（完整版）雙相鋼管道施工方案

1、 1.工程概況11工程簡介臺塑合成橡膠工業(yè)年產(chǎn)5萬噸丁基橡膠（ IIR）項目工程有超級雙相鋼A790 S32750，分布于聚合反應（ 100區(qū)）、原料回收區(qū)（ 210區(qū)）和原料回收區(qū)（ 220區(qū)）。此材質焊接要求較高，工藝較復雜，為保證施工質量，特制定本方案。設計單位：京鼎工程建設有限公司監(jiān)理單位：浙江南方工程建設監(jiān)理有限公司1.2主要技術參數(shù)A790 S32750共 1620.8m，焊接量為 13570.5DB，管徑為 1-1/224。其中，聚合反應（ 100區(qū)）共 719.8m，焊接量為 8024.5DB；原料回收區(qū)（210區(qū)）共 835.5m，焊接量為 5011 DB；焊接量為 8024

2、.5DB；原料回收區(qū)（ 220區(qū)）共 65.5m，焊接量為 535 DB。壓力管道技術參數(shù)如下：管道介質代號管道介質代號序號1壓力管道類別GC2序號12壓力管道類別GC2ATVG2GC2BDCMCSDDGMND13GC2WMWW3GC214GC24GC25GC26GC27GC289GC2GC2RGSW1011GC2GC2TDTG13工程的特征及特點131 S32750具有較強的抗氯化物腐蝕能力，較高的導熱性和較低的熱膨脹系數(shù)。較高的鉻、鉬,不適宜用在高于及氮含量氏它具有很高的抗斑蝕、裂隙腐蝕及一般腐蝕的能力。它的沖擊強度也很高570的溫度環(huán)境下 ,長期處在這樣的環(huán)境下 ,它的韌性會降低。 S3

3、2750焊接難度大，焊接工序較多。這就要求從組對、焊接和無損檢測的全過程全方位進行連續(xù)監(jiān)控，確保工程質量。132施工工期緊，交叉施工多，現(xiàn)場協(xié)調難度大。因此施工程序必須精心、合理安排，統(tǒng)一調度，確保工程順利進展1.4、材料供貨方式1.4.1、直管、管件、閥類、螺栓、墊片等由甲方供貨；2.編制依據(jù)2.1施工圖； 2.1.12.1.22.1.3設計交底管道設計及施工說明管道平面圖 (RA-P-I-XG311001001XG311011005,RA-P-I-XG312101001XG312104004a,RA-P-I-XG312201001XG312204008,版次 1A)2.1.4管道軸測圖2.

4、2施工合同本項目工程施工合同2.3執(zhí)行的主要技術標準、規(guī)范2.3.1工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-20102.3.2壓力管道安全技術監(jiān)察規(guī)程2.3.3壓力管道規(guī)范：工業(yè)管道TSGD0001-2009GB/T20801-2006GB50252-20102.3.4工業(yè)安裝質量檢驗評定統(tǒng)一標準2.3.5現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-20112.3.6石油化工有毒、可燃介質管道工程施工及驗收規(guī)范SH350120112.3.7工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范GB50184-20112.3.8現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范GB50683-20113.施工程序及關鍵

5、工序3.1工藝管道預制流程圖：開工協(xié)議壓力管道告知合金鋼材料復驗光譜分析領料防腐噴砂做標示劃線編號尺寸檢查裁切下料焊口加工焊口檢查組裝尺寸檢查焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程焊接外觀檢查無損檢測標記捆包搬運（補漆）3.2工藝管道現(xiàn)場安裝流程圖：預制管段管內清潔端口檢查現(xiàn)場組裝配管支撐安裝現(xiàn)場焊接外觀檢查無損檢測最后檢查（有無遺漏焊口及支撐）試壓吹掃補漆 3.3關鍵工序起止時間關鍵工序名工序特點、難點、主要實物量及主要技術參數(shù)（材質、規(guī)格等）序號備注稱2014.1.10-2014.3.11焊評覆蓋焊接工藝評定應能對現(xiàn)場的管道全覆蓋S32750應用廣泛，在焊接此類鋼種時，雙相不銹鋼焊接的關鍵是要在接頭中

6、保持理想的雙相比例并有效防止產(chǎn)生焊接接頭的晶間腐蝕和熱裂紋的發(fā)生，大壁厚大管徑焊接時，宜選用對稱焊接，防止焊接變形。彈簧支吊架安裝要準確，在試壓之后，試車之前要及時拆除銷子。特殊不銹鋼焊接2014.1.10-2014.3.12彈簧支吊架安裝2014.1.10-2014.3.12014.1.10-2014.3.134補償器安裝安裝時注意拉伸量4.施工方法及技術措施4.1施工準備：各項準備都需嚴格遵循工業(yè)金屬管道工程施工規(guī)范GB50235-2010。4.1.1技術準備：在管線施工前，要掌握規(guī)范、設計施工說明。仔細審閱施工圖，并適時參加設計交底會議和組織圖紙會審，將圖紙上的問題盡量在施工前解決。和安

7、全交底并簽字齊全。并對所有參加管線施工人員進行技術交底4.1.2施工機具的準備：根據(jù)施工方案的要求配備足夠的處于完好狀態(tài)的機具設備。4.1.3材料的準備4.1.3.1材料的檢驗4.1.3.1.1所有的管子、管件、法蘭、閥門具有制造廠的合格證明書，內容齊全，且其規(guī)格、材質、型號必須與設計要求相一致。4.1.3.1.2管子、管件、閥門在使用前應進行外觀檢查，其表面應符合下列要求：A 、無裂紋、結疤、麻點、夾雜物、折皺、重皮、劃痕、嚴重銹蝕等缺陷。B 、直徑、壁厚、彎曲度，需符合材料標準的規(guī)定。C 、無夾渣、縮孔、超過壁厚負偏差的銹蝕、凹陷及其他機械損傷。D 、螺紋、密封面應無損傷、銹蝕現(xiàn)象，鑄造閥

