壓力鋼管安裝施工方案

壓力鋼管安裝施工方案1、鋼管的運輸鋼管瓦片在烏魯木齊西山廠房進行制作。運輸工具為40t平板汽車，廠區(qū)吊裝為30噸塔式吊車進行吊裝，工地吊裝為50t汽車吊。瓦片吊裝、運輸及存放均由相應的弧托支架和木塊支墊。（1）本工程鋼管瓦片在烏市西山廠房加工完成，然后通過汽車運至吉音水利樞紐工程工地。（2）壓力鋼管及瓦片的運輸通過運輸能力強且信譽可靠的專業(yè)運輸公司進行，并與之簽定運輸合同，以保障運輸安全及時。（3）運輸車輛應固定、可靠、車型適宜，宜編組運輸。（4）應對運輸路線進行勘察，保證運輸順暢。（5）輛上焊接固定馬鞍形支座，支座弧長應大于管節(jié)周長1/3，鞍形支座間距略大于瓦片長度1/3，支座表面墊設軟墊層，以保護瓦片表面及減輕瓦片因晃動所受沖擊力。（6）瓦片運至工地制造場地，吊卸在專用瓦片擺放弧形架上。2、壓力鋼管安裝工藝2.1壓力鋼管安裝工藝流程圖施工前期準備施工前期準備設置測量基準點設置測量基準點始裝節(jié)鋼管安裝及檢驗始裝節(jié)鋼管安裝及檢驗其余段安裝及檢驗其余段安裝及檢驗安裝環(huán)逢焊接安裝環(huán)逢焊接焊縫外觀及無損探傷焊縫外觀及無損探傷完工驗收完工驗收2.2鋼管安裝工藝流程說明2.2.1鋼管安裝前應具備的條件（1）安裝單元節(jié)制造完畢，經(jīng)監(jiān)理人驗收合格，可用于安裝。（2）安裝場地內(nèi)影響鋼管安裝的雜物已清理干凈。（3）安裝前期測量完畢。1）我方進入安裝現(xiàn)場后，負責鋼管安裝工程測量的測量人員會同建筑工程測量人員對建筑工程的測控網(wǎng)進行校測，在此基礎(chǔ)上建立管道安裝工程的測控網(wǎng)。2）管道安裝工程的測控網(wǎng)應涵蓋管道安裝所需的基準點，基準線和水準點，包括鋼管安裝里程控制點、管道中心線、軸心高程、縱橫中心線等，并據(jù)此繪制測控網(wǎng)圖。測控網(wǎng)的基準點，基準線和水準點應基礎(chǔ)牢固、標記清楚、便于使用，必要時圍以欄桿。（4）安裝方案與設備：安裝采取倒裝法，即：先安裝上平段始裝節(jié)壓力鋼管，待上彎段安裝完畢后，然后土建施工方外包上彎段混凝土至腰線，后續(xù)依次安裝其它管節(jié)。安裝施工現(xiàn)場運輸與吊裝主要采用軌道運輸及50t汽車吊進行吊裝，完成鋼管的卸車、運輸、吊裝就位。2.2.2鋼管安裝順序首先安裝上游段主管，依次鋼岔管、支管。安裝順序可根據(jù)施工現(xiàn)場具體條件做略微調(diào)整。2.2.3鋼管的安裝工藝措施1）本工程的始裝節(jié)安裝程序為：首先將始裝節(jié)的管口按測控網(wǎng)測定的里程點位置初步調(diào)整好，依據(jù)上、下、左、右中心線用千斤頂調(diào)整其高程和縱向中心。初步調(diào)整好后，再對里程、高程、縱向中心線進行綜合細調(diào)，里程及管口垂直度的偏差應符合規(guī)范的要求。2）第二節(jié)鋼管安裝：安裝單元節(jié)吊裝就位后，首先將安裝單元節(jié)下游端口與始裝節(jié)的上游端口合攏，然后依據(jù)上、下、左、右中心線用千斤頂在上游端口調(diào)整其高程、里程和縱向中心線。3）安裝節(jié)的高程、縱向中心線、傾斜度等調(diào)整好后，對管節(jié)進行初步固定，然后進行安裝節(jié)環(huán)縫的對口調(diào)整。4）安裝環(huán)縫的對口調(diào)整以在管外壁進行為宜。如果兩管口存在周長差，應在全周長上均勻分布。