渣油加氫-催化裂化組合工藝反應動力學模型研究

渣油加氫—催化裂化組合工藝反應動力學模型研究一、本文概述隨著石油資源的日益枯竭，重質油資源的有效利用成為了石油化工行業(yè)的重要研究方向。渣油，作為石油煉制過程中的重質殘留物，其高含硫、高含氮、高重金屬含量等特點使得其加工難度大、附加值低。然而，通過加氫處理和催化裂化等組合工藝，可以有效改善渣油的性質，提高其利用價值。因此，本文旨在研究渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型，以期為渣油的高效利用提供理論支持和技術指導。本文首先介紹了渣油加氫和催化裂化工藝的基本原理和流程，分析了影響渣油加工性能的關鍵因素。在此基礎上，建立了渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型，該模型考慮了反應溫度、壓力、氫油比等操作條件對反應速率的影響，并引入了催化劑活性、選擇性等參數，以更準確地描述渣油在加氫和催化裂化過程中的轉化行為。通過對模型的求解和分析，本文得到了渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應速率常數、活化能等動力學參數，揭示了反應過程中的速率控制步驟和反應機理。本文還探討了操作條件對渣油轉化率和產品質量的影響規(guī)律，為渣油加氫—催化裂化工藝的優(yōu)化操作提供了理論依據。本文總結了渣油加氫—催化裂化組合工藝反應動力學模型的研究成果，指出了研究中存在的不足和需要進一步深入研究的問題，為未來的研究提供了參考方向。二、渣油加氫反應動力學模型渣油加氫反應動力學模型是理解和優(yōu)化渣油加氫過程的關鍵工具。渣油加氫反應是一個復雜的化學反應網絡，包含多種烴類化合物的加氫裂化、異構化、氫解、脫硫、脫氮等反應。為了建立有效的動力學模型，必須考慮到這些反應的影響，以及它們之間的相互作用。在建立渣油加氫反應動力學模型時，我們采用了集總動力學模型的方法。這種方法將復雜的烴類化合物按照其化學性質和反應行為劃分為若干個集總，每個集總內的化合物具有相似的反應特性。通過這種方法，我們可以將復雜的反應網絡簡化為一系列集總之間的反應，從而方便建立動力學模型。在集總動力學模型中，我們假設每個集總的反應速率可以用一組動力學參數來描述，這些參數包括反應速率常數、活化能、指前因子等。這些參數可以通過實驗數據來估計和驗證。在模型建立過程中，我們還考慮了溫度、壓力、氫油比等操作條件對反應速率的影響，并將這些因素納入模型中。通過建立渣油加氫反應動力學模型，我們可以預測不同操作條件下的反應結果，優(yōu)化操作參數，提高渣油加氫過程的效率和產品質量。動力學模型還可以用于反應器的設計和優(yōu)化，以及過程的故障診斷和預測。渣油加氫反應動力學模型是渣油加氫過程研究和優(yōu)化的重要工具。通過不斷的研究和改進，我們可以建立更加準確和有效的動力學模型，為渣油加氫過程的優(yōu)化和發(fā)展提供有力的支持。三、催化裂化反應動力學模型催化裂化（FCC）是一種重要的石油加工工藝，主要用于將重質烴轉化為輕質烴，如汽油、煤油和柴油等。為了深入了解催化裂化過程，優(yōu)化工藝參數，提高產品質量和產率，構建反應動力學模型至關重要。在催化裂化反應動力學模型的研究中，我們采用了集總動力學模型的方法。集總動力學模型將催化裂化反應體系中的烴類組分按照其化學性質相近的原則劃分為若干個集總，每個集總內的組分具有相似的反應性能。這樣，可以將復雜的催化裂化反應體系簡化為若干個簡單的反應步驟，從而便于進行數學描述和計算。在模型構建過程中，我們首先確定了各個集總的反應網絡，包括裂化、異構化、氫轉移等反應。然后，基于反應機理和實驗數據，我們建立了各個集總之間的反應速率方程。這些方程描述了不同集總之間的轉化率、產物分布以及反應速率與溫度、壓力、空速等工藝參數之間的關系。