8、體應無砂眼、縮孔、氣孔、裂紋等有害性缺陷，鍛件閥體應無裂紋、折皺、重皮、銹蝕、凹陷等，精度及光潔度達到設計要求和制造標準。E 、閥門外觀檢查不得有損壞、銹蝕、缺件、臟污、銘牌脫落等情況，閥門手輪應操作靈活輕便，無卡澀現(xiàn)象F 、管道、管件等材料上應有明顯的材質、爐批號等標記。4.1.3.1.34.1.3.1.44.1.3.1.5材料按規(guī)定顏色標識且按規(guī)定規(guī)格型號、材質分類擺放；所有材料需報檢監(jiān)理單位同意后方可使用；雙相不銹鋼管道及組成件應采用光譜分析對材質進行檢查，并應及時做標識，經(jīng)檢驗合格做好色標后方可使用。光譜分析比例為10%。4.1.3.1.6安全閥按整定值匯總表的要求，交由當?shù)叵嚓P專業(yè)檢

9、測機構逐只根據(jù)設計要求校驗，達到要求后可以鉛封 ,鉛封后提供調試記錄。4.1.3.1.7法蘭密封面應平整光潔，不得有毛刺及貫通的徑向溝槽,并復測其密封面尺寸、螺栓孔直 徑和中心距等尺寸。4.1.3.1.8對到貨所有螺栓緊固件應仔細檢查，螺栓及螺母的螺紋應完整、無傷痕、毛刺等缺陷。螺栓及螺母應配合良好，無松動卡澀現(xiàn)象。4.1.3.1.9材料的檢驗除嚴格遵守上述規(guī)定外還應遵守現(xiàn)場材料管理規(guī)定。4.1.3.1.10半成品材料的保護：a）已防腐的成品管道在預制過程中，預制安裝前管道下要墊木塊或其它物件防止管道油漆被踩傷，預制完成的管道，管道檢查完后管口要及時封堵。b）保溫完畢的管道，施工過程中及時與施

10、工人員交底并做好監(jiān)督，對于施工中妨礙施工的要與防腐單位聯(lián)系，相互配合盡量減少返工，試壓前不可保溫。4.1.3.1.11輔材的檢查A、焊條及焊絲需有說明書或質量證明書。B、包裝完整，無破損或受潮現(xiàn)象，焊條藥皮無脫落、焊絲表面不得有銹蝕或油污。C、標志齊全，檢查焊接材料的標準牌號、商品牌號和規(guī)格等標識，應符合設計文件的要求。D、供手工鎢極氬弧焊用的氬氣純度不低于4.1.3.2材料的領用：99.99%。4.1.3.2.1資料列表。4.1.3.2.2施工前需核對圖紙、檢查材料的規(guī)格及數(shù)量，并依據(jù)設計部門提供的設計量、采購量等依據(jù)施工優(yōu)先順序及材料到貨情況開立領料單領料。4.1.3.2.3監(jiān)工應會同承包

11、商檢查，并視工程進度、用量需要及到貨情況采取一次或多次領料。領料單需由承包商負責人或其指定的代理人簽名確認，并蓋工地專用章后至資材辦理領4.1.3.2.4料。4.1.3.2.5領料是需核對實際領用材料的規(guī)格、數(shù)量是否與領料單符合，另材料是否有損傷等亦需與資材發(fā)料人員當場核對無誤后方可搬離。4.1.3.2.6現(xiàn)場施工。4.1.3.2.7承包商自購材料需附有材料證明文件，監(jiān)工必須確認檢驗合格后，方可輸入電腦并運至每月初需列印工程材料領用清單交施工廠商確認、簽署及蓋工地專用章。4.1.3.3材料的保管：4.1.3.3.1工地之材料應放置在監(jiān)工指定地點，并予以覆蓋或加設其他保護措施，且不得影響工作或車

12、輛、人員通行。材料堆放高度以1.8m為限，且需整齊、穩(wěn)固。4.1.3.3.2管道、管件及法蘭等材料，除設計另有要求外，余全部需噴砂及油漆。4.1.3.3.3管、管件及法蘭等材料需依材料類別、材質、規(guī)格分類整齊存放于架臺上，并依據(jù) FCES-MP001附表（三）“配管材料識別顏色作業(yè)標準”進行標識，并加標示牌。雙相不銹鋼與碳鋼務必分開存放。4.1.3.3.4屬貴重、易損及較小體積之材料應放置在室內妥善保管。4.1.3.3.5法蘭面與加工面，應以膠帶遮貼或以木板、塑膠蓋保護。4.1.3.3.6管材開口應以清潔之內塞型PVC管塞封口，再輔以膠帶黏貼固定。在封口之前需將管內雜物徹底清潔后封口。4.1.

