基坑支護及土方開挖施工方法和技術措施

基坑支護及土方開挖施工方法和技術措施目錄TOC\h\z\u第一節(jié)支護結(jié)構(gòu)施工方法 1第二節(jié)土方開挖及回填 42第三節(jié)基坑降、排水施工方法 52第一節(jié)支護結(jié)構(gòu)施工方法一、支護結(jié)構(gòu)總體施工流程1、地下車庫支護結(jié)構(gòu)總體施工流程2、支護結(jié)構(gòu)總體施工流程二、灌注樁施工1、施工工藝流程簡圖本工程灌注樁因為工程場地微風化巖面埋深較淺、巖質(zhì)較硬及周邊已建12層住院樓天然地基淺基礎的穩(wěn)定性對基坑支護及開挖的施工較為敏感等原因，灌注樁施工中，地下車庫基坑西側(cè)的灌注樁采用先鉆后沖的方式進行，即地下車庫基坑西側(cè)的灌注樁在鉆進過程中，微風化巖面以上采用鉆進成孔，微風化巖面以下采用沖進成孔的施工方法。而地下車庫東、南、北側(cè)的灌注樁采用全樁沖進成孔的工藝。2、施工準備1)、場地平整：按技術規(guī)范要求進行場地清理。2)、定位放樣：在平整好的場地上測定樁位和地面標高，樁的中心允許偏差不大于5cm，并在樁的前后左右距中心2m處設置護樁，以供隨時檢測樁中心和標高。3)、埋設護筒：護筒采用8mm厚的鋼板加工制作，其內(nèi)徑比樁徑大200～400mm，高度為2m。在埋設護筒時，護筒頂部宜高出地面0.3m，護筒與坑壁之間用粘土填實，護筒中心與樁位中心應重合，偏差不得大于50mm。護筒埋設深度不應少于1.5m，并應保持孔內(nèi)泥漿面高于地下水位1.0m以上。護筒埋設時用吊車吊振動錘振動護筒下沉（必要時制作護筒下沉導向架）。4)、移機就位：埋設鋼護筒后移機就位，校核樁機，確保水平和垂直度，固定鉆機。鉆(沖)進前要平整夯實場地，墊塞枕木，保證樁機處的地基有足夠承載力，嚴防不易察覺的不均勻沉降。3、鉆(沖)進成孔1)、泥漿制作施工中應經(jīng)常測定泥漿的比重、粘度、含砂率和膠體率。為了使泥漿有較好的技術性能，必要時可在泥漿中投入適量的添加劑(如膨潤土粉末、堿粉、純堿、氫氧化鈉)。(1)、制漿粘土的技術指標：膠體率不低于90%；含砂率不大于4%；造漿能力不低于2.5L/kq；塑性指數(shù)大于17～25；小于0.005mm粘土粒含量大于50%。(2)、根據(jù)樁位處地質(zhì)情況，泥漿技術指標如下：比重：1.2～1.4粘度：19～28s含砂率：新制泥漿≤4%膠體率＞97%PH值＞6.5鉆(沖)進中應隨時檢驗泥漿比重和含砂率，并填寫泥漿試驗記錄表。2)、泥漿循環(huán)泥漿循環(huán)為正循環(huán)，其循環(huán)路線是：凈漿池的泥漿(通過泥漿泵的動力)→樁孔底→護筒出漿口→泥漿溝(管)輸送泥漿→泥漿沉淀池→凈漿池→樁孔底，泥漿池位置的選定不能離樁孔太近，以免影響孔壁的穩(wěn)定和削弱沉淀鉆渣的作用。泥漿池的大小應根據(jù)樁孔體積大小進行確定。泥漿采用粘土造漿，應盡可能就近取材。在施工過程中必須根據(jù)地層情況及時調(diào)整泥漿的深度，充分發(fā)揮泥漿的護壁、清渣作用。多余的泥漿或樁基施工完畢后的泥漿，應及時組織清運，傾卸場地必須提前確定，不得污染周圍環(huán)境。3)、鉆(沖)進成孔(1)、鉆(沖)孔樁垂直度控制：樁機就位要嚴格對中，保證樁機垂直下鉆。施工時要經(jīng)常檢查鉆(沖)具的使用情況。如發(fā)現(xiàn)鉆(沖)具磨損程度較大，要及時修復或更換，以確保成孔直徑符合設計要求。當鉆(沖)孔傾斜時，可反復掃孔修正，如糾正無效，應在孔內(nèi)回填粘土或風化巖塊至偏孔處上部0.5～1.0m，再重新鉆進。(2)、鉆(沖)進時起落樁頭速度要均勻。不得過猛或驟然變速，以免碰撞孔壁或護筒，或因提速過快而造成負壓引起坍孔。(3)、在鉆(沖)進過程中，必須勤松繩，每次少松繩，防止空鉆(沖)。勤清渣，使樁頭繩經(jīng)常沖擊新鮮地層。(4)、鉆(沖)孔宜一次成孔，不得中途停頓。如因故障停頓時，鉆頭應提出孔外，孔口加蓋防護。(5)、鉆(沖)孔過程中，應經(jīng)常對已鉆(沖)成的孔進行檢查。檢孔器用光面鋼筋制作，高度為樁孔直徑的4～6倍，直徑與鉆孔樁直徑相同。每鉆孔進2m，應用檢孔器檢查測量一次孔徑。如果檢孔器不能通過，即表明鉆孔不合要求，可能發(fā)生彎孔、斜孔、十字槽或探頭石等問題。因此，應拋片石、粘土坯至直徑開始變小處以上0.3～0.5m再行鉆孔。禁止未投片石、粘土，單純使用鉆頭修孔，以防卡鉆事故。(6)、在卵石層中應加投粘土塊，泥漿比重應在1.4左右，以加強護壁和防止?jié)B漏。(7)、在砂層中鉆進時，應投粘土并摻入小片石，將粘土和片石擠進孔壁加固。遇有流砂現(xiàn)象時，應增大泥漿比重，提高孔內(nèi)壓力，并投粘土塊和小片石。(8)、為防止掉鉆頭，要求每班檢查1～2次鋼絲繩、卡扣、滑車、鉆頭、卷揚機等機具設備，若發(fā)現(xiàn)鋼絲繩在同一旋距內(nèi)斷絲超過2根，則應予更換，其他機具發(fā)現(xiàn)問題應及時處理或更換。(9)、鉆孔過程中，井孔周圍切勿放置鐵件，以防掉入孔內(nèi)難以打撈，影響沖進。(10)、本工程地下車庫西側(cè)的灌注樁，微風化巖面以上采用鉆進成孔，微風化巖面以下采用沖進成孔的施工方法。在鉆孔機鉆進至微風化巖面后，泥漿繼續(xù)不停進行循環(huán)，移走鉆孔機，將沖孔機就位繼續(xù)沖進微風化巖層至設計標高。(11)、由于本工程位于中西醫(yī)醫(yī)院內(nèi)部，為避免影響病人休息，施工時間為每天的8：00～12：00及14:00～22:00時，故存在灌注樁無法連續(xù)鉆(沖)進成孔的問題，為避免由于間歇時間過長導致灌注樁塌孔，在停工時間內(nèi)，泥漿泵將無間斷使用市政用電泵送泥漿進行灌注樁護壁。