及其他要求6.8.1機(jī)械加工表面和非機(jī)械加工表面的線(xiàn)性尺寸的極限偏差,分別按GB/T1804中的m級(jí)和c級(jí)的規(guī)定。6.8.2容器受壓元件的組裝中不得強(qiáng)力進(jìn)行對(duì)中、找平等。6.8.3應(yīng)對(duì)容器的主要幾何尺寸、管口方位進(jìn)行檢查,并應(yīng)符合圖樣要求。7焊接7.1焊前準(zhǔn)備及施焊環(huán)境7.1.1焊條、焊劑及其他焊接材料的貯存庫(kù)應(yīng)保持干燥,相對(duì)濕度不得大于60%。7.1.2當(dāng)施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況,且無(wú)有效防護(hù)措施時(shí),禁止施焊:a)焊條電弧焊時(shí)風(fēng)速大于10m/s;b)氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s;c)相對(duì)濕度大于90%;e)焊件溫度低于-20℃。7.1.3當(dāng)焊件溫度低于0℃但不低于-20℃時(shí),應(yīng)在施焊處100mm范圍內(nèi)預(yù)熱到15℃以上。7.2焊接工藝7.2.1容器施焊前,受壓元件焊縫、與受壓元件相焊的焊縫、熔入永久焊縫內(nèi)的定位焊縫、受壓元件母材表面堆焊與補(bǔ)焊,以及上述焊縫的返修焊縫都應(yīng)按NB/T47014進(jìn)行焊接工藝評(píng)定或者具有經(jīng)過(guò)評(píng)定合格的焊接工藝支持。7.2.2用于焊接結(jié)構(gòu)受壓元件的境外材料(含填充材料),壓力容器制造單位在首次使用前,應(yīng)按NB/T47014進(jìn)行焊接工藝評(píng)定。7.2.3設(shè)計(jì)溫度低于-100℃且不低于-196℃的鉻鎳奧氏體不銹鋼制容器,應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)溫度選擇合適的焊接工藝,母材應(yīng)為含碳量小于或等于0.10%的鉻鎳奧氏體不銹鋼;在相應(yīng)的焊接工藝評(píng)定中,應(yīng)進(jìn)行焊縫金屬的低溫夏比(V形缺口)沖擊試驗(yàn),在不高于設(shè)計(jì)溫度下的沖擊吸收功(KV2)不得小于31J(當(dāng)設(shè)計(jì)溫度低于-192℃時(shí),其沖擊試驗(yàn)溫度取-192℃)。7.2.4低溫容器的焊接工藝評(píng)定,包括焊縫和熱影響區(qū)的低溫夏比(V形缺口)沖擊試驗(yàn)。沖擊試驗(yàn)的取樣方法,按NB/T47014要求確定。沖擊試驗(yàn)溫度應(yīng)不高于圖樣要求的試驗(yàn)溫度。當(dāng)焊縫兩側(cè)母材具有不同沖擊試驗(yàn)要求時(shí),低溫沖擊功按兩側(cè)母材抗拉強(qiáng)度的較低值符合GB150.2—2011中表1或圖樣的要求。接頭的拉伸和彎曲性能按兩側(cè)母材中的較低要求。7.2.5低溫容器的焊接應(yīng)嚴(yán)格控制線(xiàn)能量。在焊接工藝評(píng)定所確認(rèn)的范圍內(nèi),選用較小的焊接線(xiàn)能量,以多道施焊為宜。7.2.6應(yīng)在受壓元件焊接接頭附近的指定部位打上焊工代號(hào)鋼印,或者在含焊縫布置圖的焊接記錄中記錄焊工代號(hào)。其中,低溫容器和不銹鋼容器的耐腐蝕表面不得采用鋼印標(biāo)記。7.2.7焊接工藝評(píng)定技術(shù)檔案應(yīng)保存至該工藝評(píng)定失效為止,焊接工藝評(píng)定試樣保存期不少于5年。7.3焊縫表面的形狀尺寸及外觀要求7.3.1A、B類(lèi)焊接接頭的焊縫余高e1、e2按表3和圖11的規(guī)定。11GB150.4—2011表3A、B類(lèi)焊接接頭的焊縫余高合格指標(biāo)單位為毫米R(shí)m≥540MPa的低合金鋼材、Cr-Mo低合金鋼材其他鋼材單面坡口雙面坡口單面坡口雙面坡口e1e2e1e2e1e2e1e20%~10%δs且≤30~1.50%~10%δ1且≤30%~10%δ2且≤30%~15%δs且≤40~1.50%~15%δ1且≤40%~15%δ2且≤47.3.2C、D類(lèi)接頭的焊腳尺寸,在圖樣無(wú)規(guī)定時(shí),取焊件中較薄者之厚度。補(bǔ)強(qiáng)圈的焊腳,當(dāng)補(bǔ)強(qiáng)圈的厚度不小于8mm時(shí),其焊腳尺寸等于補(bǔ)強(qiáng)圈厚度的70%,且不小于8mm。7.3.3焊接接頭表面應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢查,不得有表面裂紋、未焊透、未熔合、表面氣孔、弧坑、未填滿(mǎn)、夾渣和飛濺物;焊縫與母材應(yīng)圓滑過(guò)渡;角焊縫的外形應(yīng)凹形圓滑過(guò)渡。7.3.4下列容器的焊縫表面不得有咬邊:a)單面坡口b)雙面坡口圖11A、B類(lèi)焊接接頭的焊縫余高a)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa低合金鋼材制造的容器;b)Cr-Mo低合金鋼材制造的容器;c)不銹鋼材料制造的容器;d)承受循環(huán)載荷的容器;e)有應(yīng)力腐蝕的容器;f)低溫容器;g)焊接接頭系數(shù)φ為1.0的容器(用無(wú)縫鋼管制造的容器除外)。其他容器焊縫表面的咬邊深度不得大于0.5mm,咬邊連續(xù)長(zhǎng)度不得大于100mm,焊縫兩側(cè)咬邊的總長(zhǎng)不得超過(guò)該焊縫長(zhǎng)度的10%。7.4焊接返修7.4.1當(dāng)焊縫需要返修時(shí),其返修工藝應(yīng)符合7.2的有關(guān)規(guī)定。7.4.2焊縫同一部位的返修次數(shù)不宜超過(guò)2次。如超過(guò)2次,返修前應(yīng)經(jīng)制造單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn),返修次數(shù)、部位和返修情況應(yīng)記入容器的質(zhì)量證明文件。