地上鋼桁架吊裝鋼結構現場施工方案

4.1 鋼結構安裝專項方案 44.1.1 鋼結構安裝總體思路 44.1.2 鋼結構安裝總體流程 44.1.3 土建預堆載和后澆帶封閉計劃 114.1.4 吊機選擇及性能 144.1.5 重量統(tǒng)計及吊裝工況分析 164.2 鋼構件安裝技術措施 214.2.1 鋼梁安裝技術措施 214.2.2 桁架安裝技術措施 284.3 鋼結構現場拼裝方案 304.3.1 現場拼裝概述 304.3.2 拼裝胎架的設置 324.3.3 拼裝胎架測量 324.3.4 現場拼裝場地的設置 321.1.1 334.3.5 拼裝技術措施 334.4 鋼結構現場測量方案 354.4.1 測量總體思路和控制要素 354.4.2 測量控制準備工作 354.4.3 整體結構的測量控制網精度要求 384.4.4 平面控制網的建立 394.4.5 平面控制網豎向傳遞 404.4.6 主體工程沉降觀測 414.4.7 關鍵施工工藝的測量控制 424.4.7.1 鋼柱、鋼梁的定位測量 424.4.7.2 管桁架拼裝測量控制 454.4.7.3 管桁架安裝定位測量控制 464.4.8 安裝過程的監(jiān)測控制 474.4.9 鋼結構施工過程中混凝土結構的監(jiān)測 474.5 鋼結構現場焊接專項方案 484.5.1 焊接方法和焊材的選用 484.5.2 現場焊接工藝評定 484.5.3 現場焊接作業(yè)流程 514.5.4 焊前準備 534.5.5 焊接坡口形式及焊接順序 544.5.6 現場焊接操作工藝 544.5.6.1 預熱及后熱處理 544.5.6.2 進行焊后消氫處理 554.5.6.3 引弧板、引出板、墊板要求 554.5.6.4 減少收縮量措施 554.5.7 焊接質量保證措施 564.5.7.1 焊接質量控制內容 564.5.7.2 人員保證 574.5.7.3 焊接材料選擇與管理 574.5.7.4 焊接環(huán)境要求 584.5.7.5 焊后缺陷返修措施 594.5.8 現場焊接的質量檢驗 594.6 強螺栓連接副施工專項方案 624.6.1 技術要求 624.6.2 高強螺栓進場檢驗與保管 621.1.1 654.6.3 高強螺栓安裝流程 654.6.4 高強螺栓安裝工藝 674.6.5 安裝時注意事項 694.6.6 高強螺栓安裝施工檢查 694.6.7 高強螺栓檢測 704.7 鋼結構現場涂裝專項方案 704.7.1 本工程現場涂裝的特點 704.7.2 現場涂裝施工技術要點 714.7.3 本工程現場涂裝內容及涂裝方法選擇 724.7.4 涂裝工藝技術 734.7.5 涂裝施工過程中的缺陷及預防措施 764.7.5.1 涂裝各因素對涂裝質量的影響 764.7.5.2 涂料貯存中的缺陷及預防措施 764.7.5.3 涂料在施工中發(fā)生的缺陷及防治 774.7.6 必備的涂漆設備 784.7.7 鋼結構防火涂裝施工 794.7.7.1 防火涂料施工準備 794.7.7.2 防火涂料施工工藝流程 814.7.7.3 防火涂料施工的相關措施 834.7.7.4 涂裝施工質量的控制 844.1 鋼結構安裝專項方案4.1.1 鋼結構安裝總體思路1、安裝方案選擇：1、安裝方案選擇：1）桁架全部按照吊裝分段進行分段吊裝，其余桁架及鋼梁等全部單根進行安裝，詳見分段方案；2）搭設臨時支撐架，臨時支撐架搭設在桁架分段和懸挑桁架端部位置；2、吊機選擇：考慮采用1臺150噸汽車吊在施工棧橋上進行吊裝。3、吊裝順序：吊裝時首先吊裝橫向主桁架，主桁架分兩段進行吊裝，然后自內向外擴展進行吊裝，詳見總流程。