最詳細(xì)的押出機(jī)常見問題及解決辦法

押出機(jī)常見問題及解決辦法一.電子線

1．表面粗糙：

A．溫度太低：溫度作適當(dāng)上調(diào)

B．PVC烘烤不足：依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)烘烤膠料（時(shí)間/溫度）

C．機(jī)頭壓力太?。焊鼡Q廊段較長的外模，增加網(wǎng)膜枚數(shù)

2．死膠焦料：

A．PVC在機(jī)頭中停留時(shí)間較長：押出時(shí)將停留時(shí)間較長的料排盡

B．押出溫度太高，高溫度押出時(shí)停機(jī)時(shí)及時(shí)降溫

3．發(fā)麻：

A．溫度太高：對機(jī)頭/眼模溫度作適當(dāng)調(diào)整，增大外眼孔徑（呈現(xiàn)亮面發(fā)麻）

B．外模太大：更換孔徑略小的外模，提升押出溫度（呈霧面發(fā)麻）

4．押出表面有氣泡：

A．押出溫度太高：降低押出溫度

B．PVC烘烤不足：增加烘烤時(shí)間

5．表面凹凸不平：

A．導(dǎo)體表面有臟污：過少量的油，并作適當(dāng)?shù)念A(yù)熱

B．押出溫度太高呈氣泡狀：降低押出溫度，減水槽與機(jī)頭的距離

6．PVC收縮/熔損：

A．導(dǎo)體未預(yù)熱：預(yù)熱器溫度作適當(dāng)調(diào)整（銅線不氧化，但要燙手）

B．機(jī)頭壓力小/溫度太低：使用加壓外模，機(jī)頭眼模溫度略作升高

C．水槽未過熱水，儲線架張力偏大：押出時(shí)過熱水，儲線架張力盡量減小

7．絕緣高溫易碎化：

A．PVC烘烤不足：換規(guī)格及時(shí)烘烤PVC

B．押出時(shí)急速冷卻：水槽過熱水

8．偏芯：

A．模具孔徑太大：更換模具（內(nèi)模偏小/外模偏大）

B．模具未裝正：重新將模具裝正

C．內(nèi)外模距離不當(dāng)：以先近后遠(yuǎn)的原則調(diào)整內(nèi)外模的距離

9．其它

A．跳股引起的外觀不良：內(nèi)外模更換為孔徑稍大的

B．PVC混煉不足引起外眼有積渣：升高押出溫度，減小外?？讖胶蛢?nèi)外眼的距離

C．刮傷：外模引起的刮傷，更換外眼

內(nèi)外眼模中間堵銅絲：折模清理內(nèi)外模

水槽導(dǎo)輪儲線架刮傷：將線材放致導(dǎo)輪，儲線架合適的位置，有破損時(shí)及時(shí)更換。

二.外被線

1．外觀顯示成品紋路

纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太小：生產(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實(shí)際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn)).B內(nèi)外模距太遠(yuǎn):生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點(diǎn).

編織線一般要求好脫皮,故無特殊要求時(shí)一般采用半空管押出.針對需要充實(shí)型押出的編織線機(jī)頭壓力太大和太小時(shí)都會造成押出外觀不良.生產(chǎn)中針對實(shí)際情況對內(nèi)外模距離及外?？讖竭M(jìn)行調(diào)整,來解決外觀問題.

2．過粉線,鋁箔線的外觀不良

滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過,避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良,外模太小和內(nèi)外模太近都會導(dǎo)致押出外觀不良,生產(chǎn)時(shí)要特別注意.

鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線.

3．外被脫皮不良以及芯線粘連

(1)生產(chǎn)中押出機(jī)頭壓力太大時(shí)會造成脫皮不良,押出時(shí)盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距離機(jī)頭應(yīng)越近越好.水量應(yīng)最大為宜,做到急速冷卻.