13、3.3.7閥類、螺栓、墊片等用于現(xiàn)場組裝之材料需存放于室內，不使用前勿拆包裝，且每次使用余量需歸定位，不可棄之現(xiàn)場。4.1.3.3.8材料存放區(qū)需隨時保持整齊、清潔，不得零亂，承包商應負保管責任。 4.1.3.3.9完工后承包商需將余料整理分類、統(tǒng)計，按原工程案辦理繳庫。殘料亦需退回資材下腳料庫。4.1.3.4材料的發(fā)放4.1.3.4.1現(xiàn)場設立焊材庫，由專人看管，庫內應裝有性能良好的去濕機、通風機、干（濕）溫度計及焊條烘烤設備，并掛有產(chǎn)品合格證和校驗合格證。4.1.3.4.2工程施工規(guī)范4.1.3.4.3焊材嚴格按規(guī)范要求分類，按規(guī)格擺放整齊，掛標識。參照現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接GB50236

14、-2011。焊材庫應建立一套完整的焊條保管、發(fā)放回收制度。4.1.3.4.4對特殊材質的焊條焊絲的發(fā)放應進行單獨建帳記錄，對每日各類焊條的回收數(shù)量也應相應登記清楚，以防止焊條領用錯誤，減少特殊焊接材料的浪費。4.1.3.4.54.1.3.4.64.1.3.4.7焊條使用前按說明書的要求進行烘烤，焊工領取后要放在保溫桶內。材料領用保管員按單線圖發(fā)料并做好領用記錄，領用人簽字齊全。施工人員當天用不完的材料要及時回收，做好標記妥善保管，嚴防丟失。4.1.3.4.8閥門殼體壓力試驗和密封試驗應滿足以下要求：a)用于 GC2級管道的閥門，應每批抽查10%，且不得少于一個。b)用于 GC3級管道的閥門，應

15、每批抽查 5，且不得少于一個。并做合格標記妥善保管不得有二次污染現(xiàn)象。4.1.4施工現(xiàn)場準備：根據(jù)總體施工規(guī)劃，合理布置管道的預制場地，管道半成品的存放場地，接通水、電、氣（汽），根據(jù)平面圖要求合理布置管道施工所需施工機具。4.1.5焊工資格鑒定：施工前向監(jiān)理提交一份公司參加施焊焊工的人員資格登記表，按表提供特殊設備作業(yè)人員證復印件，報送監(jiān)理審查。經(jīng)業(yè)主和監(jiān)理考試合格的焊工方可上崗從事管道的焊接。4.1.6焊接工藝評定（ PQR）和焊接工藝規(guī)程（ WPS）：施工前，根據(jù)管道材質、焊材的分類進行焊接工藝評定試驗。編制焊接工藝規(guī)程，經(jīng)現(xiàn)場焊接責任師、技術負責人批準方可進行焊接工作。4.2施工方法及

16、技術要求4.2.1雙相鋼管道預制此工地要求雙相不銹鋼的預制需在廠房內進行，因此我單位選擇在920廠房內進行預制，地板上鋪以木板進行隔離。余參照工業(yè)管道工程施工規(guī)范GB50235-2010。4.2.1.1管道預制固定口的確定原則4.2.1.1.1預制要充分考慮現(xiàn)場條件,從方便運輸和安裝、酸洗、脫脂方面來確定預制深度100mm的余量 ,以便安裝時調整；,并盡量減少固定口，預制后的管道要按圖紙要求留有4.2.1.1.2進行開孔；4.2.1.1.3儀表一次原部件應在管道預制時同步進行安裝、焊接，在管道安裝完畢后，不得在管道上預制的焊縫及其他連接件應避開支架、梁及管托，預制時要考慮到把固定口留在易焊接、

17、易組對的地方。4.2.1.1.4預制好的管段清理干凈后，兩端用塑料布扎緊封好防止臟物和有油物質進入管內，以便于長時間存放。4.2.1.1.5預制好的管段要做好記錄，將管線號、焊口號、焊工號及焊接日期標識清楚（含固定口），并且在管線的單線圖上標注清楚。4.2.1.2管道切割 4.2.1.2.1切管前應確認管材表面無凹痕損傷。4.2.1.2.2依圖紙尺寸劃線，并標識管線編號與焊口編號。4.2.1.2.3鋼管切斷原則上使用帶鋸切管機，需經(jīng)監(jiān)工部門同意后，碳鋼才可以使用氧乙炔切斷，砂輪機或銼刀研磨?；蚱渌麢C械加工切管機，若無法使用機械加工方式切管，不銹鋼才可以使用電離氣切斷，切割后之毛邊需以4.2.1

18、.2.4以砂輪切割時，周邊不可有易燃物，并做好火花飛濺隔離措施。4.2.1.2.5配管切割面需與水平面垂直成90，不得超過 1。4.2.1.2.6鋼管之插管若 2B應機械鉆孔。4.2.1.2.7鋼管之插管若 2B時盡可能機械鉆孔，若以氧乙炔或電離氣開孔時須保護管內部，注意不可傷及開孔內部，開孔后須以砂輪機修整，嚴禁電焊機直接開孔。4.2.1.2.8小于 1.5寸的管子開孔時必須采取鉆孔方式處理，管支撐與管子連接處用氬弧焊。4.2.1.2.9切割完成后的管道，雙相不銹鋼與碳鋼需分開存放，若未立即組焊，須以枕木或棧板墊高，整齊存放于暫存區(qū)并妥善保管。4.2.1.3管道組對4.2.1.3.1雙相不銹

19、鋼管道焊接坡口的質量符合下表和焊接工藝指導書的要求，具體形式及尺寸詳見焊接工藝指導書：表 1材質管子壁厚坡口型式示意圖尺寸(mm)=60 65t=02mm雙相不銹鋼T=39mmTtb=1.53mmb=55 65t=02mm雙相不銹鋼T=926mmTtbb=1.53mm4.2.1.3.2組裝點焊工作進行前，必須確定管道的清潔、裁料、倒角等工作均以依規(guī)定完成。4.2.1.3.3點焊焊條須與焊接母材相同，焊條須依規(guī)定烘干和保溫。4.2.1.3.4組焊管件時，焊接部位之間隙應使用隔片將其隔開（焊作業(yè)有兩種方式：3或4點），大口徑可視情況增加，點采用直接焊口點焊固定方式：A、以此方式組裝，須用氬弧焊施工