7.4.3下列容器在焊后熱處理后如進(jìn)行任何焊接返修,應(yīng)對(duì)返修部位重新進(jìn)行熱處理:a)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;b)Cr-Mo鋼制容器;c)低溫容器;d)圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器。7.4.4熱處理后的焊接返修應(yīng)征得用戶(hù)同意。除7.4.3外要求焊后熱處理的容器,如在熱處理后進(jìn)行12GB150.4—2011返修,當(dāng)返修深度小于鋼材厚度δs的1/3,且不大于13mm時(shí),可不再進(jìn)行焊后熱處理。返修焊接時(shí),應(yīng)先預(yù)熱并控制每一焊層厚度不得大于3mm,且應(yīng)采用回火焊道。在同一截面兩面返修時(shí),返修深度為兩面返修的深度之和。7.4.5有特殊耐腐蝕要求的容器或受壓元件,返修部位仍需保證不低于原有的耐腐蝕性能。8熱處理8.1成形受壓元件的恢復(fù)性能熱處理8.1.1鋼板冷成形受壓元件,當(dāng)符合下列a)~e)中任意條件之一,且變形率超過(guò)表4的范圍,應(yīng)于成形后進(jìn)行相應(yīng)熱處理恢復(fù)材料的性能。a)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;b)圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器;c)對(duì)碳鋼、低合金鋼,成形前厚度大于16mm者;d)對(duì)碳鋼、低合金鋼,成形后減薄量大于10%者;e)對(duì)碳鋼、低合金鋼,材料要求做沖擊試驗(yàn)者。表4冷成形件變形率控制指標(biāo)材料碳鋼、低合金鋼及其他材料奧氏體型不銹鋼變形率/%515a變形率計(jì)算:單向拉伸(如筒體成形,見(jiàn)圖12):變形率(%)=50δ[1-(Rf/Ro)]/Rf式中:雙向拉伸(如封頭成形,見(jiàn)圖12):變形率(%)=75δ[1-(Rf/Ro)]/式中:δ—板材厚度,mm;Rf—成形后中面半徑,mm;Ro—成形前中面半徑(對(duì)于平板為∞),mm。a當(dāng)設(shè)計(jì)溫度低于-100℃,或高于675℃時(shí),變形率控制值為10%。圖12單向拉伸和雙向拉伸成形GB150.4—20118.1.2分步冷成形時(shí),若不進(jìn)行中間熱處理,則成形件的變形率為各分步成形變形率之和;若進(jìn)行中間熱處理,則分別計(jì)算成形件在中間熱處理前、后的變形率之和。8.1.3若需消除溫成形工件的變形殘余應(yīng)力,可參照8.1.1對(duì)冷成形工件的熱處理?xiàng)l件和要求進(jìn)行。8.1.4若熱成形或溫成形改變了材料供貨熱處理狀態(tài),應(yīng)重新進(jìn)行熱處理,恢復(fù)材料供貨熱處理狀態(tài)。8.1.5當(dāng)對(duì)成形溫度、恢復(fù)材料供貨熱處理狀態(tài)的熱處理有特殊要求時(shí),應(yīng)遵循相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范或設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。8.2焊后熱處理(PWHT)容器及其受壓元件按材料、焊接接頭厚度(即焊后熱處理厚度,δPWHT)和設(shè)計(jì)要求確定是否進(jìn)行焊后熱處理。8.2.1焊接接頭厚度應(yīng)按下列規(guī)定確定:a)對(duì)等厚全焊透對(duì)接接頭為鋼材厚度;b)對(duì)于對(duì)接焊縫和角焊縫為焊縫厚度;c)對(duì)于組合焊縫為對(duì)接焊縫與角焊縫厚度中較大者;d)當(dāng)不同厚度元件焊接時(shí):—不等厚對(duì)接接頭取較薄元件的鋼材厚度;—?dú)んw與管板、平封頭、蓋板及其他類(lèi)似元件的B類(lèi)焊接接頭,取殼體厚度;—接管與殼體焊接時(shí),取接管頸厚度、殼體厚度、補(bǔ)強(qiáng)圈厚度和連接角焊縫厚度中較大者;—接管與法蘭焊接時(shí),取接頭處接管頸厚度;對(duì)于GB150.3—2011圖7-1g)所示結(jié)構(gòu)取法蘭厚度;—對(duì)于GB150.3—2011附錄D圖D.12b)所示內(nèi)封頭連接結(jié)構(gòu)取圓筒和封頭厚度的大者;—非受壓元件與受壓元件焊接時(shí),取焊縫厚度。8.2.2容器及其受壓元件符合下列條件之一者,應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理,焊后熱處理應(yīng)包括受壓元件間及其與非受壓元件的連接焊縫。當(dāng)制訂熱處理技術(shù)要求時(shí),除滿(mǎn)足以下規(guī)定外,還應(yīng)采取必要的措施,避免由于焊后熱處理導(dǎo)致的再熱裂紋。8.2.2.1焊接接頭厚度符合表5規(guī)定者。表5需進(jìn)行焊后熱處理的焊接接頭厚度材料焊接接頭厚度>32mm>38mm(焊前預(yù)熱100℃以上)07MnMoVR、07MnNiVDR、07MnNiMoDR、12MnNiVR、>32mm>38mm(焊前預(yù)熱100℃以上)>25mm20MnMoD>20mm(設(shè)計(jì)溫度不低于-30℃的低溫容器)任意厚度(設(shè)計(jì)溫度低于-30℃的低溫容器)>20mm(設(shè)計(jì)溫度不低于-45℃的低溫容器)任意厚度(設(shè)計(jì)溫度低于-45℃的低溫容器)任意厚度15CrMoR、14Cr1MoR、12Cr2Mo1R、12Cr1MoVR、12Cr2Mo1VR、15CrMo、14Cr1Mo、12Cr2Mo1、12Cr1MoV、任意厚度>10mm任意厚度1314GB150.4—20118.2.2.2圖樣注明有應(yīng)力腐蝕的容器。8.2.2.3用于盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的碳素鋼、低合金鋼制容器。