(12)、施工至巖層時，要按規(guī)定及時取巖樣，取出巖樣裝入塑料膠袋存放好備查，并詳細記錄入巖情況，鉆孔到設計標高時施工單位要立即檢查孔位、孔深、孔徑、孔形、斜度，確認滿足設計要求后報請業(yè)主、設計、監(jiān)理等單位相關人員，及時確認終孔。沖進資料應齊全完整準確規(guī)范，并有相關人員及時簽字確認。巖樣應妥善保存，以備查核，作為正確終孔的依據(jù)。4、清孔一般使用正循環(huán)方法進行換漿清孔，使沉渣處于懸浮狀態(tài)隨舊漿排走。清孔后孔底泥漿的比重可控制在1.03～1.1，粘度應控制在17～20秒,含砂率≤2%。清孔后孔底的沉渣厚度不大于5cm，并在灌注水下砼前必須復測孔底沉渣厚度，符合要求方可進行鋼筋籠的安裝。5、鋼筋籠的制作和安裝1)、鋼筋籠制作時應符合以下規(guī)定：鋼筋凈距離必須大于砼粗骨料粒徑3倍以上；加勁箍設置在主筋里面，主筋外圍對稱焊接四根定位筋；主筋一般不設彎鉤，鋼筋頭也不得向內(nèi)圓彎曲，以免阻礙導管工作；主筋的接長采用焊接，焊接長度為雙面焊5d，焊接區(qū)域應互相錯開，35倍鋼筋直徑區(qū)段范圍內(nèi)的接頭數(shù)不得超過鋼筋總數(shù)的一半。2)、鋼筋籠的制作除按設計要求外，其制作允許偏差尚應符合以下規(guī)定；主筋間距±20mm；箍筋間距螺旋筋距0，-20mm；加強箍筋間距±20mm；鋼筋籠直徑±5mm；鋼筋籠底面高程±50mm，鋼筋籠中心平面位置±20mm，鋼筋籠傾斜度±0.5%。保護層厚度±20mm。3)、鋼筋籠擬分段制作，標準節(jié)按鋼筋長度制作，最后一節(jié)按照樁長確定。鋼筋籠每隔2m設一道加勁箍，主筋與加強箍筋必須焊接，以使鋼筋籠在制造和起吊時有足夠的剛度。4)、筋籠吊運采用25t汽車吊，在吊裝過程中應采取措施防止扭轉(zhuǎn)、彎曲。安裝鋼筋籠時，應對準孔位，吊直扶穩(wěn)，緩慢下沉，避免碰撞孔壁。當最后一道加勁箍筋接近孔口時，將骨架通過工字鋼支承在護筒上，再吊起第二節(jié)鋼筋籠，使它們在同一豎直軸線上對齊焊接，焊縫要飽滿平順，焊渣及時敲掉。接頭焊好后，上好接頭箍筋，再稍稍吊起鋼筋籠，抽出支承工字鋼，下放鋼筋籠。如此循環(huán)，使鋼筋籠下放至設計標高為止。最后用4根Φ25鋼筋把鋼筋籠固定牢靠，并把鋼筋籠放正于孔位中心，鋼筋籠標高偏差控制在±5cm。砼澆注完畢初凝后，方可解除固定設施。5)、鋼筋籠安裝完畢，應會同監(jiān)理工程師進行隱蔽工程驗收，驗收合格后及時灌注水下砼。6、水下混凝土澆注1)、水下混凝土澆注流程示意：安設導管→懸掛球塞→灌入首批混凝土→剪段鐵絲，球塞下落孔底→連續(xù)灌注混凝土，上提導管→混凝土灌注完畢，拔出護筒。2)、導管要求：(1)、導管壁厚為3mm，直徑為245mm，直徑偏差不得超過2mm，導管的分布節(jié)長為1.5m、2.0m，底管長度為4m。(2)、導管使用前應試拼試壓進行水密承壓和接頭抗拉試驗，試壓壓力為0.6～1.0MPa；并要試驗混凝土隔水球塞是否通過。同時檢查拼裝后的垂直情況，根據(jù)樁孔的總長，確定導管的拼裝長度。(3)、駁接導管時，每節(jié)導管的駁接口必須加上止水密封橡皮圈，駁接導管時，要擰緊駁接螺帽，保證灌注水下砼過程中，導管不出現(xiàn)漏水現(xiàn)象。導管或接頭管在每次灌注完畢后，應立即沖洗干凈，及時在管口連接處涂油防銹。吊裝時，導管位于井孔中央，并在灌注前進行升降試驗。3)、導管吊放完畢，在導管頂口接異型接頭，往導管內(nèi)加灌泥漿，使沉淀在孔底的沉渣飄流，即灌注混凝土前不能停止換漿工作，繼續(xù)灌泥漿清孔。此次清孔采用氣舉反循環(huán)（或泵吸反循環(huán)）方式進行。利用導管反循環(huán)將孔底沉渣進一步清除出孔，操作時，應沿樁周晃動導管，以盡可能地將樁底沉渣清除干凈，但應注意不要掛住鋼筋籠。凈化后的泥漿可重復使用。二次清孔后泥漿指標及孔底沉渣達到規(guī)范及設計要求后即可立即開始水下混凝土的灌注工作。4)、水下混凝土灌注采用樁機提升，吊機配合，灌注時混凝土運輸車直接卸入料斗內(nèi)灌注。在導管上端連接混凝土漏斗，首批灌注混凝土的數(shù)量由計算確定，應滿足導管首次埋置深度和填充導管底部的需要。其計算公式為：灌注混凝土時確保有足夠的混凝土儲備量，以保證樁基混凝土澆筑的連續(xù)性及樁基的施工質(zhì)量。5)、砼灌注前要進行塌落度檢驗，塌落度要求為18～22cm，符合要求方可灌注。開始灌注砼時，預制混凝土球塞吊放的位置應接近導管頂面與吊斗交接處，導管底端到孔底的距離為0.3～0.5m，排塞后不得將導管插回孔底；6)、儲料斗儲存量應能滿足首次埋管深度，并采用混凝土攪拌車的快速運轉(zhuǎn)、出料等措施加以保證，使第一次埋管超過1.0m以上。7)、提升導管時應避免碰掛鋼筋籠，當砼面接近鋼筋籠底時，應嚴格控制導管的埋管深度不要過大，當砼面上升到鋼筋籠內(nèi)3～4m，再提升導管，使導管底端高于鋼筋籠底端，以防鋼筋籠上浮。8)、砼灌注的上升速度不得小于2m/h，每根樁的灌注時間不得超過以下規(guī)定：灌注量在10m3以內(nèi)≤3h。9)、隨著砼的上升，要適量提升和拆卸導管，導管底端埋入砼以下一般保持2～6m，不宜大于6m，并不得小于2m，嚴禁把導管底端提出砼面，避免造成斷柱。10)、水下砼灌注應連續(xù)進行，不得中斷。間歇時間一般應控制在15min內(nèi)，任何情況下不得超過30min，嚴格控制砼初凝前完成灌注。