(2)隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜)

(3)過粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時(shí)將滑石粉烘烤干燥.押出中及時(shí)添加滑石粉,加速時(shí)對模具的距離進(jìn)行調(diào)整(減小)

(4)芯線粘連:芯線粘連一般是因?yàn)槟z皮熔點(diǎn)太低押外被時(shí)高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時(shí)絞合時(shí)離型劑或過粉.押外被時(shí)也可采用先過離型劑再過粉.

(5)部份客戶要求線材剝高力,在實(shí)際操作中根據(jù)客戶要求對押出機(jī)押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.

4．表面外觀異常

(1)粗糙:

A.外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀粗糙,此時(shí)需要更換孔徑稍小的外模

B.PVC潮濕,開機(jī)前依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提前干燥滑石粉

C.PVC混煉不良,增加網(wǎng)膜,提升加出溫度,選用加壓外?？山鉀Q

(2)條紋:

A.亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度

B.霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度

(3)邊亮邊霧:機(jī)頭/眼模溫度偏高以及機(jī)頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現(xiàn)象發(fā)生時(shí)及時(shí)降低機(jī)頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模選用稍小的無廊段外?？筛纳?

(4)發(fā)麻:

A.機(jī)頭/眼模溫度偏高,對溫度進(jìn)行適當(dāng)下調(diào).

B.PVC潮濕,開機(jī)前及時(shí)干燥PVC

5．偏芯

(1)內(nèi)模太大:外被押出時(shí)為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內(nèi)模,但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押出時(shí)偏芯,生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大

(2)調(diào)模螺絲未鎖緊,中心調(diào)整OK后及時(shí)將四顆調(diào)模螺絲銷緊后再正常開機(jī)

(3)其它方面,機(jī)頭漏料,導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會造成偏芯生產(chǎn)中根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整,針對偏芯,認(rèn)真落實(shí)自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.

三.其它不良的控制

1．D大小不均:人為控制不當(dāng),注意加減速的異常,放線架張力收線張力,測量工具異常等.

2．印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調(diào)整

3．刮傷:眼模刮傷及時(shí)更換眼模

因過線導(dǎo)輪和儲線架等刮傷及時(shí)調(diào)整可解決

外眼有積渣也會造成刮傷,從根本上應(yīng)更換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.

塑料焦燒

塑料焦燒是塑料擠出過程中常見的質(zhì)量缺陷，其注意表現(xiàn)為：溫度顯示超高；機(jī)頭?？谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味，嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲；擠出塑料層有焦粒；合膠縫處有連續(xù)氣泡；產(chǎn)生的注主要原因有：

1）、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度；

2）押出機(jī)螺桿長期未清洗，積存的焦燒物隨熔融塑料擠出；

3）加溫或停機(jī)時(shí)間過長，使機(jī)筒內(nèi)塑料長期受熱而分解；

4）控溫儀表失控或失準(zhǔn)，造成高溫分解；

5）押出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開，造成物料剪切摩擦過熱。

因此在擠出過程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常；擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝要求以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定；合理控制加溫度時(shí)間，定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。

2，擠出物塑化不良

在前面講到溫度控制要求中曾經(jīng)提到過塑化問題，一般塑化不良主要表現(xiàn)為：擠包層有蛤蟆皮樣；塑料表面發(fā)烏，無光澤，并有細(xì)小裂紋；擠包層在合膠處有明顯的線縫；產(chǎn)生的主要原因有：

1）溫度控制太低，特別是機(jī)頭部位；

2）絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子；

3）螺桿轉(zhuǎn)塑太快，塑料未能完全塑化；

4）塑料本身存在質(zhì)量問題。

針對上述原因，應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性；對領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn)；不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度；加強(qiáng)原材料保管，特別是在塑料干燥工序；合理配模，以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。

3、擠包層斷面有氣孔或氣泡，其主要產(chǎn)生的原因是：

1）溫度控制過高（特別是進(jìn)料段）；

2）塑料受潮有水分；

3）長時(shí)間停車，分解塑料未排除干凈；

4）自然環(huán)境濕度高；

5）纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過高。

針對上述原因，應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度；對所用物料提前預(yù)干燥；嚴(yán)格工藝操作要求，提高對塑料塑化程度的評判能力；注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉儲條件等。