20、（須由合格焊工點焊）B、點焊質量需達到一般焊道要求。C、點焊長度如下：口徑長度 8Min. 5mmMin.10mm 10D、點焊個數(shù)原則如下：以固定片方式點焊：A、固定片的材質須與管材相同。B、固定片焊接時以能支撐管重即可，勿焊太長以免磨除不易，費材費時。C、固定片于焊口熔接完成后嚴禁以敲打方式去除，應以砂輪機磨掉并將焊珠磨平。D、點焊時每焊口可用 3片隔片（大口徑可視情形增加），以均分 120夾角形狀排列，如下：4.2.1.3.5所有管線組裝須以單線圖施工，各項尺寸需確認無誤。4.2.1.3.6配管組裝公差如下：管對接時，兩端焊口之容許偏差量，如下規(guī)定:A.管壁厚 15mm以下 :1.5mm

21、。B.管壁厚 15mm以上 :管壁厚度 x0.1，但不得超過 6 mm。配管水平度及垂直度，如下: 管線組裝各部尺寸公差如下圖示：(管徑 )：A直線距離之公差： 3.2mm管徑1012管徑 36： 4.8mm36時每增加 12公差 0.8mm36484860： 5.6mm： 6.4mm“B”(焊接法 )：管口傾斜量TIG焊接： 0.8mm： 2.4mm其他焊接法“C”：法蘭旋轉偏差 1.6mm“D”：法蘭面傾斜度 1/50“E”：支管偏心量 3.2mm4.2.1.3.7有縫鋼管縱向焊縫與周向焊縫間距(L)，取 100mm與5倍壁厚之最小值，如下圖：4.2.1.3.8有縫管插管處不得于周向或縱向

22、焊道上，插管處補強板與焊道接觸處需磨平至補強板3倍左右壁厚，圖示如下：4.2.1.3.9支管之倒角仿照配管施工，主管開孔部位免倒角，但須用內磨機將切割面磨平整。 4.2.1.3.10插管接合時除圖面另有規(guī)定，支管不得伸入主管內，如下圖：4.2.1.3.11法蘭螺栓孔位置除另有規(guī)定外，應使螺栓孔座于垂直與水平軸線上。如下圖：4.2.1.3.14支管插接其開孔不得小于支管內徑，亦不得大于支管內徑+4.8mm。4.2.1.3.15為防止管線焊接變形，必要時在組對完成后加裝定位焊接片或臨時補強裝置，于焊接后須磨除。4.2.1.3.16管線不直最大不得超過 6.4mm,管線兩端的高度差不得超過6.4mm

23、。4.2.1.3.17支管線的補強板與鋼管焊接之前，應先開一至二個1/4管牙孔，作為焊接時排氣孔及試壓之用，補強板與鋼管必須盡量緊密貼合，間隙最大不得超過1.6mm。4.2.1.3.18大口徑法蘭之套焊、小管徑法蘭之套焊、小管徑管件之套焊須以規(guī)定組裝，如圖示： 4.2.1.3.19為避免因小管徑之管壁太薄，強度較弱而影響工安，管線之通氣口及泄放口之小口徑管線，管徑必須大于 3/4(含)。管壁厚度：碳鋼管 Sch 80，不銹鋼管 Sch 40S。4.2.2管道焊接參照現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范GB50236-20114.2.2.1焊前準備4.2.2.1.1相關的焊接工藝評定、焊接工藝規(guī)程

24、已經(jīng)監(jiān)工部門確認。4.2.2.1.2焊工須經(jīng)臺化公司檢定合格取得焊工證，并佩戴焊工識別臂章始可施焊。4.2.2.1.3焊接使用機具、防火及其他防護措施須有完善之安全檢查，經(jīng)臺化公司確認合格后方可施工。4.2.2.2焊接要求4.2.2.2.1焊接應按制定的焊接工藝規(guī)程執(zhí)行:焊制管件無法避免十字焊縫時，該部位焊縫應經(jīng)射線檢測合格，檢測長度不應小于250mm。4.2.2.2.2焊件組對時，由合格管工操作，必須保證每個焊縫的坡口大小均勻，焊縫符合規(guī)范要求，否則焊工有權拒絕施焊。4.2.2.2.3施。雙相不銹鋼焊件坡口兩側20mm范圍內，在施焊前應采取防止焊接飛濺物污染表面的措4.2.2.2.44.2.