在灌注過程中，設專人負責測量導管埋深，填寫好水下混凝土灌注記錄表，填寫記錄表時將樁基整個灌注過程記錄下來，重點要記錄灌注過程出現(xiàn)的特殊情況（如灌注過程出現(xiàn)障礙如何處理）以及剪球后首批砼埋管深和拆管長度及拆管后埋管深等。灌注前應有嚴密的施工組織及輔助設施，一旦發(fā)生機具故障或停水停電以及導管堵塞進水等事故發(fā)生時，應立即采取有效措施，并同時做好記錄。灌注過程中所排泥漿用專用泥漿車及時運走。11)、應控制最后一次砼的灌注量，不使樁頂超高或偏低過多，一般控制在高出設計樁頂標高0.8～1.0m。并根據(jù)表面砼情況及時停止灌注，清除樁頂多余砼。12)、井孔內(nèi)混凝土面位置的探測，采用錘重不小于4kg的錐形探測錘探測。混凝土灌注到樁上部5m以內(nèi)時，不再提升導管，待灌注至規(guī)定標高一次提出導管，拔管采用慢提及反插，灌注的樁頂標高預加1.0m的浮漿。導管提出后，插入振動棒進行復振。13)、混凝土灌注完畢后，及時拔出護筒。灌注砼時，每根樁的留置二組試塊。7、樁頭鑿除及驗樁土方開挖完畢后破除樁頭,必須保證樁頭破除完畢后樁頂無殘余松散層和薄弱混凝土層,并使鋼筋外露長度符合要求。在樁身混凝土齡期達到檢測要求時間后（一般在7天以上），即可請檢測部門進行樁檢。樁基檢測采用小應變檢測方法。樁基檢測合格后方可進行下道工序。2、設計要求1、地下車庫水泥攪拌樁的設計要求水泥攪拌樁樁徑均為550mm，間距為400mm，平均樁長約14米（AB剖面樁長14.5m，BC剖面樁長13.1m，CD剖面樁長14.8m，DE剖面樁長14.6m，EF剖面樁長13.8m，F(xiàn)A剖面樁長13.0m）。每米攪拌樁水泥用量80kg，水泥采用42.5R普通硅酸鹽水泥，水泥漿液水灰比0.65，采用四攪四拌工藝。1、外科大樓水泥攪拌樁的設計要求水泥攪拌樁樁徑均為550mm，間距為350mm，排距400mm，平均樁長約14米（1-1剖面樁長12m，2-2剖面樁長15m，3-3剖面樁長15m，4-4剖面樁長14m，5-5剖面樁長14m）。每米攪拌樁水泥用量60kg，水泥采用32.5R水泥，水泥漿液水灰比0.55，采用四攪四拌工藝。3、攪拌樁施工要求1、場地處理：首先應挖除耕莖土及建筑垃圾等雜填土，水泥攪拌樁停灰面為地面清表線下50cm。水泥攪拌樁施工結(jié)束后，應挖除樁頂浮土。2、單根樁開鉆后應連續(xù)施工，嚴格控制起噴及停噴高程，不得間斷，以保證水泥攪拌樁長度。如遇停機或機械故障停噴，應及時記錄中斷高程，待恢復正常后立即進行復攪，復攪重疊長度不小于1m，如中斷時間超過24小時，則應采取補樁措施。儲灰罐容量不應小于單樁最大用灰量。3、為保證樁頭的施工質(zhì)量，當噴漿口到達樁頂標高時，宜停止提升，攪拌數(shù)秒，以保證樁頭的均勻性密實。4、水泥攪拌樁施工前應進行成樁試驗，確定攪拌機械的灰漿泵輸漿量、灰漿經(jīng)輸漿管到達攪拌頭噴漿口的時間、預攪下沉速度、提升噴漿速度、攪拌轉(zhuǎn)速等參數(shù)。宜用流量泵控制輸漿速度，并應使攪拌提升速度與輸漿速度同步。5、制備好的水泥漿液不得離析，泵送必須連續(xù)?？刂茲{液的罐數(shù)、水泥和外摻劑的用量及泵送漿液的時間應有專人記錄。6、施工間隔期間，應及時清洗集料斗和全部管路中線中的殘留漿液，直到基本干凈，以防止?jié){液硬結(jié)堵管。4、攪拌樁施工工藝：1、施工流程(1)、定位(2)、鉆進攪拌下沉(3)、噴漿攪拌上升(4)、重復攪拌下沉(5)、重復噴漿攪拌上升(6)、完畢水泥攪拌樁施工流程示意圖2、操作方法：1)、定位對中：移動攪拌機到達指定樁位對中。開鉆前調(diào)校和測量樁機鉆臺的水平度和鉆管的垂直度，即邊調(diào)節(jié)樁機支腿的高低、邊用水準尺測量的方法,使鉆臺處于水平狀態(tài),同時用吊線錘測量鉆管的正面和側(cè)面,使其在懸垂狀態(tài)下就位開鉆。2)、預攪下沉：待攪拌機的冷卻水循環(huán)正常后，啟動攪拌機電機，待攪拌頭轉(zhuǎn)速正常后放松起吊鋼絲繩，使攪拌機沿導向架攪拌切土下沉，下沉速度由電機的電流監(jiān)測表控制，工作電流不應大于60A。如果下沉速度太慢，可從輸漿系統(tǒng)補給清水以利鉆進。3)、制備水泥漿：待攪拌機下沉到一定深度時，即開始按設計確定的配合比拌制水泥漿，壓漿前水泥漿經(jīng)篩網(wǎng)過濾后倒入集料斗中使用。4)、提升噴漿攪拌：攪拌機下沉到達設計深度后，開啟灰漿泵將水泥漿壓入地基中，并且邊噴漿、邊旋轉(zhuǎn)，同時嚴格按照設計確定的提升速度提升攪拌機，使水泥漿和土體充分拌和至設計樁頂標高。5)、重復上、下攪拌：攪拌機噴漿提升至設計樁頂標高時，為使軟土和水泥漿攪拌均勻，再次將攪拌機邊旋轉(zhuǎn)邊沉入土中，至設計加固深度后再將深層攪拌機提升出地面。6)、移位：重復上述五個步驟進行下一根樁的施工。關閉電機，移位至新的加固點。3、操作要點：1)、攪拌樁施工前,應使用管線探測儀探明樁位范圍是否遺留地下管線,如有遺留應予以遷移。2)、攪拌機垂直度偏差＜1%，要注意平整度和導向架垂直度。3)、攪拌葉下沉到一定深度后，即開始按設計配合比拌制水泥漿。水泥漿不能離析，水泥漿要嚴格按照設計的配合比配置，水泥要過篩。為防止水泥漿離析，可在灰漿機中不斷攪動，待壓漿前才將水泥漿倒入料斗中。4)、要根據(jù)加固強度和均勻性預攪，軟土應完全預攪切碎，以利于水泥漿均勻攪拌。5)、壓漿階段不允許發(fā)生斷漿現(xiàn)象，輸漿管不能發(fā)生堵塞。6)、嚴格按設計確定數(shù)據(jù)，控制噴漿、攪拌和提升速度。7)、控制重復攪拌時的下沉和提升速度，以保證加固范圍每一深度內(nèi)得到充分攪拌。