《水輪機進水球閥選用、試驗及驗收規(guī)范》（NB-T 10078-2018）

ICS27.140

K55

備案號:65951-2019NB

中華人民共和國能源行業(yè)標準

NB/T10078-2018

水輪機進水球閥選用、試驗及驗收規(guī)范

Specificationforselection,testing

andacceptanceofsphericalinletvalvesforhydraulicturbine

2018-10-29發(fā)布2019-03-01實施

國家能源局發(fā)布

NB/T10078-2018

前言

本標準按照GB/T1.1-2009((標準化工作導則第1部分:標準的結構和編寫》給出的規(guī)則

起草。

本標準由國家能源局負責管理，由水電水利規(guī)劃設計總院提出并負責日常管理，由能源、行業(yè)水電

水力機械標準化技術委員會負責具體技術內(nèi)容的解釋。執(zhí)行過程中如有意見或建議，請寄送水電水利

規(guī)劃設計總院(地址:北京市西城區(qū)六鋪炕北小街2號，郵編:100120)。

本標準起草單位:中國電建集團中南勘測設計研究院有限公司、哈爾濱電機廠有限責任公司、中

閥科技(長沙)閥門有限公司、湖南普林斯流體設備制造有限公司。

本標準主要起草人:張強、鄭建興、黃梅、伍志軍、高洪軍、童成彪、聶曉春。

E

NB/T10078-2018

水輪機進水球閥選用、試驗及驗收規(guī)范

1范圍

本標準規(guī)定了水輪機/水泵水輪機進水球閥(以下簡稱進水球閥)系統(tǒng)組成，技術要求與保證，

檢驗、試驗及驗收，供貨范圍與備品備件、專用工具，圖紙與資料，銘牌、包裝、運輸及保管等方面

的基本要求。

本標準適用于最大靜水頭大于或等于200m、公稱直徑500mm~4500mm的進水球閥。

進水球閥的設計、制造應滿足本標準的規(guī)定。

2規(guī)范性引用文件

下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注明日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本

文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。

GB/T150.3壓力容器第3部分:設計

GB/T150.4壓力容器第4部分:制造、檢驗和驗收

GB/T191包裝儲運圖示標志

GB/T1031產(chǎn)品幾何技術規(guī)范(GPS)表面結構輪廓法表面粗糙度參數(shù)及其數(shù)值

GB/T3505產(chǎn)品兒何技術規(guī)范(GPS)表面結構輪廓法術語、定義及表面結構參數(shù)

GB/T3766液壓傳動系統(tǒng)及其元件的通用規(guī)則和安全要求

GB/T4208外殼防護等級CIP代碼)

GB/T4892硬質(zhì)直方體運輸包裝尺寸系列

GB/T6388運輸包裝收發(fā)貨標志

GB/T7935液壓元件通用技術條件

GB/T8564水輪發(fā)電機組安裝技術規(guī)范

GB/T8923(所有部分)涂覆涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定

GB/T9652.1水輪機控制系統(tǒng)技術條件

GB/T9652.2水輪機控制系統(tǒng)試驗

GB/T11805水輪發(fā)電機組自動化元件(裝置)及其系統(tǒng)基本技術條件

GB/T13384機電產(chǎn)品包裝通用技術條件

DL/T619水電廠自動化元件(裝置)及其系統(tǒng)運行維護與檢修試驗規(guī)程

JB/T7927閥門鑄鋼件外觀質(zhì)量要求

JB/T10205液壓缸

3術語和定義

下列術語和定義適用于本文件。

3.1

進水球閥公稱直徑nominaldiameterofsphericalinletvalve

D

NB/T10078-2018

進水球閥與上、下游壓力引水管法蘭相連處閥體的通流內(nèi)徑，單位為毫米(mm)。

注:若兩側內(nèi)徑不相同，則取小值。

3.2

最大靜水頭maximumhydrostatichead

H"

進水球閥關閉后，進水球閥水平中心線至上游最高水位所形成的水柱高，單位為米(m)。

3.3

最大靜水壓力maximumhydrostaticpressure

P,

進水球閥關閉后，進水球閥水平中心線至上游最高水位所形成的水壓，單位為兆帕(MPa)。

3.4

最高瞬態(tài)壓力maximummomentarypressure

Pmmax

過渡過程中，進水球閥水平中心線處所產(chǎn)生的最高表計壓力，單位為兆帕(MPa)。

3.5

調(diào)節(jié)保證設計值designpressureofregulationguarantee

Pcgd

過渡過程計算中，進水球閥水平中心線處最高瞬態(tài)壓力在考慮計算誤差和壓力脈動之后的最高壓

力值，單位為兆帕(MPa)。

3.6

設計壓力designpressure

Pd

用于進水球閥過流部件強度設計的壓力，單位為兆帕(MPa)。

4進水球閥系統(tǒng)組成

4.1構成及結構型式

4.1.1進水球閥系統(tǒng)一般由閥門本體、操作機構、液壓裝置、自動控制系統(tǒng)及附屬設備組成。閥門

本體包括閥體、活門、閥軸、軸承和密封裝置等;附屬設備包括連接管、伸縮節(jié)、檢修閥、旁通系

統(tǒng)、空氣閥、排水裝置和基礎埋件。進水球閥系統(tǒng)組成示意圖見圖1。

2

NB/T10078-2018

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(a)液壓裝置(b)控制柜

8

(c)球閥主視圖(d)球閥剖視圖

1連接管;2閥門本體;3伸縮節(jié);4→旁通系統(tǒng);5一空氣閥;6一排水裝置;