8.2.2.4當(dāng)相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)或圖樣另有規(guī)定時(shí)。8.2.3對(duì)于異種鋼材之間的焊接接頭,按熱處理要求高者確定是否進(jìn)行焊后熱處理。8.2.4當(dāng)需對(duì)奧氏體型不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼進(jìn)行焊后熱處理時(shí),按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。8.2.5除設(shè)計(jì)文件另有規(guī)定,奧氏體型不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼的焊接接頭可不進(jìn)行熱處理。8.2.6焊后熱處理要求8.2.6.1制造單位應(yīng)按設(shè)計(jì)文件和標(biāo)準(zhǔn)的要求在熱處理前編制熱處理工藝。8.2.6.2不得使用燃煤爐進(jìn)行焊后熱處理。8.2.6.3熱處理裝置(爐)應(yīng)配有自動(dòng)記錄溫度曲線(xiàn)的測(cè)溫儀表,并能自動(dòng)繪制熱處理的時(shí)間與工件壁溫關(guān)系曲線(xiàn)。8.2.6.4整體焊后熱處理可以是爐內(nèi)整體加熱方法或容器內(nèi)部加熱方法。在可能的情況下,應(yīng)優(yōu)先采用爐內(nèi)整體加熱方法;當(dāng)無(wú)法整體加熱時(shí),允許分段加熱進(jìn)行。分段熱處理時(shí),其重復(fù)加熱長(zhǎng)度應(yīng)不小于1500mm,且相鄰部分應(yīng)采取保溫措施,使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。熱處理操作應(yīng)符合8.2.7的規(guī)定。8.2.6.5B、C、D、E類(lèi)焊接接頭,球形封頭與圓筒連接接頭以及缺陷焊補(bǔ)部位,允許采用局部熱處理。局部熱處理有效加熱范圍應(yīng)符合下列規(guī)定:a)焊縫最大寬度兩側(cè)各加δPWHT或50mm,取兩者較小值;b)返修焊縫端部方向上加δPWHT或50mm,取兩者較小值;c)接管與殼體相焊時(shí),應(yīng)環(huán)繞包括接管在內(nèi)的筒體全圓周加熱,且在垂直于焊縫方向上自焊縫邊緣加δPWHT或50mm,取兩者較小值。局部熱處理的有效加熱范圍應(yīng)確保不產(chǎn)生有害變形,當(dāng)無(wú)法有效控制變形時(shí),應(yīng)擴(kuò)大加熱范圍,例如對(duì)圓筒全周長(zhǎng)范圍進(jìn)行加熱;同時(shí),靠近加熱區(qū)的部位應(yīng)采取保溫措施,使溫度梯度不致影響材料的組織和性能。8.2.6.6復(fù)合鋼板容器及其受壓元件熱處理時(shí),應(yīng)采取措施保證容器(特別是覆層材料性能)滿(mǎn)足使用要求。8.2.7焊后熱處理操作8.2.7.1碳素鋼、低合金鋼的焊后熱處理操作應(yīng)符合如下規(guī)定:a)焊件進(jìn)爐時(shí)爐內(nèi)溫度不得高于400℃;b)焊件升溫至400℃后,加熱區(qū)升溫速度不得超過(guò)5500/δPWHT℃/h,且不得超過(guò)220℃/h,一般情況下不低于55℃/h;c)升溫時(shí),加熱區(qū)內(nèi)任意4600mm長(zhǎng)度內(nèi)的溫差不得大于140℃;d)保溫時(shí),加熱區(qū)內(nèi)最高與最低溫度之差不宜超過(guò)80℃;e)升溫及保溫時(shí)應(yīng)控制加熱區(qū)氣氛,防止焊件表面過(guò)度氧化;f)爐溫高于400℃時(shí),加熱區(qū)降溫速度不得超過(guò)7000/δPWHT℃/h,且不得超過(guò)280℃/h,一般情況下不低于55℃/h;g)焊件出爐時(shí),爐溫不得高于400℃,出爐后應(yīng)在靜止空氣中繼續(xù)冷卻。8.2.7.2對(duì)S11306、S11348鐵素體型不銹鋼的焊后熱處理按8.2.7.1的規(guī)定。其中,對(duì)于f)和g),當(dāng)溫度高于650℃時(shí),降溫速度不得大于55℃/h,當(dāng)溫度低于650℃時(shí),應(yīng)快速降溫。8.3改善材料力學(xué)性能熱處理壓力容器或受壓元件的制造單位進(jìn)行改善材料力學(xué)性能的熱處理,應(yīng)根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求所制定的熱處理工藝進(jìn)行。母材的熱處理試板應(yīng)與容器(或受壓元件)同爐熱處理。15GB150.4—20118.4其他熱處理當(dāng)要求材料的使用熱處理狀態(tài)與供貨熱處理狀態(tài)一致時(shí),在制造過(guò)程中不得改變其供貨熱處理狀態(tài),否則應(yīng)重新進(jìn)行熱處理。8.5熱處理前、后的表面處理有耐腐蝕要求的不銹鋼及復(fù)合鋼板制容器的表面,應(yīng)在熱處理前清除不銹鋼表面污物及有害介質(zhì)。該類(lèi)材料制零部件按設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行熱處理后,還需作酸洗、鈍化處理。9試件與試樣9.1產(chǎn)品焊接試件9.1.1制備產(chǎn)品焊接試件條件9.1.1.1凡符合以下條件之一的、有A類(lèi)縱向焊接接頭的容器,應(yīng)逐臺(tái)制備產(chǎn)品焊接試件:a)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;b)材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度Rm≥540MPa的低合金鋼制容器;c)低溫容器;d)制造過(guò)程中,通過(guò)熱處理改善或者恢復(fù)材料性能的鋼制容器;e)設(shè)計(jì)文件要求制備產(chǎn)品焊接試件的容器。9.1.1.2除圖樣規(guī)定制作鑒證環(huán)試件外,B類(lèi)焊接接頭、球形封頭與圓筒相連的A類(lèi)焊接接頭免做產(chǎn)品焊接試件。