8)、在成樁過程中，凡是由于電壓過低或其他原因造成停機，使成樁工藝中斷的，為防止斷樁，在攪拌機重新啟動后，將攪拌葉下沉1米再繼續(xù)成樁。9)、搭接施工的相鄰的攪拌樁的施工間歇時間應不超出24小時。10)、使用水泥品種先征得現(xiàn)場監(jiān)理工程師同意,水泥進場馬上按規(guī)定取樣試驗,試驗合格才可使用。11)、攪拌機冷卻循環(huán)水在整個施工過程中不能中斷，應經(jīng)常檢查進水和回水溫度,回水溫度不應過高。12)、攪拌機的入土切削和提升攪拌，負載荷太大及電機工作電流超過額定值時，應減慢升降速度或補給清水，一旦發(fā)生卡鉆或停鉆現(xiàn)象，應切斷電源，將攪拌機強制提起后，才能重新啟動電機。13)、泵送水泥漿前管路應保持濕潤，以利輸漿。14)、水泥漿內(nèi)不得有硬結(jié)塊，以免吸入泵內(nèi)損壞缸體，每日完工后，需徹底清洗一次，噴漿攪拌施工過程中，如果發(fā)生故障停機超過半小時宜先拆卸管路，排除灰漿，妥為清洗。15)、灰漿泵應定期拆開清洗，注意保持齒輪減速器內(nèi)潤滑油清潔。16)、攪拌機械及起重設備，在地面土質(zhì)松軟環(huán)境下施工時，場地要鋪填碎石，平整壓實，并鋪墊枕木，以確保成樁質(zhì)量和施工安全。17)、水泥攪拌樁進入相對不透水層不少于1.5m，根據(jù)地質(zhì)勘查報告資料在施工前明確現(xiàn)場地質(zhì)情況。4、攪拌樁質(zhì)量控制水泥攪拌樁施工根據(jù)成樁試驗研究的技術參數(shù)進行，操作人員隨時記錄壓力、水泥攪拌量、鉆進速度、提升速度等有關參數(shù)的變化，并滿足下列要求：1、固化劑漿液應嚴格按預制的配比拌制。配備好的漿液不得離析，不得停置過長，超過2小時的漿液應降低標號使用；漿液倒入集料時應加過濾篩，以免漿內(nèi)結(jié)塊，損壞泵體。2、泵送漿液前，管路應保持潮濕，以利輸漿?，F(xiàn)場拌制漿液，應有專人記錄固化劑，外摻劑用量，并記錄泵送漿開始及結(jié)束時間。3、根據(jù)成樁試驗確定的技術參數(shù)進行施工。操作人員應記錄每米下沉時間、提升時間，記錄泵送時間、停漿時間等有關參數(shù)的變化4、供漿必須連續(xù)，拌和必須均勻。一旦因故停漿，為防止斷樁或缺漿，應使?jié){攪拌機下沉至停漿面以下1米，待恢復供漿后再噴漿提升。如因故停機超過3小時，為防止?jié){液硬結(jié)堵管，應先拆卸輸漿管路，清洗后備用。5、攪拌機提升至地面以下1米時宜用慢速；當噴漿口即將出地面時，應停止提升，攪拌數(shù)秒以保證樁頭均勻密實。對施工中出現(xiàn)的問題應及時分析原因，提出處理辦法，一般問題的出現(xiàn)及處理參考附表：攪拌樁常見問題及處理措施問題原因分析處理措施噴漿阻塞1、水泥受潮結(jié)塊2、制漿池濾網(wǎng)破損以及清渣不及時1、改善現(xiàn)場臨時倉庫的防雨防潮條件2、加強設備器具的檢查及維修保養(yǎng)工作，定期更換易損件速度失穩(wěn)1、設備自身速度控制系統(tǒng)存在缺陷2、機組人員操作不規(guī)范、不熟練1、不符合技術要求的設備機具不得進場，陳舊的設備應及時更換2、督促施工單位搞好崗前培訓工作，建立持證上崗制度噴漿不足1、輸漿管有彎折、外壓或漏漿情況2、輸漿管道過長，沿程壓力損失增大1、及時檢查、理順管道，清除外壓，發(fā)現(xiàn)漏漿點應進行補漏，嚴重時可停機換管2、制漿池尺量布置靠近樁位，以縮短送漿管道。當場地條件不具備時，可適當調(diào)增泵送壓力進尺受阻地下存在尚未清除的孤石、樹根及其它障礙物等1、及時停機移位，排除障礙物后重新復位開機2、當障礙物較深又難以清除時，應及時與設計及有關方聯(lián)系，結(jié)合實地情況共同協(xié)商處理措施5、攪拌樁質(zhì)量檢測：針對本工程水泥攪拌樁的作用，當攪拌樁成樁3日后應進行樁身完整性小應變檢測。樁身完整性小應變檢測數(shù)量為總樁數(shù)的0.5%～1%，且不少于3點。必要時，在成樁15日后，進行淺部開挖抽樣檢查樁頂質(zhì)量及搭接情況。攪拌樁檢測項目序號項目單位標準及允許偏差檢驗頻率檢驗方法1樁距mm±20每根樁經(jīng)緯儀或鋼尺2樁頂傾斜%不大于0.5每根樁經(jīng)緯儀或垂線測量3樁底高程m不高于設計標高每根樁檢查鉆頭沉入長度4樁頂高程m不低于設計標高每根樁檢查鉆頭停噴高程5單樁水泥量kg不少于設計要求每根樁計量儀或現(xiàn)場計量四、旋噴樁施工本工程地下車庫基坑支護共有旋噴樁工程量約為3296.3m(此為投標工程量，最終工程量以施工現(xiàn)場實際發(fā)生為準)，配合施工工期需要，計劃投入旋噴樁機2臺。設計要求1、旋噴樁樁徑為600mm，間距為1400mm；2、平均樁長約11.7米(AB剖面樁長12.1m，BC剖面樁長10.8m，CD剖面樁長12.5m，DE剖面樁長12.3m，EF剖面樁長11.5m，F(xiàn)A剖面樁長10.7m)；3、每米旋噴樁水泥用量不少于200kg，水泥采用42.5R普通硅酸鹽水泥純水泥漿，水泥漿液水灰比1:1；4、漿液切割壓力不低于25MPa，提升速度不可超過每分鐘15cm，若砂層與石灰?guī)r巖面直接接觸則在交界面上下各1米范圍內(nèi)提升速度不可超過每分鐘10cm。2、施工工藝流程旋噴樁施工工藝流程圖3、操作工藝1、鉆機就位：鉆機平置于牢固堅實的地方，鉆桿(注漿管)對準預埋孔位中心。同時為保證鉆孔達到設計要求的垂直度，鉆機就位后，必須作水平校正，使其鉆桿軸線垂直對準鉆孔中心位置。2、鉆孔下管：施工時先引孔后下注漿管，在下管過程中，需防止管外泥砂或管內(nèi)水泥漿小塊堵塞噴嘴。