7一操作機構;8←基礎埋件;9液壓裝置;10控制柜

圖l進水球閥系統(tǒng)組成示意圖

4.1.2進水球閥宜采用臥軸布置。

4.1.3進水球閥開啟應采用液壓操作，關閉可采用液壓操作、重錘操作或重錘液壓聯(lián)合操作。

4.1.4進水球閥可根據(jù)結構尺寸和操作功配置雙接力器或單接力器結構。

4.1.5進水球閥應為雙密封結構，檢修密封應布置于上游側，工作密封應布置于下游側。

4.2型號

進水球閥的型號由下列單元組成:

1進水球閥公稱…毫米(mm)

操作機構型式，油壓用Y表示，水壓用S表示

閥軸布置方式，臥軸用W表示，立軸用L表示

進水球閥設計壓力，單位為兆帕(MPa)

進水球閥代號，用QF表示

3

NB/T10078一-2018

5技術要求與保證

5.1基本要求

5.1.1進水球閥的選型和布置應考慮輸水系統(tǒng)及廠房布置要求、水輪發(fā)電機組和調(diào)速器的相互關系。

5.1.2進水球閥公稱直徑宜與蝸殼(配水環(huán)管)進口直徑相同，如公稱直徑與蝸殼進口直徑不一致

時，應進行技術經(jīng)濟比較。

5.1.3進水球閥應有足夠的強度和剛度，應能傳遞和承受沿壓力鋼管方向的最大作用力和極端工況

下的水壓力。進水球閥設計壓力不應低于調(diào)節(jié)保證設計值。

5.1.4機組正常停機或檢修時，進水球閥應能可靠地關閉。

5.1.5機組在任何運行工況下，進水球閥應能安全可靠動水關閉。

5.1.6進水球閥的活門工作狀態(tài)應處于全開或全關位置，不作流量調(diào)節(jié)用。

5.1.7在閥門兩側壓力差不大于最大靜水頭的30%時，進水球閥應能正常開啟，不產(chǎn)生有害

振動。

5.1.8進水球閥應設置表示活門位置的指示機構和保證活門在全開和全關位置的限位裝置。

5.1.9進水球閱結構應能在不拆開閥體的情況下更換工作密封、檢修密封、軸頸密封及閥軸軸瓦。

5.1.10進水球閥在全關位置應設置可靠的自動液壓鎖鏈裝置.在全開位置不宜設置自動液壓鎖鏈裝

置，全開與全關位置應設置檢修用的于動機械鎖鏈裝置，能承受誤操作時接力器的作用力。進水球閥

檢修密封應設置可靠的鎖鏈裝置。

5.1.11進水球閱宜設置旁通閥.旁通闊的公稱直徑不宜小于進水球閥公稱直徑的10%。旁通閥宜

采用針型閥.針型閥的密封座應采用可拆卸易更換的結構。旁通閥面J應設置不銹鋼檢修閥。對跨過壓

力鋼管伸縮節(jié)的旁通管路，應設置旁通伸縮節(jié)，或具有移動補償功能的其他結構。旁通管路應可靠

固定。

5.1.12進水球閥應設置空氣閥或其他類型的排氣和補氣裝置，以滿足進水球間啟閉時自動排氣或補

氣的要求?？諝忾y公稱直徑不宜小于進水球閥公稱直徑的5%。空氣閥主密封宜采用不銹鋼金屬密

封.密封座應采用可拆卸易更換的結構。空氣閥應布置在進水球閥閥體下游連接管上，并應在空氣閥

前設置不銹鋼檢修閥。

5.1.13進水球閥底部應設置排水閥及管路接口。

5.1.14進水球閥應設置裝拆方便的伸縮節(jié).伸縮節(jié)宜布置在下游側。

5.1.15進水球閥底座應允許在基礎板上沿壓力鋼管方向少量位移，最大允許位移量應按進水球閥關

閉時的最大水推力等引起的閥體軸向移動計算確定，基礎板滑動面間應有防銹措施。

5.1.16進水球閥的開啟和關閉時間宜在405~1805范圍內(nèi)可調(diào)。

5.1.17進水球間在開啟或關閉的過程中，各部件應動作靈活，功能可靠，位置準確，無任何卡阻。

5.1.18進水球閥的密封結構應滿足如下要求:

a)進水球閥的移動密封環(huán)可采用水壓操作或油壓操作;當采用水壓操作時，宜從進水球閥

上游連接管或上游壓力鋼管引取壓力水，經(jīng)過濾處理后使用，并應考慮密封腔頂部排氣

和底部排污等措施;當采用油壓操作時，應考慮油水混合排污措施。全套設備、閱件及

管路應隨進水球閥提供。

b)在工作密封和檢修密封之間的閥體頂部應設置排氣閥。

c)檢修密封應設置機械鎖鏈裝置，并應在檢修密封的操作壓力消失后，仍能保證檢修密封的密

封性能。

5.1.19進水球閥至少應設置下列信號:

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a)進水球間全開和全關位置信號;

b)鎖鏈投入和拔出信號;

c)旁通閥的全開和全關位置信號;

d)進水球閥上、下游壓力差的差壓信號;

e)工作密封、檢修密封移動密封環(huán)投入與退出位置信號;

f)液壓系統(tǒng)壓力信號、過濾器堵塞報警信號。

5.1.20進水球閥所有零部件表面粗糙度Ra應符合GB/T1031、GB/T3505的要求，且不超過表1

中所列的數(shù)值。

表1進水球閥零部件表面粗糙度單位為微米

部件部位粗糙度

要求緊配合的3.2

固定接觸表面

不要求緊配合的6.3

滑動接觸面1.6

軸承接觸表面o.8

其他機械加工表面12.5

閥體與移動密封環(huán)密封接觸滑動表面0.8

活門過流灰面12.5

閥軸與軸承及密封接觸表團O.8

移動密封環(huán)密封面O.8

固定密封環(huán)密封面0.8

接力器缸內(nèi)孔O.4

接力器

|接力器活塞桿O.4

5.2結構與材料

5.2.1間體

5.2.1.1閥體可采用銅板焊接或鑄焊結構，應具有足夠的強度和剛度。閥體應帶有連接上游連接管

和下游連接管的法蘭。

5.2.1.2閥體應有一個整體的支撐底座，能把全部垂直載荷、所承受的水平載荷及接力器在開、關

閥過程中產(chǎn)生的力矩等安全地傳遞到混凝土基礎上。

5.2.1.3閥體應設置可拆式軸承座。

5.2.1.4閥體可采用分瓣形式或整體形式，當采用分瓣形式時，分瓣面宜避開檢修密封、工作密封

及閥軸密封位置。

5.2.2活門

5.2.2.1活門可采用鋼板焊接或鑄焊結構。

5.2.2.2活門流道應平整光滑，表面粗糙度不超過表1中所列的數(shù)值。

5.2.3閥軸和軸套

5.2.3.1閥軸與活門可采用螺栓連接、焊接或整體鑄造等方式。

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5.2.3.2閥軸密封結構應可靠并具有防泥沙功能。

5.2.3.3在不拆卸閥軸的情況下，應能更換軸頸密封填料。

5.2.3.4軸套采用自潤滑軸套且能承受閥軸處傳遞的最大載荷。

5.2.3.5軸封結構應保證閥軸正常轉(zhuǎn)動而不產(chǎn)生擦痕或有害變形，不發(fā)生閱軸抱死現(xiàn)象。

5.2.4密封副

5.2.4.1工作與檢修密封副應采用金屬硬密封結構。密封環(huán)和密封座之間的材料硬度應進行合理匹

配，保證密封環(huán)和密封座表面不應出現(xiàn)凹陷壓痕。

5.2.4.2活門固定密封環(huán)與活門的連接應保證進水球閥在使用過程中不發(fā)生松動和泄漏。

5.2.5材料

5.2.5.1材料應具有化學成分和力學性能的檢驗報告及符合相應材料最新標準的質(zhì)量合格證明書。

5.2.5.2閥門鑄鋼件的外觀質(zhì)量應符合JB/T7927的規(guī)定，表面應無砂眼、夾渣、氣孔、縮松等

缺陷。

5.2.5.3進水球閥閥軸與軸承、閥軸與軸頸密封、間體與密封環(huán)等接觸面及滑動面均應采取防銹

措施。

5.2.5.4進水球閥密封副的金屬密封表面應采用抗空蝕材料。

5.2.5.5橡膠密封圈應采用優(yōu)質(zhì)耐磨橡膠制造，各法蘭面密封圈的設計應考慮閥體水壓試驗工況，

各密封圈宜為整條結構。

5.2.5.6進水球閥與油類接觸的密封應采用耐油材料。

5.2.5.7對于多泥沙河流水電站，進水球閥過流面應采取抗泥沙磨損的措施。

5.2.6工作應力和安全系數(shù)

5.2.6.1進水球閥結構設計中應進行安全性能分析，對承受交變應力、振動或沖擊力的零部件，在

所有預期的工況下，設計時應進行剛強度和疲勞強度分析計算。

5.2.6.2所有部件的工作應力不得超過規(guī)定的許用應力。其中設計壓力下采用經(jīng)典公式計算應力不

大于表2規(guī)定的許用應力，試驗壓力下采用經(jīng)典公式計算應力不大于材料屈服極限的2/3。

表2部件的許用應力

許用應力

材料名稱

拉應力壓應力

碳素鑄鋼和合金鑄鋼U.T.S/5且Y.S/3U.T.S/5且Y.S/3

碳鋼鍛件Y.S/3Y.S/3

合金鋼鍛件U.T.S/5且Y.S/3U.T.S/5且Y.S/3

主要受力部件的碳素鋼板U.T.S/4U.T.S/4

高強度鋼板(Sb二三540MPa)Y.S/3Y.S/3

其他材料U.T.S/5且Y.S/3U.T.S/5且Y.S/3

注:U.T.S為強度極限.Y.S為屈服強度。

5.2.6.3對于承受剪切和扭轉(zhuǎn)力矩的零部件，最大剪應力不得超過許用拉應力的70%，但其中進水

球閥樞軸的最大剪應力不得超過許用拉應力的60%，最大綜合應力不超過許用應力。

5.2.6.4當螺栓要求有預應力時，在施加預緊力時螺栓的應力不得超過材料屈服強度的80%。

5.2.6.5由有限元方法得到的應力分析，應給出應力分布，宜指出局部應力的部位，并提取出部件

的平均應力和局部應力，在設計壓力下非應力集中處的平均應力不大于表2規(guī)定的許用應力，局部最

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大應力不得超過材料屈服強度的2/3，強度耐壓試驗條件下局部最大應力不得超過材料的屈服強度。

5.3液壓系統(tǒng)及操作機構

5.3.1液壓系統(tǒng)、液壓元件及液壓缸應分別符合GB/T3766、GB/T7935、GB/T9652.1、GB/T.

