精益管理知識點

目錄一、 精益生產(chǎn)的基本概念 11. 什么是精益生產(chǎn) 12. 精益生產(chǎn)方式JIT的定義 13. 精益生產(chǎn)方式的基本要求 14. 5S管理、TPM活動及精益生產(chǎn)三者之間的關(guān)系 1二、 “5S”管理 21. “5S”的定義： 22. “5S”管理的作用： 23. “5S”中“整理”的定義： 24. “5S”中“整頓”的定義： 25. “5S”中“清掃”的定義： 26. “5S”管理提出的“三現(xiàn)”是指： 27. “5S”管理提出的“三定”是指： 28. 整理、整頓的第一步驟是： 29. 在進行“整理”的時應(yīng)考慮： 310. 在進行“整頓”時應(yīng)考慮： 311. “清掃”的方法包括： 312. 在開展“清掃”時應(yīng)該考慮： 313. 符合“5S”要求的基本做法，包括： 314. “5S”紅牌作戰(zhàn)目的 415. “5S”紅牌作戰(zhàn)實施對象 416. 紅牌作戰(zhàn)的組織要點： 4三、 現(xiàn)場目視化管理 41. 動力管道的基本顏色 42. 車間現(xiàn)場各類標(biāo)識的基本顏色 53. 作業(yè)現(xiàn)場通道標(biāo)識的目的 54. 螺栓、螺母松緊狀態(tài)安全標(biāo)識辦法 55. 管道顏色標(biāo)識目的： 66. 管道方向標(biāo)識目的 67. 旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)方向標(biāo)示目的 68. 計量器界限范圍標(biāo)示目的 69. 空扳手型閥門標(biāo)示目的 610. 生產(chǎn)現(xiàn)場定位標(biāo)示目的 611. 零件放置區(qū)標(biāo)示辦法 712. 物料堆放限高線標(biāo)示的目的 713. 生產(chǎn)、檢驗工具和器材的標(biāo)示辦法 7四、 TPM管理 7(一) 基本定義 71. TPM的定義 82. TPM全面改善的三大機制 83. TPM活動要達(dá)到的四大目標(biāo) 84. 自主保全7階段 85. 什么是“問題”？ 96. 什么是自主保全？ 97. 什么是專業(yè)保全？ 9(二) 設(shè)備初期清掃 91. 設(shè)備初期清掃的定義： 92. 設(shè)備初期清掃的目的： 93. 設(shè)備初期清掃的作用： 94. 初期清掃的目標(biāo) 105. 微缺陷的定義： 106. 設(shè)備微缺陷演化的過程 107. 查找不合理方法 108. 問題點分類匯總 109. 初期清掃活動步驟 1210. 清掃工具包括： 1311. 自主開發(fā)清掃工具的思路： 1312. TPM管理看板及各種表單（參考） 14(三) 兩源改善 171. TPM活動中的“兩源”是指： 172. 《“兩源”分析表》中的“5W1H”是指什么 183. 發(fā)生源困難部位對策 184. 發(fā)生源/困難部位對策的作用 195. 2STEP發(fā)生源困難部位活動的具體開展步驟 19(四) TPM設(shè)備專業(yè)保全 231. TPM設(shè)備專業(yè)保全——設(shè)備管理的目標(biāo) 232. 設(shè)備（或系統(tǒng)）故障率發(fā)生的特性曲線—浴盆曲線 233. 以設(shè)備為主的專業(yè)保全7STEP 234. 點檢“五定”管理 235. 日常點檢（巡檢）改善 24五、 安全生產(chǎn)管理 24六、 OPL（單點教程） 251. OPL的定義： 252. OPL教材的種類： 263. OPL的作用： 264. 制作OPL的目的： 265. OPL活動流程： 266. 疑問點的定義： 277.編制OPL的三要素： 278. OPL編制要訣：“易”針見“學(xué)” 279. OPL分類管理： 2810. OPL相關(guān)表格（供參考） 28七、 改善提案活動 291. 開展提案活動的積極意義 292. 提案活動容易進入的誤區(qū)： 303. 改善提案的內(nèi)容： 30八、 焦點改善課題 311. 焦點課題改善的步驟： 312. 焦點改善課題體現(xiàn)了PDCA循環(huán)，PDCA的基本含義： 314. 頭腦風(fēng)暴的4M2E1I分別代表： 325．焦點改善課題目標(biāo)設(shè)定的原則： 32九、 數(shù)據(jù)管理 32十、 計劃與物料控制（PMC） 35PMC的定義： 35PMC管理不暢導(dǎo)致的后果： 35五級計劃模式及編制要素（必考） 364.計劃表格的編制要素： 365.計劃表格包括： 36十一、 檢驗規(guī)格書及檢驗記錄表的編制 371. 檢驗規(guī)格書的編制要點： 37以下《檢驗規(guī)格書》和《檢驗記錄表》供參考 38檢驗規(guī)格書（化工類樣表） 38檢驗規(guī)格書（機械加工類樣表） 39檢驗記錄表樣表 39十二、 質(zhì)量異?，F(xiàn)場會診 401. 品質(zhì)管理的原則 402. 現(xiàn)場會診包括： 403. 質(zhì)量異常會診的作用： 414. 質(zhì)量異常會診思路 418.質(zhì)量異常會診看板的填寫注意要點 42十三、 品質(zhì)不良解析報告的編制 451. 品質(zhì)解析表格及其樣表（供參考） 452. 構(gòu)成品質(zhì)解析的七個環(huán)節(jié)及其填寫方法 453. 品質(zhì)不良解析活動實施方法 464. 品質(zhì)不良解析能力的不同水平階段 46十四、 設(shè)計開發(fā)管理 471. 《客戶需求調(diào)查表》的作用 472.《客戶需求調(diào)查表》的編制步驟5.《設(shè)計規(guī)范指導(dǎo)點檢表》的作用 496.《設(shè)計開發(fā)項目管理計劃書》的作用 49十五、 其他 50精益管理知識點（公司首屆“精益管理知識競賽”專用教材）精益生產(chǎn)的基本概念什么是精益生產(chǎn)精益生產(chǎn)（LeanProduction，簡稱LP）是美國麻省理工學(xué)院數(shù)位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本豐田準(zhǔn)時化生產(chǎn)JIT（JustInTime）生產(chǎn)方式的贊譽稱呼。精益生產(chǎn)方式源于豐田生產(chǎn)方式，是由美國麻省理工學(xué)院組織世界上17個國家的專家、學(xué)者，花費5年時間，以汽車工業(yè)這一開創(chuàng)大批量生產(chǎn)方式和精益生產(chǎn)方式JIT的典型工業(yè)為例，經(jīng)理論化后總結(jié)出來的。精益生產(chǎn)方式的優(yōu)越性不僅體現(xiàn)在生產(chǎn)制造系統(tǒng)，同樣也體現(xiàn)在產(chǎn)品開發(fā)、協(xié)作配套、營銷網(wǎng)絡(luò)以及經(jīng)營管理等各個方面，它是當(dāng)前工業(yè)界最佳的一種生產(chǎn)組織體系和方式。