9.1.2制備產(chǎn)品焊接試件與試樣的要求9.1.2.1產(chǎn)品焊接試件應(yīng)當(dāng)在筒節(jié)縱向焊縫的延長(zhǎng)部位與筒節(jié)同時(shí)施焊(球形容器除外)。9.1.2.2試件應(yīng)取自合格的原材料,且與容器用材具有相同標(biāo)準(zhǔn)、相同牌號(hào)、相同厚度和相同熱處理狀態(tài)。9.1.2.3試件應(yīng)由施焊該容器的焊工,采用與施焊容器相同的條件、過(guò)程與焊接工藝(包括施焊及其之后的熱處理?xiàng)l件)施焊,有熱處理要求的容器,試件一般應(yīng)當(dāng)隨容器進(jìn)行熱處理,否則應(yīng)當(dāng)采取措施保證試件按照與容器相同的工藝進(jìn)行熱處理。9.1.2.4試件的尺寸和試樣的截取按NB/T47016的規(guī)定。若有沖擊試驗(yàn)要求,應(yīng)在試件上同時(shí)截取沖擊試樣,進(jìn)行沖擊試驗(yàn)。9.1.3試樣檢驗(yàn)與評(píng)定9.1.3.1試樣的檢驗(yàn)與評(píng)定按NB/T47016和設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行。9.1.3.2當(dāng)需要進(jìn)行耐腐蝕性能檢驗(yàn)時(shí),應(yīng)按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)和設(shè)計(jì)文件規(guī)定制備試樣進(jìn)行試驗(yàn),并滿(mǎn)足要求。其中,不銹鋼的晶間腐蝕敏感性檢驗(yàn)應(yīng)按GB/T21433規(guī)定進(jìn)行。9.1.3.3對(duì)于低溫容器,除另有規(guī)定外,沖擊試驗(yàn)應(yīng)包括焊縫金屬和熱影響區(qū),并按NB/T47016和設(shè)計(jì)文件規(guī)定的試驗(yàn)溫度和合格指標(biāo)進(jìn)行檢驗(yàn)和評(píng)定。9.1.3.4除另有規(guī)定,奧氏體型鋼材的焊縫金屬?zèng)_擊試驗(yàn)合格指標(biāo)為沖擊吸收功不小于31J。9.1.3.5當(dāng)試樣評(píng)定結(jié)果不能滿(mǎn)足要求時(shí),允許按NB/T47016的要求取樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。如復(fù)驗(yàn)結(jié)果仍達(dá)不到要求時(shí),則該試件所代表的產(chǎn)品應(yīng)判為不合格。16GB150.4—20119.2母材熱處理試件9.2.1制備母材熱處理試件條件9.2.1.1凡符合以下條件之一者,應(yīng)制備母材熱處理試件:a)當(dāng)要求材料的使用熱處理狀態(tài)與供貨熱處理狀態(tài)一致時(shí),在制造過(guò)程中若改變了供貨的熱處理狀態(tài),需要重新進(jìn)行熱處理的;b)在制造過(guò)程中,需要采用熱處理改善材料力學(xué)性能的;c)冷成形或溫成形的受壓元件,成形后需要通過(guò)熱處理恢復(fù)材料性能的。9.2.2制備母材熱處理試件與試樣的要求9.2.2.1母材熱處理試件應(yīng)與母材同爐進(jìn)行熱處理;當(dāng)無(wú)法同爐時(shí),應(yīng)模擬與母材相同的熱處理狀態(tài)。9.2.2.2試件的尺寸可參照NB/T47016的要求確定。母材熱處理試件切取拉伸試樣1個(gè)、冷彎試樣1個(gè)、沖擊試樣3個(gè)。9.2.3試樣檢驗(yàn)與評(píng)定試樣的拉伸、冷彎和沖擊試驗(yàn)分別按GB/T228、GB/T232和GB/T229的規(guī)定進(jìn)行,并按GB150.2和設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行評(píng)定。當(dāng)試樣評(píng)定結(jié)果不能滿(mǎn)足要求時(shí),允許重新取樣進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。如復(fù)驗(yàn)結(jié)果仍達(dá)不到要求,則該試件所代表的母材應(yīng)判為不合格。9.3B類(lèi)焊接接頭鑒證環(huán)9.3.1容器B類(lèi)焊接接頭是否需制備鑒證環(huán)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。9.3.2鑒證環(huán)應(yīng)取自合格的材料,且與容器用材具有相同鋼號(hào)、相同熱處理狀態(tài),如系鍛件則其鍛件級(jí)別也應(yīng)相同。有熱處理要求的容器,鑒證環(huán)應(yīng)進(jìn)行同樣的熱處理。9.3.3鑒證環(huán)試樣的種類(lèi)、尺寸、數(shù)量、截取及試驗(yàn)方法與結(jié)果評(píng)定按設(shè)計(jì)文件要求。9.4其他試件與試樣9.4.1要求做耐腐蝕性能檢驗(yàn)的容器或者受壓元件,應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定制備耐腐蝕性能試驗(yàn)試件并進(jìn)行檢驗(yàn)與評(píng)定。9.4.2根據(jù)設(shè)計(jì)文件要求,螺柱經(jīng)熱處理后需做力學(xué)性能試驗(yàn)者,應(yīng)按批制備熱處理試樣并進(jìn)行檢驗(yàn)與評(píng)定。每批系指同時(shí)投料的具有相同鋼號(hào)、相同爐罐號(hào)、相同斷面尺寸、相同制造工藝的同類(lèi)螺柱。9.5合并制備試件當(dāng)容器同時(shí)要求制備產(chǎn)品焊接試件和母材熱處理試件時(shí),在保證兩種試件代表性的情況下可合并制備。10無(wú)損檢測(cè)10.1無(wú)損檢測(cè)方法的選擇10.1.1容器的對(duì)接接頭應(yīng)當(dāng)采用射線(xiàn)或超聲檢測(cè),超聲檢測(cè)包括衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)(TOFD)、可記錄的脈沖反射法超聲檢測(cè)和不可記錄的脈沖反射法超聲檢測(cè)。