9652.2、JB/T10205的規(guī)定。

5.3.2進水球閥采用油壓操作時，操作壓力等級宜為6.3MPa;采用蓄能罐式高壓油壓操作時，操

作壓力等級宜為16.0MPa。

5.3.3當采用油壓操作時，每套液壓系統(tǒng)至少應配有兩臺電動油泵，其中有一臺為備用油泵;油壓

裝置應配有壓力指示裝置、壓力信號器、泊位指示裝置、油位信號器、安全閥等;中壓油壓裝置還應

配有自動補氣裝置;蓄能罐式高壓油壓裝置還應配有充氣裝置。

5.3.4每臺進水球閥宜設置獨立的液壓驅(qū)動裝置。壓力油罐(蓄能器)的有效容積應保證在正常工

作油壓下限且供油泵不啟動時，進水球閥接力器全行程最少動作2次，油壓仍高于事故低油壓。壓力

降到事故低油壓且油泵不啟動時，進水球閥應能可靠關閉。

5.3.5回油箱的容積不應小于進水球閥操作系統(tǒng)全部用油量的1.1倍;因油箱宜設檢修用的進人孔;

回油區(qū)與凈油區(qū)之間應設置濾網(wǎng);回油箱應裝設油位計。

5.3.6當采用水壓操作時，液壓系統(tǒng)宜配有過濾設備、壓力及流量指示裝置、安全泄壓裝置等;根

據(jù)水質(zhì)情況確定是否需要配置沉沙設備。

5.3.7主接力器在接近全關位置時應設有緩沖裝置，開腔與關腔均應設有排氣、排油、測壓裝置。

主接力器的設計壓力不應小于操作過程中接力器上下腔體內(nèi)出現(xiàn)的最高瞬態(tài)壓力。

主接力器應在開啟側設置節(jié)流裝置，節(jié)流裝置與接力器本體采用可靠連接，節(jié)流裝置應保證油管

爆裂時球閥關閉時間不小于要求時間。

5.3.8液壓系統(tǒng)的工作壓力小于或等于10.0MPa時，液壓系統(tǒng)操作用油宜與水輪發(fā)電機組用油牌號

相同。

5.3.9進水球閥液壓系統(tǒng)應設有與機組機械過速保護裝置的液壓聯(lián)動接口。

5.4控制系統(tǒng)

5.4.1進水球閥的開啟操作應能與尾水事故閘門之間實現(xiàn)電氣閉鎖。

5.4.2控制系統(tǒng)所配電控裝置的外殼防護等級應符合GB/T4208的規(guī)定。

5.4.3控制系統(tǒng)應能實現(xiàn)現(xiàn)地操作和遠程控制功能。

5.4.4控制系統(tǒng)應將進水球閥及其附屬設備的各種狀態(tài)信號(主閥全開和全關信號、旁通閥全開和

全關信號、鎖鏈投入和拔出信號、平壓信號、控制系統(tǒng)自檢輸出信號、液壓系統(tǒng)故障信號等)引至進

水球閥控制盤柜的端子排或通過通信接口與上位機實現(xiàn)通信，通信規(guī)約及接口型式應能滿足水電站通

信要求。

5.4.5控制系統(tǒng)應能接收水輪發(fā)電機組機械液壓過速保護裝置動作信號，并通過了由路直接關問進水

球閥。

5.4.6油泵電機功率大于等于30kW時宜采用軟啟動方式。

5.4.7控制系統(tǒng)應具備過電流保護及過載保護功能，并能發(fā)出報警信號。

5.4.8進水球閥自動化元件及系統(tǒng)的其他技術要求應符合GB/T11805、DL/T619的規(guī)定。

5.5焊接和焊補

5.5.1進水球閥的閥體開孔和補強應符合GB/T150.3的相關規(guī)定。

5.5.2焊縫坡口的型式、尺寸及焊接質(zhì)量和檢驗應符合GB/T150.4的相關規(guī)定。

5.5.3焊縫表面不應有裂紋、氣孔、夾渣、弧坑和飛濺物。

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5.5.4焊補應在缺陷清除干凈后進行，同一部位的焊補次數(shù)不應超過2次。

5.5.5要求焊后熱處理的零件，應在熱處理前進行焊補。在熱處理后進行的焊補，焊補后應進行消

除應力處理。

5.6涂漆

5.6.1涂漆前鋼材表面除銹等級按GB/T8923的規(guī)定。

5.6.2加工配合表面應涂易除去的防銹劑，閥門內(nèi)腔應采取防銹措施。涂漆宜在工廠試驗完成以后

進行。

5.6.3涂層外觀應光滑平整，色澤一致，元裂紋、鼓泡、桔皮、皺榴、流掛、剝落及漏涂等缺陷。

5.7密封性能

5.7.1進水球閥在出廠檢驗時及保證期內(nèi)，進水球閥工作密封與檢修密封應按本標準6.3.2的要求

分別進行密封性能試驗，其密封最大漏水量，不應超過公式。)的計算值。

Q=KDIH(1)

式中:

Q進水球閥的漏水量，單位為毫升每分鐘(mL/min);