精益生產(chǎn)方式JIT的定義JIT：JustInTime——只在需要的時候生產(chǎn)市場所需要數(shù)量的產(chǎn)品精益生產(chǎn)方式的基本要求同步、均衡、一個流5S管理、TPM活動及精益生產(chǎn)三者之間的關(guān)系5S管理是精益生產(chǎn)最基礎(chǔ)的管理活動。TPM是5S活動開展到一定基礎(chǔ)后繼續(xù)深入下去的必然結(jié)果，TPM以設(shè)備的預(yù)防性維護為主要內(nèi)容。精益生產(chǎn)是5S、TPM等發(fā)展到一定階段的必然結(jié)果，是工業(yè)企業(yè)最佳的生產(chǎn)體系和方式?！?S”管理“5S”的定義：清掃、整理、整頓、清潔、素養(yǎng)“5S”管理的作用：(1)“5S”是企業(yè)管理的基礎(chǔ)；(2)“5S”是現(xiàn)場改善的起點；(3)“5S”有助于提高企業(yè)執(zhí)行力；(4)“5S”有助于提高全體員工對于企業(yè)經(jīng)營的參與意識；(5)“5S”讓3M（浪費、過載、不均）更易被發(fā)現(xiàn)；(6)“5S”可以讓員工通過體會形成“只要做就能夠做到”的信念?！?S”中“整理”的定義：(1)將工作場所任何東西區(qū)分為有必要的與不必要的；(2)工作現(xiàn)場除了要用的東西外，一切都不放置?！?S”中“整頓”的定義：要的東西依規(guī)定進行定位、定方法擺放整齊，明確數(shù)量，有效標(biāo)識?！?S”中“清掃”的定義：將工作場所清掃干凈，并防止污染的發(fā)生?！?S”管理提出的“三現(xiàn)”是指：現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實?！?S”管理提出的“三定”是指：定位置、定數(shù)量、定物品（即定置、定量、定物）。整理、整頓的第一步驟是：要與不要的徹底分開,去掉不要的物品在進行“整理”的時應(yīng)考慮：廢棄物或不必要的物品是否在指定的場所進行集中放置；是不是有用不著或不能用的工裝夾具；抹布、手套、油類是否隨便放；地面上是否有堆積如山的在制品，各類材料；是否保留著無用的別的部門的文件。在進行“整頓”時應(yīng)考慮：(1)是否按照直角平行的原則放置；(2)是否進行空間的立體放置和利用；(3)放置方法是否存在危險；(4)物品是否緊貼墻壁放置，以合理利用空間；(5)是否有固定的位置放置物品并加以標(biāo)識。“清掃”的方法包括：用手撿起來、用掃把打掃、打磨、使用清洗劑在開展“清掃”時應(yīng)該考慮：(1)是否對垃圾、污物反應(yīng)遲鈍或者麻痹了；(2)是否明白，通過清掃檢查可以發(fā)現(xiàn)缺陷，并以此為基礎(chǔ)進行設(shè)備保全；(3)清掃所需要的用具是否都齊備；(4)是否對大掃除進行了策劃，有區(qū)域，有責(zé)任人，有檢查人。符合“5S”要求的基本做法，包括：(1)放置物品時，應(yīng)當(dāng)與通道線成平行，直角，垂直的角度放置；(2)不要將物品直接放在地上；(3)臨時放置的物品應(yīng)該標(biāo)明放置時限、姓名、聯(lián)系方法；(4)用過的東西要放回原地；(5)不能隨手扔垃圾，垃圾撒落時，毫不猶豫立刻撿起；(6)水和油灑落地面后要立刻擦干凈?！?S”紅牌作戰(zhàn)目的將工作現(xiàn)場中的臟、亂、差表現(xiàn)在管理者的眼前?！?S”紅牌作戰(zhàn)實施對象任何不滿足“三定”要求的、工作場所的不要物、需要改善的事、地、物。紅牌作戰(zhàn)的組織要點：(1)紅牌作戰(zhàn)的方案（準(zhǔn)備）：作戰(zhàn)區(qū)域、人員分工，組隊，掛牌對象、作戰(zhàn)要求等；(2)掛紅牌：組織列隊，宣布安全事項，到現(xiàn)場掛牌；(3)紅牌統(tǒng)計及制作海報發(fā)布；(4)制定摘牌的計劃。現(xiàn)場目視化管理（知識點來源《廣州機械科學(xué)研究院有限公司目視化管理手冊》）動力管道的基本顏色項目顏色名稱生產(chǎn)、生活自來水管綠色消防水管紅色冷卻水管綠色純水管綠色生活污水管黑色蒸汽管道銀白色壓縮空氣管道黃色工業(yè)廢水黑色消防設(shè)備、消防器材紅色電力、照明、通訊、信號等本色車間現(xiàn)場各類標(biāo)識的基本顏色項目顏色名稱隔欄、安全網(wǎng)、罩黃黑色相隔斑馬線貨架藍(lán)色液壓手推車設(shè)備本色安全通道、扶手黃黑色相隔斑馬線VIP通道綠色手推車藍(lán)色斑馬線黃黑間隔色配電柜安全區(qū)黃黑間隔色作業(yè)現(xiàn)場通道標(biāo)識的目的指明各類人行通道的范圍，確保安全區(qū)域，形成人流和物流鮮明的工廠環(huán)境，使員工和訪客心情愉快。螺栓、螺母松緊狀態(tài)安全標(biāo)識辦法(1)目的：能夠隨時發(fā)現(xiàn)螺栓、螺母的松緊狀態(tài)，預(yù)防設(shè)備事故發(fā)生(2)標(biāo)識對象：風(fēng)機、馬達(dá)、泵等旋轉(zhuǎn)振動體的螺母（地腳螺釘）、螺栓的旋轉(zhuǎn)部位(3)標(biāo)示（劃線）順序：清除螺栓、螺母及周圍的灰塵油污；至緊固狀態(tài)；當(dāng)線被破壞或顏色看不清楚再按前三步順序進行劃線涂色(4)劃線方法：使用紅色油漆來標(biāo)示；標(biāo)示線的寬度為2~3mm，具體寬度根據(jù)螺栓、螺母大小而定。管道顏色標(biāo)識目的：對管道進行可視化，可以預(yù)防知管道內(nèi)流體的名稱，預(yù)知管道危險性，預(yù)防事故的發(fā)生，提高管道維護的效率管道方向標(biāo)識目的使排管的流體名、流動方向、壓力等能夠可視化；可以預(yù)知管道危險性，提高管道維護的效率。旋轉(zhuǎn)體旋轉(zhuǎn)方向標(biāo)示目的在旋轉(zhuǎn)裝置的罩上標(biāo)示旋轉(zhuǎn)方向、部件名、數(shù)量，提高驅(qū)動裝置維修時的維修效率。計量器界限范圍標(biāo)示目的任何人看到計量器的指針都能立即判斷設(shè)備狀態(tài)正常與否，有利于發(fā)現(xiàn)異常及及時處理空扳手型閥門標(biāo)示目的明確閥門的工作狀態(tài)，在閥門正常工作時，易于判斷閥門的開關(guān)狀態(tài)，防止事故的發(fā)生。在施工及維修過程中，能迅速把已打開的閥門關(guān)閉或把關(guān)閉的閥門打開，防止誤操作。生產(chǎn)現(xiàn)場定位標(biāo)示目的為了設(shè)備、或固定的物品不移動，定好位置，不讓別人隨意推開，方便管理，使生產(chǎn)現(xiàn)場更加美觀。零件放置區(qū)標(biāo)示辦法(1)標(biāo)識目的：明確規(guī)劃材料擺放的區(qū)域，確保零件定點放置，縮短查找時間，提高物流效率。(2)管理對象：各種臨時存放、固定存放的零部件、材料、半成品、完成品。(3)標(biāo)識辦法：在零部件放置區(qū)域的地面貼上零部件名稱，或者刷漆；在零部件放置區(qū)域上部懸掛標(biāo)示牌；規(guī)格統(tǒng)一尺寸:450mm*350mm，材料：泡沫板或萬通板。