10.1.2當(dāng)采用不可記錄的脈沖反射法超聲檢測(cè)時(shí),還應(yīng)當(dāng)采用射線(xiàn)檢測(cè)或者衍射時(shí)差法超聲檢測(cè)做為附加局部檢測(cè)。17GB150.4—201110.1.3鐵磁性材料制容器焊接接頭表面應(yīng)當(dāng)優(yōu)先采用磁粉檢測(cè)。10.2無(wú)損檢測(cè)的實(shí)施時(shí)機(jī)10.2.1容器的焊接接頭,應(yīng)在形狀尺寸檢查、外觀目視檢查合格后,再進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。10.2.2拼接封頭應(yīng)當(dāng)在成形后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè)。10.2.3有延遲裂紋傾向的材料(如:12Cr2Mo1R)應(yīng)當(dāng)至少在焊接完成24h后進(jìn)行無(wú)損檢測(cè),有再熱裂紋傾向的材料(如:07MnNiVDR)應(yīng)當(dāng)在熱處理后增加一次無(wú)損檢測(cè)。10.2.4標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼制容器,在耐壓試驗(yàn)后,還應(yīng)當(dāng)對(duì)焊接接頭進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)。10.3射線(xiàn)和超聲檢測(cè)10.3.1全部(100%)射線(xiàn)或超聲檢測(cè)凡符合下列條件之一的容器及受壓元件,需采用設(shè)計(jì)文件規(guī)定的方法,對(duì)其A類(lèi)和B類(lèi)焊接接頭,進(jìn)行全部射線(xiàn)或超聲檢測(cè):a)設(shè)計(jì)壓力大于或等于1.6MPa的第Ⅲ類(lèi)容器;b)采用氣壓或氣液組合耐壓試驗(yàn)的容器;c)焊接接頭系數(shù)取1.0的容器;d)使用后需要但是無(wú)法進(jìn)行內(nèi)部檢驗(yàn)的容器;e)盛裝毒性為極度或高度危害介質(zhì)的容器;f)設(shè)計(jì)溫度低于-40℃的或者焊接接頭厚度大于25mm低溫容器;g)奧氏體型不銹鋼、碳素鋼、Q345R、Q370R及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于30mm者;h)18MnMoNbR、13MnNiMoR、12MnNiVR及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于20mm者;i)15CrMoR、14Cr1MoR、08Ni3DR、奧氏體-鐵素體型不銹鋼及其配套鍛件的焊接接頭厚度大于16mm者;j)鐵素體型不銹鋼、其他Cr-Mo低合金鋼制容器;k)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼制容器;l)圖樣規(guī)定須100%檢測(cè)的容器。注:上述容器中公稱(chēng)直徑DN≥250mm的接管與接管對(duì)接接頭、接管與高頸法蘭對(duì)接接頭的檢測(cè)要求與A類(lèi)和B類(lèi)焊接接頭相同。10.3.2局部射線(xiàn)或超聲檢測(cè)除10.3.1規(guī)定以外的容器,應(yīng)對(duì)其A類(lèi)及B類(lèi)焊接接頭進(jìn)行局部射線(xiàn)或超聲檢測(cè)。檢測(cè)方法按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。其中,對(duì)低溫容器檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各焊接接頭長(zhǎng)度的50%,對(duì)非低溫容器檢測(cè)長(zhǎng)度不得少于各焊接接頭長(zhǎng)度的20%,且均不得小于250mm。下列a)~e)部位、焊縫交叉部位應(yīng)100%檢測(cè),其中a)、b)、c)部位及焊縫交叉部位的檢測(cè)長(zhǎng)度可計(jì)入局部檢測(cè)長(zhǎng)度之內(nèi)。a)先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭;b)凡被補(bǔ)強(qiáng)圈、支座、墊板、內(nèi)件等所覆蓋的焊接接頭;c)對(duì)于滿(mǎn)足GB150.3—2011中6.1.3不另行補(bǔ)強(qiáng)的接管,自開(kāi)孔中心、沿容器表面的最短長(zhǎng)度等于開(kāi)孔直徑的范圍內(nèi)的焊接接頭;d)嵌入式接管與圓筒或封頭對(duì)接連接的焊接接頭;e)承受外載荷的公稱(chēng)直徑DN≥250mm的接管與接管對(duì)接接頭和接管與高頸法蘭的對(duì)接接頭。注:按本條規(guī)定檢測(cè)后,制造單位對(duì)未檢查部分的質(zhì)量仍需負(fù)責(zé)。但是,若作進(jìn)一步檢測(cè)可能會(huì)發(fā)現(xiàn)少量氣孔等不18GB150.4—2011危及容器安全的超標(biāo)缺陷,如果這也不允許時(shí),就應(yīng)選擇100%射線(xiàn)或超聲檢測(cè)。10.3.3公稱(chēng)直徑DN<250mm的接管與接管對(duì)接接頭、接管與高頸法蘭對(duì)接接頭的檢測(cè)要求按設(shè)計(jì)文件規(guī)定。10.3.4對(duì)容器直徑不超過(guò)800mm的圓筒與封頭的最后一道環(huán)向封閉焊縫,當(dāng)采用不帶墊板的單面焊對(duì)接接頭,且無(wú)法進(jìn)行射線(xiàn)或超聲檢測(cè)時(shí),允許不進(jìn)行檢測(cè),但需采用氣體保護(hù)焊打底。