城市快速路分項工程的施工方案、方法

工程內容包括：水域航道水下礁石清炸工程、大橋（三跨預應力砼變截面55m+85m+55m=195m連續(xù)梁橋）、西岸高架橋（13跨后張法預應力砼預制安裝T梁）、東岸（十字窖島）高架橋（20跨后張法預應力砼預制安裝T梁）、十收費站及附屬工程等。1水下礁石清炸工程施工1.1、工程概況在橋址處河寬約220M，該處橋址位置水域航道范圍內河床下均分布有散石礁石，航道主管單位根據擬建跨江大橋橋位置對航道水域內存在有礁石的實際情況?？紤]到以后將對航運的發(fā)展與航道規(guī)劃建設和航道整治帶來不利的影響，故航道主管單位對此提出需清炸該水域航道礁石的意見。河床地質：經進行礁石范圍及埋扦探測量可知擬建橋水域河段的河床底質以粉砂為主，經插探測量深度5m以內局部有礁石存在，其余均主要是粉砂。礁石性質：項目場區(qū)河床底埋藏礁石主要在擬建東江特大橋橋址水域河段范圍，礁石為褐灰色及灰黃色粉砂巖、細砂巖，呈粉(細)質結構，層狀結構為泥鈣(硅)質膠結，N36.5平均擊數為42.5擊。1.2、航道炸礁工程設計1、航槽設計斷面（1）疏浚航槽斷面根據中華人民共和國交通部(89)交工508號文頒發(fā)的JTJ284一89《疏浚工程施工技術規(guī)范》和《關于修改疏浚工程量計算斷面的通知》(工港字[1994]O19號)挖槽斷面如圖1：挖槽斷面示意圖圖1：挖槽斷面示意圖圖中：實線——航糟設計斷面(非礁石航槽斷面)虛線——工程量計算斷面B——航槽設計標準底寬，B=70m△b——施工計算超寬值，△b=3mH——航槽設計標準水深，仙村2.Omh——施工計算超深值，△h=0.4mm——航槽邊坡系數。(m=3)（2）炸礁航槽斷面根據國標《內河通航標準》GBJ139-90第2.02條，并根據廣東省航道局有關炸礁的技術規(guī)程，航糟沒汁標準水沫H需增加富裕深度h=0.5米，航糟斷面如圖2：航糟斷面示意圖，炸礁按設計范圍。圖2：航糟斷面示意圖圖中：實線——炸礁航槽設計斷面(礁石航槽斷面);虛線——工程計算斷面；B——航槽標準底寬；△b——炸礁施工超寬值，取△b=l.Om；H——航槽設計水深，仙村2.Om。h——礁石富裕深度，富裕深度取0.5m△h——炸礁施工超深值，取△h=0.4mm一一航槽邊坡，取m=O.52、炸礁平面布置（1）仙村跨江大橋水域區(qū)航道礁石清炸工程平面布置，該礁石區(qū)分布于橋址的上下游水域中，礁石區(qū)范圍航道礁石清炸全長300m，寬100m，現(xiàn)按1:1000航道地形圖和1:500人力扦探礁石形狀測圖進行平面布置設計，航道礁石清炸范圍為A、B、C、d框線內，設計礁石清炸范圍內均要求清炸至設計高程-41m（珠基），礁石清炸平面布置設計詳見廣園東路延長段跨江大橋橋區(qū)（仙村）水域航道平面圖（1：1000）和廣園路橋址()礁石扦探放大圖（1:500）。（2）航道礁石清炸工程量計算根據廣東省航道勘測設計科研所測量隊于2002年對仙村橋區(qū)水域礁石扦探放大圖(1:500)和業(yè)主單位提供仙村(1:1000))航道地形測圖，經過修正繪圖水位后新繪制的航道地形圖，采用澆取水深點水深，間距和斷面間距數據，輸入計算機計算。其中計算覆蓋層土萬時邊坡采用1:3，施工超寬采用3m，施工超深采用0.4m，礁石邊坡采用1:0.5，施工超寬采用1.0m，施工超深值采用0.4m，各礁石及覆蓋層工程量見表1：炸礁及清覆蓋層工程量數量表。表1：炸礁及清覆蓋層工程量數量表仙村橋區(qū)炸礁工程量(m3)清覆蓋層土方(m3)50201013（3）石渣拋卸區(qū)的擬定根據仙村橋區(qū)航道水深地形圖，仙村橋區(qū)水域深槽較少，礁石清炸量不大，可將清炸的礁石石渣拋至岸邊堤岸作護堤腳用。同時可拋卸部分在深槽，拋卸高程控制茬-6.00m(珠基)以下，東江橋區(qū)水域上游河段有面積較大的深槽，這些深糟對現(xiàn)狀航道的水流狀況和白鶴洲頭的穩(wěn)定有一定影響，宜采用石渣卸填。以保護白鶴洲頭岸線的穩(wěn)定。卸區(qū)范圍詳見"廣園東路延龍段跨江大橋橋區(qū)水域航道地形圖"。1.3、水下炸礁施工1、水下炸礁方法選擇航道水下炸礁的方法一一般有裸露爆破、鉆孔爆破、爆破三大類，根據本工程項目條件，擬采用鉆孔爆破方法進行本項目的航道礁石爆破工作，即采用機械鉆機，水下鉆孔爆破，爆破后再用抓斗(采用抓石斗)挖泥船清渣的施工方法。水下鉆孔爆破則選用鉆孔爆破船施工。施工采用從上游往下游施工的程序，在施工時應采用鉆機鉆孔與清石渣同時進行的平行施下方法，以加快施工進度，工程施工時，要求嚴格執(zhí)行有關爆破工程有關規(guī)范和規(guī)程。2、鉆孔爆破船的選擇本工程項目施工選擇鉆孔爆破船，除滿足一般船舶要求外，還應符合以下要求：（1）船上要有足夠的甲板面積，滿足搭建工作平臺及安裝輔助設備、生活設施的需要。（2）船舶錨錠后有足夠的穩(wěn)性，鉆孔定位后船舶平面移動很小，一般要求偏離鉆孔位不大于士10cm。（3）能適應當地的水流條件，如急流、斜流、泡、游、漲退潮，這些不利的水流條件下能正常工作。（4）錨機設備完善。錨機拉力和絞纜速度，能滿足快速移船的要求。（5）船體寬淺牢固，吃水淺。（6）便于航行拖帶或能自航。3、清渣船機的選擇（1）清渣船舶水下爆破塊石的挖除和一般泥土疏浚不同，需要有較大的挖掘力。本工程要求工期短，能否按期完工，清渣設備的選擇是關鍵，故必須選擇斗容4m3以上抓斗挖泥船或選用斗容1.5m3的液壓抓斗和1.5m3的液壓反鏟設備，這樣可大幅提高工作效率，保證工程質量和工期。（2）泥駁本工程項目的水下炸礁工程項目，應采用裝卸塊石的泥駁來裝運石渣，要求選用的泥駁結構堅固，能承受大塊石撞擊，并要求泥駁底部寬闊，以免塊石在泥侖卡住。4、鉆孔設備選擇（1）空壓機空壓機宜選用體積小，重量輕，能移動的。本工程選用的空壓機排氣壓為0.8-1.2MPa，排氣量為9m3/min。（2）鉆機經多年航道炸礁施工的實踐，水下鉆孔鉆機有較大改進，鉆孔直徑增大，鉆孔效率提高，能適應不同的地形地質條件和較大的工作水深和流速，根據我國鉆機具的生產情況和適用于水下鉆孔爆破要求條件，宜采用國產KQl50系列或潛孔（1OO型）的錨機作為爆破鈍孔機具。5、炸藥、雷管的選用（1）炸藥炸藥選用航道炸礁工程應用廣泛的乳化炸藥，其主特性是a、抗水性能好；b、安全性好；c、爆破性好；d、加工萬便，使用安全。（2）雷管雷管選用近來在航道炸礁工程中廣泛應用的塑料導爆管，該種導爆管具有傳爆可靠性高、使用方便、安全性能較好等優(yōu)點，而且可以作為非危險品運輸，較適宜航道工程水下炸礁用。1.4、水下炸礁施工質量及控制（1）施工單位應健全工程質量檢查組織，嚴格執(zhí)行工程質量的自檢，互檢和專職檢查的"三檢"制度。（2）在施工過程中應定期校核各種施工定位標志和臨時水準點的高程或水尺零點高程。并應將檢查結果和改正措施均作詳細記錄備查。（3）航槽內的水下爆破工程必須通過硬式掃床檢驗，航槽外的水下爆破工程無法掃床時，應加密測點詳測檢驗合格。（4）航道開挖線不允許欠挖，采用鉆孔爆破法允許超挖1.0m，應按設計高程清挖石渣，不允許欠挖，允許超挖。（5）對于石渣及清挖覆蓋層土方和卸區(qū)，監(jiān)理人員應有人在現(xiàn)場監(jiān)管卸石及土方情況，嚴禁施工單位將石方、土方卸于航道內與非劃定的卸區(qū)。（6）航道水下炸礁工程施工是靠各工種和其他工作人員高度協(xié)調共同完成的，要求特別是對于技術、安全措施和規(guī)章制度要結合本工程施工的要求進行技術、安全交底，使每個減員部懂得自己的職責和應執(zhí)行的技術要求和安全守則，確保安全優(yōu)質施工。1.5、水下炸礁施工安全1、航道爆破安全的薄弱環(huán)節(jié)我國航道工程爆破始于5O年代，經過幾十年的實踐，爆破技術、特別是水下炸礁技術有很大發(fā)展，但發(fā)生不少事故，付出慘重代價，為避免事故重演，確保安全，本工程項目施工，應注意以下幾方面爆破安全的幾個薄弱環(huán)節(jié)：（1）爆破材料儲運A.雷管與炸藥應分開運輸的保管，要按《安全規(guī)程》對炸藥雷管的儲運。B.做好出倉、入倉的登記管理，做好防盜工作。（2）爆炸材料檢測對雷管的檢測，應用萬用儀表檢測每次爆破所用的雷管，嚴禁用普通萬能表檢測雷管，因萬能表輸出電流較大，容易引爆被檢測的雷管。（3）爆炸材料加工。（4）盲炮處理。