25、2.2.54.2.2.2.64.2.2.2.7雙相不銹鋼管道需要進行外部加固焊接時，必須使不銹鋼管鈍化。嚴禁在坡口外的母材表面引弧和試驗電流，并防止電弧擦傷母材。焊接時應按焊接工藝規(guī)程規(guī)定的參數(shù)進行焊接并采取合理的施焊方法和施焊順序。應注意引弧和收弧的質量,收弧時應填滿弧坑 ,多層焊時層間接頭應錯開；管子焊接時，管內應防止穿堂風。4.2.2.2.84.2.2.2.9焊接閥門焊接時 ,應將閥門打開后進行（螺紋連接的閥門在安裝時不得開啟）。承插口焊接至少為兩層焊縫,并且每一層焊縫的終點不應重疊在一起，應相互錯開。間隙不得小于 2mm。為確保套焊施工品質，除特殊要求外，所有套焊須以氬弧焊打底及氬弧焊

26、蓋面。 4.2.2.2.10鎢極氬弧焊所用的氬氣純度應為99.99%以上 ,氣體流量應適當 ,流動平穩(wěn)。氬弧焊在風速大于 2m/s，空氣相對濕度大于 90%以上時必須采取有效措施方可施焊；電弧焊在風速大于以上時必須采取有效的防護措施。8m/s4.2.2.3焊接材料的選擇（擬定）母材材質焊絲牌號焊條牌號焊接工藝評定編號待定S32750S-32750(SAF2507)SANDVIK25.10.4.LAWS E2594-164.2.2.4焊條烘干與發(fā)放4.2.2.4. 1焊條使用前必須按照質量說明書的規(guī)定進行烘干，烘烤要求詳見焊接烘烤發(fā)放通知單。4.2.2.4. 2不同牌號的焊條同箱烘烤時，要有可靠

27、的分隔措施，不同牌號的焊絲做好色標，以防混淆及錯發(fā)。4.2.2.4. 3烘干后的焊條應放入恒溫箱內保存，隨用隨取。4.2.2.4. 4焊工領用的焊條量應根據(jù)當日的焊接工作量領取，盡可能做到工完料盡。若領取的焊條當日用不完時，應退回焊條庫。4.2.2.4. 5對退庫的焊條，保管員應在焊條頭上做色標以示區(qū)別，下次使用前，回庫焊條也應根據(jù)原規(guī)定的要求進行烘干后發(fā)放，當焊工領到有標色的回庫焊條應先使用，以免再次退庫烘干。4.2.2.4. 6焊條烘干與發(fā)放必須有專人管理，并做好發(fā)放記錄，建立臺賬。4.2.2.5雙相不銹鋼的焊接4.2.2.5.1管徑 DN 50mm及壁厚 4mm的管道采用手工鎢極氬弧焊，

28、 管徑 DN50mm及壁厚 4mm以上管道采用氬弧焊打底 ,手工電弧焊填充蓋面。4.2.2.5.24.2.2.5.34.2.2.5.44.2.2.5.5雙相不銹鋼管道焊接作業(yè)時，管道內部實行充氬保護。雙相不銹鋼管道管焊接時應嚴格按焊接工藝評定的各項參數(shù)進行。雙相不銹鋼管道充氣用的海綿堵頭，當焊接完畢后一定要記得取出來。雙相不銹鋼管道焊接完畢及時的對焊縫表面處理，并作好酸洗鈍化處理，酸洗鈍化后的管道達到焊縫表面光亮；4.2.2.6公稱尺寸大于或等于 600mm的管道，宜在焊縫內側進行根部封底焊。4.2.3焊接質量檢查參照現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工規(guī)范4.2.3.1焊縫外觀檢查及質量要求GB5

29、0236-20114.2.3.1.1管道焊縫的外觀檢驗見下表：項目技術要求不得有熔化金屬流到焊縫外未熔化的母材上，焊縫和熱影響區(qū)表面不得有裂外觀紋、氣孔、弧坑和灰渣等缺陷；表面光滑、均勻，焊道與母材應平緩過渡寬度應焊出坡口邊緣 0.52mm表面余高應小于或等于 1+0.1倍焊縫寬度，且不應大于3mm 深度應小于或等于 0.5mm，焊縫兩側咬邊總長不得超過焊縫長度的連續(xù)長不應大于 100mm10%，且咬邊錯邊不宜大于管道壁厚的10%，且不應大于 2mm未焊滿不允許表面疏松、氣孔無 0.8mm或 0.2t，深度 0.2t，小于焊縫總長的焊縫38mm未完全熔透、焊縫無4.2.3.2焊接工藝措施：4.

30、2.3.2.14.2.3.2.2焊工必須具有相應施焊項目的合格證，入場前向監(jiān)理報驗，經(jīng)考試合格后，持證上崗。焊接時應按焊接規(guī)程規(guī)定的焊接參數(shù)進行焊接。焊接規(guī)程根據(jù)相應的焊接工藝評定報告編制。每條管線必須做好焊接記錄4.2.3.2.3點固焊長度、間距和厚度應能保證焊縫在正式焊接前不開裂，點固焊所用的焊材及焊接工藝應與正式焊接相同4.2.3.2.44.2.3.2.54.2.3.2.6在焊接焊縫根部前，應對點固焊進行檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷時應及時處理方可施焊，嚴禁在坡口之外的母材上引弧或試驗電流，并防止電弧擦傷母材。與母材焊接的工卡具應為其相同材質,拆除工卡具時不應損壞母材，拆除后應把殘留焊疤打磨修整至于母

31、材表面平齊。4.2.3.3焊接質量要求：現(xiàn)場焊接完畢需立即在管道表面標好管線號，另外做好焊口標識，焊口標識（見下表）：管線號焊口號材質焊工代號焊接日期4.2.3.4焊縫無損檢測 (GB50235-2010)4.2.3.4.14.2.3.4.2管道的無損檢測應依據(jù)設計提供的單線圖及壓力管道特性表執(zhí)行。須返修部位應按原探傷方法進行檢驗,同一部位的返修次數(shù)不宜超過兩次,若超過兩次,返修工作應及時 ,同2道同一批焊縫，返修應分析原因 ,制定合理措施后方可實施。不合格的焊縫必須及時進行返修一位置返修次數(shù)不應超過二次，返修焊接工藝按原焊接規(guī)程執(zhí)行；并擴透該焊工當這兩道焊縫均合格時，則認為該焊工這批焊縫合格