10.4表面檢測(cè)凡符合下列條件之一的焊接接頭,需按圖樣規(guī)定的方法,對(duì)其表面進(jìn)行磁粉或滲透檢測(cè):a)10.3.1中低溫容器上的A、B、C、D、E類(lèi)焊接接頭,缺陷修磨或補(bǔ)焊處的表面,卡具和拉筋等拆除處的割痕表面;b)凡屬10.3.1中i)、j)、k)容器上的C、D、E類(lèi)焊接接頭;c)異種鋼焊接接頭、具有再熱裂紋傾向或者延遲裂紋傾向的焊接接頭;d)鋼材厚度大于20mm的奧氏體型不銹鋼、奧氏體-鐵素體型不銹鋼容器的對(duì)接和角接接頭;e)堆焊表面;f)復(fù)合鋼板的覆層焊接接頭;g)標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼及Cr-Mo低合金鋼容器的缺陷修磨或補(bǔ)焊處的表面,卡具和拉筋等拆除處的割痕表面;h)要求全部射線(xiàn)或超聲檢測(cè)的容器上公稱(chēng)直徑DN<250mm的接管與接管對(duì)接接頭、接管與高頸法蘭對(duì)接接頭;i)要求局部射線(xiàn)或超聲檢測(cè)的容器中先拼板后成形凸形封頭上的所有拼接接頭;j)設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行檢測(cè)的接管角焊縫。10.5組合檢測(cè)10.5.1標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值Rm≥540MPa的低合金鋼制容器的所有A類(lèi)和B類(lèi)焊接接頭,若其焊接接頭厚度大于20mm,還應(yīng)采用10.1中所列的與原無(wú)損檢測(cè)方法不同的檢測(cè)方法另行進(jìn)行局部檢測(cè),該檢測(cè)應(yīng)包括所有的焊縫交叉部位;同時(shí),該類(lèi)材料容器在耐壓試驗(yàn)后,還應(yīng)對(duì)焊接接頭進(jìn)行表面無(wú)損檢測(cè)。10.5.2經(jīng)射線(xiàn)或超聲檢測(cè)的焊接接頭,如有不允許的缺陷,應(yīng)在缺陷清除干凈后進(jìn)行補(bǔ)焊,并對(duì)該部分采用原檢測(cè)方法重新檢測(cè),直至合格。10.5.3進(jìn)行局部檢測(cè)的焊接接頭,發(fā)現(xiàn)有不允許的缺陷時(shí),應(yīng)在該缺陷兩端的延伸部位增加檢查長(zhǎng)度,增加的長(zhǎng)度為該焊接接頭長(zhǎng)度的10%,且兩側(cè)均不小于250mm。若仍有不允許的缺陷,則對(duì)該焊接接頭做全部檢測(cè)。10.5.4磁粉與滲透檢測(cè)發(fā)現(xiàn)的不允許缺陷,應(yīng)在進(jìn)行修磨及必要的補(bǔ)焊后,對(duì)該部位采用原檢測(cè)方法重新檢測(cè),直至合格。10.5.5當(dāng)設(shè)計(jì)文件規(guī)定時(shí),應(yīng)按規(guī)定進(jìn)行組合檢測(cè)。10.6無(wú)損檢測(cè)的技術(shù)要求10.6.1射線(xiàn)檢測(cè)的技術(shù)要求按JB/T4730對(duì)焊接接頭進(jìn)行射線(xiàn)檢測(cè),其合格指標(biāo)見(jiàn)表6。10.6.2超聲檢測(cè)的技術(shù)要求按JB/T4730對(duì)焊接接頭進(jìn)行超聲檢測(cè),其合格指標(biāo)見(jiàn)表6。19表6射線(xiàn)、超聲檢測(cè)合格指標(biāo)檢測(cè)方法檢測(cè)技術(shù)等級(jí)檢測(cè)范圍合格級(jí)別射線(xiàn)檢測(cè)ABA、B類(lèi)接頭全部Ⅱ局部Ⅲ角接接頭、T形接頭Ⅱ超聲檢測(cè)脈沖反射法BA、B類(lèi)接頭全部Ⅰ局部Ⅱ角接接頭、T形接頭Ⅰ衍射時(shí)差法 —Ⅱ10.6.3表面檢測(cè)的技術(shù)要求按JB/T4730對(duì)焊接接頭進(jìn)行磁粉、滲透檢測(cè),合格級(jí)別不低于Ⅰ級(jí)。10.6.4組合檢測(cè)技術(shù)要求當(dāng)組合采用射線(xiàn)和超聲檢測(cè)時(shí),質(zhì)量要求和合格級(jí)別按照各自執(zhí)行的標(biāo)準(zhǔn)確定,并且均應(yīng)當(dāng)合格。10.7無(wú)損檢測(cè)檔案壓力容器無(wú)損檢測(cè)檔案應(yīng)完整,保存時(shí)間不得少于容器設(shè)計(jì)使用年限。11耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)11.1制造完工的容器應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定進(jìn)行耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)。11.2耐壓試驗(yàn)和泄漏試驗(yàn)時(shí),如采用壓力表測(cè)量試驗(yàn)壓力,則應(yīng)使用兩個(gè)量程相同的、并經(jīng)檢定合格的壓力表。壓力表的量程應(yīng)為1.5~3倍的試驗(yàn)壓力,宜為試驗(yàn)壓力的2倍。壓力表的精度不得低于1.6級(jí),表盤(pán)直徑不得小于100mm。11.3容器的開(kāi)孔補(bǔ)強(qiáng)圈應(yīng)在試驗(yàn)前以0.4MPa~0.5MPa的壓縮空氣檢查焊接接頭質(zhì)量。11.4耐壓試驗(yàn)11.4.1耐壓試驗(yàn)分為液壓試驗(yàn)、氣壓試驗(yàn)以及氣液組合壓力試驗(yàn),應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的方法進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。11.4.2耐壓試驗(yàn)的試驗(yàn)壓力和必要時(shí)的強(qiáng)度校核按GB150.1—2011的規(guī)定。11.4.3耐壓試驗(yàn)前,容器各連接部位的緊固件應(yīng)裝配齊全,并緊固妥當(dāng);為進(jìn)行耐壓試驗(yàn)而裝配的臨時(shí)受壓元件,應(yīng)采取適當(dāng)?shù)拇胧?保證其安全性。