通過模型的求解和分析，我們可以得到催化裂化反應在不同工藝條件下的動態(tài)行為。這對于指導工業(yè)生產、優(yōu)化操作條件、預測產品質量等方面具有重要的實際意義。該模型還可以為催化劑的研發(fā)和改進提供理論支持，推動催化裂化技術的不斷進步。在后續(xù)的研究中，我們將進一步完善催化裂化反應動力學模型，考慮更多的反應細節(jié)和影響因素，提高模型的預測精度和可靠性。我們還將探索將等先進技術應用于模型優(yōu)化和參數識別，以期在催化裂化工藝的研究和應用中取得更大的突破。四、組合工藝反應動力學模型為了深入理解渣油加氫-催化裂化組合工藝的反應過程，我們構建了一個綜合的反應動力學模型。該模型基于一系列假設和前提條件，包括反應過程中的物質平衡、能量守恒以及反應速率的動力學表達式。在渣油加氫階段，主要考慮的是加氫反應，包括硫、氮等雜質的加氫脫除以及部分芳烴的加氫飽和。我們采用了Langmuir-Hinshelwood模型來描述這些反應，該模型能夠很好地描述固體催化劑表面的吸附和反應過程。對于每一個加氫反應，我們都根據實驗數據擬合得到了相應的反應速率常數和吸附平衡常數。在催化裂化階段，主要發(fā)生的是裂化反應和再生反應。裂化反應是指長鏈烴分子在高溫下斷裂生成較小分子的過程，而再生反應則是催化劑在反應過程中失活后通過燒焦等方式恢復活性的過程。我們采用了集總動力學模型來描述催化裂化過程，該模型將復雜的烴類分子劃分為若干個集總，每個集總具有相似的反應性質。通過擬合實驗數據，我們得到了每個集總的反應速率常數以及催化劑的失活和再生速率。在構建完兩個階段的反應動力學模型后，我們將它們連接起來，形成了完整的渣油加氫-催化裂化組合工藝反應動力學模型。該模型能夠預測不同操作條件下組合工藝的產品分布和催化劑性能，為工藝優(yōu)化和工程設計提供了有力支持。通過對比實驗數據和模型預測結果，我們發(fā)現模型能夠較好地描述組合工藝的反應過程。然而，由于渣油組成和反應過程的復雜性，模型還存在一定的局限性。未來我們將進一步優(yōu)化模型參數和結構，以提高模型的預測精度和適用范圍。五、模型應用與優(yōu)化模型的應用與優(yōu)化是科學研究的重要步驟，特別是在復雜的工業(yè)過程中，如渣油加氫—催化裂化組合工藝。通過應用反應動力學模型，我們可以深入理解工藝過程中的反應機理，進而優(yōu)化操作條件，提高產品質量和生產效率。在模型應用方面，我們首先利用已建立的反應動力學模型，對渣油加氫—催化裂化組合工藝進行模擬分析。通過輸入不同的操作參數，模型可以預測出相應的產品分布和反應速率。這為我們提供了一種有效的工具，可以在不改變實際工藝條件的情況下，對工藝過程進行預測和優(yōu)化。在模型優(yōu)化方面，我們針對模型預測的結果，結合實際的工業(yè)生產需求，對操作參數進行調整和優(yōu)化。例如，通過調整加氫反應的溫度和壓力，我們可以影響渣油的加氫轉化率和產品質量。同樣，通過優(yōu)化催化裂化反應的催化劑種類和用量，我們可以提高裂化產物的選擇性和收率。我們還通過引入先進的優(yōu)化算法，如遺傳算法、粒子群優(yōu)化算法等，對模型進行優(yōu)化。這些算法可以在大范圍內搜索最優(yōu)的操作參數組合，為工藝優(yōu)化提供更加精確和高效的方法。反應動力學模型在渣油加氫—催化裂化組合工藝中的應用與優(yōu)化，對于提高產品質量、降低生產成本、促進工業(yè)可持續(xù)發(fā)展具有重要意義。未來，我們將繼續(xù)深入研究模型的優(yōu)化方法，并將其應用于實際工業(yè)生產中，以推動渣油加工技術的進步和發(fā)展。六、結論與展望本研究深入探討了渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型，通過理論分析與實驗驗證相結合的方法，建立了較為完善的動力學模型體系，并對模型參數進行了詳細求解和驗證。