4、擠包尺寸不合格,主要表現(xiàn)為偏芯；護(hù)套厚度或外徑超差；其主要形成原因有：

擠出和牽引速度不穩(wěn)定；

1）纜芯外徑變化太大；

2）擠出溫度過高造成擠出量的減少；

3）塑料內(nèi)雜質(zhì)過多阻塞于過濾網(wǎng)使塑料流量降低；

4）收放線的張力不穩(wěn)定；

5）模芯選擇過大（擠壓式）或模芯承線區(qū)長度太短而偏芯；

6）模間距選擇不合適；

7）擠出機(jī)頭的溫度不均勻；

8）擠出模具的同心度未調(diào)整好；

9）進(jìn)料口溫度過高使進(jìn)料困難影響料流

針對上述原因，應(yīng)經(jīng)常測量護(hù)套外徑及時(shí)調(diào)整；合理選配和調(diào)整擠出模具；注意收放線的張力變化及時(shí)調(diào)整；溫度的控制應(yīng)于規(guī)定要求一致；

5，縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不合格，主要原因有：

1）擠出物溫度太低；

2）油膏填充過多溢出；

3）生產(chǎn)線速度太快，使護(hù)套被急速冷卻；

4）熱水槽溫度太低，且離?？谳^近；

5）配模拉伸比太小，或配模不合理，使其形成松包；

6）縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)太高；

根據(jù)上述原因，應(yīng)注意配模要求，必要時(shí)根據(jù)纜芯調(diào)整；不能讓護(hù)套被急速冷卻，以提高粘結(jié)能力；不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過分降低機(jī)頭溫度；注意油膏的填充量，以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。

6，擠包外觀不合格，擠包外觀不合格主要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷；毛糙有沙眼或微裂紋；由塑化不量引起的任何缺陷。其主要原因?yàn)椋?/p>

1）擠出模套選擇不合理。過小引起麻花紋；過大引起脫節(jié)或擠壓疏松；

2）擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。

3）擠出機(jī)頭加熱溫度過高引起毛糙，或溫度過低引起微裂紋；

4）模套定徑區(qū)有損傷；

5）護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷；

針對上述原因可以對缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。

實(shí)際生產(chǎn)中，除了上述缺陷現(xiàn)象和原因外，還有如排線問題、縱包重疊寬度問題、外形有竹節(jié)形等。我們在生產(chǎn)中多加以觀察和總結(jié)，抓住問題的主要和實(shí)質(zhì)，就會迎刃而解，把電纜的質(zhì)量水平做得更好。押出常見問題點(diǎn)及對策

二．外被線

1．外觀顯示成品紋路

纏繞紋：A壓大太大（內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)）：生產(chǎn)中內(nèi)外模距離2M/M左右。外模太?。荷a(chǎn)中外模宜選用比OD大0.1-0.3M/M的外模

編織紋:A外模太小:太小的眼模因壓力大造成外觀不良,生產(chǎn)中宜選用孔徑稍大的外模(具體孔徑尺寸依實(shí)際生產(chǎn)中更換為準(zhǔn)).B內(nèi)外模距太遠(yuǎn):生產(chǎn)中因內(nèi)外模距離離太遠(yuǎn)造成壓力偏大從而導(dǎo)致顯編織紋/生產(chǎn)中盡量押空一點(diǎn).

編織線一般要求好脫皮,故無特殊要求時(shí)一般采用半空管押出.針對需要充實(shí)型押出的編織線機(jī)頭壓力太大和太小時(shí)都會造成押出外觀不良.生產(chǎn)中針對實(shí)際情況對內(nèi)外模距離及外?？讖竭M(jìn)行調(diào)整,來解決外觀問題.

2．過粉線,鋁箔線的外觀不良

滑石粉的好壞直接影響線材的外觀,故滑石粉在使用前一定要烘烤干燥.這樣滑石粉才能均勻分布在經(jīng)線材上,生產(chǎn)中半成品一定要從毛刷中間穿過,避免因過粉太多導(dǎo)致外觀不良,外模太小和內(nèi)外模太近都會導(dǎo)致押出外觀不良,生產(chǎn)時(shí)要特別注意.