2、有關航道爆破安全的規(guī)定和要求（1）施工單位應編制爆破施工組織設計說明書，由施工管理單位總工程師或爆破工作領異人批準，送業(yè)主單位和監(jiān)理工程師。（2）在大霧天禁止進行水下爆破，需在夜間進行爆破作業(yè)時，必須采取有效安全錯施，并經主管部門批準，遇雷雨時應停止爆破作業(yè)，并迅速撒離危險區(qū)。（3）內河水位暴漲、暴落、施工水域浪高大于0.8m，或風力超過6級時，不得進行水下鉆孔，裝藥作業(yè)。（4）禁止進行爆破器材加工和爆破作業(yè)的人員穿化纖衣服。（5）禁止使用石塊和易燃材料填塞炮孔。（6）爆破后，爆破員必須按規(guī)定的等待時間進入爆破地點，檢查有無冒頂、危石、支護破壞和盲炮等現(xiàn)象。若發(fā)現(xiàn)，應及時處理，末處理前應在現(xiàn)場設立危險警戒或標志。（7）電雷管使用前，應用專用爆破儀表逐個檢測每次爆破所用的電雷管的電阻值。用于同一爆破網路的電雷管應為同廠同型號產品，康銅橋絲雷管的電阻值差不得超過0.3Ω，鎳鉻橋絲雷管的電阻值差不得超過0.8Ω，用于水下電爆網路的電雷管，其電阻差值不得大于0.2Ω。（8）只準采用專用爆破電橋導通網路和校核電阻，專用爆破電橋的工作電流應小于3OmA。（9）電力起爆時，流經每個雷管的電流為：一般爆破，交流電不小于2.5A，直流電不小于2A。水下爆破和峒室爆破，交流電不小于4A，直流電不小于2.5A。（10）爆破作業(yè)場地的雜散電流值大于30mA時，禁止采用普通電雷管。（11）水下爆破不得采用火花起爆。（12）水下爆破鉆孔船的位置必須經過定位測量錨定，并經常校核。鉆孔位置的偏差，不得大于2Ocm。（13）水下電爆網路，應用防水性能好、有足夠強度和韌性的絕緣銅芯導線，不宜使用鋁、鐵芯線，嚴禁使用裸線。急流亂水區(qū)的爆破網路，應配用伸縮性小的防護繩，將起爆線松弛地綁扎在防護繩上，炮孔上段的起爆線，可用耐腐物包裹。（14）起爆主線引入起爆站后，起爆站必須有專人看守。起爆時，應由指定的爆破員進站檢測和起爆。電力起爆開關箱或起爆器的鑰匙，必須由指定的爆破員保管。（15）用船只保管爆破器材時，應遵守下列規(guī)定：a、存放爆破器材的船只應停泊在航線以外的安全地點，距碼頭、建筑物、其它船只和爆破作業(yè)地點不得少于250m。b、船上應設有單獨的炸藥艙和雷管艙，各艙應有單獨的出入口并與機艙和熱源隔離。c、爆破器材的存放量不得超過2t。d、存放爆破器材的框架應設凸緣，裝爆破器材的箱(袋)應固定牢固。e、船上應懸掛危險標志，夜間掛紅燈。f、船上應有警衛(wèi)人員。g、存放爆破器材的船艙只能用移動式蓄電池提燈或安全手電簡照明。h、船上嚴禁煙火，并應備有足夠的消防器材。i、船靠岸時，50m內的岸上不準無關人員進入.（16）在特殊情況下，經爆破工作領導人批準，起爆器材與炸藥可同車、船裝運，但其數量不得超過:炸藥1000kg，雷傅1000個，導爆索2000m，導火索2000m。（17）雷管必須裝在專用的保險箱時，箱子內壁應襯有軟墊，箱子應堅固于運輸工具的前部，炸藥箱(袋)不得放在雷管箱上。雷管箱(盒)內的空隙部分，應用泡沫塑料之類的柔軟材料塞滿。（18）水路運輸爆破器材，必須遵守下列規(guī)定:a、遇濃霧或大風浪時必須停航。b、停泊地點距岸上建筑物不得小于250m。c、船頭和船尾設危險標志，夜間和霧天設紅色安全燈。d、船上備有足夠數量的消防器材。e、禁止用筏類運輸爆破器材。（19）運輸爆破器材的機動船應符合下列條件:a、裝爆破器材的船艙不得有電源。b、底板和艙壁應無縫隙，艙口必須關嚴。c、與機艙相鄰的船艙隔墻，應采取隔熱措施。d、對蒸汽管進行可靠的隔熱。（20）用汽車運輸爆破器材，必須遵守下列規(guī)定：a、出車前車庫主任(或隊長)應認真檢查車輛，并在出車單上注明"該車檢查合格，準許用于運輸爆破器材"。b、由熟悉爆破器材性質。具有安全駕駛經驗的司機駕駛。c、汽車行駛速度，在能見度良好時不超過40km/h，在揚塵、起霧、等能見度低時，速度減半。d、在平坦的道路上行駛時，兩臺汽車的跑離不小于50m，上山或上山時不小于300me、遇有雷雨時，車輛應停在遠離建筑物的空曠處。3、爆破安全距離（1）、航道、港口爆破工程的爆炸源與人員和其他保護對象的安全距離，應接地震波、沖擊波和飛散物三種爆破效應分另核定，取其最大值。（2）、在水深小于30m的水域內進行水下爆破，水中沖擊波的安全距離的確定應遵守下列規(guī)定。a、對人員的水中沖擊波安全距離按表2確定。表2：對人員的水中沖擊波安全距離最小距離炸藥量（m）（kg）爆破方法及人員狀況≤50＞50≤200＞200≤1000水中鉆孔爆破游泳5007001100潛水6009001400b、對航行船舶，位于爆破點上游時為1000m，位于爆破點下游時為1500m。c、對施工船舶的水中沖擊波安全距離按表3所示：表3：對施工船舶的水中沖擊波安全距離最小距離炸藥量（m）（kg）爆破方法及人員狀況≤50＞50≤200＞200≤1000水中鉆孔爆破木船1001502500鐵船70100150d、一次起爆炸藥量大于1O00kg，水中沖擊波對人員和施工船舶的安全距離可用如下公式計算:RH=K0Q1/3式中：RH一一水中沖擊波的安全距離(m)Q一一一次起爆的炸藥量(kg)K0一一系數，見表4：表4：系數K0值爆破方法保護人員保護施工船舶游泳潛水木船鐵船水下鉆孔爆破1301602515e、爆破時的個別飛散物對人員的安全距離不得小于300m~70m的規(guī)定。f、爆破地震安全允許距離爆破對建筑物和構筑物的爆破震動安全判據，可采用保護對象所在地質點峰值振動速度和主振頻率，以主振頻率的頻段確定相應的振動速度，應嚴格執(zhí)行國家有關規(guī)定和標準。因仙村水域航道炸礁工程其位置兩岸均為堤圍和廠礦，防洪堤圍的建沒質量一般，故本工程在實施過程中，除以用藥量和施工水深來控制震動波咐震動效應外，還應在施爆時進行地震效應的監(jiān)測及試驗。施爆前還應對現(xiàn)狀的土堤及周圍建筑物進行現(xiàn)場調查了解，離爆破施工場地最近建筑物距離，結構狀況等，以便施工時計算安全用藥量，確保建筑物安全。同時還應對一些認為施爆時可能對其現(xiàn)狀建筑物及堤段巳是有破壞現(xiàn)象的建筑物和防洪堤段進行拍照，以便與施工后作為比較。2仙村大橋施工仙村大橋通航標準為V（3）級航道，通航水位為洪水重現(xiàn)期10年一遇的水位8.981m。航道采用單孔通航，航道通航凈寬為70m,，上底寬55米，側高5.5米，凈高8米。仙村大橋主橋寬為32m，兩側各設2nn寬人行道，在兩岸各設兩雙跑樓梯落地，引橋及高架橋橋寬為28米，引橋及高架橋采用后張法預應力砼T形梁。仙村河兩岸為稻田及荔枝林，堤岸標高約10.0米，兩岸稻田及荔枝林地面標高6.12~7.35m，區(qū)域地質資料：瘦狗嶺斷裂（區(qū)域控制性斷裂）在場區(qū)的北端通過，場區(qū)屬東莞斷陷盤地。場區(qū)主要出露第四系人工堆積層，沖擊層，殘積層及上第三系中新統(tǒng)砂巖，基巖頂界標高在2.0~-26.6米。場地地表分布稻田水及仙村河河水，沖擊粗砂層含孔隙水，該砂層分布廣，厚度大，結構松散，透水性良好，含水量大，基巖強，中風化層孔隙裂隙發(fā)育，含孔隙裂隙水。2.1、樁基礎施工仙河大橋主橋樁基共24根Ф180cm鉆孔灌注嵌巖樁（主墩A15#、A16#各8根，邊墩A14#、A17#各4根），樁長最短為10.15m，最長為295m，樁身采用C25水下砼。2.1.1、水上樁基礎施工本橋14#—17#墩樁基礎施工都在水上進行，需要搭設施工平臺和棧橋。13#—16#墩位于中，根據現(xiàn)場情況可知，河上有船只通過，故棧橋搭設分兩段，在15#和16#墩中間保留水道通航，以便船只通過。第一段棧橋由岸邊12#墩樁位置至15#墩樁位置，第二段棧橋由岸邊17#墩樁位置至16#墩樁位置。棧橋和施工平臺采用鋼管樁、型鋼、鋼板等架設而成，具體見——圖3：水上棧橋和施工平臺示意圖。A15#、A16#墩的16根樁擬安排在11月中至1月初的一個半月內完成，工作量較大，時間很緊，準備安排2臺GDJ-1500旋轉式鉆機，4臺JK10（D1800）沖樁鉆機同時進駐主橋施工。A15#、A16#墩的樁基完工后，即將樁機轉至A14#、A17#邊墩。樁基礎具體施工工藝流程見——圖4：主橋水上鉆孔樁施工工藝流程圖。