3、試管：注漿管置入預定深度后用清水試壓，當注漿設備和高壓管路安全正常，即可攪制水泥漿開始進行高壓注漿作業(yè)。4、高壓注漿：高壓射漿自下而上連續(xù)進行，注意檢查漿液初凝時間、注漿流量、壓力、旋轉(zhuǎn)、提升速度等參數(shù)符合設計要求，在射漿過程中，參數(shù)可隨土質(zhì)不同而相應改變。5、噴漿結(jié)束與拔管：噴漿由下而上至設計高度后，拔出噴漿管，把漿液填入注漿孔中，多余的清除掉。但需防止?jié){液凝固時產(chǎn)生收縮的影響，拔管要及時，切不可久留孔中，漿液凝固后不要撥出。6、漿液沖洗：當噴漿結(jié)束后，立即清洗高壓泵、輸漿管路、注漿管及噴頭。旋噴注漿示意圖（見下圖）：1、水箱2、攪拌機3、水泥倉4、漿桶5、高壓注漿泵6、鉆機7、注漿管8、噴頭9、固結(jié)體旋噴注漿示意圖6.1.4.4、施工技術要點1、鉆機就位后應進行水平、垂直校正，鉆桿應與樁位吻合，偏差控制在10mm內(nèi)。2、旋噴樁施工前必須根據(jù)不同深度、不同土質(zhì)情況變化，對旋噴速度、提升速度、噴嘴直徑等選定合適的旋噴參數(shù)。3、旋噴樁管達到預定深度后，應進行高壓射水試驗，合格后方可噴射漿液，待達到預定壓力排量后，再逐漸提升旋噴管，深層旋噴時應先噴漿后旋噴和提升，防止注漿管扭斷。4、旋噴冒漿處理1)、在旋噴過程中往往有一定數(shù)量土粒隨著一部分漿液沿著注漿管壁冒出地面，冒漿(內(nèi)在土粒、水及漿液)量小于注漿量20％為正?，F(xiàn)象，超過20％或完全不冒漿時需查明原因，采取相應措施。2)、地層中有較大的空隙而引起不冒漿，可在漿液中摻加適量的速凝劑，縮短固結(jié)時間，使?jié){液在一定范圍內(nèi)凝固，此外，或可在空隙地段增大注漿量，填滿空隙再繼續(xù)正常旋噴。3)、冒漿量過大是有效噴射范圍與注漿量不適應所致。減少冒漿量措施：(1)、提高噴射壓力；(2)、適當縮小噴嘴孔徑；(3)、加快提升和旋噴速度。5、注意防止噴嘴被堵，水、漿壓力和流量必須符合設計值，否則要拔管清洗，再重新進行插管和旋噴。6、選用水泥應經(jīng)試驗及過篩，其細度應在標準篩(孔徑0.08mm)的篩余量不大于15％，漿液攪拌后不得超過4小時，超過時應經(jīng)試驗其性能符合要求后方可使用。7、鉆桿的旋轉(zhuǎn)和提升必須連續(xù)不中斷，拆卸鉆桿要保持鉆桿有0.1m以上搭接長度，以免使旋噴固結(jié)體脫節(jié)，中途機械發(fā)生故障，應停止提升、鉆桿和旋噴，以防樁體中斷，并應立即檢查，排除故障。為提高旋噴樁底部的止水能力，在樁底部1m范圍內(nèi)應采取較長持續(xù)時間。8、旋噴時，在漿液與土攪拌混合的凝固過程中，由于漿液的析水作用，一般有不同程度收縮，造成固結(jié)時出現(xiàn)凹陷(通常在樁頂0.3～1m之間)，當樁頭凹陷量大對土基加固及防滲影響大時，采取靜壓注漿補強。6.1.4.5、產(chǎn)品保護旋噴樁完工后，不得隨意在其上部堆放重物，防止產(chǎn)生變形。6.1.5、錨索施工1、錨索的施工應按《巖土錨桿(索)技術規(guī)程》(CEC522:2005)中的有關規(guī)定進行。2、錨索采用4×7Φ5鋼絞線，成孔直徑為150mm。施工錨索前應明確周邊是否有地下障礙物，如有障礙物施工應有具體處理措施。3、注漿材料選用：一次注漿采用0.45～0.55純水泥漿，注漿體強度不低于25MP。二次注漿材料選用水灰比為0.50～0.55的純水泥漿。一次注漿壓力為0.5～1.OMPa：二次注漿注漿壓力為2～3MPa，水泥標號為42.5R。4、鋼絞線不可切斷駁接,孔口應留足夠長度用于張拉鎖定,多柬鋼絞線長度較大時，應在其中捆綁粗鋼筋，以加強其剛度便于施工。5、鋼絞線錨固段架線環(huán)每隔1.5m間隔設置一道，自由段每隔2m設置一道架線環(huán)，以保證鋼絞線順直。6、等待漿體達到設計強度的75%后方可進行錨索張拉。7、錨索鎖定前先張拉至設計抗拔力的1.1倍，保持15min，然后卸荷至零，再重新張拉至鎖定荷載進行鎖定作業(yè)錨索張拉荷載分級觀測時間應遵守規(guī)范進行。8、預應力錨索布置位置應符合圖紙要求，錨索鉆機成孔直徑為Φ150mm，采用二次注漿工藝，待注漿體強度設計強度的75%以上，約十天后進行張拉鎖定。錨索施工須與土方開挖密切配合，要求土方開挖至錨索位置以下500mm即開始進行錨索施工，并待張拉合格后方可進行相應層位的土方開挖。在錨索施工時應特別小心，當錨索成孔遇到不明障礙物時，應立即停止鉆進，確認無害后再繼續(xù)施工，以免損壞相關設施。相關大樣圖如下：錨索、腰梁與鉆孔樁連接及配筋大樣圖9、錨索工藝流程：錨索施工流程見下圖錨索施工流程圖10、錨索施工工藝及主要技術措施：1)、材料及技術措施(1)、水泥：按設計要求采用42.5R普通硅酸鹽水泥。(2)、水：用于拌和純水泥漿的水，不得含有油、酸、鹽類、有機物及其他對注漿材料、錨索等產(chǎn)生不良影響的物質(zhì)。不得使用pH值小于4.0的酸性水，及硫酸鹽含量按SO42-計算超過水重1%的水。(3)、細骨料：細骨料應為粒徑小于2mm的堅硬中、細砂，砂中不應含有垃圾、泥土等有害物質(zhì)，含泥量不得超過3%(重量比)，有害物質(zhì)含量不得超過1%(重量比)。(4)、錨束材料：按設計要求采購。(5)、錨具材料：通常采用錨定板。其錨座同時承受錨束的垂直分力和水平分力，所以必須選用具有能將應力傳遞給被加固結(jié)構(gòu)物的合適形狀。