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鍋爐啟動系統(tǒng)培訓(xùn)教材本公司鍋爐采納的是配備啟動循環(huán)系統(tǒng)的直流鍋爐。啟動循環(huán)系統(tǒng)的作用是在鍋爐點火前進(jìn)行循環(huán)清洗,在啟?;虻拓?fù)荷的狀態(tài)下保證水冷壁中有足夠的工質(zhì)流量,愛護(hù)水冷壁的受熱面,同時將水冷壁出口濕蒸汽中的水分離出來,以回收工質(zhì)和熱量。我公司的啟動循環(huán)系統(tǒng)為內(nèi)置式,由四個啟動分離器、一個立式儲水箱、一臺爐水循環(huán)泵、爐水循環(huán)泵的冷卻系統(tǒng)、及相關(guān)的閥門管道組成。啟動循環(huán)系統(tǒng)流程參見圖1要緊設(shè)備介紹爐水循環(huán)泵我公司采納的是KSB公司生產(chǎn)的LUVAK300-566/1型爐水循環(huán)泵,為無填料(無密封墊)式循環(huán)泵,即循環(huán)泵和驅(qū)動電機共同封裝在一個封閉的空間中,電機和泵直截了當(dāng)連接,在其腔室里充滿液體。泵與電機之間有一個熱屏蔽裝置,其目的是將熱的泵部分和冷的電機部分隔開,將二者之間的熱傳導(dǎo)降低到最小程度。熱屏蔽裝置和泵殼之間的熱區(qū)域的密封通過螺旋纏繞的墊片來實現(xiàn)。泵的驅(qū)動電機為帶鼠籠式轉(zhuǎn)子的三相潛水電機。整個電機裝置都和水接觸。電機工作時其線圈溫度不能大于65℃,其產(chǎn)生的熱量由冷卻水吸取帶走。為了減少軸向推力,在排出側(cè)的葉輪蓋圓盤上鉆有推力平穩(wěn)孔。在軸的下端安裝推力盤,有上、下兩個軸瓦,其要緊作用是將轉(zhuǎn)子固定在軸向方向上。推力盤上有徑向的孔,從而能夠起到輔助葉輪的作用,能夠保持高壓液在電機和高壓冷卻器之間的循環(huán)。啟動分離器啟動分離器為立式筒體,共四只,尺寸為:外徑×壁厚=Φ610×65mm,長度9.4m,材質(zhì)WB36。布置在前爐墻外上部。啟動分離器的要緊作用是將折焰角及水平煙道兩側(cè)墻出口的濕蒸汽中的水份分離出來并送入儲水箱重新循環(huán),而干蒸汽則進(jìn)入頂棚過熱器連續(xù)加熱。啟動分離器為內(nèi)置式,即在正常運行中分離器作為系統(tǒng)流程的一個部件,而不與系統(tǒng)解列?,F(xiàn)場實圖:分離器整體圖分離器進(jìn)汽口分離器出汽口分離器底部出水口儲水箱儲水箱和分離器相連,其底部連接著爐水循環(huán)泵,分離器分離出來的爐水聚攏到儲水箱后,通過爐水循環(huán)泵輸入到省煤器入口進(jìn)行循環(huán)。儲水箱通過大、小溢流管道及爐水循環(huán)泵出口調(diào)劑閥調(diào)劑水位。在爐水循環(huán)泵運行期間,必須保持儲水箱的水位合適,以防止?fàn)t水循環(huán)泵入口汽化?,F(xiàn)場實圖:分離器至儲水箱進(jìn)水口爐水泵冷卻及電機注水系統(tǒng)爐水循環(huán)泵冷卻水來自閉式水系統(tǒng)經(jīng)專用冷卻水泵升壓后供給。爐水循環(huán)泵電機中的液體通過推力盤提升壓力,在電機腔體和冷卻器之間循環(huán),其熱量通過冷卻水帶走。