調(diào)整好后，在鋼管外壁點焊加固，點焊長度要求80㎜，間距300㎜，由持有上崗證的合格焊工點焊。5）鋼岔管安裝:按工藝及設計要求將鋼管制作為4個安裝單元，分別為左岔、右岔。6）鋼管外支撐采用槽鋼、角鋼支撐，在鋼管四周可靠支撐。7）安裝節(jié)安裝調(diào)整、組對完畢并自檢合格后，會同監(jiān)理共同檢查驗收。8）彎管的起點、變徑管、伸縮節(jié)下游相接鋼管及末節(jié)直管，在制造時長度加長100mm，其作用相當于湊合節(jié)。管節(jié)的修整根據(jù)設置的地面上的里程點進行切割。2.2.4安裝環(huán)縫焊接及其檢驗安裝焊縫的焊接采用手工電弧焊，焊縫對接預留4-5mm間隙，采取外包40*4扁鋼，內(nèi)部單面焊接雙面成型，保證母材厚度的焊縫質(zhì)量達到要求。（2）安裝焊縫的焊接由取得相應位置手工焊合格證的焊工施焊并嚴格按焊接工藝執(zhí)行。（3）每道安裝環(huán)縫由4名焊工完成，4名焊工按中心對稱布置，焊接時采用退步焊，以保證鋼管均勻受熱，防止焊接收縮影響鋼管安裝精度。（4）在焊接過程中，應對安裝節(jié)的高程、縱向中心，傾斜度及伸縮量進行觀測。焊接完成后，對各項指標進行檢驗，檢驗合格后，進行下道工序的施工。（5）安裝焊縫焊接完成后，進行焊縫外觀檢驗和無損探傷。1）檢驗前，清除焊縫兩邊污物及銹斑，并將焊縫內(nèi)外壁波口邊20mm范圍內(nèi)按焊接工藝要求清理、打磨、作好焊接前的處理工作。2）焊縫的外觀檢驗由專職外觀檢驗員檢驗，檢驗合格后進行無損探傷。3）焊縫的無損探傷由專職無損檢測人員按施工圖紙和技術(shù)文件規(guī)定的探傷方法、檢測比例和評定級別進行，焊縫的缺陷處理按技術(shù)文件和焊接工藝的要求進行。2.2.5安裝節(jié)內(nèi)外壁防腐（1）安裝節(jié)焊接及檢驗完畢合格后，開始內(nèi)外壁防腐工作，主要是焊縫兩側(cè)和鋼管內(nèi)外壁由于安裝損傷的部位。（2）防腐前應將焊縫兩側(cè)的焊疤、工卡具等按規(guī)范規(guī)定予以清除。鋼管內(nèi)支撐待鋼管外混凝土凝結(jié)后再拆除。（3）安裝節(jié)內(nèi)外壁的防腐工作由專職防腐人員按防腐要求執(zhí)行。（4）防腐工作完成，由專職防腐質(zhì)檢人員按技術(shù)條款和規(guī)范的規(guī)定進行檢查。自檢合格后，應會同監(jiān)理對鋼管的全部涂裝進行質(zhì)量檢驗和驗收。2.2.6焊后消除應力熱處理施工圖紙規(guī)定需要進行焊后消除應力熱處理的鋼管，并應向監(jiān)理人提交熱處理成果報告。2.2.7鋼管安裝質(zhì)量的檢查和驗收1）在鋼管安裝過程中，應會同監(jiān)理人對每條現(xiàn)場焊縫進行檢查和驗收。不合格的焊縫應進行返工和重新檢驗。驗收記錄應經(jīng)監(jiān)理人簽認。2）鋼管的現(xiàn)場涂裝工作結(jié)束后，應會同監(jiān)理人對鋼管面的涂裝質(zhì)量進行檢查和驗收，檢查范圍包括焊縫兩側(cè)的現(xiàn)場涂裝部位和管節(jié)出廠前涂裝面的損壞部位。不合格的涂裝面應進行返工和重新檢驗。驗收記錄應經(jīng)監(jiān)理人簽認。3完工驗收鋼管工程全部完工后，向監(jiān)理人提交工程驗收申請報告，并附以下完工資料：（1）鋼管竣工圖；（2）各項材料和外購連接件的出廠質(zhì)量證明和使用說明書；（3）鋼管制造、安裝的質(zhì)量檢查報告；（4）鋼管一類、二類焊縫焊接工作檔案卡（包括焊工名冊和代號）；（5）重大缺陷處理報告；（6）監(jiān)理人要求提供的其它完工資料。