物料堆放限高線標(biāo)示的目的限制物料、產(chǎn)品、工裝、零件等的堆放高度，實現(xiàn)數(shù)量管理，并保護物料和產(chǎn)品的安全，避免因物料過高發(fā)生傾倒等危險事故。生產(chǎn)、檢驗工具和器材的標(biāo)示辦法(1)標(biāo)識目的：明確工具的放置位置，確保工具的安全保管數(shù)量，方便工具的取用及縮短查找時間，提高工作效率。(2)管理對象：生產(chǎn)、檢驗用的各種器具、工具、工裝、器材。(3)標(biāo)識辦法：制作工具（器材）儲存柜，并在存放工具位置上畫上它的形狀（形跡管理）；在工具柜右側(cè)門面粘貼工具清單，并標(biāo)明使用者和管理者；每個工具所處位置的柜框上貼標(biāo)簽，規(guī)格：長70mm*寬20mm。TPM管理基本定義TPM的定義TPM(TotalProductiveMaintenance)——全員生產(chǎn)保全TPM的字母定義——T：全員,P：取得生產(chǎn)系統(tǒng)的最大效率,M：以生產(chǎn)系統(tǒng)的全部為對象，不是針對單一工程。(1)以追求生產(chǎn)系統(tǒng)效率化的極限(綜合效率化)為改善企業(yè)體質(zhì)的目標(biāo)。(2)以現(xiàn)場、現(xiàn)物架構(gòu)下，以生產(chǎn)系統(tǒng)全體壽命周期為對象，追求“零災(zāi)害、零不良、零故障”，并將所有損失在事先加以防止。(3)從生產(chǎn)部門開始，擴展到開發(fā)、營業(yè)、管理等所有部門。(4)從經(jīng)營階層到一線員工，全員參加。(5)利用重復(fù)小組活動，達(dá)成“零損失”的目標(biāo)。TPM全面改善的三大機制(1)以員工為中心的提案活動(2)以現(xiàn)場為中心的自主管理(3)以效益為中心的焦點改善TPM活動要達(dá)到的四大目標(biāo)災(zāi)害零化、故障零化、不良零化、缺陷零化自主保全7階段1STEP:設(shè)備初期清掃2STEP:發(fā)生源/困難部位對策3STEP:清掃/點檢/注油基準(zhǔn)書的制作4STEP:分科目培訓(xùn)5STEP:點檢效率化6STEP:自主點檢7STEP:自主管理什么是“問題”？問題就是現(xiàn)狀和基準(zhǔn)（目標(biāo)）之間的差距，是客觀存在的某種事物。什么是自主保全？自主保全是指員工按一定的步驟，持續(xù)不斷地對場所、設(shè)備、工廠進行維護和改善，最終實現(xiàn)自主管理的目標(biāo)。什么是專業(yè)保全？為了完善工廠及設(shè)備的保全體制，有必要建立一支值得信賴的專業(yè)保全隊伍，指導(dǎo)和幫助自主保全活動的開展，減少對外部專業(yè)機構(gòu)的依賴，降低維護費用。設(shè)備初期清掃設(shè)備初期清掃的定義：清掃是檢查檢查中發(fā)現(xiàn)微小缺陷改善微小缺陷或恢復(fù)原來模樣設(shè)備初期清掃的目的：直接觸摸,接觸設(shè)備來徹底去除設(shè)備上的污垢，通過清掃設(shè)備，檢查發(fā)現(xiàn)設(shè)備上存在的不合理點（微缺陷），進行復(fù)原改善。維持設(shè)備的精度與運行能力。學(xué)習(xí)設(shè)備的結(jié)構(gòu)原理。設(shè)備初期清掃的作用：發(fā)現(xiàn)設(shè)備微缺陷，消除設(shè)備潛在隱患。改善作業(yè)環(huán)境。初期清掃的目標(biāo)徹底去除影響或阻礙設(shè)備運行或產(chǎn)品機能的一切潛在微缺陷，即微缺陷“零化”。徹底清掃設(shè)備的每一個角落，并考慮怎樣才能舒適、簡便、快捷的清掃。進行清掃時,查看有無緊固件的松懈,油,AIR等的污染,疵點,晃動,振動等的異常與否,并采取應(yīng)急性措施與持續(xù)不合理發(fā)現(xiàn)。微缺陷的定義：微缺陷，是指在程度上似是而非，似有非有，對結(jié)果影響極小的細(xì)小缺陷。例如：設(shè)備外殼變形、密封不嚴(yán)、小的泡、冒、滴、漏等現(xiàn)象。由于微缺陷的這種特點，管理者往往會忽視微缺陷的危害，認(rèn)為生產(chǎn)現(xiàn)場臟一點、亂一點、操作稍微有些違章也沒有關(guān)系，只要能夠完成生產(chǎn)任務(wù)，不出大事故就行。這是一種錯誤的認(rèn)識。實際上，微缺陷積累起來就是大問題。設(shè)備微缺陷演化的過程設(shè)備逐漸劣化產(chǎn)生故障：微小缺陷——>中缺陷——>大缺陷——>故障查找不合理方法五感：視覺（眼），聽覺（耳），觸覺（手），嗅覺（鼻），味覺（口）問題點分類匯總整理、整頓、基本條件、微缺陷、發(fā)生源、困難部位、不安全部位、其它區(qū)分定義重點內(nèi)容不合理詳細(xì)事項1整理區(qū)分必要品與不必要品，不必要品的處理確定基準(zhǔn)物品分類無法判斷物品的種類及數(shù)量過期品、過量品、廢品，縮小、剪短、不必要動作行為、多余的程序2整頓防止必要品過?；虿蛔悖奖愦嫒《ㄆ?、定容定量、可視化沒有明確標(biāo)示品名沒有指定明確的原位置沒有標(biāo)示出最大、最小量、訂貨點、在庫量人、機、物狀態(tài)不能一目了然3基本條件清掃、點檢（擰緊）、注油、更換等基本事項清掃、點檢注油、更換油量不足、油污染、油種不明、油種不適、漏油供油嘴污染、油桶污染、油桶破損及變形、保管不良污染、破損、泄漏、水平標(biāo)示不清4微缺陷目前影響不大，日后會擴大的小缺點臟污、疵點振蕩、發(fā)松異常、粘著殘渣、生銹、污漬、破裂、彎曲、變形、晃動、脫離、傾斜、磨損、腐蝕、鏈條異常音、發(fā)熱、振動、變色、壓力、電流、味道堵塞、固化、積累、脫落5發(fā)生源故障、不良、災(zāi)害、污染發(fā)生的部位產(chǎn)品、原料、油、氣體、液體泄漏、流淌、溢流、飛散，潤滑油、作動油、燃料油的漏油、流淌、溢流，空氣、氣體、蒸汽、蒸汽排氣及泄漏，水、溫水、半成品、冷卻水、廢水漏水，包裝材料、不良品、切面不均、人、叉車等待、建筑物之間的浸入6困難部位妨礙人的行動的部位清掃、檢查、給油、鎖緊、操作、調(diào)整機器結(jié)構(gòu)、罩子、配置、空間罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限(正常范圍)標(biāo)示，給油孔位置、結(jié)構(gòu)、配置、高度、廢油口、空間，罩子、結(jié)構(gòu)、配置、規(guī)格、空間，機械配置、閥門類、開關(guān)、手柄位置，壓力表、溫度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良7不安全部位對人產(chǎn)生危害或有潛在危害的部位建筑本體照明旋轉(zhuǎn)物起重機移載機凹凸、石柱、損傷、破損、磨損急傾斜、扭曲、防滑條的脫落、腐蝕、手把亮度不夠、位置不良、罩子污染、保護設(shè)施等破損、防暴不適合保護罩脫落、露出、并聯(lián)安全裝置、緊急剎車吊車、起重機類的鋼繩、掛構(gòu)、剎車等特殊物品、溶劑、有毒氣體、隔熱材料、危險標(biāo)示、保護工具8其它業(yè)務(wù)復(fù)雜、麻煩、程序復(fù)雜、顧客不滿、顧客不便初期清掃活動步驟活動前準(zhǔn)備事項活動表格準(zhǔn)備(不合理清單/清掃工具等)確定清掃設(shè)備及活動時間確定本次活動成員，確認(rèn)組員都穿戴好相應(yīng)勞保用品活動內(nèi)容說明本次活動目的及內(nèi)容說明(各種表格的填寫及要求等)強調(diào)本次活動的紀(jì)律及安全注意事項并實施安全教育清掃方法(順序)說明①從上到下.