H試驗水頭，單位為米(m);

K與密封型式和試驗水頭H有關的漏水量系數(shù)啕Hζ300m時，K取3;300m<H<750m時，

K取4.5;750m~H<1200m時，K取6;H二三1200m時，K取7;

D進水球閥公稱直徑，單位為米(m)0

5.7.2進水球閥的操作機構采用汕壓直缸接力器.吁油溫為20'C時，活塞任一側允許的最大漏油量

不應超過公式(2)的計算值。

q=O.005Dcff(2)

式中:

q漏油量，單位為毫升每分鐘(mL/min);

Dc接力器油缸內(nèi)徑，單位為毫米(mm);

P工作油壓，單位為兆帕(MPa)。

5.7.3軸頸密封、閥體分瓣面、有密封要求的焊縫，伸縮節(jié)、空氣閥均不應漏水。

5.7.4旁通管路水壓試驗時，承壓件不應產(chǎn)生有害的永久變形、結構損傷和滲漏，各連接面不應滲漏。

5.7.5進水球閥上、下游密封性能應能滿足活門水壓試驗正常進行而不損壞。

5.8可靠性指標

5.8.1進水球閥每年允許的啟閉次數(shù)，常規(guī)水電站不應少于1200次，抽水蓄能電站不應少于3000

次(每開啟、關閉為1次)。

5.8.2進水球閥可利用率不應低于99.5%(指整個進水球閥及操作系統(tǒng))。

5.8.3進水球閥無故障連續(xù)運行時間不應少于20000小時。

5.8.4進水球閥安全穩(wěn)定運行的壽命不應少于40年。

5.9保證期

5.9.1產(chǎn)品保證期自初步驗收證書簽發(fā)之日起2年內(nèi)為有效。在此期間，產(chǎn)品如因制造質(zhì)量而損壞

或不能正常運行，制造廠應無償?shù)貫橛脩粜蘩怼⒏鼡Q或按合同約定承擔經(jīng)濟責任。

5.9.2進水球閥放空檢修間隔保證期不應少于10年。

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6檢驗、試驗及驗收

6.1材料檢驗

進水球間主要承壓件材料應進行機械性能及化學成分的檢驗。

6.2無損檢測

6.2.1進水球閥的無損檢測包括對主要承壓件的原材料、承壓件的內(nèi)部、外部缺陷及承壓件的焊縫

(焊接接頭)的元損探傷檢測，以及在工地焊接的焊縫進行的100%的無損探傷檢測。

6.2.2無損檢測可采用超聲波、磁粉、液體滲透等檢測方式，必要時可用射線檢測或衍射時差法超

聲檢測進行復檢。

6.2.3進行無損檢測的人員應持有國家相關部門頒發(fā)的相應元損檢測方式的鍋爐壓力容器元損檢測

人員資格證。

6.2.4承壓件焊縫(焊接接頭)的超聲波、磁粉、被體滲透、射線檢測要求及合格指標應符合GB/T

150.4的規(guī)定。

6.2.5對經(jīng)無損檢測后進行焊接返修的承壓件的焊縫(焊接接頭)應采用原檢測方法重新檢測，直

至合格。

6.3工廠試驗

6.3.1強度耐壓試驗

6.3.1.1進水球閥及其附屬設備承受水壓、油壓的部分，除現(xiàn)場焊接部分外，均應在制造廠內(nèi)進行

強度耐壓試驗。

6.3.1.2進水球閥閱體、上膀連接管、下游連接管及旁通系統(tǒng)應做強度水壓試驗，試驗壓力為設計

壓力的1.5倍，試驗持續(xù)時間不小于30min，試驗程序及方法見附錄八.1.1。

6.3.1.3進水球閥活門應做強度水壓試驗，試驗壓力為設計壓力的1.2倍，試驗持續(xù)時間不小于

30min，試驗程序及方法見附錄A.1.20

6.3.1.4進水球閥接力器采用直缸接力器時.接力器兩腔應做強度|時壓試驗，試驗壓力為進水球閥

接力器設計壓力的1.5倍，試驗持續(xù)時間不小于30mino

6.3.1.5強度耐壓試驗后，進水球問及附屬設備的承壓件不應有結構損傷、滲漏(除活門密封外)