4質(zhì)量控制管理4.1壓力鋼管制安引用標準和規(guī)程規(guī)范（1）《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T1591-2008）；（2）《壓力容器用鋼板》（GB6654-1996）；（3）《熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差》（GB/T709-2006）；（4）《金屬熔化焊焊接接頭射線照相》（GB3323-2005）；（5）《無損檢測人員資格鑒定與認證》（GB/T9445-2005）；（6）《厚鋼板超聲波檢驗方法》（GB/T2970-2004）；（7）《壓力容器用調(diào)質(zhì)高強鋼》（GB19189-2003）；（8）《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345-1989）；（9）《氣焊、電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》（GB985-1988）；（10）《埋弧焊焊縫坡口的基本型式與尺寸》（GB986-1988）；（11）《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》（GB8923-1988）；（12）《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T699-1999）；（13）《碳素結(jié)構(gòu)鋼》（GB/T700-2006）；（14）《厚度方向性能鋼板》（GB5313-1985）；（15）《水利工程壓力鋼管制造安裝及驗收規(guī)范》（SL432-2008）；（16）《水工金屬結(jié)構(gòu)防腐蝕規(guī)范》（SL105-2007）；（17）《水利水電工程金屬結(jié)構(gòu)與機電設備安裝安全技術(shù)規(guī)程》（SL400-2007）；（18）《水工金屬結(jié)構(gòu)焊工考試規(guī)則》（SL35-1992）；（19）《水工金屬結(jié)構(gòu)焊接通用技術(shù)條件》（SL36-2006）；（20）《無損檢測焊縫磁粉無損檢測》（JB/T6061-2007）；（21）《無損檢測焊縫滲透無損檢測》（JB/T6062-2007）；（22）《水利水電工程單元工程施工質(zhì)量驗收評定標準—水工金屬結(jié)構(gòu)安裝工程》SL635-2012。4.2質(zhì)量管理措施項目部按照GB/T19001-2008idtISO9001：2008標準的要求建立工程質(zhì)量保證體系，并根據(jù)公司的質(zhì)量管理的有關(guān)規(guī)定和獎懲制度，制定出本工程項目的質(zhì)量管理制度。項目經(jīng)理為工程質(zhì)量第一責任人，對工程質(zhì)量全面負責，認真實施，獎優(yōu)罰劣，加大質(zhì)量管理力度，并經(jīng)常檢查和監(jiān)督質(zhì)量體系的正常有效運行。4.2.1質(zhì)量檢驗人員和施工人員項目實施階段在工地配備專職的質(zhì)量檢查人員，建立完善的質(zhì)量檢查制度。