4.1.2 鋼結構安裝總體流程鋼結構安裝總體流程關鍵節(jié)點一工作內容：臨時支撐架搭設、第一榀桁架安裝吊機選擇吊機型號數量工作范圍150t汽車吊1GHJ5桁架吊裝工作內容描述1、搭設臨時支撐架；2、共使用64根直徑14mm的纜風繩，纜風繩固定在胎架中間往上的標準節(jié)上；3、第一榀主桁架分為4段進行吊裝，吊裝采用150噸汽車吊站在施工棧橋上進行吊裝；鋼結構安裝總體流程關鍵節(jié)點二工作內容：分上下兩層自下至上安裝桁架內側次結構，形成穩(wěn)定結構體系吊機選擇吊機型號數量工作范圍150t汽車吊1次桁架、鋼梁、水平支撐等安裝工作內容描述1、次桁架由于無法分段吊裝，考慮散裝；2、其余鋼梁及支撐桿件全部單根進行吊裝；鋼結構安裝總體流程關鍵節(jié)點三工作內容：分段吊裝主桁架GHJ6，次桁架部分分段進行吊裝，其余次結構全部單根桿件安裝吊機選擇吊機型號數量工作范圍150t汽車吊1主、次桁架、鋼梁、水平支撐等安裝工作內容描述1、GHJ6分兩段進行吊裝，GHJ4和GHJ9分段吊裝，其余次桁架全部散件吊裝；2、其余鋼梁及支撐桿件全部單根進行吊裝；鋼結構安裝總體流程關鍵節(jié)點四工作內容：分段吊裝懸挑桁架GHJ4和橫向次桁架GHJ7和GHJ8，其余考慮散件吊裝吊機選擇吊機型號數量工作范圍150t汽車吊1主、次桁架、鋼梁、水平支撐等安裝工作內容描述1、 懸挑桁架GHJ4分段進行吊裝，端部設置有臨時支撐架；2、 GHJ7和GHJ8分段進行吊裝，自內向外進行吊裝；3、其余懸挑桁架GHJ3散件吊裝，自內向外散件吊裝其余次桁架、鋼梁及支撐桿等吊裝單元；鋼結構安裝總體流程關鍵節(jié)點五工作內容：安裝下部兩層鋼梁及吊柱，然后卸載拆除臨時支撐架吊機選擇吊機型號數量工作范圍150t汽車吊12、3層鋼結構安裝，卸載工作內容描述1、 2、3層鋼結構自上之下進行安裝；2、 安裝好吊柱，鋼結構安裝完畢；3、卸載拆除臨時支撐架，鋼結構安裝完畢；4.1.3 土建預堆載和后澆帶封閉計劃首先根據鋼結構吊裝思路和總體流程順序依次安裝主、次桁架、系桿、次梁，自內向外形成體系進行安裝。自上之下安裝三、二層結構，鋼結構主體安裝完畢后，拆除臨時支撐架卸載，開始施工屋面板安裝、澆筑桁架下弦屋面板;安裝、澆筑二層樓板;安裝、澆筑三層樓板;本項目考慮到變形協調問題，需要在鋼結構屋面層和土建樓板直接設置后澆帶，后澆帶設置在土建樓板和鋼結構樓板交界處。在后澆帶封板之前需預堆載;二層、三層預堆載5KN/m2,屋面預堆載4KN/m2。變形完成后，開始進行后澆帶施工，后澆帶施工的順序為自下至上順序為:后澆帶(一、二),(三、四),五,六,七。二層結構（后澆帶一、二）三層結構（后澆帶三、四）屋面層結構（后澆帶五、六）4.1.4 吊機選擇及性能1、汽車吊裝選擇及數量序號設備名稱型號負責區(qū)域數量1150t汽車吊AC150鋼結構吊裝12、150汽車吊性能參數4.1.5 重量統(tǒng)計及吊裝工況分析1、GHJ5分段及吊重分析：分段示意圖吊裝示意圖分段名稱分段重量（T）索具重量（T）吊裝總重(T)吊裝半徑(m)額定吊重（T）負備荷載是否滿足GHJ5分段19.10.29.322139.3*1.1/0.8=12.78滿足GHJ5分段211.90.212.1161811.9*1.1/0.8=16.36滿足GHJ5分段39.20.29.4161811.9*1.1/0.8=16.36滿足GHJ5分段49.10.29.322139.3*1.1/0.8=12.78滿足2、GHJ4、GHJ9分段及吊重分析：分段示意圖吊裝示意圖分段名稱分段重量（T）索具重量（T）吊裝總重(T)吊裝半徑(m)額定吊重（T）負備荷載是否滿足GHJ4分段111.30.211.5161811.5*1.1/0.8=15.81滿