另外為了愛護(hù)爐水泵的電機,在電機與泵體之間設(shè)有隔熱屏蔽裝置,并有冷卻水進(jìn)行冷卻。啟動前爐水循環(huán)泵必須注水。爐水循環(huán)泵的泵體注水分兩路,一路來自凝聚水,一路來處高加進(jìn)口的給水。由于高加進(jìn)口的給水溫度較高,必須冷卻后才能注入泵體。爐水循環(huán)泵注水系統(tǒng)的冷卻器的冷卻水,也是由專用冷卻水泵經(jīng)升壓后供給的。爐水泵高壓冷卻水的出口溫度正常情形下堅持在40~50度范疇內(nèi),以保證電機的安全。在爐水泵運行時低壓冷卻水供水中斷超過5分鐘,將會造成電機絕緣損壞。爐水泵熱備用情形下,低壓冷卻水中斷2小時,將導(dǎo)致爐水泵電機溫度高于65度,不能重新啟動爐水泵,甚至還會造成爐水泵電機損壞。電機注水水質(zhì)標(biāo)準(zhǔn):(廠家的提供參數(shù))鹵化物含量小于50ppm;PH大于等于6.5;固體含量不大于0.25ppm;注水水溫最高不大于50度,最低不小于4度;電機注水注意事項:為了防止污染電機,不得通過泵殼向電機注水,它只能由泵體下部的注水管線進(jìn)行注水。電機注水必須操縱好注水速度,應(yīng)該以5L/min左右。電機注水前必須將注水系統(tǒng)進(jìn)行完全清洗,經(jīng)化學(xué)化驗水質(zhì)合格后方可進(jìn)行注水,電機注水到泵體上排空管連續(xù)出水后判定空氣排盡,化學(xué)化驗水質(zhì)合格方可認(rèn)為注水完畢。爐水泵電機愛護(hù):為WDZ-430D電動機綜合愛護(hù)測控裝置,包含以下愛護(hù):速斷愛護(hù),負(fù)序愛護(hù),接地愛護(hù),過熱愛護(hù),堵轉(zhuǎn)愛護(hù),長啟動愛護(hù),正序過流愛護(hù),過負(fù)荷愛護(hù),欠壓愛護(hù)。爐水循環(huán)泵啟動啟動前的檢查事項:現(xiàn)場工作差不多終止,安裝完成,泵體經(jīng)檢查不存在問題。所有冷卻水管連接正確,冷卻水系統(tǒng)差不多投入正常。系統(tǒng)各閥門差不多試運合格,操作靈活。電機接線連接正確,電壓等級正確,經(jīng)測量絕緣合格(>200MΩ)電機外殼接地良好。泵組各聯(lián)鎖愛護(hù)差不多試驗合格并投入正常。泵組所有溫度測點、壓力、壓差、流量變送器均已接好,一、二次閥門位置正確。泵體注水系統(tǒng)完好,系統(tǒng)差不多沖洗完畢。電機差不多注滿合格的凝聚水,排氣完畢,并通過化學(xué)化驗水質(zhì)合格。泵與電機連接螺栓緊好,結(jié)合部分無泄露。在機組預(yù)備啟動時,啟動爐水泵前應(yīng)具備鍋爐初步?jīng)_洗完畢這一條件。泵體差不多暖泵完畢,儲水箱的水位應(yīng)在最低水位以上。啟動操作步序:檢查爐水泵具備啟動的條件如下:冷卻水泵運行正常,出口壓力及流量正常。鍋爐儲水箱水位正常,保持在()mm。鍋爐循環(huán)泵高壓冷卻器的冷卻水流量正常,冷卻水溫度≤℃。鍋爐循環(huán)泵電機腔室溫度≤℃。泵的事故按鈕在復(fù)位狀態(tài)。至少有一臺給水泵運行且出口閥已開啟。(今后要以邏輯來確定本條)鍋爐負(fù)荷指數(shù)≤%。