②從里到外.③從臟到凈.④從繁到簡.⑤從INPUT到OUTPUT清掃過程中遇到因不小心碰到設(shè)備損壞的立即通知維修部門立即解決.分組及分工人數(shù)較多的，可以分組：5人一組，選出組長一名.各成員進行明確的區(qū)域分工公司領(lǐng)導(dǎo),部門領(lǐng)導(dǎo)必須參與初期清掃實施清掃定點攝影（記錄設(shè)備清掃前狀態(tài)），查找設(shè)備的不合理目標(biāo)：不合理發(fā)現(xiàn)，5件/人以上現(xiàn)場不合理（包括清掃前和清掃后照片）及活動風(fēng)采照相（風(fēng)采至少包括清掃工具準(zhǔn)備、活動前動員會議、清掃過程照片、活動結(jié)束總結(jié)會議四張體魄）內(nèi)容制作不合理清單匯總制作設(shè)備清掃指導(dǎo)書清掃困難部位制作清掃工具對設(shè)備上易損件匯總活動總結(jié)及發(fā)表活動的資料整理及完善(統(tǒng)計實績)選定發(fā)表人活動感想及發(fā)表(可一人發(fā)表也可多人發(fā)表)活動總結(jié)及結(jié)束（所有資料收集）清掃工具包括：常規(guī)清掃工具及自主開發(fā)的清掃工具自主開發(fā)清掃工具的思路：要能夠去除頑固的油脂、污垢、銹漬要能減少水使用量，輕便耐用為了去除角落的污染物，需要特制的工具為了容易清掃高處各工序要開發(fā)適合于自身設(shè)備特性的工具需定制TPM清掃工具放置架，專人負(fù)責(zé)管理TPM管理看板及各種表單（參考）自主開發(fā)清掃工具說明書填寫說明：每開發(fā)1項工具需要填報1張“（XXXX）清掃工具”說明書；每份說明書上需要提供至少4張相片，相片1為清掃工具本身的相片，相片2為清掃工具使用的對象設(shè)備及清掃部位的相片，相片3為員工使用該清掃工具在對象設(shè)備的清掃部位上進行清掃時的相片，“開發(fā)者風(fēng)采”需要提供1張開發(fā)人員的“大頭照”（相片較多未能在1張PPT上清楚展示的，可以分開多張PPT進行展示），未提供相片或提供的相片不符合要求的不予評分；每份說明書需要以文字形式簡要說明：該清掃工具的特點，比如使用起來輕便、易潔、安全可靠等等；該清掃工具具備什么功能，比如可以清掃機器設(shè)備的什么部位，通用于哪些機器上，清掃效果如何等等。兩源改善TPM活動中的“兩源”是指：(1)困難源（困難部位）：指對設(shè)備進行清掃、點檢、加油（潤滑）、操作時不容易進行的部位，或者在進行時容易發(fā)生誤操作，引起事故發(fā)生的部位。(2)發(fā)生源（污染源）：指設(shè)備的漏水、漏油、漏粉塵、漏氣造成的環(huán)境和設(shè)備的被污染，造成產(chǎn)品質(zhì)量下降、工作環(huán)境污染，清掃工作量增加、設(shè)備維護困難等。區(qū)分定義重點內(nèi)容不合理詳細(xì)事項困難部位防礙人的行動的部位（清掃、點檢、潤滑、作業(yè))清掃檢查給油鎖緊操作調(diào)整機器結(jié)構(gòu)、罩子、配置、空間罩、槽子、配置、器械位置、方向、界限(正常范圍)標(biāo)示給油孔位置、結(jié)構(gòu)、配置、高度、廢油口、空間罩子、結(jié)構(gòu)、配置、規(guī)格、空間機械配置、閥門類、開關(guān)、手柄位置壓力表、溫度表、油量表、水分表、真空表等的位置不良發(fā)生源故障、不良、災(zāi)害、污染發(fā)生的部位產(chǎn)品原料油氣體液體泄漏、流淌、溢流、飛散潤滑油、作動油、燃料油的漏油、流淌、溢流空氣、氣體、蒸汽、蒸汽排氣及泄漏水、溫水、半成品、冷卻水、廢水漏水《“兩源”分析表》中的“5W1H”是指什么原因（何因Why）、對象（何事What）、地點（何地Where）、時間（何時When）、人員（何人Who）、方法（何法How）發(fā)生源困難部位對策發(fā)生源/困難部位對策的作用(1)去除設(shè)備的污染(2)減少微劣化(3)了解設(shè)備的結(jié)構(gòu)(4)工業(yè)廢棄物的減少2STEP發(fā)生源困難部位活動的具體開展步驟步驟一：“兩源”在哪里？從《不合理發(fā)現(xiàn)清單》中挑出污染發(fā)生源和困難部位步驟二：填寫“兩源”改善對策清單（以下表單供參考）步驟三：使用KNOW-WHY分析表分析改善目的:反復(fù)五次的問“為什么”，徹底找到結(jié)果與原因關(guān)系中隱藏著的真正原因；在分析過程中，學(xué)習(xí)觀察的重要性，應(yīng)用5W1H（做什么？何時做？何地做？誰來做？為什么做？如何做？）的分析，理解設(shè)備和工藝的目的結(jié)構(gòu)及性能。形成小組的團隊精神和價值觀進行方式:為了學(xué)習(xí)領(lǐng)導(dǎo)技能，由每個成員輪流作記錄和主持會議 發(fā)言必須按順序進行 引導(dǎo)每個人發(fā)言五次以上 可以對他人的發(fā)言提出疑問，但不要發(fā)表反論 步驟五：制作《改善前后對照表》&《OPL》步驟六：編制《清掃作業(yè)一覽表》（關(guān)鍵部位）步驟七：活動效果確認(rèn)（數(shù)據(jù)記錄和分析）TPM設(shè)備專業(yè)保全TPM設(shè)備專業(yè)保全——設(shè)備管理的目標(biāo)消除設(shè)備故障；縮短由于故障引起的停機時間；減少成本。設(shè)備（或系統(tǒng)）故障率發(fā)生的特性曲線—浴盆曲線（Bathtubcurve）結(jié)論：從它可看出，如果能預(yù)知設(shè)備磨損并損壞的開始時間，及時進行維護、維修，可使故障率下降，即延長設(shè)備的有效壽命。以設(shè)備為主的專業(yè)保全7STEP點檢“五定”管理定順序定內(nèi)容定周期定工具定規(guī)格日常點檢（巡檢）改善第一步：編制總點檢線路圖按照裝置點檢順序編制點檢（巡檢）線路按照樓層區(qū)分工作站，：例如在一樓點檢時，必須將所有項目點檢完后再去二樓明確在點檢時遇到異常情況的處理及報告流程在巡檢線路圖上能明確指導(dǎo)各個點檢工作站的地理位置、巡檢路線及順序第二步：編制各點檢站的管理看板明確此站在總巡檢站中屬于第幾站明確在本站的點檢路線及流程明確各個點檢項目的判定規(guī)格（標(biāo)準(zhǔn)）第三步：對點檢站內(nèi)進行目視化改善在地面標(biāo)識點檢路線與點檢站點編號在工作站點內(nèi)標(biāo)識各點檢點的位置點檢點的判定規(guī)格盡可能目視化安全生產(chǎn)管理1．起重機、電梯、鍋爐壓力容器等的操作人員都必須經(jīng)專業(yè)培訓(xùn)，領(lǐng)取有關(guān)部門頒發(fā)的上崗證后方可上崗操作，任何不熟悉這些設(shè)備的安全操作規(guī)程、沒有特種設(shè)備操作證的人士都不能操作這類特種設(shè)備。2．