足GHJ4分段220.20.220.41037.220.2*1.1/0.8=27.78滿足GHJ4弦桿11.80.222210.12*1.1/0.8=2.48滿足GHJ4弦桿21.90.22.12210.12.1*1.1/0.8=2.89滿足GHJ9分段13.50.213.7161813.7*1.1/0.8=16.83滿足3、GHJ6、GHJ7、GHJ8分段及吊重分析：分段示意圖吊裝示意圖分段名稱分段重量（T）索具重量（T）吊裝總重(T)吊裝半徑(m)額定吊重（T）負備荷載是否滿足GHJ8分段25.20.225.784225.2*1.1/0.8=34.65滿足GHJ7分段24.20.224.484224.2*1.1/0.8=33.28滿足GHJ6分段122.80.22384222.8*1.1/0.8=31.35滿足GHJ6分段225.60.225.884225.6*1.1/0.8=35.2滿足典型吊裝單元吊裝立面圖：4.2 鋼構件安裝技術措施4.2.1 鋼梁安裝技術措施1、鋼梁吊裝前注意事項（1）鋼梁吊裝前，應清理鋼梁表面污物，對產生浮銹的連接板和摩擦面在吊裝前進行除銹。（2）鋼梁吊裝前應對梁兩端螺栓連接孔進行檢測，并檢查連接板之間的尺寸，保證鋼梁吊裝高空對接的精度。(3)在鋼梁的標高、軸線的測量校正過程中，一定要保證已安裝好的鋼梁的整體安裝精度。(4)大跨度鋼梁安裝完成后，對鋼梁整體標高進行符合，特別是起拱高度時候滿足相關要求。(5)鋼梁對接焊接時應先焊接鋼梁的一端，然后在焊接鋼梁的另一端。(6)鋼梁吊裝前應根據構件標示方向，確定梁上、下端位置，確保每一根梁的安裝正確。鋼構廠制作構件，噴涂鋼梁方向的標識。鋼構廠制作構件，噴涂鋼梁方向的標識。鋼梁構件標識2、安全繩的拉設主鋼梁吊裝前應在鋼梁的兩端焊接固定立桿，立桿一般采用Ф48×3.5的腳手架管，在兩鋼管之間拉設安全繩，安全繩一般采用Ф12的鋼絲繩。鋼梁就位以后施工人員需要去鋼梁的中部松鉤，在此過程中安全繩作為施工人員安全帶的生根點，保證施工作業(yè)人員的安全性。安全繩拉設要保證處于繃緊狀態(tài)，安全繩中間一般設置一個花籃螺栓，用于鋼絲繩的張緊。安全繩拉設立面圖安全繩拉設軸測圖安全繩拉設軸測圖主梁安全繩主梁安全繩安裝實例圖3、定位繩的設置鋼梁吊裝就位的過程中在空中容易發(fā)生轉動，施工人員很難直接對鋼梁在空中的姿態(tài)進行調整，因此在鋼梁吊裝前需要在鋼梁的兩端綁扎兩根定位繩，定位繩的長度要達到鋼梁下方樓面（地面）上標高1米左右，樓面或地面上的施工人員通過定位繩對鋼梁在空中的姿態(tài)進行調整，從而保證鋼梁順利就位。定位繩一般采用白棕繩。定位繩定位繩定位繩軸測圖4、操作平臺鋼梁高空對接，需要進行調整就位和焊接作業(yè)。操作人員進行高空操作時需要有臨時操作平臺，操作平臺具有制作簡單、掛設方便、安全可靠、可反復利用等優(yōu)點，本工程鋼梁對接處采用掛設操作平臺的方法，為施工作業(yè)人員提供操作平臺在施工人員利用操作平臺時，安全繩不能種根在操作平臺上，必須可靠地種根在操作平臺以外的地方。操作平臺掛設軸測圖操作平臺的形式可有以下兩種：操作平臺操作平臺操作平臺操作平臺操作平臺操作平臺5、鋼梁的安裝就位及臨時固定措施鋼梁吊裝到位后，按施工圖進行就位，并要注意樓蓋梁的靠向。樓蓋梁就位時，先用沖釘將梁兩端孔對位，然后用安裝螺栓擰緊。安裝螺栓數量不得少于該節(jié)點螺栓總數的30%，且不得少于3顆。4.2.2 桁架安裝技術措施本工程鋼結構施工主要采用分段吊裝。因此本工程吊裝技術措施主要有：分段桁架吊點設置、分段桁架就位措施、現場焊接、施工人員施工安全措施等。