1、棧橋和施工平臺搭設1）、鋼管樁沉放沉放前先計算出每條鋼管樁的坐標，在岸上針對各墩分別布置一條平行于墩軸線的基線，基線上的每一個觀測點用全站儀精確測量其坐標位置，并用水準儀測出其高程；然后計算出每個墩中每一根樁上觀測點的坐標及交會角，并匯總成表供觀測沉樁使用。沉放時在正面設置一臺全站儀觀測定位，側面設置二臺經緯儀校核。鋼管樁沉放使用我公司45KW振動沉樁機（振動錘）可以滿足本工程的要求。起吊設備采用吊船。鋼管樁上部先用吊船吊住，然后依靠鋼管樁重力插入淤泥質泥質粉砂層中，待樁身有一定穩(wěn)定性后，再利用吊船吊住振動錘夾住鋼管樁，開動振動錘振動下沉鋼管樁到位。鋼管樁逐跨沉放，一跨沉放到位后在鋼管樁中灌砂至管口以下約1m處，以增強鋼管樁的剛度和穩(wěn)定性。鋼管樁沉放應注意：振動錘重心和樁中心軸應盡量保持在同一直線上；每一根樁的下沉應連續(xù)，不可中途停頓過久，以免土的摩阻力恢復，繼續(xù)下沉困難；沉放過程加強觀測，鋼管樁偏位不得大于10cm，垂直度不得低于1%。鋼管樁每天施打完畢后，馬上用［14a焊接鋼管樁縱、橫向聯(lián)系，以防水流沖擊傾斜，保證平臺的抗扭能力。棧橋、平臺搭設棧橋、平臺搭設樁位放樣埋設護筒護筒制作鉆機就位鉆/沖孔骨架制作骨架吊運導管注水試驗測量砼面標高供水向孔內注泥漿泥漿船清孔、驗收安放鋼筋骨架安設導管并二次清孔灌注水下砼檢測驗收運送砼試件制作砼攪拌圖4：主橋水上鉆孔樁施工工藝流程圖。2）、棧橋和施工平臺搭設一跨鋼管樁沉放完畢后，采用型鋼和鋼板焊接鋪設棧橋，吊船配合，該跨棧橋完成后再進行下一跨的施工。平臺的搭設也一樣。施工平臺采用ф600×δ10mm鋼管樁作為平臺豎向受力桿件，鋼管樁上架設I45a作為平臺的承重橫梁，I36a作荷載分配梁，鋪以［10和木板或鋼板形成樁基工作平臺。鋼管樁按每根擺放一臺沖機來驗算其單樁承載力，其長度要綜合考慮樁位處水深、洪水沖刷及平臺鋼管樁和樁鋼護筒阻水引起局部沖刷的影響，其樁底標高進入覆蓋層8.0m。其施工步驟為： 各鋼管樁在順水流向適當位置開口，割平鋼管樁頭―→安裝已拼接好的工字鋼橫梁，與鋼管樁（開口）壁點焊―→澆筑各鋼管樁樁頭C20砼，使工字鋼橫梁嵌固在樁頭中―→安裝工字鋼分配縱梁，并與橫梁焊接（設加勁板）―→相鄰分配梁用槽鋼焊接使各縱梁形成“井”字架―→在“井”字梁上鋪設δ=6mm厚花紋鋼板，加設安全欄桿。平臺施工開始時即設置航標，懸掛夜間紅燈示警等通航導向標志，以策安全。2、樁基護筒的制作與埋設水上部分的樁基礎直徑均為Ф180cm，采用直徑為Ф200cm的樁基鋼護筒，采用A3鋼板卷制而成。鋼護筒制作委托專業(yè)的加工廠家加工，用汽車運至工地。護筒成形采用定位器，設置臺座接長，確保護筒圓、接逢嚴。護筒底腳處在外邊加設等厚30cm寬的鋼帶作為加強刃腳。鋼護筒加工成一節(jié)，長2~4.5m。焊接采用坡口雙面焊，所有焊縫必須連續(xù)飽滿，以保證不漏水，沿焊縫四周布設8道20cm×20cm×10mm加強板，以保證焊縫質量。鋼護筒加工過程須設“Δ”或“米”字型內支撐，每隔5m設置一道，以保證鋼護筒在儲存、起吊、運輸過程中不因自重發(fā)生變形。鋼護筒在下放前再次準確檢查直徑及其橢圓度，其直徑誤差不超過5cm，否則矯正或重新加工。鋼護筒下沉采用90KW振動錘振動配以護筒內用空氣吸泥機吸泥下沉，必要時可在護筒外壁輔以高壓射水下沉。鋼護筒下沉步驟如下：在平臺樁位處焊設護筒下沉定位架—→安裝第一節(jié)鋼護筒對準第一節(jié)護筒，校正后將兩節(jié)護筒連接處焊牢并加強—→割除第一節(jié)護筒與導向架焊接處，用吊車下放第一、二節(jié)護筒—→吊裝45KW振動錘與護筒上口連接牢固—→開動振動錘振動下沉—→利用Ф300mm空氣吸泥機，按先中部后四周再中部的順序吸砂，吸到樁底下四周約10cm，中部約50~100cm為止—→利用振動錘振動，再接長第三節(jié)鋼護筒，如此反復直至鋼護筒振動不下去為止。鋼護筒沉放應注意：橋墩鋼護筒沉放前將樁位處清理干凈，不得有影響鋼護筒下沉和鉆孔施工的雜物如大塊石、鋼材等；鋼護筒焊接接長時應保證護筒順直，焊縫飽滿；振動錘重心和護筒中心軸盡量保持在同一直線上；開動空氣吸泥機同時須往鋼護筒內加水，護筒內水位不能低于江面水位；在護筒下沉過程中，當護筒沉入土中一定深度后，要及時撤除護筒導向架，以免影響護筒下沉；鋼護筒沉放必須全過程測量，保證護筒偏位和傾斜度在容許范圍內。3、鉆孔灌注樁施工（1）設備配置考慮到場地條件及工期要求，15#與16#墩各安排1臺GJD－1800型回旋鉆機和2臺JK10（2200）沖機同時進行施工，分別完成15#與16#墩樁基施工后再進行14#與17#墩的樁基施工。每臺樁機配備２臺３PNL泥漿泵（1臺作為備用），設備用駁船運往現(xiàn)場浮吊裝卸。具體施工時，要考慮到減少兩臺鉆機施工時的相互影響，方便鉆機移位，兩相鄰孔不同時施工及保證剛澆注混凝土的樁的成樁質量。（2）泥漿循環(huán)系統(tǒng)本工程樁基礎施工部分使用優(yōu)質膨潤土泥漿（用膨潤土、工業(yè)堿、聚丙烯酰胺按適當的比例配制而成）護壁，以保證施工安全和質量。施工過程中，泥槳循環(huán)主要在平臺上的樁基護筒之間進行，將鋼護筒頂用40×60cm泥漿槽分區(qū)分片連通，泥漿循環(huán)采用正循環(huán)。為保證泥漿的儲備及便于多余泥漿外運，每個墩配置一艘泥漿船。為保護環(huán)境嚴禁把泥漿及廢渣直接排入河道，應由泥漿船運往指定的棄土區(qū)排放。施工完成后，護筒內的泥漿由泥漿船清理運走至指定的地方排放。泥漿循環(huán)系統(tǒng)詳見圖5：水上鉆樁泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖。圖5：水上鉆樁泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖。樁孔中的泥漿指標將嚴格控制，好的泥漿不但有利于保證孔壁穩(wěn)定，而且有利于懸浮起巖渣加快施工進度。在鉆進過程中定期每班檢測樁孔中泥漿的各項指標。在成孔后清孔時在孔底注入優(yōu)質泥漿，以保證孔底干凈。凈泥漿性能指標如表5：表5：凈泥漿性能指標表泥漿配比凈泥漿性能水：膨潤土（重量比）比重(r)粘度(s)靜切力(Pa)含砂率(%)膠體率(%)失水率酸堿度PH60010017.81.34219921.69.2施工工程泥漿性能指標如表6：表6：施工過程泥漿性能比重(r)粘度(s)靜切力(Pa)含砂率(%)膠體率(%)失水率(ml/30min)酸堿度PH1.1~1.4518~281.3428≥95≤208~11（3）成孔工藝A、造漿：正式鉆進前，往要施工的樁及循環(huán)用的護筒孔底供泥漿，換出原孔內清水。泥漿制備采用優(yōu)質膨潤土，鉆進過程中，要根據不同的土層制備不同濃度的泥漿，使泥漿既起到護壁及清潔的作用，又不至于太濃而影響鉆（沖）進速度。B、鉆（沖）孔：鉆（沖）機就位后，進行樁位校核，復測縱、橫間距以及跨度，保證就位準確無誤，鉆進前尚應探明樁孔深度范圍是否有地下管線，探樁深度為2-3米。造漿完畢后低速開鉆，待整個鉆頭進入土層后進入正常鉆進。在護筒腳部位必須慢速鉆進。當回旋鉆機鉆進至巖層面后移位改用沖機沖孔。整個成孔過程中分班連續(xù)作業(yè)，專人負責做好記錄并觀察孔內泥漿面和孔外水位情況，發(fā)現(xiàn)異常馬上采取措施。泥漿比重控制在1.2～1.25，粘度控制在18～22s。如果發(fā)現(xiàn)實際地質情況與設計提供的資料不符，則馬上通知監(jiān)理工程師匯同設計部門協(xié)商解決。C、清孔：孔深達到設計標高后，對孔徑、深度、垂直度和孔底嵌巖情況進行全面檢查合格后，采用換漿法清孔。當孔底基本無沉渣，泥漿溝只排出濁水而無泥漿廢渣時，即可停止第一次清孔，移機準備鋼筋籠下放。（4）鋼筋的制作及下放A、鋼筋籠制作：鋼筋籠在碼頭平臺上分節(jié)進行制作，采用加勁筋（間距2m）成型法。加勁筋點焊在主筋內側，制作時校正好加勁筋與主筋的垂直度，然后點焊牢固，布好螺旋筋并點焊于主筋上。按設計在主筋上沿圓周方向每5米均勻分布焊接4個保護層耳環(huán)。焊接加工要確保主筋在搭接區(qū)斷面內接頭不大于50%；焊接采用雙面焊，焊縫長不小于5D（D為鋼筋直徑）。B、鋼筋籠安裝：加工好的鋼筋籠由駁船運往現(xiàn)場采用船吊下放就位。