研究發(fā)現，渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應過程涉及多個反應階段和反應路徑，且各階段的反應速率和產物分布受多種因素影響，包括原料性質、操作條件、催化劑性能等。建立了渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型，包括加氫裂化、加氫脫硫、加氫脫氮、催化裂化等主要反應過程，能夠較為準確地描述渣油在該組合工藝中的轉化過程。通過實驗數據對動力學模型進行了驗證，結果表明模型能夠較好地預測渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應過程，誤差在可接受范圍內。研究發(fā)現，原料性質對渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應過程具有重要影響，不同原料的反應速率和產物分布存在較大差異。操作條件如反應溫度、壓力、空速等對渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應過程也有顯著影響，需要通過優(yōu)化操作條件來實現最佳的反應效果。催化劑性能對渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應過程具有關鍵作用，選用合適的催化劑能夠顯著提高反應速率和產物質量。展望未來，本研究可為渣油加氫—催化裂化組合工藝的優(yōu)化和工業(yè)化應用提供理論支持和技術指導。未來的研究方向包括：進一步完善渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型，考慮更多反應路徑和影響因素，提高模型的預測精度。深入研究原料性質、操作條件和催化劑性能對渣油加氫—催化裂化組合工藝反應過程的影響機理，為工藝優(yōu)化提供更為明確的指導。探索新型催化劑和工藝條件，以提高渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應效率和產物質量，降低能耗和環(huán)境污染。加強實驗研究和工業(yè)化應用的結合，將研究成果轉化為實際生產力，推動渣油加氫—催化裂化組合工藝在石油加工領域的廣泛應用。八、致謝在完成這篇《渣油加氫—催化裂化組合工藝反應動力學模型研究》文章的過程中，我得到了許多人的幫助和支持，在此我要向他們表示衷心的感謝。我要感謝我的導師，他的嚴謹治學態(tài)度、深厚的學術造詣和無私的奉獻精神深深地影響了我，使我在學術道路上不斷前進。他的悉心指導和耐心教誨，使我在研究過程中克服了重重困難，最終完成了這篇論文。我要感謝實驗室的同學們，他們在我進行實驗和數據處理過程中給予了極大的幫助。他們的支持和鼓勵，使我在面對挫折時能夠堅持下去，不斷取得進步。我還要感謝那些提供實驗設備和資金支持的研究機構和企業(yè)。他們的支持使得我們的研究工作得以順利進行，為我在學術領域的發(fā)展奠定了堅實的基礎。我要感謝我的家人和朋友，他們一直在我身后默默地支持和鼓勵我，他們的理解和關懷是我在學習和研究過程中最寶貴的動力來源。在此，我向所有關心和幫助過我的人表示最誠摯的感謝。在未來的學習和工作中，我將繼續(xù)努力，不斷進步，為我國的科學事業(yè)貢獻自己的一份力量。參考資料：隨著全球能源需求的不斷增長，對重油的高效轉化和利用變得尤為重要。渣油加氫—催化裂化組合工藝是實現重油深加工的重要手段，對于提高石油資源的利用率、降低環(huán)境污染具有重要意義。本文將重點探討該組合工藝的反應動力學模型，以期為實際生產提供理論支持。渣油加氫是指在高溫、高壓和催化劑存在的條件下，對渣油進行加氫處理，以降低其硫、氮等雜質含量，改善油品質量。