32、；當這兩道焊縫又有不合格時，每道焊縫再檢驗該焊工兩道同一批焊縫，當這兩道焊縫均合格時，則認為該焊工這批焊縫合格；當再次檢驗又有不合格時，應對該焊工所焊的同一批焊縫全部進行檢驗。超次返修的焊縫應認真分析原因，制定返 修方案，經(jīng)施工單位技術總負責人批準后方可施焊。4.2.3.5焊接缺陷防治A)鎢極氬弧焊有工藝缺陷防治缺陷夾鎢防治措施1)減小焊接電流或加大鎢電極直徑，旋緊鎢電極夾頭和減小鎢電極伸出長度； 2)更換有裂紋或撕裂的鎢電極；1)采用純度為 99.99%的氬氣 ; 2)做好焊前清理工作 ; 3)正確選擇保護氣流量,噴嘴尺寸 ,電極伸出長度等 ; 4)消除穿堂風的影響氣體保護效果差1)做好焊前

33、清理工作2)加寬坡口 ,縮短弧長 ; 3)去除污染部分 ; 5)壓低噴嘴距離 .電弧不穩(wěn)4)使用正確尺寸的鎢電極及夾頭B)手工電弧焊缺陷分析缺陷類別裂紋產(chǎn)生原因焊件表面污染，焊條吸潮，母材及填充金屬中含有較大雜質；接頭鋼性較大；未嚴格執(zhí)行焊接工藝；坡口，間隙未按要求設置；焊條角度不正確，操作手勢不良；熱輸入不足，電流過小，焊速太快；坡口焊渣，氧化物不清除；焊件表面氧化物，銹蝕，污染未清理，焊條吸潮；未焊透氣孔焊接電流過小，電弧過長，焊速太快，藥皮保護效果不好，操作手勢不良；焊件表面氧化物，層間溶渣沒有清除干凈；焊接電流過小，焊速太快；焊道熔敷順序不當；操作手勢不良；夾渣4.2.4管道安裝參照工

34、業(yè)管道工程施工規(guī)范GB50235-20104.2.4.1閥門安裝4.2.4.1.1閥門安裝前應根據(jù)設計及規(guī)范要求試壓完畢4.2.4.1.2閥門安裝前應仔細核對其規(guī)格、型號、材質,并應在閥門關閉狀態(tài)下安裝。4.2.4.1.3閥門安裝時，應注意閥體上箭頭方向，如截止閥、止回閥及節(jié)流閥等應按閥門的指示標記及介質流向，確保其安裝方向正確。4.2.4.1.4安全閥安裝時應注意其垂直度。4.2.4.1.5與閥門相連的管道在安裝前， 應徹底地清除臟物、灰塵及其他外來機械雜質，防止損壞閥門的密封面。4.2.4.1.6安裝后的閥門啟閉應靈活，管道連接后要對閥門啟閉狀態(tài)進行檢查，不得有卡澀現(xiàn)象才算合格。4.2.4

35、.2管道安裝4.2.4.2.1管道安裝前應對預制管段的尺寸、設備管口、預留孔洞、鋼結構等涉及管道安裝的內容進行復核。4.2.4.2.24.2.4.2.3管段安裝前，所有管道開孔必須全部完成，并用封膠帶封死以免雜物進入管道。工藝管道配管的原則為：本著分片區(qū)、分系統(tǒng)，先大直徑，后小直徑，先難后易先大管 后小管，先主管后支管 ,先難后易的原則，與機器相連接的管道原則上是從里向外配，以減少焊接應力對機器安裝精度的影響，室內與室外管線的碰口應留在室外。4.2.4.2.4管道應嚴格按照圖紙說明進行安裝,做到橫平豎直 ,有坡度要求的管道 ,其坡度、坡向應符合設計要求，管道坡度可以在支座進行調整。對管道安裝完

36、成的管線，施工人員要對施工過程質量有自檢記錄，并簽字確認。4.2.4.2.5流量孔板的安裝其前后須有足夠的直管段?？装迩盀?0倍管徑，孔板后為 10倍管徑，且不允許存在影響測量精度的因素（如管接頭等）。其管道焊縫的內表面亦應磨平，墊片不可伸入管子內徑。并要仔細檢查孔板的安裝方向，不得裝反。4.2.4.3與傳動設備連接的管道4.2.4.3.1與機器相連的管道安裝應符合設計和機器制造廠的有關技術要求的規(guī)定。與傳動設備連接的管道，在安裝前必須將內部處理干凈。4.2.4.3.24.2.4.3.3與傳動設備連接的管道，應從機械設備側開始安裝，亦需保證設備的接口做到無應力安裝，其水平度及鉛垂度的允許偏差應

37、符合規(guī)范的規(guī)定。4.2.4.3.4力的影響。4.2.4.3.54.2.4.3.6與傳動設備連接管道的固定焊口，應盡量遠離設備，并在固定支架以外，以減輕焊接應管道安裝應確保不對機器產(chǎn)生附加應力，做到自由對中。與傳動設備連接的管道支、吊架安裝完畢后，應卸下設備連接口處的法蘭螺栓，在自由狀態(tài)下檢查法蘭的平行偏差、徑向位移及間距，當設計或設備說明書未規(guī)定時，其值不應超過下表的規(guī)定，并使所有的螺栓能順利垂直通過螺孔，保證達到低應力連接的要求。并應作好法蘭的平行偏差、徑向位移及間距的記錄。傳動設備接口法蘭平行偏差、徑向位移及間距設備轉速 r/min300間距 mm墊片厚 +1.5墊片厚 +1.0墊片厚 +