在接到開工通知后的28天內(nèi)，提交一份內(nèi)容包括質(zhì)量檢查機構(gòu)的組織和崗位職責及質(zhì)檢人員的組成、質(zhì)量檢查程序和實施細則等的工程質(zhì)量保證措施報告，報送監(jiān)理人審批。對參與質(zhì)量管理的人員特提出如下要求：（1）根據(jù)實際工程需要，配備足夠的施工管理人員、技術(shù)人員和施工人員，質(zhì)量檢驗人員由素質(zhì)較高、具有豐富實踐經(jīng)驗及專業(yè)理論知識的員工擔任，并經(jīng)過相應的專業(yè)培訓。（2）設立無損檢測室，無損檢測人員均經(jīng)過專業(yè)培訓考試，持證上崗，對焊縫質(zhì)量進行嚴格的質(zhì)量控制。（3）所有施工人員必須從事與其工種、級別、水平上相適應的工作，不許串崗。特殊工種（電工、焊工、起重工、探傷工等）必須持相應等級證書，從事相應位置的工作。4.2.2質(zhì)量管理的措施：（1）建立一個質(zhì)量意識強、有責任心、思想作風正派、公正無私、以身作則、技術(shù)熟悉的領(lǐng)導核心。（2）嚴格按本合同的規(guī)定和監(jiān)理人的指示，對工程使用的材料和設備以及工程的所有部位及其施工工藝，進行全過程的質(zhì)量檢查，詳細作好質(zhì)量檢查記錄，編制工程質(zhì)量報表，定期提交監(jiān)理人審查。（3）經(jīng)常抓質(zhì)量教育，不斷提高質(zhì)量意識和責任心。（4）加強技術(shù)教育，提高全體人員技術(shù)素質(zhì)，不斷提高操作技能和工藝水平。（5）認真執(zhí)行各項制度、規(guī)范、標準，特別認真執(zhí)行質(zhì)量責任制，真正做到各項質(zhì)量管理工作凡事有人管，凡事有要求，凡事有標準，辦事有程序，操作規(guī)范化，檢查有依據(jù)；嚴格自檢、互檢，堅持工序交接。（6）工程施工過程中的各項活動和作業(yè)嚴格按照編制的作業(yè)指導書執(zhí)行，按ISO9001：2000標準中程序文件要求的如實填寫，妥善保存。（7）質(zhì)檢部門對工序質(zhì)量進行監(jiān)控，針對關(guān)鍵工序和產(chǎn)品特點編制檢驗計劃和檢驗卡，加強監(jiān)視和測量，做到“預防為主”和“事先控制”，保證產(chǎn)品質(zhì)量的符合性和穩(wěn)定性。（8）外協(xié)外購件進廠嚴格按設計圖紙及相關(guān)規(guī)范進行檢驗，并查驗相關(guān)資料是否完備，驗收合格的產(chǎn)品才能入庫或進行組裝。4.2.3質(zhì)量技術(shù)措施（1）材料質(zhì)量控制1)鋼材到貨后由材料科負責入庫驗收并填寫材料入庫檢驗報告，質(zhì)檢員配合檢驗，主要查驗鋼材質(zhì)量證明書，測量并記錄每張鋼板長度、寬度、厚度，校驗鋼材批號與材質(zhì)證明書上標注的是否一致。如無出廠合格證，或標號不清或數(shù)據(jù)有疑問者，應進行試驗，試驗合格并取得發(fā)包人同意才能使用。2)焊接材料：材料科查驗到貨的焊條、焊絲、焊劑的質(zhì)量證明書是否匹配，品種是否與母材和焊接方法相應。焊條貯存與保管遵照JB3223執(zhí)行。3）焊接材料在存放和運輸過程中，應密封防潮。存放的庫房內(nèi)通風良好，室溫不應低于5℃，相對濕度不應高于70%，并定時記錄室溫和相對濕度。4)防腐材料檢驗：防腐用的石英砂、水泥、強力膠、涂料的出廠合格證應完備且性能符合國家相關(guān)標準規(guī)定。并附有產(chǎn)品質(zhì)量證明書和使用說明書。