安裝時采用兩點起吊，以防止骨架變形；鋼筋籠豎直后，檢查其豎直度，進入孔口時扶正緩慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠邊下放邊拆除內撐。鋼筋籠的連接采用單面焊或長度不小于35d（d為主筋直徑）的搭接，并且保證各節(jié)鋼筋籠在同一豎直軸線上。鋼筋籠下到設計標高后，定位于孔中心，將主筋或其延伸鋼筋焊接在護筒上，以防骨架在澆注混凝土時上浮及移位。如果有要求，檢測管同時固定在鋼筋籠上下放，基上下兩端要用鋼板封墻，以免漏進泥漿。鋼筋籠下放完成后，馬上下放導管進行二次清孔，并做好水下混凝土灌注工作。（5）水下混凝土灌注A、灌注前準備：當二次清孔的泥漿性能指標和沉渣厚度達到要求（泥漿相對密度為1.05～1.2，粘度為17～20，含砂率小于４％，孔底沉渣厚度小于5cm），并經監(jiān)理工程師檢查合格后，即可進行水下混凝土灌注。主橋樁基混凝土強度等級為Ｃ25，采用導管法灌注。導管采用內徑ф200mm的剛性導管，在第一次使用前和使用一定時間后均按規(guī)范對其進行水密和承壓試驗、檢查，防止膠墊老化，以保證導管接頭良好、不漏氣。B、砼配合比基本要求樁基礎砼標號為C25，考慮到水下砼澆筑的各種因素，在進行砼配合比設計時要滿足以下要求：坍落度：18~22cm；坍落度降至15cm的最小時間：2h；砼初凝時間：≥15h；最大粗骨料直徑：30mm；同時砼應適合泵送要求。砼采用泵送砼，用攪拌車運至鋼棧橋邊用砼泵送施工。砼澆筑進度按≥30m3/h控制，應滿足設計要求。C、導管導管選用壁厚9mm，直徑30cm的無縫鋼管。導管在使用前和使用一個時期后，除應對其規(guī)格、外觀質量和拼縫構造進行認真地檢查外，還需做拼接、過球、承壓及水密性試驗。導管分節(jié)加工，分節(jié)長段應便于拆裝和搬運，并小于提升設備的提升高度，每節(jié)長度以2~4m，適當加工兩節(jié)1米為宜。導管在開始澆筑砼前離開孔底面20~40cm左右。D、灌注方法：樁基混凝土由拌和站統(tǒng)一供應，全部采用混凝土泵輸送到施工現(xiàn)場，利用棧橋布設混凝土管道將混凝土輸送到要澆注砼的墩上。樁基混凝土中摻入緩凝型外加劑以確保初凝時間不少于12個小時，坍落度控制在16～20cm。灌注首方混凝土時，導管下口離孔底20～40cm，砼集料漏斗要滿足首批砼需要量要求，保證首批砼灌注后導管埋深1m以上后。如圖6：首批砼的數量計算圖式，首批砼需要量：圖6：首批砼的數量計算圖式圖6：首批砼的數量計算圖式式中：V——首批砼所需數量，m3；h1——w井孔砼面達到Hc時，導管內砼柱體平衡導管外泥漿壓力所需的高度，即h1≥Hww/c，m；Hc——灌注首批砼時所需井孔內砼面至孔底的高度，Hc=h2+h3，m；Hw——井孔內砼面以上水或泥漿的深度，m；d——導管直徑，取d=0.30m；D——樁孔直徑（考慮1.1的擴孔系數），m；w、c——為水（或泥漿）、砼的容重，取w=1.1KN/m3，w=2.4KN/m3；h2——導管初次埋置深度（h2≥1.0m），m；h3——導管底端至鉆孔底間隙，約0.4m，m；由上式計算可知，對Ф180cm孔徑首批砼需要量為4.1m3左右。提前按該要求加工一個4.5m3的砼集料漏斗。當吊灌內的混凝土滿足首批灌注后導管埋深1m以上后，立刻進行剪球，開始灌注。首批砼灌入孔底后，立即探測孔內砼面高度，計算導管埋置深度，確信符合要求后即可正常灌注。砼澆注過程應注意以下事項：（a）、灌注開始后，應緊湊連續(xù)進行，并注意觀察管內砼下降和孔內水位升降情況，及時測量孔內砼面高度，正確指揮導管的提升和拆除。導管在砼內埋深控制在2m~6m左右?；炷凉嘧B續(xù)進行，并保證在首批混凝土初凝前完成。（b）、砼澆筑面上升到鋼筋骨架下端時，為防止鋼筋骨架被砼頂托上升，澆筑速度適當放緩，而當砼進入鋼筋骨架4~5m以后，適當提升導管，減小導管在鋼筋骨架下的埋置深度。（c）、在砼灌注過程中，后續(xù)砼要沿導管壁徐徐灌入，以免在導管內形成高壓氣襄。另外，為保證樁基礎的密實，要定時抽插振動導管，達到振搗效果。（d）、為確保樁頂質量，砼澆筑標高應比設計樁頂標高高出1m，在澆筑完成后清理走泥漿、沉渣、挖除多余砼，但留出80cm左右在樁基礎達到強度后用風鎬鑿除至設計標高，以保證樁頂砼強度。E、砼澆筑過程可能遇到的問題及其處理：①、首批砼灌注失敗：用帶高壓射水的Ф300mm吸泥機將已灌砼吸出，重新按要求澆筑。②、導管進水：如因導管埋深不足而進水，則將導管插入砼中，用小型潛水泵抽干導管內的積水，再開始灌注；如因導管自身漏水或接頭不嚴而漏水，則應迅速更換已經拼接檢查好的備用導管，然后按前面做法處理；如上述兩種方法處理不能奏效，則應拆除灌注設備，用帶高壓射水的Ф300mm空氣吸泥機將已灌注砼吸出，清孔后再重新澆筑砼。③、卡管：初灌時隔水栓卡管，或因砼自身卡管，可用長桿沖搗導管內砼，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器使隔水栓下落。如仍不能下落，則將導管連同其內砼提出鉆孔，另下導管重新開灌。如因機械發(fā)生故障或因其它原因使砼在導管內停留時間過大，孔內首批砼已初凝，宜將導管撥出，用吸泥機將孔內表層砼和泥渣吸出，重下新導管灌注。灌注結束后，此樁宜作斷樁予以補強。④、埋管：若埋管事故已發(fā)生，初時可用鏈滑車、千斤頂試撥。如仍撥不出，已灌表層砼尚未初凝時，可加下一根導管，按導管漏水事故處理后繼續(xù)開灌砼。當灌注事故發(fā)生處距樁頂砼面小于3m時，可考慮終止灌注砼，待護筒內抽水后按施工縫處理，接長樁柱。（6）、樁基檢測主橋所有樁基需預埋3Ф50mm的鋼管，以備作超聲波檢測用。水下砼澆筑結束至少15天后才能進行樁基檢測。檢測合格可立即進行下部結構施工。若檢測出樁基存在缺陷，視缺陷情況采取適當的處理辦法。一般若有樁身砼夾泥、斷樁、空洞、樁底沉渣等缺陷可以考慮在樁身用地質鉆機鉆孔、缺陷段高壓水切割、氣舉排渣、缺陷段注壓水泥漿的處理辦法。待處理結束、水泥漿達到設計強度后再次對樁基進行檢測。如此直到檢測合格為止。2.1.2、陸上樁基礎施工仙村大橋南邊墩A17#墩位于十字上，共有四根直徑1.8米的樁基礎，均按陸上樁基礎的方法施工。陸上樁基礎施工工藝流程見圖7：陸上樁基礎施工工藝流程圖施工前進行場地清理：在現(xiàn)場確定清理、掘除、拆除的工作后，按施工規(guī)范和設計要求進行清理。土及草皮在較干硬的地主要用推土機、人工配合、裝載機鏟除，自卸車運輸棄于指定棄土區(qū)。低洼潮濕的地方主要用挖掘機清除，機械無法清除的地方則用人工挖除。需要清除樹根的用挖掘機挖除，人工配合清理干凈。對于水塘及水溝等必須排干水后（若水塘沒有被全部征用，則在紅線范圍內圍堰排水），推土機或挖掘機清除淤泥成堆，再用挖掘機配合機械運至指定棄土區(qū)堆放。場地清理完后用平地機將樁基施工范圍內的土地整平。樁基采用的鋼護筒設計直徑根據橋梁施工規(guī)范要求，護筒直徑應比樁徑大20~40cm，綜合考慮此處的施工條件，其鋼護筒直徑采用Ф200cm。鋼護筒用10mm厚A3鋼板卷制而成，委托專業(yè)廠家加工，用汽車運至工地。鋼護筒在下放前再次準確檢查直徑及其橢圓度，其直徑誤差不超過5cm，否則矯正或重新加工。鋼護筒的沉放采用人工挖埋，施工前先測量定出樁位，再放出鋼護筒邊線，然后進行人工挖孔，達設計標高后放入鋼護筒、測量定位，鋼護筒與孔壁之間空隙回填粘土壓實，注意鋼護筒偏位不大于5cm，垂直度誤差小于0.5%。圖7：陸上樁基礎施工工藝流程圖平整場地平整場地樁位放樣埋設護筒鉆(沖)機就位鉆（沖）進現(xiàn)場檢查制作護筒鉆孔記錄清孔成孔檢查鋼筋籠制作安設鋼筋籠水密試驗安設導管導管制作砼運輸灌注水下砼灌注記錄拔除護筒鉆機移位破樁頭樁檢試塊制作試塊檢測施工過程中，泥槳循環(huán)采用在墩位附近磚砌泥漿池，泥漿池考慮各墩樁基共用，就近布置，保證總容量在30m3以上并配備儲漿池進行泥漿的儲存。泥漿循環(huán)采用正循環(huán)工藝，為保護環(huán)境嚴禁把泥漿及廢渣直接排入河道，由運輸車運往指定的棄土區(qū)排放。泥漿循環(huán)系統(tǒng)詳見圖8：陸上鉆樁泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖。圖8：陸上鉆樁泥漿循環(huán)系統(tǒng)示意圖樁基鋼筋籠用汽車吊起吊安裝，采用扁擔起吊，同時使用吊機主副鉤（或用兩臺吊車抬吊）先將鋼筋籠水平吊起，離開地面后再一邊起主鉤、一邊松副鉤，在空中將整節(jié)鋼筋籠吊至豎直，嚴禁單鉤吊住鋼筋籠一頭在地上拖曳升高來吊直鋼筋籠，以防止骨架變形；鋼筋籠豎直后，檢查其豎直度，進入孔口時扶正緩慢下放，嚴禁擺動碰撞孔壁。鋼筋籠邊下放邊拆除內撐。鋼筋籠的連接采用焊接或冷擠壓連接，保證各節(jié)鋼筋籠中心在同一豎直軸線上。鋼筋籠下到設計標高后，定位于孔中心，將主筋或其延伸鋼筋焊接在護筒上，以防骨架在澆筑砼時上浮及移位。其它鉆進成孔、砼灌注的施工工藝與水中樁基礎施工相同，參看前節(jié)2.1.1水上樁基礎施工。2.2、下部結構施工2.2.1、水中承臺施工14#、15#、16#敦承臺頂面標高為＋3m，處于正常水位以下，15#、16#敦其平面尺寸為9.00m×7.60m，厚3m，四角為R=1.50m的圓弧，14#敦的尺寸為8.50m×0m，厚2.5m，短邊為R=1.50m的圓弧。擬采用有底鋼套箱施工方案進行施工。施工工藝詳見圖9：水中承臺施工工藝流程圖。圖9：水中承臺施工工藝框圖測量放樣測量放樣鑿除樁頭砼套箱吊裝封底砼鋼筋加工鋼筋綁扎砼澆筑監(jiān)理驗收砼養(yǎng)生拆除套箱1、鋼套箱設計根據水文情況及各工況條件，擬定鋼套箱設計條件為：A、鋼套箱平面內凈尺寸9.00m×7.60m（14#為8.50m×0m），側模頂面標高＋7.30m，封底混凝土（C25）底面標高－0.20m，頂面標高0.30m。側模高7.5m，首層內支撐標高＋4.00m（承臺標高范圍內無支撐）。為保證封底混凝土的平整，套箱底板用薄鋼板分格。B、鋼套箱承重架以已成樁基的鋼護筒為支點，采用貝雷架和I45a工字鋼作為承重結構，然后用直徑為32mm的四級冷拉高強鋼筋吊住底架，在底架上安裝型鋼網格分配梁、底板，外模圍檁采用［32槽鋼。套箱內部用鋼桁架支頂，并用ф20對拉螺栓拉緊，以此承受施工中出現(xiàn)的套箱內外的壓力差。套箱高7.5m，側模分成兩節(jié)：首節(jié)5ｍ，另節(jié)4.0m；每節(jié)兩端分成兩塊，順水方向也分成兩塊，一個墩套箱總重約33t。2、鋼套箱拼裝與下放鋼套箱構件加工完成后，由船運至現(xiàn)場，50T浮吊配合安裝，按以下步驟進行：①在樁基鋼護筒側施焊牛腿、搭設分配梁I36a，安裝套箱底板。②在底板上，放出套箱側模位置，按各塊間距擺放相應數量的第一層鋼筋，然后拼裝首層內支撐靠模．③在樁基鋼護筒頂安裝上承重架結構，此時要注意上承重架結構的承重工字鋼組合梁與相應底梁的位置要處于同一垂直面。④安設起吊系統(tǒng)，將底板及內支撐分別懸掛起來，臨時限位后切除牛腿分配梁，利用底板作平臺，內支撐做靠模進行套箱首節(jié)側模拼裝。⑤套箱第一次下放，此次下放行程5m，考慮鏈葫蘆的行程及具體的水位來轉換。各吊桿螺母隨著下放而扭松，上螺母與工字鋼組合梁高差不得超過5cm，如此直觀地反映下放時各吊點的均勻性。⑥首節(jié)套箱入水后，臨時固定首層內支撐與首節(jié)側模，進行次節(jié)套箱側模拼裝。⑦逐步放松鏈葫蘆將套箱下放到位，檢查套箱各處標高和平面位置，要求套箱保持水平，平面位置在允許偏差之內，然后安裝固定兩層內支撐。側模與內支撐要用發(fā)散狀加勁固焊，ф20對拉螺桿拉緊，隨后進行封底混凝土灌注準備工作。具體施工工藝及順序見：圖10水下承臺有底套箱施工流程示意圖。3、封底混凝土澆筑封底混凝土對整個承臺非常重要，為水下混凝土施工，采用剛性導管法一次澆筑完成。封底混凝土采用Ｃ25水下混凝土，澆注厚度50cm，混凝土坍落度控制在16～20cm，初凝時間不少于10小時，采用5～25mm碎石，其和易性等必須達到施工工藝的要求。混凝土由拌和站供應，混凝土泵送漿入儲料斗。根據底板分格所能容納的混凝土決定每罐混凝土的方量，邊澆筑時邊進行觀測，以判別各澆筑點是否達到澆筑標高。封底過程中套箱內、外設連通孔，保持內、外水頭基本一致，減少因套箱內壁水頭升高對底板增加的荷重和對側模增加內壓力。4、承臺混凝土澆筑承臺封底成功后即可進行承臺施工。首先關閉進行水孔，套箱抽水，拆除上承重結構和起吊系統(tǒng)，切除多余鋼護筒。綁扎鋼筋，檢查套箱的密封性，準備澆筑承臺混凝土，并注意預埋墩身鋼筋。承臺采用Ｃ30混凝土，為保證混凝土的質量，減低混凝土裂縫，承臺混凝土采用一次進行澆注。嚴格按承臺混凝土的配合比設計要求，使和易性、可泵性達到施工要求，坍落度為16～20cm，初凝時間不少于10小時。采用拌和站供應的泵送混凝土通過串筒輔助入倉。澆筑混凝土時保持套箱受力均勻，同時注意水壓力對套箱側模的影響，并采取解決大體積承臺混凝土溫度裂縫的措施。承臺砼施工時擬采用的技術措施如下：A、每次澆筑過程采用分層攤鋪形式進行，每層攤鋪厚度40~50cm，在分層澆筑砼的過程中，在下層砼初凝前及時覆蓋舊砼，避免形成冷縫。B、優(yōu)化砼的配合比。采用中低熱的礦渣硅酸鹽水泥，并采用雙摻技術，在水泥中摻入一定比例的粉煤灰以及高效能減水劑。另外，骨料方面，粗骨料選用連續(xù)級配的碎石，細骨料選用優(yōu)質的中粗砂。C、嚴格控制砼的入模溫度。拌和站的砂、石料應防止曝曬，若溫度過高，則需采取適當降溫措施。砼的輸送管道上也應覆蓋濕麻袋，且常淋水散熱。D、加強砼澆筑完成后的養(yǎng)護及降溫。在承臺砼中埋入2層平面循環(huán)冷卻水管網，在開始澆筑砼至砼澆筑完成的頭十天內，循環(huán)通水降低砼內部溫度。另外，在砼澆筑完成后在砼表面覆蓋麻袋，進行保濕養(yǎng)護，避免砼內外之間產生過大溫差。預埋冷卻水管網在完成降溫、養(yǎng)護后進行灌注同標號水泥漿密封。冷卻水管網布置如圖11：承臺冷卻水管布置圖。11：承臺冷卻水管布置圖5、套箱拆除首先拆除套箱首層內支撐，準備進行墩身首層施工。次層內支撐和套箱待墩身施工完首層后拆除。2.2.2、陸上承臺施工主橋邊墩17#敦位于南岸，擬用開挖基坑，鋪設底模和側模的方法施工。承臺施工順序詳見：圖12：陸上承臺施工工藝流程圖。圖12：陸上承臺施工工藝流程圖拆?；靥畈鹉；靥顪y量放樣基礎挖樁鑿除樁頭砼墊層施工鋼筋加工鋼筋綁扎模板安裝砼澆筑監(jiān)理驗收砼養(yǎng)生1、基坑開挖由于承臺埋設于地面標高以下，承臺基坑開挖量較大，施工時采用1臺PC-200挖掘機進行開挖，放坡坡度為1：0.25，底平面尺寸為8.5m×0m。為防止超挖，機械挖至設計底標高以上30cm左右時，采用人工開挖剩余部分，并在承臺基礎輪廓線外挖40cm深排水邊溝并設置集水坑，用水泵抽水排除基坑內積水。在挖土過程中，余土用汽車運至指定棄土區(qū)，不要堆積在基坑四周，以保持基坑邊坡的穩(wěn)定。承臺的基坑、墊層模板詳見圖13：承臺模板及支護圖圖13：承臺模板及支護圖2、鋪設底墊層基坑開挖完成后，在基坑底鋪設10cm厚碎石墊層，并在其上澆注10cm厚C15砼墊層作為承臺施工時底模。在滿足施工承載力后進行承臺鋼筋綁扎。3、鋼筋安裝承臺鋼筋在加工區(qū)加工成型后運至現(xiàn)場，進行綁扎、安裝，鋼筋加工、綁扎嚴格按照施工規(guī)范及設計圖要求進行。4、模板承臺模板采用組合鋼模板，承臺模板按4套備料，主引橋共用。模板的固定主要利用承臺主筋上焊拉桿對拉固定，另外為方便拉桿的拆除，在拉桿與模板的接角面上設置錐形橡膠塊，在拆除承臺側模后，鑿出錐形橡膠塊，割除突出部分拉桿后，用高標號砂漿補平拉桿孔。同時，在模板外側用[10、[20槽鋼圍囹加固，用鋼管及方木與承臺基坑壁進行支撐，以滿足模板受力要求。5、砼澆筑承臺砼采用一次性澆筑，砼由集中拌和系統(tǒng)供應，砼運輸車運到澆筑現(xiàn)場。由于砼方量大，施工時利用泵送及砼運輸車通過溜槽直接傾倒兩種澆筑方式同時進行。施工時由于承臺砼體積較大，砼的水化熱不易散發(fā)，在外界環(huán)境或砼內應力的約束下，極易產生溫度收縮裂縫，因此承臺砼澆筑施工時必須采用相應的技術措施以避免砼溫度變形而引起的裂縫，從而提高砼的整體性和耐久性。4*1.0m2.2.3、主橋墩身施工4*1.0m主橋墩身為實體墩，平面尺寸為7.5m*1.7m，短邊為0.55m的圓弧，墩身高度為10.83~12.7m，砼強度等級為C30。主橋墩身有3個位于水上，1個位于陸上，根據設計特點及現(xiàn)場地形情況，由于墩身不高。最高只有12米多，經過比較決定：水上采用吊船來運送墩身及箱梁所需的材料和小型施工機械，陸上施工采用吊車安裝模板，吊車吊罐澆筑。