及有害的永久變形;試驗過程中如遇異常聲響時，應查明原因。

6.3.2密封性能試驗

6.3.2.1進水球閥在制造廠內(nèi)組裝后應對上游檢修密封、下游工作密封及旁通閥分別進行密封性能

試驗。

6.3.2.2進水球閥應在設計壓力條件下進行密封性能試驗，試驗持續(xù)時間不小于30mi口，試驗程序

及方法見附錄A.20

6.3.2.3密封性能試驗時，進水球閥的軸頸密封和閥體分瓣面不允許漏水;檢修密封及工作密封只

允許點滴滲漏或浸漏，不允許噴霧狀泄漏，測得的漏水量應符合本標準5.7.1的規(guī)定。

6.3.2.4進水球閥伸縮節(jié)應在制造廠內(nèi)進行漏水試驗，試驗壓力為進水球閥設計壓力，試驗持續(xù)時

間不小于30min，應保證無任何滲漏，試驗程序及方法見附錄A.3.1。

6.3.2.5油壓直缸接力器應在制造廠內(nèi)進行接力器活塞密封漏油試驗，接力器活塞任一側的漏油量

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應符合5.7.2的規(guī)定。

6.3.3動作試驗

6.3.3.1進水球閥及其操作機構在制造廠內(nèi)組裝后應分別進行活門啟閉動作試驗、檢修密封環(huán)與工

作密封環(huán)動作試驗、鎖鏈的投入與退出試驗。

6.3.3.2動作試驗在空載狀態(tài)下進行，試驗方法見附錄A.4。

6.3.3.3進水球閥及操作機構應在全行程范圍運行順暢，元振動、撞擊和卡阻現(xiàn)象;工作密封環(huán)、

檢修密封環(huán)均應移動平穩(wěn);鎖鏈的投入與退出應靈活、無卡阻現(xiàn)象。

6.4現(xiàn)場試驗

6.4.1進水球閥及其附屬設備在工地安裝應符合GB/T8564的規(guī)定。進水球閥及其附屬設備在現(xiàn)場

安裝調(diào)試完畢后，應進行無水動作試驗、充水動作試驗、動水關閉試驗。

6.4.2進水球閥無水動作試驗在流道充水前進行，操作順序應正確、動作可靠、到位準確、信號反

饋元誤，試驗程序及方法參見附錄B.L

6.4.3進水球閥充水動作試驗在流道充水后進行，進水閥兩側平壓后操作進水球閥開啟和關閉，動

作應靈活可靠，進水球閥和伸縮節(jié)各端接密封面不應有滲漏現(xiàn)象，試驗程序及方法參見附錄B.20

6.4.4現(xiàn)場組裝的進水球閥在完成組裝后應進行密封性能試驗，試驗程序及方法見附錄A.2。

6.4.5進水球間在保證期內(nèi)應至少任選一臺機組進行動水關閉試驗。動水關問試驗宜在機組額定輸

出功率下進行，試驗程序及方法參見附錄B.4。

6.5驗收

6.5.1進水球閥及其附屬設備經(jīng)出廠檢驗時，應對間體結構長度、進水端口直徑、出水端口直徑、

法蘭螺栓孔分布圓直徑、法蘭螺栓孔孔徑及法蘭厚度等尺寸進行檢查。

6.5.2進水球閥及其附屬設備經(jīng)出廠檢驗合格后，制造廠應提供出廠檢驗記錄、試驗報告、主要承

壓件材料的無損檢測報告、材料質(zhì)量合格證明書、主要承壓件的無損檢測報告、外購件的質(zhì)檢報告及

合格證明書、出廠驗收合格證書等資料。

7供貨范圍與備晶備件、專用工具

7.1進水球閥系統(tǒng)成套供貨范圍包括:

a)閥門本體(閥體、活門、閱軸、軸承和密封裝置);

b)液壓裝置及操作機構;

c)附屬設備(連接管、伸縮節(jié)、檢修閥、旁通系統(tǒng)、空氣閥、排水裝置和基礎埋件h

d)自動控制系統(tǒng);

e)備品備件、裝拆和維護用專用工具。

7.2除合同另有約定外，常規(guī)備品備件及專用工具參見附錄C。

7.3備品備件應能互換并與原件材質(zhì)及制造工藝相同。

7.4在符合保管規(guī)定的條件下，備品備件中橡膠件的保存期不應低于3年，其他備品備件不變質(zhì)的

允許保存期不應低于8年。

8圖紙與資料

制造廠應提交下列圖紙資料，并應附有圖紙資料清單:

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a)進水球閥、伸縮節(jié)及其附屬設備布置圖;

b)進水球閥、伸縮節(jié)總裝配圖;

c)進水球閥主要部件剛強度計算書;

d)油壓裝置容量計算書;

e)進水球閥及操作設備對基礎作用力大小和方向受力圖;

f)進水球閥及操作設備的安裝基礎圖、埋設件圖和管路布置圖;

g)進水球閥運輸及起吊圖;

h)閥體、活門、接力器裝配圖;

i)旁通閱裝配圖;

j)密封環(huán)和密封座裝配圖;

k)密封環(huán)操作系統(tǒng)圖;

1)機械液壓原理圖;

m)油壓裝置或液壓站裝配圖;

n)易損零部件圖;

0)電氣原理圖;

p)電氣接線圖;

q)控制柜外形圖;

r)控制流程圖;

s)產(chǎn)品使用說明書;

t)主要承壓件的材料性能試驗報告及質(zhì)量合格證明書;

u)主要承壓鑄件、鋼件、焊接件的無損探傷檢測報告;

v)產(chǎn)品出廠試驗及檢驗記錄、報告;

w)產(chǎn)品質(zhì)量合格證明書;

x)供貨清單;

y)現(xiàn)場試驗大綱;

z)合同中規(guī)定的與設計、安裝、運行、維護和檢修有關的其他圖紙資料文件。

9銘牌、包裝、運輸及保管

9.1銘牌

9.1.1進水球閥應在醒目處設置銘牌，銘牌應注明下列內(nèi)容:

a)產(chǎn)品名稱;

b)產(chǎn)品型號;

c)公稱直徑;

d)進水球閥設計壓力;

e)接力器設計壓力;

f)操作介質(zhì)/壓力;

g)出廠編號;

h)出廠日期;

i)制造廠名稱。

9.1.2包裝、運輸收發(fā)貨標志應符合GB/T191、GB/T6388的規(guī)定。

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9.2包裝、運輸及保管

9.2.1進水球閥及其附屬設備的零部件、備品備件必須經(jīng)檢驗、驗收合格后才能裝箱運輸。

9.2.2產(chǎn)品包裝應根據(jù)進水球閥及其附屬設備的具體結構、尺寸、流通的環(huán)境條件及訂貨合同的要

求進行，并采取必要的防雨、防潮、防銹、防振、防毒和防運輸變形等措施。

9.2.3采用包裝箱運輸?shù)漠a(chǎn)品，包裝箱的外形尺寸和質(zhì)量應滿足從工廠到水電廠的運輸條件。硬質(zhì)