38、1.0平行偏差 mm 0.20徑向位移 mm 0.803000 60006000 0.15 0.50 0.10 0.204.2.4.3.7管道系統(tǒng)與設備最終封閉連接時（擰緊螺栓），應在設備聯(lián)軸節(jié)上架設百分表監(jiān)視設備的位移，轉速大于 6000r/min值應小于 0.05mm。時，位移值應小于 0.02mm；轉速小于或等于 6000r/min時，位移4.2.4.3.8管道經(jīng)系統(tǒng)試壓、吹掃合格后，應對設備連接的管口進行復位檢查，按規(guī)范的規(guī)定，如有超差，則須重新調整，直至合格。4.2.4.3.94.2.4.4傳動設備入口管，在系統(tǒng)吹掃前不得與設備連接，應用有標記的盲板隔離。管道安裝過程中應使焊縫位置滿

39、足下列要求：4.2.4.4.1同一直管段上兩對接焊縫中心面間的距離：當公稱直徑大于或等于150mm時不應小于150mm；公稱直徑小于 150mm時不應小于管子外徑。4.2.4.4.24.2.4.4.34.2.4.4.4相鄰兩縱向焊縫間的距離應大于焊縫距彎管起彎點不得小于100 mm。100mm。且不得小于管子外徑。水平管彎曲： DN 100 2L/1000，最大 50mm；DN100 3L/1000，最大 80mm。立管垂直度：5L/1000，最大 30mm。4.2.4.4.5環(huán)焊縫距支、吊架凈距不應小于50 mm。 4.2.4.5管道安裝檢驗 (GB50235-2010)200mm處測量平直

40、度，當管子 DN 100mm時允許偏差為 1mm當管子 DN100mm時，允許偏差為 2mm，但全長允許偏差均為 10mm。管道安裝允許偏差見下表（ mm）管子對口應在距離接口中心項目允許偏差室外室內2515坐標標高架空及地溝室外2015架空及地溝室內DN 100DN1002L，最大 503L，最大 805L，最大 3015水平管道平直度立管鉛垂度成排管道間距交叉管的外壁或絕熱層間距20注： L管子有效長度； DN管子公稱直徑。4.2.5管道支、吊架的制作、安裝參照工業(yè)管道工程施工規(guī)范GB50235-20104.2.5.1管道支、吊架型式、材質、加工尺寸、精度及焊接應按圖紙要求進行預制。4.2

41、.5.2管道支、吊架焊縫進行外觀檢查，不得有漏焊、欠焊、咬肉等缺陷 ,焊接藥皮應敲打干凈 ,焊接變形應校正。4.2.5.3支架在工藝管道系統(tǒng)中是很重要的一部分，它的安裝質量將直接影響到整個工程的安全穩(wěn)定運行，所以對支架安裝必須嚴格要求，如明確絕熱板的安裝位置和安裝厚度，需嚴格按照圖紙和規(guī)范進行安裝。U型卡的安裝方式等均4.2.5.4管道安裝時，應及時進行支吊架的固定和調整，位置應正確，安裝平整牢固，與管子接觸良好。固定托架安裝時要焊接牢固,與管道間距嚴格按圖紙尺寸施工。導向支架滑動面要光滑、平整。4.2.5.5管道安裝時不宜使用臨時支吊架。對于正式支吊架不能滿足要求或暫時無法安裝，允許采用臨時

42、支吊架，當使用臨時支吊架時，不得與正式支吊架位置相沖突，并應設有明顯標志，臨時支吊架安裝后注意拆除，不銹鋼管道與碳鋼臨時支架必須隔離。4.2.5.6導向支架或滑動支架的滑動面應潔凈位移反向偏移 ,偏移值應為位移值的一半。,不得有歪斜、卡澀的現(xiàn)象 ,其安裝位置應從支承面中心向4.2.5.7支吊架的焊接不得有漏焊、欠焊或焊接裂紋等缺陷。管道與支架焊接時，管子不得有咬邊、燒穿等現(xiàn)象。4.2.5.8有熱位移的管道，在開始熱負荷運行時應及時對各支、吊架按下列要求逐個進行檢查調整：（ 1 ）活動支架的位移方向、位移量及導向性能是否符合設計要求；（ 2 ）管托有無脫落現(xiàn)象；（ 3 ）固定支架是否牢固可靠；（

43、 4 ）彈簧支、吊架的安裝高度與彈簧的工作高度是否符合設計要求；（ 5 ）可調支、吊架的調整是否合格。4.2.5.9不銹鋼管道與非不銹鋼的金屬支架之間，應墊入不銹鋼薄板或氯離子含量不超過50mg/kg的非金屬隔離墊 4.2.7補償裝置安裝4.2.7.1安裝“”形膨脹彎管時，應進行預拉伸或壓縮，允許偏差為10mm，水平安裝時，平行臂應與管線坡度相同，兩垂直壁應該平行。4.2.7.2安裝波紋膨脹節(jié)時 ,應按設計文件規(guī)定進行預拉伸,受力應均勻，膨脹節(jié)內套有焊縫的一端，在水平管道上應迎介質流向安裝，在鉛垂管道上應置于上部，其應于管道保持同軸，不得偏斜。4.2.7.3安裝波紋膨脹節(jié)時 ,應設臨時約束裝置