墩身施工采用搭設腳手架作操作平臺，墩身模板采用鋼結構提升組合模板，分節(jié)施工，每節(jié)施工4.5米，泵送澆筑。主橋主墩共投入鋼模板4套。主橋墩身施工工藝詳見圖14：墩身施工工藝流程圖。施工放樣施工放樣修鑿接頭砼搭設支架綁扎鋼筋模板安裝串筒設置測量復核砼試件制作鋼筋制作拆模砼澆注養(yǎng)生下一段施工圖14：墩身施工工藝流程圖（1）準備工作在承臺頂面測量放樣出墩柱的中心線和模板邊線，邊線范圍內砼表面經鑿毛、清洗干凈，搭設CKC腳手架進行墩身鋼筋的施工。15#、16#墩的腳手架直接搭在承臺上，14#墩由于承臺寬度不夠，腳手架搭在鋼平臺上，17#墩腳手架直接放在地面，其底座放20#槽鋼，以保證足夠的支承力。（2）鋼筋綁扎鋼筋在加工場下料加工成型后運至現(xiàn)場進行焊接及綁扎施工，注意墩柱鋼筋的焊接或搭接應滿足設計和施工規(guī)范的要求，同時保證墩柱鋼筋骨架的垂直度。在鋼筋骨架外側掛水泥砂漿保護層墊塊，以確保砼保護層厚度，同時可控制鋼筋骨架偏位不超過設計及規(guī)范要求。水泥砂漿配比由試驗確定，以保證保護層墊塊自身的強度達到設計要求。（3）模板加工與安裝為保證墩柱線形圓滑平順，表面光潔美觀，墩柱模板采用專門設計加工定型鋼模板。模板委托專業(yè)廠家加工，每節(jié)長1.5m，由兩個半塊組成，模板接口作成陰陽角，并加設橡膠止?jié){壓條，通過螺栓連接。安裝時根據墩柱的高度先拼裝成整體，然后在浮船吊與手拉葫蘆的配合下進行吊裝，模板就位后，在四周加設風纜或剛性支撐，確保模板固定牢靠，詳見圖15：墩柱模板結構示意圖，注意墩柱模板安裝的垂直度、偏位符合要求。第一次澆筑完成砼達到一定強度后，拆除下段模板，注意應保留最上一層，以便做為安裝上段模板的導向模板。（4）砼澆筑砼由預制場攪拌站生產或采用商品砼，用攪拌車運至現(xiàn)場，采用泵送的方法進行砼的澆筑，串筒輔助下料，每層砼澆筑厚度30~40cm，插入式振搗棒振搗密實。（5）拆模及養(yǎng)護砼達到一定強度后，即可拆模，拆模后用薄膜包裹結合淋水進行養(yǎng)護，保證砼施工質量。養(yǎng)護不少于設計和規(guī)范要求。2.2.4、帽梁及支座、墊石施工1、帽梁主橋兩邊墩（A14#、A17#）帽梁的尺寸為2.0m*14.14m*2.8m，最大砼量147.1m3。A14#帽梁施工采用在平臺上搭設滿堂支架，A17#帽梁施工采用在陸地上搭設支架的方法，再在其上搭設支架進行砼泵送澆筑。施工工藝見——圖16：蓋梁施工工藝流程圖圖16：鋼筋下料支座模板鋼筋下料支座模板鋼筋綁扎支側模板現(xiàn)場檢查澆注砼養(yǎng)生拆模板、支架砼運輸、拌合試塊制作試塊檢測測量放線現(xiàn)場檢查擺設支架（1）、蓋梁支架、模板在平臺上搭設CKC門架，頂層支架上安裝50cm高頂托用來調節(jié)底模標高，再在頂托上鋪設［10槽鋼縱橫梁形成工作面，進行蓋梁施工。落模采用支架的頂托、底托調節(jié)。帽梁底模采用18mm厚鍍膜光面木夾板制作，放在10*10cm木枋上；側模及端模以18mm厚光面木夾板作面板，以10×10cm方木（內楞）和［10槽鋼（外楞）連成一個整體，橫向用Ф16拉桿對拉固定，并加設斜撐，以保證蓋梁尺寸的準確和側模的穩(wěn)定性。具體見—圖17：蓋梁施工支架模板圖。（2）、鋼筋制安帽梁底模安裝完成后綁扎鋼筋，鋼筋在加工場開料，現(xiàn)場綁扎。鋼筋綁扎驗收合格后再安裝側模。（3）、砼澆筑帽梁砼采用C30砼，一次澆筑完成。砼由砼攪拌車運到澆筑現(xiàn)場，采用泵送（或吊車吊罐）施工。插入式振搗棒振搗密實。砼澆筑完成后，及時覆蓋麻袋保濕養(yǎng)護不少于7天。砼強度達到要求后即可拆除底模和支架。（4）、帽梁施工控制：a、支架的受力及變形經嚴格計算，設置合理的預拱度及預留沉降量。b、澆筑過程中，及時觀測支架的變形及沉降。c、澆筑適應設計合理的澆筑順序、分層厚度，注意均衡受力，防止傾覆2、支座墊石澆筑、支座安裝（1）、支座墊石澆筑在墩頂和蓋梁砼澆筑完成后，測量放樣定出墊石軸線，結合面鑿毛清理干凈，綁扎墊石鋼筋網，安裝模板，再測量放出墊石頂標高，然后澆筑砼。注意預留支座地腳螺栓孔位置是否準確（分隔墩處），同時須保證墊石頂面平整以不影響支座的安裝。（2）、支座安裝本橋主橋支座形式種類較多，A14#軸大跨連續(xù)箱梁側支座型號為GPZ（KZ）5DZ（H=170mm），共4個，A14#軸預制“T”梁側支座型號為GJZ250×400×57mm板式支座，共14個；A15#軸支座型號為GPZ（KZ）17.5DZ（H=305mm），共4個，A16#軸支座型號為GPZ（KZ）17.5DZ（H=305mm），共4個；A17#軸大跨連續(xù)箱梁側支座型號為GPZ（KZ）5DX（H=170mm），共4個，A14#軸預制“T”梁側支座型號為GJZ250×400×57mm板式支座，共12個。主橋支座安裝前，支座安裝嚴格按生產廠家要求及施工規(guī)范進行，引橋支座安裝則在箱梁安裝時準確安放。主橋分隔墩支座安裝步驟如下：a、支座到貨后立即核對型號、規(guī)格、尺寸是否符合要求；核實各配件數量、質量是否準確；檢查支座有否發(fā)生損壞；若不符要求則應退換或補齊。b、測量放樣，定出支座縱、橫軸線和支座底板邊線。c、再次檢查預留地腳螺栓孔位是否準確。若存在偏差則應人工修整鑿出正確孔位，不宜用風鎬鑿，注意不得震裂墊石。d、墊石頂面不平處應人工磨平，清掃干凈。地腳螺栓孔清洗干凈并風干。最后在用丙酮清洗3遍。e、調和環(huán)氧樹脂，灌滿地腳螺栓孔，并涂一薄層在墊石頂面支座邊線范圍上。f、吊放支座準確就位，從上邊插下地腳螺栓至設計深度，將溢出的環(huán)氧樹脂清除干凈，注意螺栓上部螺紋部分不得粘上環(huán)氧樹脂。待環(huán)氧樹脂凝固硬化后擰緊地腳螺栓上螺母。g、安裝支座頂板及調平鋼板，調平鋼板應已按要求焊接好連接錨固鋼筋，用地腳螺栓將支座頂板和調平鋼板連成一體。h、安裝主橋箱梁邊跨現(xiàn)澆段底模，。2.3、上部結構施工2.3.1、主橋上部結構設計概述1、上部結構橋型總體布置主橋上部結構為（55+85+55）m三跨變高度預應力砼連續(xù)箱梁橋，全長195m。采用分離的上下行橋，半幅橋寬15m，為單箱單室結構，兩幅橋中間設2米空隙以利上下行橋模板及橋面橫向預應力的施工。同時也有利于在兩幅橋中間布設管線。2、箱梁結構主梁采用箱型斷面，頂板寬15m，底寬7.5m，翼板懸臂根部最大厚度為60cm。箱梁根部高度4.6m，跨中梁高2.0m，其中根部高度與主要跨徑（85米）比為1/18.5，中部2.0米高度與主要跨徑（85米）比為1/42.5。箱梁底板厚由跨中0.26m。箱梁高度和底板厚度均按1.5次拋物線設置。腹板厚度變化分為二段，其中靠主墩一段為55㎝厚，其余為40㎝。3、預應力鋼束及布置箱梁采用縱、橫、豎向三向預應力體系，縱向預應力鋼束分頂板和底板鋼束兩種，頂板采用12Фj15.24㎜鋼絞線，底板鋼束采用19j15.24㎜鋼絞線，兩端張拉，預應力錨具采用OVM（VLM，HVM）15-12和OVM（VLM，HVM）15-19系列錨具。橫向預應力鋼束采用環(huán)氧全涂裝無粘結筋（OVM-U1），標準強度Ry=1860MPa，單端張拉，張拉噸位190.1KN，豎向預應力筋采用直徑為Ф32㎜的冷拉IV級高強精軋螺紋粗鋼筋，設計張拉噸位510KN，采用梁頂單端張拉方式，相應的錨具采用JLM-32鋼錨具。2.3.2、主橋上部結構箱梁總體施工順序主橋上部結構箱梁總體施工順序為：1）立模、澆注臨時支承柱，并在其上安裝鋼固支座，2）利用主墩墩身預埋型鋼、鋼板、貝雷片陰陽頭等，搭設貝雷片、型鋼組合結構現(xiàn)澆平臺，施工A15#、A16#墩墩頂塊，3）安裝A15#、A16#墩掛籃，懸澆對稱施工各分段塊梁體。4）在A14#、A17#墩搭設支架或安裝導梁，鋪裝底模。5）立模分別澆筑7A14#、A17#分隔墩14、15、16、17#塊件現(xiàn)澆段。5）邊跨合攏段（13#塊件）施工。6）主跨合攏段（13#塊件）平衡施工主梁具體施工順序詳見：圖18：主橋連續(xù)箱梁施工程序圖。2.3.3、主橋連續(xù)箱梁臨時支撐施工A15#、A16#墩墩頂為鉸接，在箱梁塊體懸澆施工過程中，因墩兩側的施工不同步，在墩頂位置產生不平衡力矩，會對箱梁的穩(wěn)定形成威脅，因此，在開始掛籃懸澆施工前需對該兩墩臨時固結。