按規(guī)定新安裝起重機械、電梯、鍋爐和壓力容器都必須由質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門認(rèn)可的單位檢測合格，并領(lǐng)取使用合格證后方可投入運行使用。3．凡有傳動機構(gòu)外露的場所，其作業(yè)人員，特別是長辮子或長頭發(fā)的女工必須佩帶工作帽，并把長發(fā)或辮子束在工作帽內(nèi)，防止長發(fā)或辮子被機器校纏，造成傷亡事故。4．操作鉆床、銑床、車床等旋轉(zhuǎn)設(shè)備加工金屬工件時，操作人員禁止使用線織手套。5．安全帶應(yīng)注意維護和保養(yǎng)，經(jīng)常檢查安全帶股有否斷裂和磨損，保證它經(jīng)常處于完好狀態(tài)。6．職業(yè)危害和職業(yè)病會嚴(yán)重危害工人的身體健康，而且往往難以完全治愈，因此我們應(yīng)該確立防病勝于治病的思想，預(yù)防職業(yè)病的發(fā)生7．安全標(biāo)志分為四類，它們分別是：禁止標(biāo)志、警告標(biāo)志、命令標(biāo)志和提示標(biāo)志。8．液體的火災(zāi)危險性是根據(jù)其閃點來劃分等級的。9．為防止有害物質(zhì)在室內(nèi)擴散，應(yīng)優(yōu)先采取局部排風(fēng)的措施進行處理。10．當(dāng)檢查起重機吊鉤的開口度比原尺寸增加15%時，應(yīng)更換新吊鉤。OPL（單點教程）OPL的定義：OPL是OnePointLesson（單個要點教程）的縮寫，是由小組成員自己編寫，用于交流經(jīng)驗和自我學(xué)習(xí)的課程。內(nèi)容可以是對基礎(chǔ)知識、改善事項、故障、不良、經(jīng)驗、事例等的某一個要點進行的傳達(dá)教育。主要以疑問點為中心進行教育，解除疑問的教育方法。OPL教材的種類：基礎(chǔ)知識：在進行生產(chǎn)或TPM活動時,以“不知道就不行”的觀點來要求自己，通過制作和教育來補充新知識。故障及不良事例：以實際發(fā)生的故障、不良事例來反省知識及技能上的不足，防止再發(fā)生。改善事例：通過橫向相聯(lián)系的改善事例學(xué)習(xí)新的改善思維方法，以提高自主保全活動中改善的質(zhì)量。經(jīng)驗總結(jié)共享：從成功或失敗的經(jīng)歷中提煉出經(jīng)驗，供大家參考OPL的作用：(1)作為現(xiàn)場設(shè)備總點檢的直觀教材(2)編制《點檢操作基準(zhǔn)》張貼在現(xiàn)場，起到提示作用制作OPL的目的：(1)以積累實踐經(jīng)驗和技術(shù)為目的，由員工構(gòu)思，自己動手來編制學(xué)習(xí)培訓(xùn)資料，將員工個人經(jīng)驗轉(zhuǎn)化為公司的知識財富，并可用于知識傳承和人才的快速復(fù)制。(2)推動小組內(nèi)的每位員工每天都要有進步，提高小組員工的整體知識技能水平。(3)培養(yǎng)員工善于思考的習(xí)慣和總結(jié)提煉的能力。OPL活動流程：疑問點的定義：疑問點：我們在工作的過程中遇到有懷疑或不理解的地方疑問=知識點=關(guān)鍵點7.編制OPL的三要素：主題明確一次只限一個主題，不能多主題主題要具體，范圍不能太大圖示說明通過照片對比、要點示意圖、過程流程圖、數(shù)據(jù)表格、漫畫示意等手段對要點進行說明；文字描述：語言組織要通俗易懂，越簡單越好；過程分步驟描述，不要通篇敘述沒有要點OPL編制要訣：“易”針見“學(xué)” 易：易學(xué)、易懂、易做。篇幅短小精悍，教授時間為5-10分鐘 針：針對性強，一個OPL只表達(dá)一個問題 見：目視化，可見性強，最好有圖片 學(xué)：學(xué)習(xí)知識的工具，有利于信息交流OPL分類管理：各部門設(shè)專人管理提交的OPL；對提交的OPL進行統(tǒng)一編號管理，分類并進行臺賬記錄管理；建立分類文件夾保管；匯編成冊、培訓(xùn)新人。OPL相關(guān)表格（供參考）改善提案活動開展提案活動的積極意義培養(yǎng)員工的問題意識和改善意識。培養(yǎng)員工精神面貌，創(chuàng)建積極進取、文明健康的企業(yè)文化；改善員工發(fā)現(xiàn)問題和解決問題的能力，提高員工技能；改善員工工作環(huán)境，提高員工滿意度；改善設(shè)備的運行條件，提高設(shè)備運行效率；引導(dǎo)員工從細(xì)微處著眼消除各種浪費、損耗，降低成本，提高效率。提案活動容易進入的誤區(qū)：片面追求提案數(shù)量，看不到明顯的經(jīng)濟效益；無法區(qū)分哪些是分內(nèi)工作，哪些是改善活動；員工為錢所動，拼命寫提案，影響正常工作；企業(yè)管理水平提高后難以找出問題，持續(xù)推進有困難；等級評價由部門領(lǐng)導(dǎo)決定，難免產(chǎn)生偏差或不公正的現(xiàn)場；片面認(rèn)為要激活提案活動就需要重獎提案者，或按改善金額比例發(fā)放獎金；改善提案的內(nèi)容：（1）增產(chǎn)節(jié)能，提升產(chǎn)品品質(zhì)的建議；（2）經(jīng)營管理思路和方法的改進建議；（3）各種工裝、夾具等設(shè)計、制造，提高工作效率的建議；（4）有關(guān)設(shè)備、儀器、裝置等維護、保養(yǎng)的改善建議；（5）各種操作方法、制造工藝、銷售手段、工作流程的改進建議；（6）新產(chǎn)品的設(shè)計、制造、包裝及新市場的開發(fā)建議；（7）廢料、廢棄物品的回收利用建議；（8）提高原料的使用效率、改用替代品原料、降低成本和各種消耗的建議；（9）促進作業(yè)安全、消除安全隱患及意外事件的建議；（10）加強企業(yè)文化建設(shè)和員工凝聚力的建議；（11）其他任何有利于工作現(xiàn)狀完善的改進事項。焦點改善課題焦點課題改善的步驟：成立焦點課題小組課題選定背景理由專業(yè)術(shù)語解釋說明推進步驟整體日程現(xiàn)狀調(diào)查確認(rèn)統(tǒng)計（現(xiàn)狀調(diào)查分為數(shù)據(jù)調(diào)查、流程調(diào)查、現(xiàn)場調(diào)查）原因分析和重點判定確定課題改善目標(biāo)制定改善實施計劃實施改善案例展示推行效果驗證評價標(biāo)準(zhǔn)化及程序完善水平展開持續(xù)改善焦點改善課題體現(xiàn)了PDCA循環(huán)，PDCA的基本含義：P：擬定計劃，D：實施計劃，C：檢討結(jié)果，A：采取糾正措施焦點改善課題的小組活動次數(shù)：一個課題至少開展九次小組活動，每次小組活動均要形成兩張照片，一張是全局照片，一張是局部照片，還要形成簽到表、會議紀(jì)要。頭腦風(fēng)暴的4M2E1I分別代表：人（Man）：操作人員、管理者

機（Machine）：設(shè)備（OA）、工具、設(shè)施

料（Material）：原材料、輔料、消耗材

法（Method）：工藝、工作方法、技巧、操作步驟

環(huán)（Environment）：溫度、濕度、潔凈度、照明度

測量（Examine）：檢查、檢測、判定