該反應的動力學模型主要考慮反應速率常數、反應機理、溫度和壓力等因素。通過建立數學模型，可以描述反應過程中各組分的濃度變化，預測反應進程，優(yōu)化反應條件。催化裂化是在催化劑的作用下，對重質烴類進行裂化反應，生成輕質烴類和焦炭的過程。該反應的動力學模型涉及復雜的化學反應網絡，包括裂化、異構化、芳構化等反應。通過建立催化裂化反應動力學模型，可以深入了解反應機理，預測產品分布，優(yōu)化操作條件。渣油加氫—催化裂化組合工藝是將渣油加氫與催化裂化兩個過程有機結合，實現重油的高效轉化。該組合工藝的反應動力學模型需要考慮兩個過程的相互影響，建立整體模型。通過該模型，可以分析各因素對整個工藝流程的影響，為工藝優(yōu)化提供依據。本文對渣油加氫—催化裂化組合工藝的反應動力學模型進行了研究。通過建立數學模型，可以更好地理解該組合工藝的反應機理和過程特性。在實際生產中，該模型有助于優(yōu)化操作條件，提高重油轉化效率，降低能耗和污染物排放。未來研究可進一步探討模型參數的敏感性分析、多目標優(yōu)化等問題，為實際生產提供更精確的理論指導。催化裂化汽油是一種重要的石油化工原料，其生產過程中的動力學模型研究對于優(yōu)化生產過程、提高產品質量和降低能耗具有重要意義。本文主要探討了催化裂化汽油的催化裂解及兩段催化裂化的動力學模型。催化裂化汽油的催化裂解反應是一個復雜的化學反應過程，涉及到許多反應機理和反應動力學參數。為了更好地描述和預測催化裂化汽油的催化裂解反應，我們需要建立相應的動力學模型。在建立動力學模型時，我們首先需要對催化裂化汽油的化學組成和反應機理進行深入的研究和分析。然后，基于實驗數據和反應機理，選擇合適的數學模型和參數，建立反應動力學方程。通過實驗驗證和修正模型的有效性和準確性。兩段催化裂化是一種先進的催化裂化技術，可以提高汽油產品的質量和產量。為了更好地優(yōu)化兩段催化裂化的工藝參數，我們需要建立相應的動力學模型。與單一催化裂化反應相比，兩段催化裂化的動力學模型更加復雜。我們需要考慮各段反應之間的相互影響和耦合作用，以及各段反應的條件和參數變化。因此，在建立兩段催化裂化的動力學模型時，我們需要充分了解各段反應的機理和特點，選擇合適的數學模型和參數，建立準確的反應動力學方程。本文主要探討了催化裂化汽油的催化裂解及兩段催化裂化的動力學模型研究。通過建立相應的動力學模型，我們可以更好地描述和預測催化裂化汽油的反應過程，優(yōu)化生產工藝參數，提高產品質量和降低能耗。也為其他復雜化學反應的動力學模型研究提供了有益的參考和借鑒。加氫裂化是催化裂化技術的改進。在臨氫條件下進行催化裂化，可抑制催化裂化時發(fā)生的脫氫縮合反應，避免焦炭的生成。操作條件為壓力5~5MPa,溫度340~420℃，可以得到不含烯烴的高品位產品，液體收率可高達100%以上(因有氫加入油料分子中)。它是一種石化工業(yè)中的工藝，即石油煉制過程中在較高的壓力和溫度下，氫氣經催化劑作用使重質油發(fā)生加氫、裂化和異構化反應，轉化為輕質油（汽油、煤油、柴油或催化裂化、裂解制烯烴的原料）的加工過程。它與催化裂化不同的是在進行催化裂化反應時，同時伴隨有烴類加氫反應。加氫裂化實質上是加氫和催化裂化過程的有機結合，能夠使重質油品通過催化裂化反應生成汽油、煤油和柴油等輕質油品。加氫裂化是石油煉制過程之一，是在加熱、高氫壓和催化劑存在的條件下，使重質油發(fā)生裂化反應，轉化為氣體、汽油、噴氣燃料、柴油等的過程。加氫裂化原料通常為原油蒸餾所得到的重質餾分油，包括減壓渣油經溶劑脫瀝青后的輕脫瀝青油。其主要特點是生產靈活性大，產品產率可以用不同操作條件控制，或以生產汽油為主，或以生產低冰點噴氣燃料、低凝點柴油為主，或用于生產潤滑油原料。產品質量穩(wěn)定性好（含硫、氧、氮等雜質少）。汽油通常需再經催化重整才能成為高辛烷值汽油。