44、 ,待管道安裝固定后再拆除臨時約束裝置4.3影響本方案實施的其它專業(yè)施工要求4.4工序質量檢查要求檢驗數(shù)量合格標準備注序號工序質量檢驗項目檢驗方法依據(jù)材料表及內容要求。檢驗標準參照工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范（編號：GB50184-2011)）1管及管件全數(shù)4.0.14.0.38.1.1依據(jù)材料表及內容要求。檢驗標準參照工業(yè)金屬管道工程施按規(guī)234閥類焊接工質量驗收規(guī)范（編號：范GB50184-2011)）焊道依書面規(guī)定作射線檢查，作業(yè)方式參照現(xiàn)場設備、工業(yè)管道焊接工程施工質量驗收規(guī)范 (編號：范GB50683-2011)按規(guī)觀察檢查，采用直尺、卡尺檢查管道支吊架的型式、材質、加工尺寸及精

45、度根據(jù)圖紙要求及工業(yè)金屬管道工程按規(guī) 7.12.1施工質量驗收規(guī)范（編號：范GB50184-2011)）5采用水平儀、經(jīng)緯儀、直尺、水平尺、拉線檢查（按圖紙要求）及工業(yè)金屬管道工程施工質量驗收規(guī)范（編號：GB50184-2011)）按規(guī)56管道安裝的允許偏差7.3.117.4.2范管道試壓、吹掃與清洗合格后，應對管道與動設備的接口進行復位檢查采用塞尺、卡尺、直尺等檢查（按圖紙要求）全數(shù)4.5季節(jié)性施工技術措施4.5.1在920廠房內預制，保證雨天能夠施工。4.5.2現(xiàn)場搭設臨時防護措施，保證焊接不受風雨影響。4.6施工成果保護措施管道預制完成后，分類堆放并用彩條布蓋好，對于初步點上未及時焊接的

46、焊口用膠帶封上，銹。防止生 5.施工進度計劃日期 2014年 2014年 2014年1月份 2月份 3月份工作程序施工準備管道預制管道安裝6降低成本措施6.1工藝管道應本著集中預制原則，減少人材機費用的支出。6.2工藝管道安裝時應合理分配任務， 合理配置人員，對低安裝標高、小管徑的管道減少吊車的使用，采用倒鏈安裝，對高安裝標高、大管徑的管道，安裝時應集中使用吊車。7.質量保證措施7.1質量管理目標與方針。目標：安裝單位工程一次交驗合格率100%。焊接一次合格率 96%以上。方針：著想用戶，交滿意工程；服從第一，讓用戶滿意。分項工程質量目標分解一覽表表 7.1分項工程名稱AT分項工程質量目標分項

47、分項工程質量目標序號備注序號工程名稱建筑安裝備注建筑安裝12345678合格合格合格合格合格合格合格合格91011121314SWTDTG合格合格合格合格合格合格BDCMCSVGDDWMWWGMNDRG7.2一般質量保證措施7.2.1在整個施工過程中，嚴格執(zhí)行我公司的有關質量手冊和有關質量體系程序文件，使工程質量始終處于受控狀態(tài)，確保工程質量達到預定的目標。7.2.2在施工過程中建立完善的工程質量保證體系，配備相應的人員，使質量保證體系運行正常有序。 質量保證體系：質量保證工程師：趙克勤工藝責任師：謝銀焊接責任師：謝銀質檢責任師：黃厚剛設材責任師：趙大伍項目隊長技術組材料組管工組起重組7.3項

48、目部、項目隊對工程質量控制的程序參加設計交底和組織施工圖紙會審編制施工組織設計或施工方案進行工程技術交底下達分項（檢驗批）工程自檢記錄返工、返修 分項（檢驗批）工程組織施工7.4質量控制措施7.4.1施工準備期的質量控制a、組織施工人員參加技術交底，了解設計意圖，技術要求，施工重點及難點，并做好記錄；b、組織施工人員進行圖紙會審，并做好圖紙會審記錄；c、做好特殊作業(yè)人員的培訓、考核及發(fā)證工作，必須持證上崗；d、根據(jù)施工計劃，配備充足的勞動力，確保工程進度按期完成；e、根據(jù)工程需要配備足夠的施工機具，并保證其狀況良好，配備足夠的計量器具，保證其精度滿足工程需要且在周檢有效期內；、暫不安裝的設備及

49、部件應作妥善保管，防止損壞和丟失。7.4.2施工期的質量控制 a、對現(xiàn)場施工的人員進行監(jiān)控，確保按圖紙、規(guī)程規(guī)范及批準的方案施工，對現(xiàn)場任何違反圖紙、規(guī)程規(guī)定及方案的施工，應隨時制止。b、按確定的質量檢測控制點，做好各工序質量的自查，自覺接受建設單位和監(jiān)理的質量監(jiān)督，對建設單位和質檢單位的任何檢查，提供必要的條件和方便。c、對現(xiàn)場施工中出現(xiàn)的質量問題，組織必要的專題質量會議，查清問題的原因，提出處理意見和改進措施。e、按材料采購管理程序，加強進入現(xiàn)場的材料的檢驗、保管及發(fā)放管理，不合格品嚴禁進入現(xiàn)場；暫不安裝的設備及部件應作妥善保管，防止損壞和丟失。f、嚴格控制工序質量，加強工序交接及專業(yè)間的中間交接管理，認真辦理工程交接手續(xù)，對于檢驗不合格的工序，不得轉入下道工序施工。g、做好施工原始資料的收集、記錄和整理工作，使其與工程進度同步。7.4.3竣工階段質量控制a、在施工人員自查合格的基礎上，組織現(xiàn)場工程的“三查四定”工作，查質量隱患，查未完工程，查出問題后，定責任、定措施、定人員、定完成時間，及時整改，確保工程質量達標；b、按