信息（Information）：文件、標(biāo)準(zhǔn)、信息傳遞（正式、非正式）5．焦點改善課題目標(biāo)設(shè)定的原則：(1)踮踮腳，是指通過努力才能實現(xiàn)，不可能輕而易舉就實現(xiàn)；(2)夠得著是指事情一定能夠?qū)崿F(xiàn)，好高騖遠(yuǎn)是行不通的。數(shù)據(jù)管理項目序號指標(biāo)計算公式指標(biāo)說明適用部門P效率1人均小時標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)值總產(chǎn)值/出勤總工時分車間分別核算，全所取加權(quán)平均數(shù)；當(dāng)月完工總產(chǎn)值，取恒定值，由從ERP系統(tǒng)中導(dǎo)出密封、潤滑、液壓出勤總工時：與生產(chǎn)直接相關(guān)的管理和作業(yè)人員，包括現(xiàn)場管理者，車間操作工，質(zhì)檢員等的工作總時間：人員數(shù)量*（正常上班時間+加班時間-缺勤時間-無生產(chǎn)計劃時間）2人均小時標(biāo)準(zhǔn)產(chǎn)量總產(chǎn)量/出勤總工時總產(chǎn)量指當(dāng)月入庫總產(chǎn)量（標(biāo)準(zhǔn)支），不同規(guī)格、不同包裝形態(tài)的產(chǎn)品，按標(biāo)準(zhǔn)系數(shù)轉(zhuǎn)換成標(biāo)準(zhǔn)支；

出勤總工時同上膠業(yè)3OEE（設(shè)備綜合利用率）（生產(chǎn)產(chǎn)品A數(shù)量*A節(jié)拍時間+生產(chǎn)產(chǎn)品B數(shù)量*B節(jié)拍時間……）/（設(shè)備上班時間-無生產(chǎn)計劃時間）*100%對象設(shè)備：生產(chǎn)任務(wù)較為飽滿、有代表性的機臺；對象設(shè)備所生產(chǎn)的產(chǎn)品的節(jié)拍時間（即ST標(biāo)準(zhǔn)作業(yè)工時）：按測算ST的4個要求測算，ST表需要至少每3個月更新一次，或者遇有重大工藝改善時更新各產(chǎn)業(yè)部門4切換時間切換的時間總和/切換的總次數(shù)切換時間：上一種產(chǎn)品最后一件生產(chǎn)完畢開始至下一種規(guī)格產(chǎn)品第一件產(chǎn)品檢驗合格為止各產(chǎn)業(yè)部門Q質(zhì)量5內(nèi)部質(zhì)量損失率內(nèi)部損失率：生產(chǎn)過程報廢總額/當(dāng)月入庫總產(chǎn)值*100%當(dāng)月完工總產(chǎn)值：恒定值。各產(chǎn)業(yè)部門6外部質(zhì)量損失率外部損失率：處理客戶投訴產(chǎn)生的費用/當(dāng)月發(fā)貨總產(chǎn)值*100%處理投訴產(chǎn)生的費用：處理客戶投訴產(chǎn)生的差旅費、賠償金、退換貨損失等。當(dāng)月發(fā)貨總產(chǎn)值：恒定值。各產(chǎn)業(yè)部門7客戶投訴次數(shù)按照實際收到客戶投訴的次數(shù)包括嚴(yán)重投訴、一般投訴等。各產(chǎn)業(yè)部門8關(guān)鍵工序一次交檢合格率關(guān)鍵工序交檢的一次合格產(chǎn)品數(shù)/該關(guān)鍵工序交檢的總產(chǎn)品*100%關(guān)鍵工序即所有的過程檢驗件（由技術(shù)、工藝、質(zhì)管、生產(chǎn)等部門共同確定關(guān)鍵工序）?？砂慈战y(tǒng)計，每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。每道關(guān)鍵工序分開統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門9來料交驗合格率當(dāng)月來料合格品數(shù)量/當(dāng)月總的供貨數(shù)量*100%各供應(yīng)商分開統(tǒng)計?？砂慈战y(tǒng)計，每月取加權(quán)平均值或算術(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。每個供應(yīng)商分開統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門10一次終檢合格率一次終檢合格品數(shù)量/交檢總數(shù)量*100%終檢環(huán)節(jié)合格率統(tǒng)計?？砂慈战y(tǒng)計，每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。每道關(guān)鍵工序分開統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門C成本11在制品周轉(zhuǎn)率當(dāng)月完工總產(chǎn)值/當(dāng)月在制品總金額*100%在制品：從ERP系統(tǒng)中導(dǎo)出某一天從領(lǐng)料到成品入庫之間的所有在制品金額，每周隨機取一天的數(shù)據(jù)（不要取月頭月尾那一天），當(dāng)月取平均值；當(dāng)月完工總產(chǎn)值：恒定值。各產(chǎn)業(yè)部門12產(chǎn)成品周轉(zhuǎn)率當(dāng)月發(fā)貨產(chǎn)值/當(dāng)月在庫成品產(chǎn)值*100%當(dāng)月發(fā)貨產(chǎn)值、在庫成品產(chǎn)值：均取恒定值。各產(chǎn)業(yè)部門13關(guān)鍵工序材料利用率單位產(chǎn)品實際使用物料量/工藝(理論)使用物料量*100%可按日統(tǒng)計，每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。每道關(guān)鍵工序分開統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門14成品材料利用率成品材料利用率=當(dāng)月實際產(chǎn)量/工藝（理論）產(chǎn)量*100%可按日統(tǒng)計，每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。每個產(chǎn)品分開統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門D交期15生產(chǎn)周期從投產(chǎn)計劃表已排定的投產(chǎn)開始時間至完工入庫（錄入系統(tǒng)）的時間起點：投產(chǎn)計劃表排定的投產(chǎn)開始時間，是系統(tǒng)排產(chǎn)要求開始投產(chǎn)的時間，不是實際開始投產(chǎn)的時間終點：檢驗合格倉庫接收入庫，以工單錄入系統(tǒng)時間為準(zhǔn)。各產(chǎn)業(yè)部門16當(dāng)日車間計劃完成率實際完工入庫數(shù)／當(dāng)日計劃完工數(shù)*100%實際完工入庫數(shù)：檢驗合格倉庫接收入庫，以工單錄入系統(tǒng)時間為準(zhǔn)當(dāng)日計劃完工數(shù)：按車間配套計劃當(dāng)日應(yīng)完工數(shù)。