直方體運輸包裝件的尺寸應符合GB/T4892的規(guī)定，包裝箱的技術要求、驗收規(guī)則應符合GB/T

13384的規(guī)定。

9.2.4包裝箱內(nèi)應附下列隨機文件:

a)產(chǎn)品合格證;

b)產(chǎn)品使用說明書;

c)裝箱單。

9.2.5橡膠、塑料、尼龍制品應避免日光直射，遠離熱源，還應防止油類對橡膠的污損，橡膠制品、

填料等應存放在干燥通風的倉庫內(nèi)。

9.2.6電子電器產(chǎn)品、自動化元件裝置或儀表應存放在溫度為-5'C~十40'C，相對溫度不大于

90%，無酸、堿、鹽及腐蝕性、爆炸性氣體和強電磁場作用目不受灰塵、雨雪侵蝕的倉庫內(nèi)。

9.2.7在正常的儲運和吊裝條件下，應保證進水球閥及其附屬設備運至工地后1年不致引起產(chǎn)品的

銹蝕、長霉、損壞和降低精度等。

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附錄A

(規(guī)范性附錄)

進水球閥工廠試驗

A.1強度耐壓試驗

A.1.1閥體與上游連接管進行強度耐壓試驗時，檢修密封與工作密封處于退出位置，閥體內(nèi)部充水

打壓，壓力由OMPa逐步升到設計壓力的1.5倍，保持30min;然后將內(nèi)部壓力降到設計壓力，保持

30min，最后內(nèi)部壓力逐步降為OMPa。閥體與上游連接管強度耐壓試驗示意圖見圖A.l。

圖A.1閥體與上游連接管強度耐壓試驗示意I妻|

A.1.2活門進行強度耐壓試驗時，宜分別按照檢修密封投入、王作密封退出和檢修密封退出、工作

密封投入兩種工況進行，密封投入腔的壓力宜與活門試驗壓力同步逐漸上升，但不高于最大密封試驗

壓力。

在檢修密封投入、工作密封退出工況下，檢修密封前腔充壓，壓力由OMPa逐步升到設計壓力的

1.2倍，保持30min;然后將壓力降到設計壓力，保持30min，最后將壓力逐步降至為OMPa。該工

況活門強度耐壓試驗示意圖見圖A.20

圖A.Z活門強度耐壓試驗示意圖(檢修密封投入、工作密封退出)

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在檢修密封退出、工作密封投入工況下，工作密封前腔充壓，壓力由OMPa逐步升到設計壓力的

1.2倍，保持30min;然后將壓力降到設計壓力，保持30min，最后將壓力逐步降至為OMPa。該工

況活門強度耐壓試驗示意圖見圖A.3。

圖A.3活門強度耐壓試驗示意圖(檢修密封退出、工作密封投入)

A.2密封性能試驗

A.2.1檢修密封試驗程序和方法

的檢修密封投入(密封投入腔的壓力宜與密封試驗壓力相同)，工作密封退出，打開進水閥底部

排水閥，排除閥體內(nèi)的水;檢修密封前腔充壓，壓力由OMPa逐步升到最大靜水壓力及設計壓力，分

別保持30min;記錄漏水量。

b)檢修密封鎖鏈投入，將檢修密封投入腔壓力(水壓或油壓)降至OMPa，保持30min，記錄漏

水量;然后將檢修密封前腔壓力逐步降至OMPa。

檢修密封試驗示意圖見圖A.4。

圖A.4檢修密封試驗示意圖

A.2.2工作密封試驗程序和方法

檢修密封退出，工作密封投入(密封投入腔的壓力宜與密封試驗壓力相同)，關閉進水間底部排

水閥，工作密封前腔充壓，壓力由OMPa逐步升到最大靜水壓力及設計壓力，分別保持30mi口，記錄

漏水量;排空下游悶頭內(nèi)的水，從悶頭進入門處觀察工作密封滲漏形態(tài);然后將工作密封前腔壓力逐

步降至OMPa。工作密封試驗示意圖見圖A.50

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圖A.5工作密封試驗示意圖

A.3伸縮節(jié)及接力器試驗

A.3.1進水球閥伸縮節(jié)在工廠進行強度耐壓試驗時，可采用與閥體整體打壓或單獨打壓。

A.3.2伸縮節(jié)移動密封在工廠進行漏水試驗，試驗壓力按進水球閥設計壓力和停機關閉進水球閥后

伸縮節(jié)密封所承受的最小壓力分別進行，試驗時間為30min，不允許出現(xiàn)外滲漏。

A.4動作試驗

A.4.1進水球閥活門的啟閉動作試驗從全關到全開、再到全關，往復循環(huán)3次，檢查其啟閉性能。

A.4.2檢修密封環(huán)與工作密封環(huán)應分別進行動作試驗，投入和退出往復循環(huán)3次，并記錄移動密封

環(huán)的行程。

A.4.3鎖鏈應進行投入與退出試驗，往復循環(huán)3次，并記錄鎖鏈行程。

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附錄B

(資料性附錄)