2)、鉆孔(1)、鉆孔結(jié)構(gòu)采用履帶鉆機進行錨索(桿)施工的成孔，鉆孔按設計要求以Φ150mm直徑鉆至終孔，地下車庫基坑鉆孔角度為35度、外科大樓基坑鉆孔角度為15度，孔深按設計要求，長于錨索長度0.5～1.0m。(2)、鉆機就位和安裝調(diào)試①、鉆孔前根據(jù)設計要求定出孔位、做好標記。②、作業(yè)面場地要平坦、堅實。③、鉆機就位后，應保持平穩(wěn)，鉆機立軸應與錨索傾角一致，并在同一線上。采用羅盤對傾角進行校準。④、根據(jù)設計所確定的錨桿孔位、孔徑、長度和傾斜度進行鉆孔。⑤、鉆孔機具，主要以合金鉆頭進行鉆進，對于樁體內(nèi)采用預留孔位的作法，但應注意保護好預留孔位；對于入巖部分則采用金剛石鉆頭或以潛孔錘進行成孔。⑥、為防止砂礫、卵石層坍孔，必須在鉆進過程中采用跟管鉆進工藝，套管需穿越全部砂層，在鉆進過程中采用I檔中速鉆進25～50r/min。待錨索鋼絞線和壓漿管送入孔底后，方可撥出套管。且在鉆進過程中應使用泥漿進行鉆孔護壁。鉆孔施工前應對基坑周邊現(xiàn)狀地下管線及地下建筑結(jié)構(gòu)進行核實，避免錨索施工時對地下管線造成損害。⑦、在施工中應嚴格控制孔徑，保證其傾角，成孔后應用將孔內(nèi)清理干凈。(3)、鉆進參數(shù)鉆壓：1～2.5kN轉(zhuǎn)速:20～80r/min風量:9～12m3/min風壓:0.7～1.2MPa(4)、錨索鉆孔應滿足下列要求：錨孔水平、垂直方向孔距誤差不大于50mm鉆孔角度允許偏差為3°；錨孔深應大于設計深度0.5～1m。3)、錨索制安錨索制作采用4×7Φ5鋼絞線制作，由導向帽、箍筋環(huán)、架線環(huán)及定位托架組成，托架間距應按照規(guī)范要求設置，不得加大間距。錨索安裝前，退出鉆桿，進行清孔。采用BW-150型柱塞泵往復式壓漿泵進行大泵量清孔3～5分鐘，把孔內(nèi)沉渣和孔壁泥皮沖洗干凈。直至清底干凈為止，并經(jīng)監(jiān)理檢查簽認后立即安設錨索。一次和二次注漿管應與錨索一并安設，安設深度應不小于錨索長度的95%，以保證灌漿的密實；且不得超深，以防外露長度不夠。(1)、鋼絞線使用前應除油污，除銹，下料長度應比設計長度大1.0米。(2)、鋼絞線應平直排列，沿桿體軸線方向錨固段每隔1.5m設置一個架線環(huán)、自由段每隔2m設置一個架線環(huán)，保護層不小于20mm，鋼絞線(包括注漿管)應捆扎牢固。(3)、桿體自由段用塑料管包裹，與錨固段相交處的塑料管口應密封并用鉛絲綁緊。(4)、按設計要求進行防腐處理。(5)、錨索安放時應保證對架線環(huán)的位置，以確保錨索體在孔內(nèi)居中，并要保證桿體安裝至孔底位置。4)、錨索注漿錨索注漿用水泥采用標號42.5R的普通硅酸鹽水泥純水泥漿，注漿強度不得低于M20，第一次注漿水灰比0.5、第二次注漿水灰比0.8。錨索注漿采用二次注漿工藝，在清孔干凈后先進行常壓注漿，待第一次完成后4～6小時進行第二次注漿，壓力為2.0～3.0MPa。錨索注漿時，錨固段和自由段一同注漿(錨索的自由段采用塑料布包裹嚴密)。(1)、主要設備:攪拌機，壓漿機等。(2)、配制砂漿:按設計要求配制漿液，為了避免堵塞壓漿泵，砂漿需經(jīng)過濾網(wǎng)倒入壓漿泵。漿液應攪拌均勻，隨攪隨用，并在初凝前用完，防止石塊雜物混入漿液。(3)、注漿材料采用42.5R普通硅酸鹽水泥純水泥漿，結(jié)合體要求具有良好的抗裂能力。(4)、注漿:開動注漿泵，將漿液注放鉆孔底部，再由孔底返回孔口，當孔口開始向外流漿時，停止注漿。灌漿時逐步將灌漿管向外出拔出直至孔口，使拔管過程中保證管口始終埋在漿內(nèi)且有助與漿體密實。(5)、漿液硬化后不能充滿錨固體時，應進行補漿。注漿量不得小于計算量，其充盈系數(shù)不小于1.1。(6)、注漿完畢后將外露鋼絞線清洗干凈，并保護好。5)、錨索張拉鎖定當錨固端錨固體的混凝土強度不小于30MPa，并達到設計強度的75%后方可進行張拉。張拉前先安裝承壓板、錨固傳力裝置，并對張拉設備進行檢查標定。張拉順序需考慮對鄰近錨索的影響。在正式張拉前取設計拉力值的0.2倍預拉一到兩次，使其各部位接觸緊密，錨索體完整平直。錨索錨固前應進行試拔檢驗，試拔最大拉力為錨索的設計軸向拉力1.1倍。按拉力的10%逐級加荷，卸荷時按軸向拉力的1/5逐級卸荷。錨索張拉控制應力δcon不應超過0.70fptk，fptk—錨索極限強度標準值(N/mm2)。錨索張拉至設計拉力的1.0～1.1倍時，保持10min～15min，觀察變化趨于穩(wěn)定時卸荷至鎖定荷載進行鎖定，鎖定荷載應保證錨索鎖定后符合設計鎖定預拉力。錨索張拉荷載分級觀測時間見下表所示。鎖定后如果發(fā)現(xiàn)有明顯的預應力損失，應進行補償張拉，張拉完后應用混凝土或砂漿封錨。此外，為保證錨索施工質(zhì)量，施工中應對高壓注漿、錨索張拉等過程中應作詳細的施工記錄。(1)、對于錨索張拉時，臺座承壓面應平整并與錨索軸線方向垂直。(2)、錨索張拉前，應該對張拉設備進行標定。(3)、注漿后14天，錨固體強度達到設計強度的75%后，方可進行張拉。(4)、錨索張拉應按順序進行，并應考慮相鄰錨索的影響。(5)、錨索在張拉之前，應取20%的設計荷載對錨索先行張拉一次，使各部位接觸緊固，桿體完全平直，保證張拉數(shù)據(jù)準確。(6)、張拉控制應力σcon不應超過0.60fptk(預應力筋抗拉強度標準值)。(7)、錨索張拉分5級進行，每級應有5分鐘的穩(wěn)定觀測時間。(8)、考慮地層松馳、徐變等影響，在鎖定過程中張拉荷載一般都有回縮，故應張拉至2.0/2.5Nt(設計鎖定荷載)，以保證錨索的預應力滿足設計要求。并保持10～15min，然后卸荷至鎖定荷載進行鎖定作業(yè)。