1、分段桁架吊點設置分段桁架吊點設置在桁架上弦桿和斜腹桿節(jié)點處，且吊鉤中心需與分段桁架重心位于同一垂線處，根據我公司長期施工類似工程的經驗，平面桁架采用二點吊點方式進行吊裝，吊點設置在桁架上弦節(jié)點上，每個吊點一根鋼絲繩，吊索與水平面的角度控制在45~60度。在吊索上設置手拉葫蘆，用于構件吊裝就位時吊裝姿態(tài)的微調。吊點設置示意如下圖所示：手拉葫蘆手拉葫蘆桁架吊點設置2、現場焊接措施本工程主體結構為桁架結構形式，現場必須做好做好防風防雨措施，保證焊接質量。焊縫采用全熔透一級焊縫，100%探傷合格；3、現場拼裝胎架設計主桁架分3段加工制作運輸至現場，現場采用1臺50t汽車吊拼裝成整體，然后采用1臺150t汽車吊整體吊裝就位；拼裝胎架主體支架采用H250*250*6*8的工字鋼，斜拉桿采用C14a號槽鋼，外側行走和焊接通道采用L40*4角鋼。胎架上焊接固定管桁架拼裝定位控制節(jié)點。示意圖如下：4.3 鋼結構現場拼裝方案4.3.1 現場拼裝概述根據結構形式和制作安裝方案，主桁架分段制作，運輸至施工現場，現場接拼裝成整體，采用1臺150t汽車吊吊裝就位；現場地面拼裝主要的工作包括運輸構件到場的檢驗、拼裝平臺搭設與檢驗、構件組拼、焊接、吊耳及對口校正卡具安裝、中心線及標高控制線標識、安裝用腳手架搭設、吊裝單元驗收等工作，主要的工作流程如下圖：4.3.2 拼裝胎架的設置根據構件體型特征設置不同的拼裝胎架。但拼裝胎架設置主要要滿足一下三個原則：（1）必須滿足強度要求。（2）必須滿足穩(wěn)定性要求。（3）必須方便現場拼裝。本工程拼裝胎架的形式如下圖所示：拼裝胎架主體支架采用H250*250*6*8的工字鋼，斜拉桿采用C14a號槽鋼，外側行走和焊接通道采用L40*4角鋼。胎架上焊接固定管桁架拼裝定位控制節(jié)點。4.3.3 拼裝胎架測量拼裝胎架的測量與定位直接影響到桁架的拼裝質量，因此拼裝胎架的測量顯得非常重要，施工現場對胎架的測量主要從兩方面進行控制。序號內容1拼裝前的測量：拼裝胎架設置完成開始進行拼裝前，對桁架胎架的總長度、寬度、高度等進行全方位測量校正，然后對桁架桿件的擱置位置建立控制網格，然后對各點的空間位置進行測量放線，設置好桿件放置的限位塊。2拼裝完成一榀桁架的測量：胎架在完成一次拼裝后，必須對其尺寸進行一次檢測復核，復核要求后才能進行下一次拼裝。4.3.4 現場拼裝場地的設置本工程采用換土層并在上面澆筑素混凝土的方法對構件拼裝場地地基進行處理。從上到下分別為100mm道渣層，200mm砂石換土層。如圖所示。200mm混凝土自然土層道渣層200mm混凝土自然土層道渣層150厚拼裝場地換填墊層剖面圖1.1.1 4.3.5 拼裝技術措施（1）保證拼裝質量的主要措施1）采用必要的拼裝胎具，拼裝胎架設置后要根據施工圖核對胎模具的位置、弧度、角度等情況，復測后才能進行構件拼裝。2）做焊接工藝試驗，測出實際焊接收縮系數，指導實際焊接工藝。3）預先計算各類變形量，并采取反變形措施。4）采用先進的加工設備，保證下料精度。5）組對定位采用全站儀對桁架各個節(jié)點的坐標進行精確定位。6）分離面組裝點焊定位后，必須先對桁架進行幾何尺寸的檢查，確認后方可開始焊接，焊接要嚴格按焊接工藝要求進行。拼裝焊接完畢后進行檢查，并采用各類矯正措施，保證產品使用精度。7）架在胎架上拼裝完成后，解除桁架上的所有約束，使桁架處于自由狀態(tài)，并在此狀態(tài)下測量桁架的各項尺寸，提交監(jiān)理進行分段驗收。8）合同規(guī)定或設計要求預拼裝的構件在出廠前應進行自由狀態(tài)預拼裝。9）現場桁架拼裝作業(yè)必須采用胎架進行使用全站儀和線錘對鋼架的軸線位置進行精確校核（2）拼裝檢測措施1）建立測量控制點制作胎具之前，必須用水平儀全面測量平臺基準面的水平，并做好記錄，根據數據及實際情況，確定測量基準面的位置，并做好標志。