鋁箔線的外觀調(diào)試同編織線.

3．外被脫皮不良以及芯線粘連

(1)生產(chǎn)中押出機(jī)頭壓力太大時(shí)會造成脫皮不良,押出時(shí)盡量通過增大外模孔徑的方法避免壓力過大.其次水槽距離機(jī)頭應(yīng)越近越好.水量應(yīng)最大為宜,做到急速冷卻.

(2)隔離不良造成脫皮不良,纏繞偏移,編織松散等倒造成外被附在芯線上造成脫皮不良,生產(chǎn)中要注意內(nèi)模的選擇不可太小(用半成品穿過眼模能輕松滑動為宜)

(3)過粉太少造成脫皮不良,生產(chǎn)中因滑石粉潮濕和過粉太少都會造成脫皮困難,生產(chǎn)前及時(shí)將滑石粉烘烤干燥.押出中及時(shí)添加滑石粉,加速時(shí)對模具的距離進(jìn)行調(diào)整(減小)

(4)芯線粘連:芯線粘連一般是因?yàn)槟z皮熔點(diǎn)太低押外被時(shí)高溫熔融粘在一起,生產(chǎn)中第一段水槽要放最大的水,做到急速冷卻,必要時(shí)絞合時(shí)離型劑或過粉.押外被時(shí)也可采用先過離型劑再過粉.

(5)部份客戶要求線材剝高力,在實(shí)際操作中根據(jù)客戶要求對押出條件進(jìn)行調(diào)整即可.

4．表面外觀異常

(1)粗糙:

A.外模太大,生產(chǎn)中因外模太大或造成外觀粗糙,此時(shí)需要更換孔徑稍小的外模

B.PVC潮濕,開機(jī)前依作業(yè)標(biāo)準(zhǔn)提前干燥滑石粉

C.PVC混煉不良,增加網(wǎng)膜,提升加出溫度,選用加壓外?？山鉀Q

(2)條紋:

A.亮條紋,第一/二段溫度偏高造成押出表面有亮條紋,降一/二段溫度

B.霧條紋,第三/四段溫度偏高造成押出表面有霧條紋,降第三/四段溫度

(3)邊亮邊霧:機(jī)頭/眼模溫度偏高以及機(jī)頭/眼模加熱不均勻造成押出外表一邊亮一邊霧.此類現(xiàn)象發(fā)生時(shí)及時(shí)降低機(jī)頭,眼模溫度,更換濾網(wǎng)(片數(shù)減少)外模選用稍小的無廊段外?？筛纳?

(4)發(fā)麻:

A.機(jī)頭/眼模溫度偏高,對溫度進(jìn)行適當(dāng)下調(diào).

B.PVC潮濕,開機(jī)前及時(shí)干燥PVC

5．偏芯

(1)內(nèi)模太大:外被押出時(shí)為使外觀良好一般選用孔徑稍大的內(nèi)模,但內(nèi)模太大容易出現(xiàn)間斷性偏芯或高速押出時(shí)偏芯,生產(chǎn)過程中盡量避免內(nèi)模太大

(2)調(diào)模螺絲未鎖緊,中心調(diào)整OK后及時(shí)將四顆調(diào)模螺絲銷緊后再正常開機(jī)

(3)其它方面,機(jī)頭漏料,導(dǎo)管內(nèi)有雜物也會造成偏芯生產(chǎn)中根據(jù)實(shí)際情況進(jìn)行調(diào)整,針對偏芯,認(rèn)真落實(shí)自主檢查可杜絕批量不良產(chǎn)生.

三．其它不良的控制

1．D大小不均:人為控制不當(dāng),注意加減速的異常,放線架張力收線張力,測量工具異常等.