每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。各車間分開統(tǒng)計各產(chǎn)業(yè)部門17當(dāng)日來料按時交付率實際到貨數(shù)/當(dāng)日應(yīng)到貨物總數(shù)*100%實際完工入庫數(shù)：檢驗合格倉庫接收入庫，以入倉單錄入系統(tǒng)時間為準(zhǔn)當(dāng)日應(yīng)到貨物數(shù)：按采購配套計劃當(dāng)日應(yīng)到貨數(shù)。每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致?？煞珠_各供應(yīng)商統(tǒng)計，再匯總統(tǒng)計。各產(chǎn)業(yè)部門D交期18主計劃變動率（按產(chǎn)品數(shù)統(tǒng)計）主計劃表發(fā)生變動的產(chǎn)品數(shù)量/當(dāng)月主計劃表所有產(chǎn)品總數(shù)周期：按計劃的周期，液壓-寶力特為當(dāng)月，膠業(yè)和密封為當(dāng)周，潤滑按要求為3天；如非當(dāng)月的，統(tǒng)計當(dāng)月主計劃變動率時則取月度內(nèi)各個周期的算數(shù)平均數(shù)主計劃發(fā)生變動：指計劃評審后，因客戶、銷售、采購、產(chǎn)品質(zhì)量異常、生產(chǎn)產(chǎn)能不足等各類原因造成的提前或滯后于主計劃投產(chǎn)時間投產(chǎn)的情況各產(chǎn)業(yè)部門19主計劃變動率（按項數(shù)統(tǒng)計）主計劃表發(fā)生變動的產(chǎn)品項數(shù)/當(dāng)月主計劃表所有產(chǎn)品項數(shù)項數(shù)：只要1個項目/批次/張訂單中有1件/臺套/公斤等單位的產(chǎn)品發(fā)生主計劃投產(chǎn)時間變更，就視為該項目/批次/張訂單發(fā)生了變更各產(chǎn)業(yè)部門S安全20安全事故次數(shù)安全事故實際發(fā)生次數(shù)嚴(yán)重、一般、輕微的安全事故都要記錄各產(chǎn)業(yè)部門21勞動防護費和安全事故損失費勞動防護費+安全事故損失費勞動防護費：勞動防護用品支出、員工職業(yè)病體檢等費用；安全事故損失費：因安全事故造成的直接經(jīng)濟損失和醫(yī)療費、賠償金、誤工費等。各產(chǎn)業(yè)部門M士氣22人均提案件數(shù)當(dāng)月提案總件數(shù)/全所（子公司）總?cè)藬?shù)當(dāng)月提案總件數(shù)：包含采納并實施和未實施的提案；總?cè)藬?shù)：按人力資源部門統(tǒng)計的全月平均人數(shù)各產(chǎn)業(yè)部門23改善提案參與率提出改善提案的人數(shù)/總?cè)藬?shù)*100%提出改善提案的人數(shù)：1人提出多件提案，人數(shù)只能算1；總?cè)藬?shù)：按人力資源部門統(tǒng)計的全月平均人數(shù)各產(chǎn)業(yè)部門M設(shè)備24設(shè)備平均故障間隔時間MTBF（當(dāng)月設(shè)備上班時間－無計劃時間）／設(shè)備故障停機次數(shù)*100%無計劃時間：根據(jù)計劃表，未安排設(shè)備生產(chǎn)的時間設(shè)備故障停機次數(shù)：根據(jù)設(shè)備運行記錄表記錄。各車間選取關(guān)鍵設(shè)備，每臺關(guān)鍵設(shè)備分別統(tǒng)計。每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。各產(chǎn)業(yè)部門25設(shè)備故障平均維修時間MTTR當(dāng)月設(shè)備故障停機總時間／故障次數(shù)*100%各車間選取關(guān)鍵設(shè)備，每臺關(guān)鍵設(shè)備分別統(tǒng)計。每月取加權(quán)平均值或算數(shù)平均值，但統(tǒng)計方法必須前后一致。各產(chǎn)業(yè)部門26設(shè)備微缺陷消缺率已消除的設(shè)備微缺陷件數(shù)/初期清掃中發(fā)現(xiàn)的微缺陷總數(shù)*100%從設(shè)備初期清掃活動《不合理發(fā)現(xiàn)清單》上統(tǒng)計各產(chǎn)業(yè)部門技術(shù)27產(chǎn)品技術(shù)變更率當(dāng)月發(fā)生變更的產(chǎn)品項數(shù)/當(dāng)月計劃投產(chǎn)的產(chǎn)品總項數(shù)項數(shù)：以項目令號為統(tǒng)計依據(jù)發(fā)生變更：指納入當(dāng)月生產(chǎn)計劃的項目，在投產(chǎn)前、投產(chǎn)中和完工后，出現(xiàn)圖紙更改、BOM更改、生產(chǎn)過程零部件更換的情況；只要該項目中有1臺套產(chǎn)品出現(xiàn)上述變更，無論是客戶原因還是技術(shù)原因，都需要納入統(tǒng)計，并對原因進行分類液壓-寶力特（其他部門可借鑒）技術(shù)28產(chǎn)品設(shè)計準(zhǔn)時完工率當(dāng)月按時完成的設(shè)計項數(shù)/當(dāng)月計劃投產(chǎn)的產(chǎn)品總項數(shù)項數(shù)：以項目令號為統(tǒng)計依據(jù)按時完成設(shè)計：根據(jù)PMC部門的《內(nèi)部作業(yè)進度節(jié)點表》確認(rèn)的設(shè)計完工時間，在完工節(jié)點前完成設(shè)計的視為按時完成，否則為不按時完成液壓-寶力特（其他部門可借鑒）計劃與物料控制（PMC）PMC的定義：PMC，是ProductionMaterialControl的縮寫，中文譯為：“生產(chǎn)及物料控制”PMC通常分為兩個部分：PC——生產(chǎn)控制或生產(chǎn)管制（俗稱生管）主要職能是生產(chǎn)的計劃與生產(chǎn)的進度控制；MC：物料控制（俗稱物控）主要職能是物料計劃、請購、物料調(diào)度、物料的控制（壞料控制和正常進出用料控制）。PMC管理不暢導(dǎo)致的后果：經(jīng)常性停工待料：因為生產(chǎn)無計劃或物料無計劃，造成物料進度經(jīng)常跟不上，以致經(jīng)常性的停工待料；生產(chǎn)波動大：因為經(jīng)常停工待料，等到一來物料，交期自然變短，生產(chǎn)時間不足，只有加班加點趕貨，結(jié)果有時餓死、有時撐死；物料計劃不準(zhǔn)或控制不良，導(dǎo)致半成品或原材料不能銜接，該來的不來、不該來的一大堆，倉庫大量積壓的同時還出現(xiàn)停工待料；生產(chǎn)計劃表僅起形式上的作用，生產(chǎn)計劃與實際生產(chǎn)脫節(jié)，計劃是一套，生產(chǎn)又是一套，生產(chǎn)計劃根本不起作用，徒具形式；銷售預(yù)測不準(zhǔn)或產(chǎn)能分析不準(zhǔn)，寬泛期不足，生產(chǎn)計劃柔性不強，變更頻繁，緊急訂單多，計劃執(zhí)行不下去。生產(chǎn)經(jīng)常紊亂，品質(zhì)跟著失控，造成經(jīng)常性的返工，經(jīng)常返工又影響生產(chǎn)計劃的執(zhí)行，造成惡性循環(huán)。