在確定支架點的高度時將該點的測量值考慮其中，標高誤差≤±3.0mm。用全站儀測量胎具的垂直度，垂直度≤h/1000，且不大于5mm，主要控制點為定位點的標高。用水平儀、全站儀、水平尺、鋼尺對上述項目進行實際復檢查。2）校正和調整用卡、器具矯正主要采用拉馬、千斤頂，必要時拆下使用火工。3）檢測方法a．跨距測量工具：鋼尺b．中心線及位移測量工具：經緯儀器、水準儀、全站儀、鋼尺c．標高測量工具：經緯儀器、水準儀、全站儀、鋼尺d．起拱度測量工具：經緯儀器、水準儀、全站儀、鋼尺4.4 鋼結構現場測量方案4.4.1 測量總體思路和控制要素1．工程測量總體思路本工程定位測量分平面控制、局部控制兩部分，測量應遵循“由整體到局部”的原則，其總體思路為：（1）平面控制網的測放。根據現場通視條件，先測設主控制軸線，然后在此基礎上加密各建筑軸線。（2）采用直角坐標法測量控制。2．測量主要內容及重點難點類型內容測量主要內容結構埋件定位、結構構件拼裝、安裝測量。重點控制網的建立和傳遞、預埋件定位、結構安裝測量。難點施工場地面積大、測量作業(yè)過程受影響多；測量工作量大。4.4.2 測量控制準備工作施工測量準備工作是保證施工測量全過程順利進行的重要環(huán)節(jié)，所以必須充分做好測量前各項準備工作。（1）測量工具的準備測量的精度直接影響到施工安裝質量，而測量器具的精度質量問題又直接影響著測量結果的好壞。為確保測量質量，本工程特配置以下測量儀器：序號機械或設備名稱型號規(guī)格數量制造年份額定功率（KW）生產能力用于施工部位1全站儀TC20001臺2021——測量2經緯儀J2級2臺2021——測量3水準儀DS1級2臺2021——測量4激光測距儀便攜式微型2臺2021——測量5激光垂準儀DZJ31臺2021——測量6對講機MOTOROLA12只2021——聯絡7鋼卷尺100米5把2021——測量8鋼卷尺50米5把2021——測量9鋼卷尺30米5把2021——測量10拉力磅5kg2只———測量11線錘—10只———測量12水平尺—10把———測量13角尺—10把———測量14墨斗—10只———測量所有測量儀器在作業(yè)前必須經技術監(jiān)督部門進行檢定，保證這些儀器的實際測量精度合格有效，并報監(jiān)理工程師驗證。（2）測量人員配備測量工程師1人，主管工程首級平面控制網的測設、結構整體定位控制和對測量資料的管理；專職測量員2人，主要負責施工全過程的測量技術工作，保障工程順利有序施工；另外根據施工進度需要及時配備充足的熟練的測量放線工人。（3）測量時機的選擇設計院提供的每個施工節(jié)段的相應標高和其它變形值，一般是基于某種標準氣溫條件下的設計值。根據假定的施工總體工期計劃安排，既要考慮高溫天氣也要考慮低溫天氣的情況，溫度變化，特別是日照溫差的變化對于結構變形的影響是復雜的，將溫差變化所引起的結構變形從實測變形值中分離出來相當困難。因此，應盡量選擇溫度變化小，日照不強的時機進行測量，力求將溫度、日照對施工控制的影響降低到最小限度。（4）測量作業(yè)指導書的擬定在進行本工程測量前，測量專組由測量工程師組織、所有測量人員參加，經過討論擬定初步測量作業(yè)指導書，指導后面具體測量工作的展開實施。4.4.3 整體結構的測量控制網精度要求本工程定位測量的精密度應滿足《工程測量規(guī)范》（GB50026-2007）、《工程測量基本術語標準》（GB/T50228-2011）、《鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范》（GB50205—2020）的要求。