2．印字不良依印字不良情形及對策進(jìn)行調(diào)整

3．刮傷:眼模刮傷及時(shí)更換眼模

因過線導(dǎo)輪和儲線架等刮傷及時(shí)調(diào)整可解決

外眼有積渣也會造成刮傷,從根本上應(yīng)更換材料,其次可以通過提升押出溫度,更換孔徑略小的外模(無廊段)可解決外眼因積渣造成刮傷之問題.

質(zhì)量缺陷的產(chǎn)生及預(yù)防方法

研究擠塑?？匆姷馁|(zhì)量缺陷、產(chǎn)生原因及消除方法，對提高擠塑質(zhì)量和改進(jìn)擠塑工藝有極大的幫助。

一、焦燒

1、機(jī)關(guān)不的出膠口煙霧大，有強(qiáng)烈的刺激氣味，有伴有噼啪聲，塑料表面出現(xiàn)顆粒狀燒焦物，合膠縫有連續(xù)氣孔。

2、產(chǎn)生焦燒的原因

溫度控制超高造成塑料燒焦，螺桿長期使用而滑清洗，焦燒物積存，隨塑料擠出，加溫埋單太長，塑料積存物長期加溫，使塑料老化變質(zhì)而焦燒，停車時(shí)間過長，沒有清洗機(jī)頭和螺桿，造成塑料分解焦燒，生產(chǎn)中多次換模或換料，排膠有凈后造成塑料分解焦燒，機(jī)頭壓蓋沒有壓緊，塑料在里面老化分解，控制溫度的儀表失靈，造成超高溫后燒焦。

3、消除焦燒的方法

經(jīng)常地檢查加溫系統(tǒng)是否正常，定期地清理螺桿或機(jī)頭，清洗時(shí)要徹底干凈，按工藝規(guī)定要求加溫，加溫時(shí)間不宜過長，發(fā)現(xiàn)加溫系統(tǒng)有及時(shí)找有關(guān)人員解決，換?；驌Q料要及時(shí)，干凈，防止雜色或存膠焦燒，調(diào)整好模具后要把模具蓋壓緊，防止進(jìn)膠，發(fā)現(xiàn)焦燒應(yīng)立即清洗機(jī)頭和螺桿。

一、塑化不良

1、塑化不良的現(xiàn)象

塑料層表面有蛤蟆皮現(xiàn)象，塑料表面發(fā)烏，關(guān)有微小裂絞或沒有塑化好的小顆粒。塑料的合膠縫合提不好，有一條明顯的痕跡。

2、塑料不良產(chǎn)生的原因

溫度控制提過低或控制得不合適，塑料中有難塑化的樹脂顆粒，操作方法當(dāng)，螺桿和牽引速度太快，塑料沒有完全達(dá)到塑化，造粒時(shí)塑料混合不均勻或塑料本身存在質(zhì)量問題。

3、消除塑化不良的方法

按工藝規(guī)定控制好溫度，發(fā)現(xiàn)溫度低要適當(dāng)?shù)匕褱卣{(diào)高，適當(dāng)?shù)乜刂坡輻U和牽引速度，使塑料加溫和塑化的時(shí)間增長，以提高塑料塑化的效果，利用螺桿冷卻水，加強(qiáng)塑料的塑化和致密性，選配模具時(shí)，模套適當(dāng)配小些，加強(qiáng)出膠口的壓力。

二、表面質(zhì)量

1、塑料層表面質(zhì)量缺陷及產(chǎn)生的原因

1.1塑料材質(zhì)不良，有較難塑化的樹脂在沒有完全塑化時(shí)被擠出，造成塑料層表面有小晶點(diǎn)和小顆粒，分布在塑料層表面四周。

1.2加料時(shí)混入雜物，造成塑料層表面有雜質(zhì)疙瘩。

1.3模套承線徑表面不光滑或有缺口，或因溫度控制過高，有塑料中分解物堆積在?？谔?，造成塑料表面有痕跡。

1.4線芯或纜芯太重，放線張緊力小，且冷卻不好時(shí)，易造成塑料層起皺。

2、消除方法

塑料本身造成的疙瘩，應(yīng)適當(dāng)提高溫度，出現(xiàn)樹脂疙瘩或塑化不良的疙瘩，要適當(dāng)調(diào)高溫度或降低螺桿和牽引的速度，要配合適的模具并檢查承線徑表面是否光滑，適當(dāng)降低?？跍囟?，產(chǎn)生堆積分解物后立即清除，加料時(shí)嚴(yán)防混入雜物，發(fā)現(xiàn)雜質(zhì)擠出要立即清理機(jī)頭，把螺桿內(nèi)存膠跑凈，加強(qiáng)線芯或纜芯放線張緊加，并適當(dāng)降低牽引速度保證塑料層的完全冷卻。