進水球閥現(xiàn)場試驗

B.l無7.1<動作試驗

B.1.1按照規(guī)定的程序?qū)M水球閥的全開和全關位置信號、液壓鎖鏈投入和退出信號、現(xiàn)地和遠程

狀態(tài)信號、液壓系統(tǒng)油壓過低信號、液壓系統(tǒng)事故低油壓信號、油壓裝置油位信號、液壓系統(tǒng)濾清報

警信號、油壓裝置?由溫信號等進行檢測。

B.1.2對機械鎖鏈和液壓鎖鏈進行檢查和清掃，分別進行投入和退出試驗，動作3次，動作應靈

活、元卡阻現(xiàn)象，檢查無異常。

B.1.3對密封面進行檢查和清掃，分別對上、下游密封環(huán)進行動作試驗，動作3次，動作應靈活、

無卡阻現(xiàn)象，在密封投入情況下檢查活動密封與固定密封之間應元間隙。

B.1.4退出液壓鎖鏈上游側檢修密封和下游側工作密封，操作進水球閥接力器進行開關動作試驗，

進水球閥從全開到全關動作3次，動作應靈活、無卡阻現(xiàn)象，井檢查球閥是否開啟不到位、開啟過頭

或關閉不到位等情況。

B.1.5對進水球閥與尾水事故閘門等相關設備進行無水聯(lián)鎖試驗檢查，閉鎖邏輯和程序應正確。

B.2充水動作試驗

B.2.1在壓力鋼管首次充水過程中應進行球閥整體位移及變形量監(jiān)測;壓力銅管及機組流道充水

后，進行進水球閥開關動作試驗，測量并記錄其開啟和關閉時間，進水球閥從全開到全關動作3次以

上，整定進水球閥開啟和關閉時間。

B.2.2當油壓裝置處于工作狀態(tài)時，切斷電驚.進行進水球閥自動關閉試驗。

B.2.3將油壓系統(tǒng)油壓降到事故低油壓，進行進水球閥關閉試驗。

B.2.4油壓系統(tǒng)的工作壓力降到正常工作油壓下限時，油泵啟動;T作壓力升到正常工作油壓上限

時，溢流閥卸荷;工作壓力超過正常工作油壓上限時，油泵停止。

B.2.5按照操作程序，模擬現(xiàn)地和遠方自動控制進行進水球閥全開到全關動作各3次。

B.2.6進行進水球閥與尾水事故閘門聯(lián)動閉鎖動作試驗。

B.3密封性能試驗

B.3.1進水球閥密封性能試驗在上游壓力銅管充水狀態(tài)下進行。

B.3.2檢修密封投入，工作密封退出，利用進水球閥排水管或其他合適的方法進行漏水量測量。

B.3.3檢修密封退出，工作密封投入，利用蝸殼排水管或其他合適的方法進行漏水量測量。

B.4動水關閉試驗

B.4.1進水球閥動水關閉試驗進行時，必須具備如下條件:

a)機組及相關設備缺陷處理完成，處于正常運行狀態(tài);

b)機械和電氣保護裝置全部正常投入;

c)開機前檢查壓力鋼管排水閥、壓力鋼管排氣閥、進水球閱排水閥、進水球閥閥體排氣閥、蝸

殼排水閥等均處于可靠關閉狀態(tài)，進水球閥伸縮節(jié)空氣閥的檢修閥處于打開狀態(tài);

d)檢查進水球間檢修密封處于退出狀態(tài);

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的引水事故閘門和尾水事故閘門在全開位置，啟閉機動作正常。

B.4.2主要監(jiān)測部位的典型監(jiān)測點布置參見表B.1。

表B.l典型監(jiān)測點布置

監(jiān)測點名稱位置監(jiān)測點名稱位置

機組實時轉(zhuǎn)速進水球閥閥體垂直振動

有功功率混凝土基礎水平振動

導葉或噴針開度混凝土基礎垂直振動

球閥前水壓力壓力鋼管管壁進水球閥水平X向位移垂直于水流方向

蝸殼進口水壓力蝸殼進口管'壁進水球閥水平Y向位移與水流方向一致

尾水管進口水壓力尾水錐管管壁進水球閥操作接力器壓力開啟/關閉腔

進水球間閥體水平振動進水球閥操作接力器行程

B.4.3進水球閥動水關閉試驗至少包括空載、50%和100%額定負荷3種狀態(tài)下的試驗，并應分別

由低負荷到高負荷逐步進行，試驗主要步驟如下:

a)機組發(fā)電熱運行，待機組振動、擺度和軸承溫度趨于穩(wěn)定;

b)將調(diào)速器、進水球閥控制方式切到現(xiàn)地手動方式.保持導葉開度不變，現(xiàn)地于動關閉進水

球閥;

c)對記錄結果進行分析.檢查試驗數(shù)據(jù)是否伍允許范圍內(nèi);

d)每次試驗后，對進水球間和機組進行全面安全檢查，女11結果正常則繼續(xù)進行下一步試驗。

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附錄C

(資料性附錄)

常規(guī)備晶備件及專用工具

常規(guī)備品備件及專用工具名稱與推薦數(shù)量參見表C.L

表C.l常規(guī)備晶備件及專用工具名稱與推薦數(shù)量

常規(guī)備品備件

備品備件推薦數(shù)量

序號備品備件名稱

1~2臺機