(9)、張拉完成后，保留8～12cm以防曳滑，其外露多余部分切除。(10)、鎖定后，若出現(xiàn)明顯預應力損失，應及時補償至設計荷載。6)、錨索試驗為保證錨索施工質(zhì)量，施工前應進行現(xiàn)場試驗，以檢驗錨索施工工藝的適應性和設計參數(shù)的合理性。當錨索預應力張拉完成后，進行拉拔試驗，試驗錨索根數(shù)不低于總根數(shù)的5%，拉拔力不小于設計值，否則需采取措施進行處理。錨索試驗嚴格按國家規(guī)范《錨桿噴射混凝土支護技術規(guī)范》(GB50086-2001)執(zhí)行。7)、錨索養(yǎng)護當完成最后注漿完成后，須有一定的時間養(yǎng)護，養(yǎng)護時間的長短，應根據(jù)試驗室配比試驗和結(jié)實體而定，且不得少于14天。6.1.5、微型鋼管樁施工1、設計要求樁徑110mm，鋼管壁厚3mm，孔徑130mm，平均樁長12m，間距700mm。2、施工工藝：平整場地→注漿鋼管制作焊接→測量放線→孔距定位→鉆孔機就位鉆孔（每2m接鉆桿一次）→清孔→注漿機安裝→安裝下放鋼管→安裝注漿管→拌制水泥漿→注水泥漿→二次加壓注漿→三次加壓注漿直至上口翻漿。1)、鉤機平整場地；根據(jù)設計要求放出基坑邊線及定出樁位，安裝鉆機進行成孔作業(yè)；待施工完畢后泥漿外運至施工區(qū)域外，檢查并保護成樁。2)、注漿鋼管制作焊接：根據(jù)設計圖紙要求的深度進行下料，鋼管連接處進行加強焊接。3)、測量放線：根據(jù)設計要求的間距、排距及設計提供的標高進行測量放線。4)、孔距定位：根據(jù)設計的孔洞直徑、間距、排距使用筷子打入地下進行定位；5)、微型樁定位：本工程采用干成孔方式鉆孔，根據(jù)微型樁定位，在成孔位置上進行汽車載運螺旋鉆準確定位，汽車支撐腳腿下進行夯實后墊方木，確保其穩(wěn)定。6)、就位鉆孔：將汽車載運螺旋鉆機安放在指定位置，安放水平，防止傾斜；將鉆桿抬至鉆機旁，啟動鉆機，慢慢鉆進；每進深2m，需要接一次鉆桿，直至得到設計有效深度。7)、鉆孔：鉆孔前按設計方案要求將鋼管接長，搭接部位要用12鋼筋加固幫接接焊，幫接長度不小于鋼管直徑的兩倍，焊縫應飽滿，并應檢查鋼管的垂直度，焊工必須有焊工證，施焊前應試焊；樁尖端部焊成封閉尖狀，并在下部4米以下范圍內(nèi)鉆出漿口，直徑15mm，間距400mm，出漿孔呈梅花型交錯布置。8)、清孔：在注水泥漿前，要對樁孔進行清孔，使孔內(nèi)泥漿全部排出，要求孔底沉渣厚度不大50mm；9)、注漿機安裝：在現(xiàn)場指定位置固定注漿機，電源由指定的配電箱接入，采用6平方三相五線制電纜，把拌制的水泥漿放入6mm鋼板焊接制成的1m×1m×1m灰槽內(nèi)，然后由注漿機注漿。注漿管需裝設壓力表，注漿壓力為0.5MPa，水灰比控制在0.45～0.5之間，注漿后暫不拔管，直至水泥漿從管外流出為止，拔出注漿管，密封鋼管端部，加壓數(shù)分鐘，待水泥漿再次從鋼管外流出為止。10)、安裝下放鋼管：待孔清洗后及時在孔內(nèi)安裝預先制作好的鋼管，鋼管上套100mmPVC管露出地面200mm。便于接入注漿管。11)、安裝注漿管：下放鋼管完畢后，要及時進行注漿，注漿管由注漿機只接接入到下入孔內(nèi)的鋼管上，接口要密封連接，注漿管采用橡膠管輸送。12)、拌制水泥漿：水泥漿采用專用機械進行拌制，水灰比控制在0.45～0.5之間，把拌制的水泥漿放入鋼制的1m×1m×1m灰槽內(nèi)，然后由注漿機注漿。13)、注水泥漿：注漿管需裝設壓力表，注漿壓力為0.5MPa，水灰比控制在0.45～0.5之間，注漿后暫不拔管，直至水泥漿從管外流出為止，拔出注漿管，密封鋼管端部，加壓數(shù)分鐘，待水泥漿再次從鋼管外流出為止。14)、多次加壓注漿：因一次注漿難以得到?jīng)_盈系數(shù)要求，得到注漿壓力為0.5MPa，需要多次間隙注漿，一般為三到五次，直至管口翻漿為止。15)、微型樁施工中，應仔細測量孔深、鋼管長度及注漿管長度，避免出現(xiàn)假樁斷樁現(xiàn)象。16)、嚴格控制樁頂樁底標高。17)、微型樁樁徑110mm。注漿鋼管下部4米范圍為內(nèi)每隔400mm梅花型布設出漿孔，出漿孔直徑15mm。18)、漿料水灰比0.5：1，水泥P.O32.5，每米水泥用量不少于40kg。19)、第一次注漿壓力0.4～1.0MPa，并保持3分鐘，以保證壓力壓破膠帶，使?jié){液壓出管外注滿樁體。第二次注漿壓力不小于1.5MPa，兩次注漿間隔時間不小于1.5～4小時之間。20)、兩端處樁位偏差不得大于1/3樁徑，中間樁樁位偏差不得大于1/2樁徑，垂直度不超過1/1000樁長。3、微型樁施工質(zhì)量控制措施1)、成孔:成孔前為保證樁的垂直度，需有水平尺前后、左右調(diào)整好鉆機的水平度，為控制樁位偏差，成孔前先用儀器精確定出樁位，每個樁位上插上筷子，開鉆時，鉆頭中心對準筷子頭上方可開鉆。鉆機每進尺累計達到200米之后要測量鉆頭一次。2)、注漿管制作：注漿管采用90mm鋼管，本工程鋼管均為12米長樁，鋼管需焊接加長。鋼管焊接處外側(cè)采用3根長20cm、Φ12鋼筋綁焊加強。鋼管下部4米范圍為內(nèi)每隔40cm梅花型布設出漿孔，出漿孔直徑15mm，可用電焊機直接點孔，注漿下管前用透明膠帶封孔，加壓后自動開封出漿。3)、水泥漿液配制要求：水泥漿液要嚴格按照0.5：1的比例配置，配置時水泥以每袋50公斤計算，水的用量在水箱內(nèi)畫上刻度線，水泥漿在攪拌桶內(nèi)至少攪拌3分鐘后才可以開始注漿，從而達到攪拌均勻。如果因設備出故障或其它原因致使?jié){液攪拌時間超過30分鐘，為不影響樁身質(zhì)量把漿液廢棄。