根據安全可靠又方便施工的原則，在墩身兩側對稱各設置臨時固結墩4個，臨時墩為圓柱，直徑為1m，位于墩身兩側，距墩柱中心距離為8m，與承臺固結，與上部箱梁0#、1#梁段底板之間有一鋼固支座，每個臨時支承柱用兩根5Фj12.7㎜張拉，將臨時墩與承臺和箱梁聯(lián)結起來，共同參與受力。A15#、A16#墩支座安放好后，即開始臨時支墩的施工。先測量放出兩個墩臨時支承柱的位置，然后立模板、分兩次澆注支承柱的砼，采用30號砼。接著將鋼固支座安放到臨時支承上，支頂、固定好，后進行臨時鋼絞線的穿束、張拉。此臨時支撐系統(tǒng)必須保證支座參與受力，支撐主要承受施工時的不平蘅菏載不得大于半個梁段的重量。臨時墩布置見圖19：15#、16#墩臨時墩布置圖。2.3.4、主墩0#、1#塊施工主橋0#、1#塊墩頂塊梁體在墩身托架平臺上澆筑。在主橋墩身砼澆筑過程中，必須預埋型鋼、鋼板及貝雷片臨時固結件（貝雷片陰陽頭）等，在主橋墩墩身砼澆筑完成之后，施工予埋鋼構件形成支撐牛腿，然后利用吊船進行拼裝貝雷片（縱梁）、工字鋼（橫梁）、10×10cm木枋組合支架搭設，墩頂塊梁體現(xiàn)澆架完成后，進行等重量預壓然后才能進入主橋箱梁的下一道施工工序。具體布置見——圖20：主墩0#、1#塊施工示意圖主橋0#~1#墩墩頂塊高度為4.6米，梁體砼的澆筑一次進行。2.3.5、掛籃懸澆施工1、輕型掛籃的設計、安裝和壓載試驗設計：主橋箱梁采用掛籃對稱平衡懸臂澆筑工藝，最大塊重約92.9t。按設計圖要求，將一套掛籃自重控制在塊重的0.45倍以內，本橋掛籃自重按50t考慮，擬采用斜拉式輕型掛籃。掛籃主要由主梁系、底籃系、側籃系、錨固系及支行系組成。主梁采用抗扭性能良好的箱形截面，受力明確；內、外模板系按全斷面一次澆筑砼設計，外模采用鋼桁架整體鋼模，箱梁腹板厚度變化引起內頂模寬度的變化通過頂模骨架橫肋上設置的活動銷來實現(xiàn)，內側模的豎肋與頂模橫肋連接處設鉸以利于拆模。掛籃前吊桿采用4根板帶式分段吊帶，以適應梁體高度的變化。底籃后托梁采用２根錨桿錨固在前一已成梁段的底板上，主梁后錨則利用已成梁段的豎向高強預應力鋼筋來平衡傾覆力矩，取消常規(guī)的尾部配重，有效地減輕掛籃自重。掛籃施工見——圖3-21：掛籃結構示意圖?？紤]到澆筑砼時脹模超載及掛籃施工安全方面的重要性，掛籃設計的最大承載力取1.2×92.9＝111.48t，澆筑砼和掛籃前移時的抗傾覆穩(wěn)定系數要不小于1.5。安裝：掛籃各構件加工完畢后，先做單件拉力試驗，滿足要求后運往現(xiàn)場組裝掛籃，掛籃的安裝利用吊船及固定在墩頂塊箱梁面板上的卷揚機進行起吊。首先在已澆筑梁段頂板安放枕木及滑塊，然后吊裝主梁系，并做好錨固；再吊裝主梁系的前橫梁。掛籃底籃系和側模系在地面上整體拼裝成型，在主梁安裝完成后用卷揚機吊裝。壓載試驗：在掛籃安裝完成后，對其進行水箱加載模擬梁體自重的壓載試驗，以檢驗掛籃加工質量，驗證設計荷載下掛籃的設計參數及承載能力，測算掛籃的彈性變形值和非彈性變形值，為箱梁懸澆施工高程控制提供掛籃變形數據。在掛籃通過試驗驗證達到設計要求后，即可對稱進行懸澆箱梁的施工。2、掛籃前移掛籃前移采用先主梁系（含內、外滑梁）前移后底籃系與側模系前移的方案。前移時按以下程序進行：（1）、前移前準備，底籃前托梁受力轉換。（2）、拆除前吊帶的連結及內、外滑梁的后吊桿。（3）、松動主梁后錨系的螺母，借助行走輪由手拉葫蘆牽引主梁系與內、外滑梁前移就位。（4）、撤走行走輪，支墊好主梁后將主梁錨緊、錨實，調整斜拉帶受力均勻，同進安裝內、外滑梁的后吊桿及保險鋼絲繩。（5）、將底籃的前、后托梁掛在主梁上并拉緊。（6）、拆除外側模的拉桿，完成外模脫模，使內、外模支承于內、外滑梁上。（7）、利用已掛在主梁上的葫蘆拉住底籃前、后托梁緩慢下落，完成底籃脫模。（8）、將底籃的前、后托梁掛于外側模上，利用手動葫蘆拉動外側模、底籃共同滑移到位。（9）、提升底籃，連結前吊帶，錨固后托梁，使底籃后端緊貼已成梁段。（10）、提升外側模到位，裝好外側模牛腿，使外側模支承于底籃前、后托梁上，外側模頂部掛在主梁上。（11）、進行模板軸線及標高調整，綁扎底腹板鋼筋、波紋管。（12）、利用手動葫蘆拉動內側模沿內滑梁滑移到位。（13）、提升內模到位，使內模前頂橫梁支承于前主梁上，內模后頂橫梁用預應力精軋螺紋鋼錨固在已澆筑的梁段砼上。3、箱梁懸澆施工測量調整好底板軸線和模板標高后，綁扎底板、腹板鋼筋及預應力管道，再調整內模軸線及標高，綁扎頂板鋼筋及預應力管道，腹板內外模板對拉加固。每墩使用兩臺砼輸送泵，鋪設兩條砼輸送管道，箱梁塊體同時進行對稱懸澆施工。砼強度達到設計強度的100%以后，豎、（橫）向預應力、與縱向預應力同步施加、張拉，張拉完成符合要求后進行壓漿作業(yè)。箱梁懸澆段采用掛籃對稱平衡施工，施工工藝見圖：——22：箱梁掛籃懸澆施工工藝流程圖。22：箱梁掛籃懸澆施工工藝流程圖掛籃前移掛籃前移澆筑梁體混凝土穿預應力鋼筋束豎、（橫）向與縱向預應力鋼筋束張拉中線與標高的測量與調整綁扎梁體鋼筋，安裝梁體三（二）向預應力孔道、預應力筋管道壓漿梁體養(yǎng)護下一塊段施工(1)、鋼筋：鋼筋在加工場下料加工，由汽車運至堆放區(qū)，用浮船吊吊至橋面，遠的再人工用小翻斗車運往施工塊段按設計或規(guī)范進行綁扎。鋼筋分兩步綁扎，先綁扎底、腹板鋼筋及波紋管，內模調整，然后再綁扎頂板鋼筋及波紋管。在綁扎鋼筋時，要同時預埋波紋管及預應力筋，并預留出掛籃施工所需的吊桿孔口。(2)、模板：內外模板均采用大型整體鋼模板，模板之間設對拉拉桿對拉加固。(3)、砼澆筑：采用泵送砼施工工藝。砼由現(xiàn)場拌和系統(tǒng)供應，攪拌車運至澆筑點；用2臺砼輸送泵對稱同步輸送砼，嚴格對稱澆筑砼。當砼下落高度大于2米時設置串筒或溜槽下灰入模，以防砼離析。梁體砼澆筑完成，采用覆蓋麻袋灑水保濕養(yǎng)護不少于7天。2.3.6、上部結構預應力施工預應力施工是整個主橋箱梁結構施工質量、安全及工期的關鍵。主橋箱梁采用了C50砼，采用了三向預應力體系。1、預埋波紋管成孔預應力孔道采用的鍍鋅波紋管，鋼帶厚度不小于0.3mm，各自的接管采用大一級的波紋管。波紋管的埋設可在非預應力筋骨架形成并墊好保護層后進行，也可根據需要，在鋼筋骨架綁扎過程中一起進行。根據設計圖紙中的預應力波紋管孔道的曲線要素，定好波紋管定位鋼筋的位置，定位鋼筋采用井字架型式，控制預應力孔道位置偏差在允許偏差之內。豎向預應力鋼筋與下端的墊板、螺帽隨同波紋管一同固定，注意其非張拉端螺母在旋進螺紋鋼筋露出30mm后，用環(huán)氧樹脂固定在鋼筋上。所有孔道之間的連接用膠布纏繞密封，孔道與工作墊板的連接邊也應確保密封，防止漏漿。在澆筑砼之前，所有縱向預應力孔道內設置比波紋管小5mm的PVC內襯管，防止?jié)仓艜r，孔道發(fā)生變形。在布置波紋管時，留設好排氣孔、排漿管，保證工作墊板與孔道中心線垂直。2、制束與穿束所有預應力筋均采用砂輪機切割下料，下料作業(yè)在已完成梁段的頂面上進行?？v向預應力鋼束在澆筑砼后，用水沖洗孔道后穿入孔道中，對于30m以下的短束采用人工整束穿入，長束采用卷揚機整束穿入。3、施加預應力梁體砼強度達到設計強度的100%后，采用豎、橫向與縱向同步施加預應力。縱向預應力采用4臺YCW350千斤頂兩端同時對稱張拉；橫向預應力采用2臺YDC240Q千斤頂單端單根張拉；豎向預應力采用2臺YG-70千斤頂在主梁頂面同時對稱張拉，油泵采用ZB2×2—500型電動高壓油泵。預應力施工之前先進行配套檢驗標定，合格后才能使用。張拉時初應力取10%σk，張拉時逐級加壓直到最大張拉力，并做好逐級張拉記錄。在伸長量符合要求后保持穩(wěn)壓時間，再進行錨固。張拉時，采用張拉應力和伸長量的雙控：以張拉應力為主，伸長量為校核，實際伸長量偏差要在6%的允許偏差以內，否則，要立即停止張拉，查明原因，并采取有效措施后，方可繼續(xù)張拉。4、壓漿張拉完完成后盡快壓漿，以使預應力筋與梁體砼之間產生粘結力，均勻分布預應力，減少錨口出的預應力峰值。水泥漿為40號，采用525#普通水泥或硅酸鹽水泥，并在水泥漿中摻入適當的減水劑和膨脹劑。壓漿之前，先進行水泥漿的水灰比試驗，按JTJ041-89的方法對水泥漿進行流動性、泌水性、膨脹率和強度試驗，以選擇最佳的壓漿配合比。水泥漿采用NJ-500泥漿攪拌機拌制均勻后，采用S-2DN3/15泥漿泵，由一端進漿，由另一端的排氣孔排氣與出漿。