但設備投資和加工費用高，應用不如催化裂化廣泛，后者常用于處理含硫等雜質和含芳烴較多的原料，如催化裂化重質餾分油或頁巖油等。沿革：20世紀30年代,德國和英國利用二硫化鎢-酸性白土作為加氫裂化催化劑處理煤焦油。50～60年代，美國采用較高活性的催化劑，使加氫裂化的應用逐步得到推廣，并建成了固定床加氫裂化和流化床加氫裂化裝置(見固定床反應器、流化床反應器)。前者在工業(yè)生產中得到較廣泛的應用,出現了許多專利技術;后者因設備昂貴，工業(yè)裝置較少。1966年，中國自行開發(fā)的年處理能力300kt加氫裂化裝置在大慶煉油廠投入生產。加氫裂化的液體產品收率達98%以上，其質量也遠較催化裂化高。雖然加氫裂化有許多優(yōu)點，但由于它是在高壓下操作，條件較苛刻，需較多的合金鋼材，耗氫較多，投資較高，故沒有像催化裂化那樣普遍應用。烴類在加氫裂化條件下的反應方向和深度，取決于烴的組成、催化劑性能以及操作條件，主要發(fā)生的反應類型包括裂化、加氫、異構化、環(huán)化、脫硫、脫氮、脫氧以及脫金屬等。①烷烴的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，烷烴主要發(fā)生C-C鍵的斷裂反應，以及生成的不飽和分子碎片的加氫反應，此外還可以發(fā)生異構化反應。②環(huán)烷烴的加氫裂化反應。加氫裂化過程中，環(huán)烷烴發(fā)生的反應受環(huán)數的多少、側鏈的長度以及催化劑性質等因素的影響。單環(huán)環(huán)烷烴一般發(fā)生異構化、斷鏈和脫烷基側鏈等反應；雙環(huán)環(huán)烷烴和多環(huán)環(huán)烷烴首先異構化成五元環(huán)衍生物，然后再斷鏈。③烯烴的加氫裂化反應。加氫裂化條件下，烯烴很容易加氫變成飽和烴，此外還會進行聚合和環(huán)化等反應。④芳香烴的加氫裂化反應。對于側鏈有三個以上碳原子的芳香烴，首先會發(fā)生斷側鏈生成相應的芳香烴和烷烴，少部分芳香烴也可能加氫飽和生成環(huán)烷烴。雙環(huán)、多環(huán)芳香烴加氫裂化是分步進行的，首先是一個芳香環(huán)加氫成為環(huán)烷芳香烴，接著環(huán)烷環(huán)斷裂生成烷基芳香烴，然后再繼續(xù)反應。⑤非烴化合物的加氫裂化反應。在加氫裂化條件下，含硫、氮、氧雜原子的非烴化合物進行加氫反應生成相應的烴類以及硫化氫、氨和水。加氫裂化催化劑是由金屬加氫組分和酸性擔體組成的雙功能催化劑。該類催化劑不但要求具有加氫活性，而且要求具有裂解活性和異構化活性。①加氫裂化催化劑的加氫活性組分，由Ⅵb族和VIII族中的幾種金屬元素（如Fe、Co、Ni、Cr、Mo、W）的氧化物或硫化物組成。②催化劑的擔體。加氫裂化催化劑的擔體有酸性和弱酸性兩種。酸性擔體為硅酸鋁、分子篩等，弱酸性擔體為氧化鋁等。催化劑的擔體具有如下幾方面的作用：增加催化劑的有效表面積；提供合適的孔結構；提供酸性中心；提高催化劑的機械強度；提高催化劑的熱穩(wěn)定性；增加催化劑的抗毒能力；節(jié)省金屬組分的用量，降低成本。新的研究表明，單體也可能直接參與反應過程。③催化劑的預硫化。加氫裂化催化劑的活性組分是以氧化物的形態(tài)存在的，而其活性只有呈硫化物的形態(tài)時才較高，因此加氫裂化催化劑使用之前需要將其預硫化。預硫化就是使其活性組分在一定溫度下與H2S反應，由氧化物轉變?yōu)榱蚧铩ｎA硫化的效果取決于預硫化的條件，加氫裂化催化劑原位預硫化常用氣相硫化法，預硫化溫度一般為370℃。影響石油餾分加氫過程（加氫精制和加氫裂化）的主要因素包括：反應壓力、反應溫度、空速、原料性質和催化劑性能等。①反應壓力。反應壓力的影響是通過氫分壓來體現的，而系統(tǒng)中氫分壓決定于操作壓力、氫油比、循環(huán)氫純度以及原料的氣化率。