4)、施工檢查：施工過程中對每個施工班組及時檢查，檢查重點是樁長、水灰比、水泥用量。樁長可直接量注漿鋼管長度；水灰比可直接用比重計現(xiàn)場監(jiān)測；每注完10根樁以后，要及時核實水泥實際用量，如果以上不符合設計要求要及時調(diào)整，并對已施工過的樁進行補灌.4、微型鋼管樁安全控制措施1)、微型鋼管樁施工之前，對每個班組進行技術交底和安全交底，使每個工人都牢固樹立質(zhì)量和安全意識。2)、注漿時注漿管不得彎折纏繞，時刻注意壓力表，以免壓力過高管炸傷人。3)、現(xiàn)場插拔注漿管人員配帶防護眼睛，以免漿液濺入眼中。4)、每根樁注漿結(jié)束后，注漿管要保持壓力3分鐘，等壓力消散之后拔掉注漿管，這樣既有利于注漿效果和保證樁身質(zhì)量，也避免了壓力過高造成安全事故。6.1.6、壓頂梁及腰梁施工本工程的混凝土壓頂梁尺寸為1200×1000、腰梁尺寸為500×600，混凝土強度為C30。梁體采用木模板體系，現(xiàn)場綁扎鋼筋，混凝土運至現(xiàn)場后泵送灌注，插入式搗固器振搗密實，壓頂梁隨支護樁進度分段施作，腰梁連體整片施工。6.1.6.1、壓頂梁、腰梁工藝流程：壓頂梁、腰梁施工流程詳見下圖：壓頂梁、腰梁施工流程圖6.1.6.2、模板施工梁體底模采用水泥砂漿，側(cè)模采用木模板，模板支撐體系采用80×100方木，間距為500mm，背桿采用Φ48雙向雙層鋼管。模板在安裝前涂刷脫模劑.6.1.6.3、鋼筋施工樁頂混凝土鑿平后，調(diào)直樁頂錨固鋼筋。梁體鋼筋預先在鋼筋加工場按設計尺寸加工成半成品，并分類、分型號堆放整齊。施工前再次對照設計圖紙進行檢查，檢驗無誤后運至施工現(xiàn)場。梁體鋼筋現(xiàn)場綁扎，主筋接長采用搭接焊。焊縫長度雙面焊不少于5d、單面焊不小于10d，同一斷面接頭不得超過50%。每段梁體鋼筋為下段壓頂梁施工預留出搭接長度。6.1.6.4、混凝土澆注梁體混凝土澆注嚴格按施工工藝進行作業(yè)，并及時進行養(yǎng)護，養(yǎng)護期為14天。6.1.6、噴射砼施工工藝程序按設計要求放出坡頂、坡底線→按設計坡率制作坡率控制三角板，據(jù)此控制邊坡土方開挖→人工修坡→護面鋼筋調(diào)直→沿坡面人工打入固定鋼筋網(wǎng)片的短鋼筋→編掛鋼筋網(wǎng)，并確保其與坡土相隔3CM距離→安設泄水管→噴射砼拌制→噴射砼及放坡段面層保護。6.1.6．1、施工方法（1）錨桿施工與土方開挖應配合密切，同步分層分段進行。（2）土方開挖：根據(jù)每排錨桿間距的具體情況，確保基坑安全，方便施工和安裝錨桿，每層土方的開挖深度控制在該排土釘以下50mm處?；友厮椒较虻拈_挖，也應分段進行，每段長度應控制在20-30米（具體視天氣情況而定）。（3）人工修坡：錨桿墻面坡度在土方分層開挖后及時采用人工修坡，坡面平整度允許偏差為50mm。在坡面噴射混凝土前，應清除松動部分土體。（4）原材料及配合比：噴射砼采用32.5R級水泥、干凈的中砂、堅硬的碎石（粒徑5～10mm）按1:2:2.5（重量比）的比例現(xiàn)場人工干拌配制，用水量邊施噴邊調(diào)整，以保證噴射砼不流淌為標準。（5）初噴底面混凝土：修好坡面土體后，如確保天然坡面的穩(wěn)定性和方便安裝鋼筋網(wǎng)，在坡面上釘上控制厚度的小木樁，采用混凝土噴射機，及時噴射50mm厚的C20混凝土。噴射時，噴頭距受噴面0.6-1.2m，且垂直受噴面。在土釘部位，應先噴錨桿下方，再噴錨桿上方，噴射時控制好水灰比，保持混凝土表面平整。（6）鋼筋網(wǎng)制、安：鋼筋網(wǎng)采用Φ6.5，雙向鋼筋，采用22號鐵線“梅花”點綁扎，上下鋼筋網(wǎng)綁扎搭接接頭長度為200mm，并作半圓彎鉤。掛網(wǎng)時應檢查鋼筋是否平直，否則，須重新局部張拉。用砂漿墊塊，墊離底層噴射混凝土面20mm，錨桿頭水平方向設2Φ16加強鋼筋，用2Φ20L=100mm頂筋壓緊焊牢。鋼筋網(wǎng)格允許偏差±20mm，鋼筋網(wǎng)搭接長度不小于300mm，焊接長度不應小于網(wǎng)筋直徑的10倍。（7）終噴50mm厚混凝土面層：施工方法與底層噴射混凝土相同，兩層總厚度控制在100mm。噴砼時控制好用水量，保持砼表面呈濕潤光澤，注意盡量使砼表層平整；噴砼的回彈率宜控制<15%，若回彈率大，應降低風壓機風壓。（8）混凝土面養(yǎng)護：噴射砼面終凝后，即淋水養(yǎng)護不少于7天，以保證混凝土的質(zhì)量。第二節(jié)土方開挖及回填6.2.1、土方開挖施工6.2.1.1、土方開挖方向地下車庫基坑的土方開挖方向為：按施工區(qū)段編號從大至小、從南往北的進行。綜合大樓基坑的施工，以施工區(qū)段編號從小至大、從南往北進行土方的開挖。土方開工前，應先做好場地范圍內(nèi)的臨時排水系統(tǒng)，在施工場地的周邊設置臨時排水溝，以免遭受水害，妨礙施工，影響工程質(zhì)量。參照本方案的專家論證意見，需要在地下車庫、綜合大樓基坑的出土口進行補強措施，請設計進行補強設計。地下車庫土方開挖流向圖地下車庫基坑土方開挖采用五臺反鏟挖掘機從南向北進行開挖，自卸汽車可直接駛至場地邊，挖掘機可即挖土即裝車運走。最后利用人力進行修整。為提高基坑開挖的施工效率，從出入口位置修筑臨時施工車道至基坑內(nèi)，自卸汽車直接駛至各開挖地點，由反鏟挖掘機挖土后直接裝車外運，該臨時車道位置的土方于基坑開挖的最后階段挖走外運。施工便道坡度為1:6。開挖至基坑設計標高H+20cm后，采用人工進行余下部分土方的開挖。當基坑土方基本開挖外運完成后，采用臺階式分層挖除臨時車道處的土方，如圖所示。

6.2.1.2、基坑的開挖施工1、基坑的開挖嚴格按照已