壓漿持續(xù)進行，當孔道出漿孔依次排出空氣、水、稀漿、濃漿，且流出的水泥漿中沒有氣泡并與壓入的水泥漿具有同樣的稠度時，即關閉出漿孔的閥門，并繼續(xù)加壓進漿直至壓力表讀數為1.0~1.2MPa，保持該壓力約3分鐘的穩(wěn)壓時間后，關閉進漿口的閥門，開始另一孔道的壓漿。對于孔道長度大于60m的孔道，要采用接力壓漿的方法。壓漿后，錨具夾片外留30mm的鋼絞線，多余的用手提砂輪鋸切割掉，用同標號細石砼封裹錨具及張拉槽口，要求振搗密實。2.3.7、施工測量與撓度控制主梁懸澆施工過程中，撓度控制極為重要，直接影響到主梁豎曲線順接、合攏精度及成功與否，因此要及時測量懸澆施工過程中懸臂梁的平面位置和撓度變形的大小，以保證兩端施工懸臂的順利合攏和施工安全。為快速準確控制懸澆節(jié)段的空間位置，擬將主梁軸線引測墩頂塊頂面上作為放樣測站，以此放樣測站點作為懸澆各節(jié)段的中線、標高和撓度變化觀測的基準。每懸澆一節(jié)梁段，要全面分析主梁在整個施工過程中的撓度變形，并在下一節(jié)梁段施工時進行調整，分四個狀態(tài)進行撓度觀測：①前一段澆筑砼后、②張拉后、③前移掛籃后、④后一段澆筑砼前。以得到整個施工過程中撓度變形的觀測資料，并與設計對照調整，確定梁段立模標高：Hj=Hi+∑f1i+∑f2ib+∑f3i+∑f4i+∑f5i式中：Hi——設計標高∑f1i——由各梁段自重在i節(jié)點產生的橈度總和∑f2i——由張拉力在i節(jié)點產生的橈度總和∑f3i——掛籃自重產生的橈度∑f4i——砼收縮徐變在i節(jié)點引起的橈度∑f5i——由支架在i節(jié)點產生的彈性和非彈性橈度為減少引測的放樣測量站點對觀測結果的影響，除以引測的放樣測量站點為基準，及時測定主梁在施工過程中的空間位置，還須采用極坐標法，以控制網點為絕對基準校核主梁在施工過程中的空間位置和引測的放樣測量站點。2.3.8、邊跨現(xiàn)澆段施工A14#墩、A17#墩墩側邊跨現(xiàn)澆直線段梁長11.5m，高2m，其中17#墩墩側邊跨現(xiàn)澆直線段平面投影范圍在陸地上，而14#墩墩側邊跨現(xiàn)澆直線段平面投影范圍在水中，此現(xiàn)澆直線段應在懸澆梁段12#塊施工結束前完成，以便順利進行邊跨合攏段施工。本單位有大量的扣件式鋼管、門型架、大口徑鋼管及貝雷片、工字鋼等材料，17#墩側邊跨現(xiàn)澆段擬采用滿堂扣件式鋼管支架作承重架施工，在搭設支架前應對地基進行處理，并達到承載力要求，14#墩墩側邊跨現(xiàn)澆直線段現(xiàn)澆支架設計為門型架支承于擱置在Ф600×10mm鋼管樁上的貝雷架上，整個支架系統(tǒng)須進行強度、剛度和穩(wěn)定性驗算。支架搭設完成后，采用砂包堆載預壓以消除支架的非彈性變形。現(xiàn)澆段的模板面板采用δ=18mm鍍膜光面木夾板，以保證梁體的外觀質量。現(xiàn)澆支架結構見圖23：現(xiàn)澆支架結構示意圖。邊跨現(xiàn)澆段施工工藝流程為：搭設鋼管樁平臺（搭設落地支架）—→加載預壓—→安裝底板和腹板模板—→綁扎鋼筋、安裝預應力孔道和預應力筋—→澆筑底板和腹板砼—→搭設頂板支架、鋪模板、綁扎頂板鋼筋、安裝預應力筋—→澆筑頂板砼—→張拉、壓漿。砼分兩次進行澆筑，第一次澆筑底板和腹板砼，第二次澆筑頂板砼。頂板在箱梁內的支架采用扣件式鋼管搭設。邊跨現(xiàn)澆段的支架等到邊跨合攏段完成，底板預應力鋼束張拉、壓漿后，方可拆除。2.3.9、合攏段施工1、邊跨合攏段施工邊跨合攏段梁長2m、高2.0m。邊跨合攏采用導梁法施工，吊設支架，合攏段兩端底板與支架進行固定。詳見圖24：主橋合攏段導梁法施工示意圖，同時在合攏段兩側各設置總重為21噸的配重，砼澆筑時逐級解除配重。施工程序為：12#塊件與邊跨現(xiàn)澆段完成后，對節(jié)點斷面進行一次晝夜觀測。觀測內容：溫度與懸臂端標高；溫度與合攏段長度；空氣溫度與梁體溫度。安裝導梁、搭設支架。綁扎鋼筋骨架，預埋波紋管和安裝縱向、豎向預應力筋，穿入邊跨底板預應力鋼束。焊接勁性骨架，張拉臨時預應力筋，使梁端臨時“鎖住”。勁性骨架在綁扎腹板鋼筋時按設計位置就位，并焊接固定好其中的一端。另外一端在平衡重施加穩(wěn)定后于當天氣溫在15℃時,由不少于8個專業(yè)焊工同時施焊，要求在30分鐘內完成。梁端鎖定后，立即安裝腹板內、外側模，在2小時內完成砼一次性澆筑。合攏段梁體砼強度達到設計強度后同步對梁體施加預應力，其中縱向底板束按照先長束后短束的要求進行兩端同時張拉。張拉時，采用應力與延伸量雙控的原則。張拉后，盡快進行壓漿作業(yè)。拆除合攏段與邊跨現(xiàn)澆段支架，進入主橋合攏段施工。墊塊墊塊66#（131#）塊68#（129#）塊中跨合攏段鋼導梁（或貝雷架）冷拉四級高強鋼筋底模面板=18mm夾板托梁圖24：主橋合攏段導梁法施工示意圖2、中跨合攏段施工中跨合攏段與邊跨合攏段一樣，梁長2m，高2.0m。合攏段是上部結構施工的關鍵。施工關鍵在于要盡量消除溫度應力對主梁合攏產生的附加應力等不利影響。采用掛籃內外模板前移作模板，模板移到位后將掛籃主梁后移。在焊接勁性骨架前，用4臺YCW250千斤頂千斤頂在箱梁合攏段兩端腹板位置施加400t預頂推力后焊接固定勁性骨架。中跨合攏段施工的其它的施工工藝與施工方法則與邊跨合攏段的相應施工的工藝與方法相同。其施工工藝流程圖見圖25：拆除邊跨掛籃，組拼施工導梁拆除邊跨掛籃，組拼施工導梁鋪設底板與頂板模板邊跨縱向預應力束穿束綁扎鋼筋、預埋豎向預應力筋施加平衡重，調整高程焊接勁性骨架施加400t預頂推力（邊跨）安裝腹板模板澆筑砼逐步減輕平衡重張拉預應力筋壓漿拆除施工導梁與模板拆除中跨掛籃,組裝施工導梁圖25：中跨合攏段施工工藝流程圖3高架橋施工1、工程概況高架橋分為兩部分，連接主橋北端的高架橋為13跨跨徑30.65m預應力砼預制T梁，總長度398.45m,單幅橋寬13~24.635m；連接主橋南端的高架橋為20跨×31m=620m預應力砼預制T梁，單幅橋寬13m。（一）上部結構：A、單幅橋面寬B=13米，跨徑31、31.05米，梁間距2.2m，單片邊梁吊裝重量60噸，單片中梁吊裝重量65.4噸，單幅橋面橫橋向由6片梁組成。B、單幅橋面寬B=15米，跨徑30.65米，除人行道側邊梁與中梁間距為2米外，其余均為2.2m，單片邊梁吊裝重量62.1噸，單片中梁吊裝重量64.7噸，單幅橋面橫橋向由7片梁組成。C、單幅橋面寬B=13~24.635米，跨徑30.65米，梁間距為1.86~2.2米，單片邊梁吊裝重量62.1噸，單片中梁吊裝重量64.7噸，單幅橋面橫橋向由6~11片梁組成。后張法預應力砼預制T梁高1.85米，橋面現(xiàn)澆層厚度為0.08~0.2米，每片預制T梁沿梁縱向布置有7片橫隔，采用7孔一聯(lián)。(二)下部結構(1)墩柱、帽梁及橋臺：A、單幅橋面寬B=1000~1411米，上部結構為后張法預應力砼T梁，采用普通鋼筋砼明帽梁，帽梁高1.2~2.4米，帽梁寬1.6~1.4米，橋墩采用帶擴大頭的獨柱墩，墩身尺寸為4.4~2.4×1.2米。B、單幅橋面寬B=14.304~15.376米，上部結構為后張法預應力砼T梁，采用預應力砼明帽梁，帽梁高1.2~2.4米，帽梁寬1.6~1.4米，橋墩采用帶擴大頭的獨柱墩，墩身尺寸為5~3×1.2米。C、單幅橋面寬B=14.304~15.376米，上部結構為后張法預應力砼T梁，采用預應力砼明帽梁，帽梁高1.2~2.4米，帽梁寬1.6~1.4米，橋墩采用帶擴大頭的獨柱墩，墩身尺寸為5~3×1.2米。D、高架橋及收費站的分界墩，上部結構一側為后張法預應力砼T梁，另一側為普通砼鋼筋肋板梁采用普通鋼筋砼雙懸臂門架式明帽梁，帽梁高1.85~05米，帽梁寬1.6~1.4米，橋墩采用帶擴大頭的雙柱式墩，承受東、西兩幅橋的上部結構，墩身尺寸為4.4~2.4×1.2米，墩柱中心距15米。在里程K9+885.500采用肋板式橋臺，臺前放錐坡，橋臺分東、西兩幅橋實施，東幅橋橋面寬度為24.635米，西幅橋橋面寬度為2882米，肋板間距4米，肋板厚度1米。（2）樁基及承臺由于本標段地質復雜，本標段所有樁基均采用鉆（沖）孔灌注樁，樁徑有1.2米、1.5米兩種形式，一般地段樁嵌入弱~微風化的細砂或砂礫巖5~1.0m，同時保證樁長不得少于8米，樁底下應有5米完好基巖。2、樁基礎施工場區(qū)工程地質條件：（1）地層巖性根據鉆探資料，場地的巖土按其成因分類主要有：人工填土層、耕作層（Q4ml）第四系全新統(tǒng)