11.4.4試驗(yàn)用壓力表應(yīng)安裝在被試驗(yàn)容器安放位置的頂部。11.4.5耐壓試驗(yàn)保壓期間不得采用連續(xù)加壓以維持試驗(yàn)壓力不變,試驗(yàn)過(guò)程中不得帶壓擰緊緊固件或?qū)κ軌涸┘油饬Α?1.4.6耐壓試驗(yàn)后所進(jìn)行的返修,如返修深度大于壁厚一半的容器,應(yīng)重新進(jìn)行耐壓試驗(yàn)。11.4.72個(gè)(或2個(gè)以上)壓力室組成的多腔容器的耐壓試驗(yàn),應(yīng)符合GB150.1—2011中4.6.1.7和設(shè)計(jì)文件的要求。11.4.8帶夾套容器應(yīng)先進(jìn)行內(nèi)筒耐壓試驗(yàn),合格后再焊夾套,然后再進(jìn)行夾套內(nèi)的耐壓試驗(yàn)。11.4.9液壓試驗(yàn)20GB150.4—201111.4.9.1試驗(yàn)液體一般采用水,試驗(yàn)合格后應(yīng)立即將水排凈吹干;無(wú)法完全排凈吹干時(shí),對(duì)奧氏體不銹鋼制容器,應(yīng)控制水的氯離子含量不超過(guò)25mg/L。11.4.9.2需要時(shí),也可采用不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的其他試驗(yàn)液體,但試驗(yàn)時(shí)液體的溫度應(yīng)低于其閃點(diǎn)或沸點(diǎn),并有可靠的安全措施。11.4.9.3試驗(yàn)溫度Q345R、Q370R、07MnMoVR制容器進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí),液體溫度不得低于5℃;其他碳鋼和低合金鋼制容器進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí),液體溫度不得低于15℃;低溫容器液壓試驗(yàn)的液體溫度應(yīng)不低于殼體材料和焊接接頭的沖擊試驗(yàn)溫度(取其高者)加20℃。如果由于板厚等因素造成材料無(wú)塑性轉(zhuǎn)變溫度升高,則需相應(yīng)提高試驗(yàn)溫度。當(dāng)有試驗(yàn)數(shù)據(jù)支持時(shí),可使用較低溫度液體進(jìn)行試驗(yàn),但試驗(yàn)時(shí)應(yīng)保證試驗(yàn)溫度(容器器壁金屬溫度)比容器器壁金屬無(wú)塑性轉(zhuǎn)變溫度至少高30℃。11.4.9.4試驗(yàn)程序和步驟a)試驗(yàn)容器內(nèi)的氣體應(yīng)當(dāng)排凈并充滿(mǎn)液體,試驗(yàn)過(guò)程中,應(yīng)保持容器觀察表面的干燥;b)當(dāng)試驗(yàn)容器器壁金屬溫度與液體溫度接近時(shí),方可緩慢升壓至設(shè)計(jì)壓力,確認(rèn)無(wú)泄漏后繼續(xù)升壓至規(guī)定的試驗(yàn)壓力,保壓時(shí)間一般不少于30min;然后降至設(shè)計(jì)壓力,保壓足夠時(shí)間進(jìn)行檢查,檢查期間壓力應(yīng)保持不變。11.4.9.5液壓試驗(yàn)的合格標(biāo)準(zhǔn)試驗(yàn)過(guò)程中,容器無(wú)滲漏,無(wú)可見(jiàn)的變形和異常聲響。11.4.9.6液壓試驗(yàn)完畢后,應(yīng)將液體排盡并用壓縮空氣將內(nèi)部吹干。11.4.10氣壓試驗(yàn)和氣液組合壓力試驗(yàn)11.4.10.1試驗(yàn)所用氣體應(yīng)為干燥潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w;試驗(yàn)液體與液壓試驗(yàn)的規(guī)定相同。11.4.10.2氣壓試驗(yàn)和氣液組合壓力試驗(yàn)應(yīng)有安全措施,試驗(yàn)單位的安全管理部門(mén)應(yīng)當(dāng)派人進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督。11.4.10.3試驗(yàn)壓力和必要時(shí)的強(qiáng)度校核按GB150.1—2011的規(guī)定。11.4.10.4試驗(yàn)溫度按11.4.9.3的規(guī)定。11.4.10.5試驗(yàn)時(shí)應(yīng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%,保壓5min,并且對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行初次檢查;確認(rèn)無(wú)泄漏后,再繼續(xù)升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的50%;如無(wú)異?，F(xiàn)象,其后按規(guī)定試驗(yàn)壓力的10%逐級(jí)升壓,直到試驗(yàn)壓力,保壓10min;然后降至設(shè)計(jì)壓力,保壓足夠時(shí)間進(jìn)行檢查,檢查期間壓力應(yīng)保持不變。11.4.10.6氣壓試驗(yàn)和氣液組合壓力試驗(yàn)的合格標(biāo)準(zhǔn)對(duì)于氣壓試驗(yàn),容器無(wú)異常聲響,經(jīng)肥皂液或其他檢漏液檢查無(wú)漏氣,無(wú)可見(jiàn)的變形;對(duì)于氣液組合壓力試驗(yàn),應(yīng)保持容器外壁干燥,經(jīng)檢查無(wú)液體泄漏后,再以肥皂液或其他檢漏液檢查無(wú)漏氣,無(wú)異常聲響,無(wú)可見(jiàn)的變形。11.5泄漏試驗(yàn)11.5.1容器需經(jīng)耐壓試驗(yàn)合格后方可進(jìn)行泄漏試驗(yàn)。11.5.2泄漏試驗(yàn)包括氣密性試驗(yàn)、氨檢漏試驗(yàn)、鹵素檢漏試驗(yàn)和氦檢漏試驗(yàn),應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的方法和要求進(jìn)行。11.5.3氣密性試驗(yàn)11.5.3.1氣密性試驗(yàn)所用氣體應(yīng)符合11.4.10.1的規(guī)定。