5)其他材料入庫驗收按相應國家標準執(zhí)行。（2）鋼管制造質(zhì)量要求及檢查方法1)鋼管劃線刨邊極限偏差應符合下表規(guī)定：序號項目極限偏差(mm)1寬度和長度±12對角線相對差23對應邊相對差14矢高（曲線部分）0.5檢查方法:鋼卷尺測量要求:施工人員自檢，并在鋼板內(nèi)表面兩端劃出檢查線和上下中心線、左右腰線，用樣沖標記。2)鋼板卷制要求卷板方向應與鋼板的軋制方向一致。卷板后將鋼管以自由狀態(tài)立于平臺上，用弦長1.5米的樣板檢查弧度，其間隙不能大于2mm。3)單節(jié)鋼管對圓質(zhì)量要求：a.鋼管卷制成型對圓在專用平臺上進行，定位焊后用樣板檢查對口處弧度，若弧度不夠再在卷板機上對此處小范圍來回滾動以達到要求。b.實測周長與設計周長差極限偏差±3D/1000。檢查方法：用盤尺檢查鋼管上下口。c.鋼管縱縫對口錯邊不能大于2mm。檢查方法：用焊縫檢測尺檢查。d.鋼管圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不能大于3D/1000。檢查方法：用盤尺測量同端管口相互垂直的直徑，至少測兩對直徑。e.縱縫焊接后用弦長0.5m的樣板檢查縱縫處的弧度，樣板與縱縫的極限間隙4mm。然后再檢查上述各項。4)安裝單元管節(jié)質(zhì)量要求a.相鄰管節(jié)周長差不能大于8mm。檢查方法：用盤尺檢查鋼管管口周長。要求：施工人員在組拼環(huán)縫前必須測量相鄰管節(jié)管口周長，滿足要求方能組拼。b.環(huán)縫對口錯邊極限偏差3mm。檢查方法：用焊縫檢測尺檢查。c.管口平面度極限偏差2mm檢查方法：將管節(jié)立式放置在滾臺上，用兩根Φ0.25mm的鋼琴線十字交叉放置在管口上，測量兩鋼琴線之間交叉點的間隙，將兩鋼琴線對調(diào)上下位置再測量其間隙，兩次測量數(shù)據(jù)的最大值加0.25mm再乘以2即為此管口的不平度。d.鋼管圓度（指同端管口相互垂直兩直徑只差的最大值）的偏差不能大于3D/1000即18mm。檢查方法：用盤尺測量同端管口相互垂直的直徑，至少測兩對直徑。e.管節(jié)直線度不能大于2mm。檢查方法：鋼管環(huán)縫組對時，用盤尺測量四條中心線處的檢查線之間的距離，其相對差不能大于2mm。f.管節(jié)長度極限偏差±5mm。檢查方法：用盤尺測量安裝單元長度。5)加勁環(huán)制造質(zhì)量要求a.加勁環(huán)內(nèi)圈弧度用樣板檢查，其間隙不能大于2.0mmb.加勁環(huán)與鋼管外壁間隙不能大于3mm。c.加勁環(huán)與管壁垂直度不能大于2mm。d.支承環(huán)所組成的平面與管軸線的垂直度不能大于4mm。e.相鄰兩環(huán)的間距偏差±10mm。（3）鋼管安裝質(zhì)量要求和檢查方法1)埋管安裝中心的極限偏差應符合下表規(guī)定：鋼管內(nèi)徑（m）始裝節(jié)管口中心的極限偏差（㎜）與伸縮節(jié)連接的管節(jié)及彎管起點的管口中心極限偏差（㎜）其他部位管節(jié)的管口中心極限偏差（㎜）D﹥5512252≤D<551015檢查方法：采用全站儀、經(jīng)緯儀、水平儀和線錐配合檢查。2)始裝節(jié)的里程偏差不應超過±5㎜。彎管起點的里程偏差不應超過±10㎜。檢查方法：采用全轉(zhuǎn)儀、盤尺和線墜配合檢查。3)始裝節(jié)兩端管口垂直度偏差不應超過±3㎜。4)鋼管圓度（指同端管口相互垂直兩直徑之差的最大值）的偏差不能大于5D/1000。