含硫化合物加氫脫硫和烯烴加氫飽和的反應速度較快，在壓力不高時就有較高的轉化率；而含氮化合物的加氫脫氮反應速度較低，需要提高反應壓力或降低空速來保證一定的脫氮率。對于芳香烴加氫反應，提高反應壓力不僅能夠提高轉化率，而且能夠提高反應速度。②反應溫度。提高反應溫度會使加氫精制和加氫裂化的反應速度加快。在通常的反應壓力范圍內，加氫精制的反應溫度一般最高不超過420℃，加氫裂化的反應溫度一般為360～450℃。當然，具體的加氫反應溫度需要根據原料性質、產品要求以及催化劑性能進行合理確定。③空速?？账俜从沉搜b置的處理能力。工業(yè)上希望采用較高的空速，但是空速會受到反應溫度的制約。根據催化劑活性、原料油性質和反應深度的不同，空速在較大的范圍內（5～10h）波動。重質油料和二次加工得到的油料一般采用較低的空速.降低空速可使脫硫率、脫氮率以及烯烴飽和率上升。④氫油比。提高氫油比可以增大氫分壓，這不僅有利于加氫反應，而且能夠抑制生成積炭的縮合反應，但是卻增加了動力消耗和操作費用。加氫過程是放熱反應，大量的循環(huán)氫可以提高反應系統(tǒng)的熱容量，減小反應溫度變化的幅度。在加氫精制過程中，反應的熱效應不大，可采用較低的氫油比；在加氫裂化過程中，熱效應較大，氫耗量較大，可采用較高的氫油比。目前的加氫裂化工藝絕大多數都采用固定床反應器，根據原料性質、產品要求和處理量的大小，加氫裂化裝置一般按照兩種流程操作：一段加氫裂化和兩段加氫裂化。除固定床加氫裂化外，還有沸騰床加氫裂化和懸浮床加氫裂化等工藝。一段加氫裂化主要用于由粗汽油生產液化氣，由減壓蠟油和脫瀝青油生產航空煤油和柴油等。一段加氫裂化只有一個反應器，原料油的加氫精制和加氫裂化在同一個反應器內進行，反應器上部為精制段，下部為裂化段。以大慶直餾柴油餾分（330～490℃）一段加氫裂化為例。原料油經泵升壓至0MPa，與新氫和循環(huán)氫混合換熱后進入加熱爐加熱，然后進入反應器進行反應。反應器的進料溫度為370～450℃，原料在反應溫度380～440℃、空速0h、氫油體積比約為2500的條件下進行反應。反應產物與原料換熱至200℃左右，注入軟化水溶解NHH2S等，以防止水合物析出堵塞管道，然后再冷卻至30～40℃后進入高壓分離器。頂部分出循環(huán)氫，經壓縮機升壓后返回系統(tǒng)使用；底部分出生成油，減壓至5MPa后進入低壓分離器，脫除水，并釋放出部分溶解氣體（燃料氣）。生成油加熱后進入穩(wěn)定塔，在0～2MPa下蒸出液化氣，塔底液體加熱至320℃后進入分餾塔，得到輕汽油、航空煤油、低凝柴油和塔底油（尾油）。一段加氫裂化可用三種方案進行操作：原料一次通過、尾油部分循環(huán)和尾油全部循環(huán)。兩段加氫裂化裝置中有兩個反應器，分別裝有不同性能的催化劑。第一個反應器主要進行原料油的精制，使用活性高的催化劑對原料油進行預處理；第二個反應器主要進行加氫裂化反應，在裂化活性較高的催化劑上進行裂化反應和異構化反應，最大限度的生產汽油和中間餾分油。兩段加氫裂化有兩種操作方案：第一段精制，第二段加氫裂化；第一段除進行精制外，還進行部分裂化，第二段進行加氫裂化。兩段加氫裂化工藝對原料的適應性大，操作比較靈活。固定床串聯加氫裂化裝置是將兩個反應器進行串聯，并且在反應器中填裝不同的催化劑：第一個反應器裝入脫硫脫氮活性好的加氫催化劑，第二個反應器裝入抗氨、抗硫化氫的分子篩加氫裂化催化劑。其它部分與一段加氫裂化流程相同。同一段加氫裂化流程相比，串聯流程的優(yōu)點在于：只要通過改變操作條件，就可以最大限度的生產汽油或航空煤油和柴油。沸騰床加氫裂化工藝是借助于流體流速帶動一定顆粒粒度的催化劑運動，形成氣、液、固三相床層，從而使氫氣、原料油和催化劑充分接觸而完成加氫裂化反應。該工藝可以處理金屬含量和殘?zhí)恐递^高的原料（如減壓渣油），并可使重油深度轉化。但是該工藝的操作溫度較高，一般在400～450℃。懸浮床加氫裂化工藝可以使用非