11.5.3.2氣密性試驗(yàn)壓力為容器的設(shè)計(jì)壓力。11.5.3.3試驗(yàn)時(shí)壓力應(yīng)緩慢上升,達(dá)到規(guī)定壓力后保持足夠長(zhǎng)的時(shí)間,對(duì)所有焊接接頭和連接部位進(jìn)行泄漏檢查。小型容器亦可浸入水中檢查。2111.5.3.4試驗(yàn)過(guò)程中,無(wú)泄漏合格;如有泄漏,應(yīng)在修補(bǔ)后重新進(jìn)行試驗(yàn)。11.5.3.5氣密性試驗(yàn)的其他要求按相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。11.5.4其他泄漏試驗(yàn)方法和要求還應(yīng)符合相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定。12多層容器多層容器的制造除滿(mǎn)足本標(biāo)準(zhǔn)的其他有關(guān)規(guī)定外,還應(yīng)符合以下規(guī)定。12.1成形與內(nèi)筒12.1.1多層包扎(包括多層筒節(jié)包扎和多層整體包扎)容器、鋼帶錯(cuò)繞容器內(nèi)筒的成形允差應(yīng)符合表7的規(guī)定。表7多層包扎和鋼帶錯(cuò)繞容器內(nèi)筒成形允差單位為毫米成形允差A(yù)類(lèi)焊接接頭的對(duì)口錯(cuò)邊量b(見(jiàn)圖3)A類(lèi)焊接接頭處形成的棱角E(見(jiàn)圖5)同一斷面上最大、最小直徑之差(見(jiàn)圖9)≤1.0≤1.5≤0.4%Di,且≤512.1.2套合容器單層圓筒的成形允差12.1.2.1單層圓筒成形后沿其軸向分上、中、下3個(gè)斷面測(cè)量?jī)?nèi)徑。同一斷面最大內(nèi)徑與最小內(nèi)徑之差應(yīng)不大于該圓筒內(nèi)徑的0.5%。12.1.2.2單層圓筒的直線(xiàn)度用不小于圓筒長(zhǎng)度的直尺檢查。將直尺沿軸向靠在筒壁上,直尺與筒壁之間的間隙不大于1.5mm。12.1.2.3A類(lèi)接頭表面均需進(jìn)行機(jī)加工或修磨,不允許保留余高、錯(cuò)邊、咬邊,并使接頭區(qū)的圓度和筒身一致。用弦長(zhǎng)等于該單層圓筒內(nèi)徑的1/3,且不小于300mm的內(nèi)樣板或外樣板進(jìn)行檢查(見(jiàn)圖5),形成的棱角E應(yīng)符合表8的規(guī)定。表8套合容器單層圓筒棱角允差棱角E/mm≥1.501.50>E≥1.251.25>E≥1.001.00>E≥0.750.75>E≥0.500.50>E≥0.20<0.20棱角E的弧長(zhǎng)套合面圓周長(zhǎng)/%棱角E的弧長(zhǎng)034567不計(jì)12.1.3多層整體包扎容器和鋼帶錯(cuò)繞容器內(nèi)筒組裝允差12.1.3.1內(nèi)筒之間的B類(lèi)焊接接頭對(duì)口錯(cuò)邊量b(如圖3)應(yīng)不大于1.5mm;內(nèi)筒與端部法蘭或封頭的連接,其對(duì)口錯(cuò)邊量應(yīng)不大于1.0mm。12.1.3.2內(nèi)筒B類(lèi)焊接接頭在軸向形成的棱角E(見(jiàn)圖6),用長(zhǎng)度不小于300mm的直尺檢查,其E值不得大于1.5mm。12.1.3.3組裝內(nèi)筒的直線(xiàn)度允差不得大于筒體長(zhǎng)度的0.1%,且不大于6mm。12.1.4內(nèi)筒焊接與熱處理12.1.4.1內(nèi)筒或組裝內(nèi)筒焊縫不得有咬邊。12.1.4.2內(nèi)筒或組裝內(nèi)筒A、B類(lèi)焊接接頭外表面應(yīng)進(jìn)行加工或修磨,使之與母材表面圓滑過(guò)渡。12.1.4.3多層包扎容器碳鋼和低合金鋼內(nèi)筒的A類(lèi)焊接接頭、鋼帶錯(cuò)繞容器碳鋼和低合金鋼內(nèi)筒22GB150.4—2011A、B類(lèi)焊接接頭應(yīng)進(jìn)行焊后熱處理。12.2.1層板包扎12.2.1.1包扎前應(yīng)清除內(nèi)筒、已包扎和待包扎層板外表面的鐵銹、油污和其他影響貼合的雜物。12.2.1.2內(nèi)筒縱向焊接接頭與各層層板C類(lèi)焊接接頭應(yīng)均勻錯(cuò)開(kāi);多層整體包扎容器內(nèi)筒環(huán)向焊接接頭與各層層板環(huán)向焊接接頭應(yīng)相互錯(cuò)開(kāi),且相鄰層環(huán)向焊接接頭間的最小距離應(yīng)大于圖樣要求。12.2.1.3包扎下一層層板前,應(yīng)將前一層焊縫修磨平滑。12.2.1.4層板的焊接接頭修磨后應(yīng)進(jìn)行外觀目視檢查,不得存在裂紋、咬邊和密集氣孔。12.2.1.5層板包扎后應(yīng)進(jìn)行松動(dòng)面積檢查。對(duì)內(nèi)筒內(nèi)徑Di≤1000mm的容器,每一松動(dòng)部位,沿環(huán)向長(zhǎng)度不得超過(guò)30%Di,沿軸向長(zhǎng)度不得超過(guò)600mm;對(duì)于內(nèi)筒內(nèi)徑Di>1000mm的容器,每一松動(dòng)部位,沿環(huán)向長(zhǎng)度不得超過(guò)300mm,沿軸向長(zhǎng)度不得超過(guò)600mm。12.2.1.6每個(gè)多層筒節(jié)的層板上應(yīng)按圖樣要求加工檢漏孔。12.2.2.1套合操作前應(yīng)對(duì)各單層圓筒進(jìn)行噴砂或噴丸處理,清除鐵銹、油污及影響層間貼合的雜物。12.2.2.2套合操作加熱溫度的選擇,應(yīng)以不影響鋼材的性能為準(zhǔn)。套合操作應(yīng)靠筒身自重自由套入,不允許強(qiáng)力壓入。12.2.2.3套合中應(yīng)將各單層圓筒的A類(lèi)接頭相互錯(cuò)開(kāi),錯(cuò)開(kāi)角度不小于30°。12.2.2.4除內(nèi)筒外,每個(gè)套合圓筒上應(yīng)按圖樣要求鉆泄放孔。12.2.2.5套合圓筒兩端坡口加工后,用塞尺檢查套合面的間隙。間隙徑向尺寸在0.2mm以上的任何一塊間隙面積,不得大于套合面面積的0.4%;徑向尺寸大于1.