一、塑料層的尺寸超差1、產(chǎn)生超差的現(xiàn)象

因螺桿或牽引現(xiàn)溫度發(fā)生突破，影響擠包層外徑，產(chǎn)生塑料層的偏差，半成品的質(zhì)量問題生產(chǎn)凹凸不均現(xiàn)象或塑料層有包、棱、坑等缺陷，溫度控制超高時(shí)造成擠出量減少，使電纜外徑空發(fā)變細(xì)，塑料層變薄，塑料層偏心，造成薄層處負(fù)差。

2、產(chǎn)生超差的原因

線芯或纜芯不圓，且有蛇開，使外徑變化太大，半成品有質(zhì)量問題，如鋼帶接頭不好，鋼帶繞包松，鋼帶卷邊，成纜繞包帶松，成纜節(jié)距不適當(dāng)，鋼絲突起或“騎馬”，模芯配模過大或模芯口損傷，造成倒膠而產(chǎn)生塑料層偏心，調(diào)整模具時(shí)，調(diào)模螺桿沒有擰緊，產(chǎn)生倒扣現(xiàn)而使塑料層偏心，電流表或電壓表在左右擺動，造成螺桿和牽引不穩(wěn)而產(chǎn)生超。擠塑料過程中，溫升過高或加料口，過濾網(wǎng)部分堵塞，造成出膠時(shí)少而出現(xiàn)負(fù)差。

3、消除超差的方法

經(jīng)常測量擠包外徑和檢查塑料層的厚度，發(fā)現(xiàn)外徑變化或塑料層不均勻，就立即調(diào)整，選配模具要合適，并檢查模芯質(zhì)量，調(diào)好模具后要擰緊模螺釘，把壓蓋壓緊，隨時(shí)觀察掌握螺桿和牽引的電流表和電壓表，發(fā)現(xiàn)不穩(wěn)，及時(shí)找有關(guān)人員處理檢修，溫度控制要嚴(yán)格按工藝規(guī)定要求，注意不要把條料或其物料加入料斗內(nèi)，若發(fā)現(xiàn)此情況要立即消除。

二、產(chǎn)品外徑粗細(xì)不均和竹節(jié)形

1、產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的現(xiàn)象

由于螺桿或牽引的不穩(wěn)，造成產(chǎn)品外徑粗細(xì)不均，由于牽引突然不穩(wěn)，形成塑料層擠包呈竹節(jié)形。模具選配較小，線芯或纜芯外徑變化大，造成擠包的塑料層厚度不均。

2、產(chǎn)生粗細(xì)不均和竹節(jié)形的原因

收放線或牽引的速度不均，半成品外徑變化較大，模具選配不合適，主電機(jī)轉(zhuǎn)速不勻，皮帶過松或打滑，致使螺桿轉(zhuǎn)速不穩(wěn)。

3、消除粗細(xì)不均和竹節(jié)形的方法

經(jīng)常檢查螺桿，牽引，收放線的速度是否均勻平穩(wěn)，選配模具要合適，防止倒膠現(xiàn)象，經(jīng)常測量線芯和纜芯外徑，遇變化較大的情況時(shí)，及時(shí)調(diào)整螺桿和牽引速度，開車前檢查機(jī)械和電器的運(yùn)轉(zhuǎn)情況，發(fā)現(xiàn)問題立即找鉗工和電工維修。

三、氣孔和氣泡

塑料層斷面有目力可見的氣孔和氣泡。

1、產(chǎn)