檢查方法：用盤尺測量同端管口相互垂直的直徑，至少測兩對直徑。（4）焊縫外觀檢查鋼管縱縫焊接采用小車式埋弧自動焊，制造環(huán)縫和加勁環(huán)角焊縫采用懸臂式自動焊，安裝環(huán)縫采用手工電弧焊，焊接完畢進行焊縫外觀檢查。檢查項目如下：1)裂紋用肉眼檢查，所有焊縫均不允許有裂紋，發(fā)現(xiàn)有裂紋時，應進行分析，查明原因，用碳弧氣刨或砂輪將缺陷清除，并用砂輪修磨成便于焊接的凹槽，然后補焊、打磨。2)表面夾渣用肉眼檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷用焊縫檢查尺測定長度，一、二類焊縫不允許有表面夾渣，三類焊縫允許有深不大于0.1δ，長不大于0.3δ，且不大于10mm的表面夾渣。缺陷部位用砂輪機打磨后補焊。3)咬邊用焊縫檢查尺、鋼卷尺檢查，一、二類焊縫允許深不超過0.5mm連續(xù)長度不超過100mm，兩側(cè)咬邊累計長度不大于10%全長焊縫，三類焊縫允許深不大于1mm，長度不限。超標部位補焊后打磨。4)未焊滿用焊縫檢查尺檢查，一、二類焊縫不允許，三類焊縫允許不超過0.2+0.02δ且不超過1mm，每1m焊縫內(nèi)缺陷總長不大于25mm。超標處補焊后打磨。5)表面氣孔用肉眼檢查，一、二類焊縫不允許，三類焊縫每50長的焊縫內(nèi)允許有直徑為0.3δ，且不大于2的氣孔2個，孔間距不小于6倍孔徑。6)焊縫余高（△h）用焊縫檢查尺檢查，手工焊0～2.5，埋弧焊0～4mm，超高部位進行打磨。7)所有焊縫飛濺清除干凈。8)焊瘤用肉眼檢查。所有焊縫不允許，缺陷部位用砂輪機打磨。9)角焊縫厚度不足用焊縫檢查尺檢查，一類焊縫不允許，二類焊縫允許不超過0.3+0.05δ且不超過1mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25mm，三類焊縫允許不超過0.3+0.05δ且不超過2mm，每100mm焊縫長度內(nèi)缺陷總長度不大于25mm。不足部位進行補焊。10)角焊縫焊腳K用焊縫檢查尺檢查，手工焊K〈12+3K〉12+4，埋弧焊K〈12+4K〉12+5，不足部位進行補焊處理。（5）防腐檢查1)表面預處理質(zhì)量檢驗a.表面預處理環(huán)境條件：空氣相對濕度低于85%，基體表面溫度不低于露點以上3℃。b.鋼管內(nèi)外壁表面清潔度等級達到sa2.5級。檢查方法：使用GB8923《涂裝前表面銹蝕等級和除銹等級》中相應照片進行目視比較評定。c.表面粗糙度鋼管內(nèi)表面粗糙度應達到60~100um鋼管外表面粗糙度應達到50~100um檢查方法：I、用G型標準樣塊目視比較判定，每2㎡表面取一個評定點。II、用粗糙度儀檢測，每2㎡表面取一個評定點，在40mm評定長度內(nèi)測5點，取其算術(shù)平均值為此評定點的表面粗糙度。2)金屬熱噴涂質(zhì)量檢驗a.金屬涂層外觀應均勻，不能有起皮、鼓包、粗顆粒、裂紋、掉塊及其他影響使用的缺陷。b.金屬涂層厚度150um，每10㎡表面取三個基準表面，實測涂層的最小局部厚度不得小于150um.檢查方法：用磁性測厚儀，在一個1d㎡的基準表面上測量10點涂層厚度，10個值的算術(shù)平均值為該基準表面的局部厚度。c.結(jié)合性能檢查檢查方法：用專用的切割刀具將金屬噴涂層切割成方形格子，在格子狀涂層表面，貼上寬度為25mm的布膠帶，用500g負荷的輥子或用手指壓緊，以手持膠帶的一端，按與涂層表面垂直的方向，以迅速而又突然的方式將粘膠帶拉開，檢查涂層是否被膠帶粘起而剝離。