造成訂單堆積，系統(tǒng)負(fù)荷加重，導(dǎo)致企業(yè)資源管理系統(tǒng)癱瘓。3．五級計劃模式及編制要素（必考）計劃表格的編制要素：做什么？做多少？在哪里做？按什么順序做？在什么時間做完？計劃表格包括：營銷滾動需求表（分銷售小區(qū)、匯總后評審前、評審后3個表）；內(nèi)部作業(yè)進度節(jié)點表（可以與評審后的營銷滾動需求表合在一起，目前需要手工編制，是控制內(nèi)部的技術(shù)、工藝、采購、生產(chǎn)等部門完工節(jié)點的表格）；主計劃表（分當(dāng)天產(chǎn)出和多天產(chǎn)出，即為了滿足最終的交貨，必須在什么時間投入多少數(shù)量的物料進行裝配/分裝/組裝/攪拌，是液壓裝配/膠業(yè)分裝/密封組裝/潤滑攪拌工序的投產(chǎn)計劃，如果是用機臺/生產(chǎn)線/反應(yīng)釜進行分裝、組裝和攪拌的，則必須排產(chǎn)至機臺/生產(chǎn)線/反應(yīng)釜）；配套計劃表（分自制配套計劃表和采購配套計劃表，即為了滿足主計劃裝配/分裝/組裝/攪拌的投產(chǎn)，必須在哪個時間節(jié)點前完成多少數(shù)量的自制、外購、外協(xié)組件的入庫到位）；自制車間投產(chǎn)計劃表（即為了確保自制組件在規(guī)定的時間節(jié)點入庫，必須投入生產(chǎn)的開始時間和數(shù)量，一般優(yōu)先排產(chǎn)瓶頸工序，排定后，瓶頸工序前的其他工序采用拉動方式滿足投產(chǎn)節(jié)點，瓶頸工序后的其他工序采用推動方式滿足交貨節(jié)點，如果是用機臺/生產(chǎn)線/反應(yīng)釜生產(chǎn)的，必須排產(chǎn)至機臺/生產(chǎn)線/反應(yīng)釜）；備料計劃表（即為了確保能在投產(chǎn)計劃表規(guī)定的時間投產(chǎn)，相應(yīng)的各種原材料需入庫到位的時間和數(shù)量）檢驗規(guī)格書及檢驗記錄表的編制檢驗規(guī)格書的編制要點：檢測項目：特性、功能、外觀、包裝等；檢驗標(biāo)準(zhǔn)必須要有上下限；要有檢驗工時及檢驗周期；需涵蓋抽檢、保管、檢驗等的注意事項；檢驗項目需要與技術(shù)部溝通，模擬客戶方的需求，對檢驗項目全不全進行判斷；技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)必須具體和準(zhǔn)確；曾經(jīng)發(fā)生的質(zhì)量問題一定要寫列在表內(nèi)；編制后需組織設(shè)計、工藝、質(zhì)量、生產(chǎn)進行會審會簽；實施前需要對質(zhì)量、生產(chǎn)等相關(guān)人員進行培訓(xùn)不同的產(chǎn)品需要有不同的檢驗規(guī)格書檢驗方法必須具體、明確“★”表示關(guān)鍵特性，“▲”表示重要特性，“○”表示一般特性以下《檢驗規(guī)格書》和《檢驗記錄表》供參考檢驗規(guī)格書（化工類樣表）檢驗規(guī)格書（機械加工類樣表）檢驗記錄表樣表質(zhì)量異常現(xiàn)場會診品質(zhì)管理的原則全員參與，全過程控制、執(zhí)行到位原則第一次就做對原則相同問題再發(fā)生防止原則品質(zhì)缺陷預(yù)測原則不接受缺陷、不制造缺陷、不傳遞缺陷原則標(biāo)準(zhǔn)統(tǒng)一原則少用形容詞、多用量詞原則現(xiàn)場、現(xiàn)物、現(xiàn)實原則現(xiàn)場會診包括：正常時的例行會診，每天早上進行；緊急時的緊急會診，異常發(fā)生時立即進行；質(zhì)量異常會診的作用：聚集各職能部門的力量共同解決問題；即時解決現(xiàn)場問題，提高效率、滿足交期。質(zhì)量異常會診思路(1)出現(xiàn)質(zhì)量異常，要先確認(rèn)檢驗有無問題（檢驗標(biāo)準(zhǔn)、檢驗方法、檢驗器具、檢驗人員、檢驗記錄）；(2)檢驗環(huán)節(jié)沒有問題的，開始檢查生產(chǎn)過程是否存在工藝執(zhí)行不到位、生產(chǎn)設(shè)備有異常等；(3)工藝執(zhí)行沒有問題的，開始檢查工藝本身有沒有問題；(4)工藝本身沒有問題的，開始檢查設(shè)計環(huán)節(jié)、配方研發(fā)方面的問題。5.會診前注意事項：(1)每天下午4:00前（具體時間由各產(chǎn)業(yè)視實際情況定），質(zhì)量部將看板上填寫的問題點拍照發(fā)給需要參加會診的責(zé)任部門負(fù)責(zé)人；(2)每天4:30前（具體時間由各產(chǎn)業(yè)視實際情況定），責(zé)任部門負(fù)責(zé)人查收照片，安排參加次日上午現(xiàn)場會診的人員并反饋質(zhì)管部；(3)質(zhì)管部將反饋人員名單記錄下，第二天進行考勤登記；(4)接到會診任務(wù)的人員，需提前準(zhǔn)備圖紙、配方、加工工藝等資料，要帶筆和筆記本。(5)其他要求：車間現(xiàn)場發(fā)現(xiàn)的所有異常都要寫在看板上；能直接判定問題及責(zé)任人、能直接給出解決方案的，可以不會診。6.會診中注意事項:(1)會診開始前應(yīng)先確認(rèn)已經(jīng)到期的要求完成的解決措施和糾正預(yù)防措施完成了沒有，未完成的上報上一級領(lǐng)導(dǎo)；(2)會診必須在現(xiàn)場進行（在會診看板前或現(xiàn)場實物區(qū)）；(3)沿“人、機、料、法、環(huán)、信、測、規(guī)”的思路去逐一排除、查找異常原因和解決措施(4)按要求填寫《質(zhì)量異?，F(xiàn)場會診管理看板》7.會診后注意事項：(1)將看板填寫的內(nèi)容抄寫至空白表并歸檔（或錄入電腦歸檔）(2)將會診的內(nèi)容填入《不合格品評審單》(3)將會診的內(nèi)容填入《品質(zhì)不良解析報告》(4)統(tǒng)計因質(zhì)量異常造成的返工返修和報廢等成本8.質(zhì)量異常會診看板的填寫注意要點異常現(xiàn)象描述：要點1：看到了什么現(xiàn)象；要點2：發(fā)現(xiàn)了什么問題；會診參加人員要點1：質(zhì)量部門根據(jù)初步判斷確定參加會診的部門，并由該部門指定具體的責(zé)任人到現(xiàn)場會診；要點2：當(dāng)直接責(zé)任人因出差等原因無法到場時，則有其直接領(lǐng)導(dǎo)參加會診；異常發(fā)生原因產(chǎn)生制造不良的原因（5WHY法）：從4M1E的角度具體分析為什么會制造不良，必須找到根本原因方可結(jié)束；導(dǎo)致不良流出的原因（如果有發(fā)生）：為什么不良品會流到下工序？為什么會產(chǎn)生大批量不良？解決措施要保障生產(chǎn)繼續(xù)進行，接下來該怎么辦：已經(jīng)生產(chǎn)出的不良成品該怎么辦？已經(jīng)入庫的不良零部件（或材料）該怎么辦？處理措施的完成時間由該批次產(chǎn)品的入庫交貨時間決定。再發(fā)生防止對策包括4個方面：防止再制造不良的對策；防止不良流出的對策；相關(guān)區(qū)域（工序）的延伸改善；相似產(chǎn)品的水平展開；再發(fā)生防止對策的完成時間：由下批