(今后要以邏輯來確定本條)關(guān)閉出口電動門并置自動位。將爐水泵過冷水門投自動。將爐水泵出口再循環(huán)門投自動。啟動前必須有專人在就地監(jiān)視,在必要的情形下緊急停止泵的運行,但要遠(yuǎn)離電機接線盒。啟動幾秒鐘后將泵停止,以便將系統(tǒng)中的空氣排出。最少間隔30秒后,再次啟動爐水泵。(關(guān)于初次啟動爐水泵時,正常后測量流量為0時的出口壓頭,以確定泵的轉(zhuǎn)向是否正確。假如轉(zhuǎn)向正確,則現(xiàn)在的壓頭為H0=130m,假如壓頭遠(yuǎn)小于那個值,則說明轉(zhuǎn)向錯誤。假如發(fā)覺轉(zhuǎn)向錯誤,則應(yīng)趕忙停止泵的運行。因為推力軸承不適合長時刻的反方向運行。)爐水泵運行,聯(lián)鎖開啟鍋爐水泵出口電動門。當(dāng)鍋爐循環(huán)泵出口流量≤t/h,再循環(huán)電動閥開啟。(待試運期定)當(dāng)鍋爐循環(huán)泵出口流量≥t/h,再循環(huán)電動閥關(guān)閉。(待試運期定)當(dāng)水冷壁出口水溫與省煤器出口水溫的過冷裕度<℃,且啟動再循環(huán)泵運行,聯(lián)鎖開啟過冷水電動閥。(待試運期定)當(dāng)水冷壁出口水溫與省煤器出口水溫的過冷裕度>℃,且啟動再循環(huán)泵運行聯(lián)鎖關(guān)閉過冷水電動閥。(待試運期定)啟動后應(yīng)該檢查的項目:運行狀態(tài)正常,無明顯的噪音。電機冷卻水溫度正常,在啟動后有一個升高的過程,然后趨于穩(wěn)固。冷卻水壓力正常,一樣堅持在()。(待試運期定)電機冷卻器的進(jìn)、出口溫度正常,冷卻器性能良好。爐水泵及其冷卻水泵電流正常,進(jìn)出口壓力正常,揚程正常。所有法蘭接頭、墊圈和閥門的嚴(yán)密性良好。檢查爐水泵電機線圈溫度正常。爐水泵出、入口壓差正常。電機腔室內(nèi)水溫升正常。爐水泵停止在LCD畫面操作站上,停止鍋爐循環(huán)泵運行。檢查爐水循環(huán)泵出口門聯(lián)關(guān)。檢查爐水循環(huán)泵再循環(huán)門聯(lián)關(guān)。在機組正常運行當(dāng)中,爐水循環(huán)泵列備狀態(tài)下,應(yīng)該注意爐水循環(huán)泵暖泵良好。注意爐水泵冷卻水泵運行正常。爐水泵在下列條件將跳閘:(以下條件將依照公司邏輯及試運條件而定,目前邏輯不全)鍋爐循環(huán)泵出口閥關(guān)閉,延時()秒。鍋爐儲水箱水位低≤mm,且再循環(huán)閥未開啟。鍋爐儲水箱水位低低≤mm。鍋爐循環(huán)泵電機腔室水溫≥65℃爐水泵電機愛護(hù)動作。就地按下事故按鈕按。沒有存在“至少一臺給水泵運行且相關(guān)的隔離閥已開”條件。鍋爐負(fù)荷指數(shù)≥%。循環(huán)泵啟動后min后,泵出口閥、再循環(huán)閥均未開。停止?fàn)t水泵后的注意事項:在爐水泵試運行正常后,即可停止電機運行。在爐水泵停止運行后,必須保持電機冷卻器的冷卻水供應(yīng),一直到泵的溫度降到65℃以下。爐水泵停止后,
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