結(jié)果判定：涂層的任何部位都未與基體表面金屬剝離為合格，如果膠帶上有破斷的涂層粘附，但破斷部分發(fā)生在涂層間，而不是涂層與基體的界面上，基體未裸露，亦認為合格。選擇檢查面：一般選擇在工件表面不重要的部位取點，或在同樣的工藝條件下制作一小試件，對試件進行結(jié)合性能檢查，以此作為工件的結(jié)合性能。3)涂料涂裝的質(zhì)量檢驗a.環(huán)境要求：被涂基體金屬表面溫度低于露點以上3℃和相對濕度大于85%時不能進行涂裝。b.每層涂裝時對前一層進行外觀檢查，表面應均勻一致，無掛流、皺紋、鼓包、針孔、裂紋等缺陷。c.涂膜固化后進行干膜厚度測定，要求85%以上測點的厚度應達到設計要求，沒有達到設計要求厚度的測點，其最低厚度應不低于設計厚度的85%。檢查方法：用精度不低于±10%的涂層測厚儀進行測量，在平整表面上沒10㎡取3個測點，測量前先在標準樣塊上調(diào)節(jié)儀器系統(tǒng)靈敏度。然后分別在標準樣塊和預處理后的無涂層基底上進行置零比較，其讀數(shù)差為修正值，測量時，每一測點都取3次讀數(shù)，每次讀數(shù)的位置相距25~75mm，取3次讀數(shù)的算術(shù)平均值為此點的測定值。e.附著力檢查當涂膜厚度大于120um時，在涂層劃兩條為60°的切割線，應劃透至基底，用布膠帶粘牢劃口部分，然后沿垂直方向快速撕起膠帶，涂層應無剝落。5施工現(xiàn)場安全技術(shù)措施5.1工程開工前，組織全體施工人員學習安全生產(chǎn)規(guī)程，安全防護手冊，并經(jīng)安全考試合格后，才允許進入施工場地工作。施工機械人員及物特殊工種作業(yè)人員，還需持有效的崗位操作證才能上崗，例如：起重工、電焊工等。5.2施工現(xiàn)場的布置應符合防火、防爆、防雷電等規(guī)定和文明施工的要求，施工現(xiàn)場的生產(chǎn)、生活、辦公用房、倉庫、材料堆放、停車場、修理場等嚴格按批準的總平面布置圖進行布置。5.3現(xiàn)場道路平整、堅實、保持暢通，危險地點懸掛危險標牌。5.4現(xiàn)場的生產(chǎn)、生活區(qū)設置足夠的消防水源和消防設施網(wǎng)點，設施處于良好狀態(tài)，隨時可滿足消防要求。消防器材設有專人管理不能亂拿亂動，所有施工人員和管理人員均熟悉并掌握消防設備的性能和使用方5.5各類房屋、庫棚、料場等的消防安全距離符合公安部門的規(guī)定，室內(nèi)不能堆放易燃品；嚴禁在易燃易爆物品附近吸煙，現(xiàn)場的易燃雜物，隨時清除，嚴禁堆放在有火種的場所或近旁。5.6所有進入施工現(xiàn)場的工作人員，必須戴安全帽，嚴禁穿高跟鞋、拖鞋進放施工現(xiàn)場，嚴禁酒后作業(yè)。5.7施工現(xiàn)場實施機械安全安裝驗收制度，機械安裝要按照規(guī)定的安全技術(shù)標準進行檢測。所有操作人員要持證上崗。使用期間定機定人，保證設備完好率。5.8氧氣瓶不得沾染油脂，乙炔發(fā)生器設置防止回火的安全裝置，氧氣與乙炔發(fā)生器要隔離存放。5.9施工現(xiàn)場的臨時用電嚴格按照《施工現(xiàn)場臨時用電安全技術(shù)規(guī)范》TGJ46-88規(guī)定執(zhí)行。確保必需的安全投入。購置必備的勞動保護用品，安全設備及設施齊備，完全滿足安全生產(chǎn)的需要。5.10在施工現(xiàn)場，配備適當數(shù)