II級和Ⅲ級平面控制網按照四等導線的精度進行觀測。角度觀測采用方向觀測法，按照規(guī)范進行儀器操作和記錄，其主要技術要求，應符合下表的規(guī)定：等級儀器型號測角中誤差（″）測回數兩次讀數差（″）半測回歸零差（″）一測回2C互差（″）各測回方向較差（″）II級DJ152≤1≤6≤9≤6DJ253≤3≤8≤13≤9Ⅲ級DJ282≤12≤18≤12當采用全站儀測距時，應注意儀器的指標設置和檢測，采用儀器的等級及測回數應符合下表的精度規(guī)定：控制網等級儀器分級總測回數II級II、Ⅲ精度4Ⅲ級II精度24.4.4 平面控制網的建立（1）平面控制網設計準備工作測量工程師、測量人員熟悉所有的設計圖紙和設計資料，并在進行平面控制網設計工作之前，必須先了解建筑物的尺寸、工程結構內部特征和施工的要求，熟悉施工場地環(huán)境以及與相鄰地物的相互關系等，熟悉施工場地環(huán)境以及與相鄰地物的相互關系。（2）總包控制網的復核根據總包提供的控制網基準點和測量數據，以及蘇州市一級控制點的標高和坐標，對總包所提供的基準點進行復測，驗證基準點數據資料的準確性。具體方法：平面基準點復測應按國家四等導線測量要求，用電子經緯儀對導線進行角度觀察四測回，觀測控制網精度，記錄并做出平差計算，符合規(guī)范要求；最后做出報驗資料并報給監(jiān)理與總包單位復核審批。復測過程必須是與總包、監(jiān)理三方共同進行。（3）鋼結構施工控制網的建立根據總包提供的控制網基準點和測量數據，對施工現場觀察，選好點用全站儀做后方交會設計基準點，然后再用四等導線測量方法對所做控制網進行復測，平差后做出報驗資料報與監(jiān)理和總包單位復核審批。4.4.5 平面控制網豎向傳遞水準基點復測應按規(guī)范要求進行聯測，精度達到國家規(guī)范四等水準要求。首先根據總包和監(jiān)理提供的基準點，引測出建筑物的±0.000m，然后將基準標高作在不易沉降的固定物體上，再根據現場需要做一個四等水準網，按規(guī)范要求進行復測，精度達到國家規(guī)范四等水準要求。以此控制建筑物的標高，在引測水準點的過程中要進行閉合驗算，最后平差報驗?？刂凭W豎向傳遞經復測，數據符合要求后，用水準儀將標高引測至＋1m的鋼管柱上，分三個地方測設并用紅漆標志，便于各點間相互復核檢查，同時也作為向上引測高程的起始點。豎向測量的具體施測辦法在首層各控制點分布架設激光鉛直儀，精密整平對中后向上投測，由控制網點點位預留孔設置處設置的一塊有機玻璃光靶接收。每個基點上激光鉛直儀從四個方向（0°，90°，180°，270°），向光靶上投點，若4個點重合，則傳遞無誤差；若4個點不重合，則找出4個點的對角線的交點作為傳遞上來的投測。透明塑料薄片，中間空洞便于點位標示，雕刻環(huán)形刻度第一次接收激光點蒙上薄片使環(huán)形刻度與光斑吻合通過塑料薄片中間空洞捕捉第一個激光點在激光接受靶上分別旋轉鉛直儀90°180°270°用上述辦法捕捉到四個激光點取四次激光點的幾何中心即為本次投測的真正點位位置根據這些控制點來測量控制該樓層的軸線網。4.4.6 主體工程沉降觀測隨著地上主體工程施工進展，基礎承載的荷載逐漸增加，為掌握基礎承載后的沉降情況，需要對建筑物進行沉降觀測。建筑物是否沉降和是否均勻沉降，對建筑物在施工過程中和竣工使用的安全評定，對高層建筑尤為重要，建筑物若不均勻沉降，將導致建筑物整體傾斜，甚至有倒塌的危險，因此，沉降觀測是評價建筑物能否正常使用重要一環(huán)；在地上主體的首層施工完且模板拆除后，依據設計圖紙或施工單位繪制點位布置圖經過設計單位同意后埋設，埋設位置應在便于觀測和不容易被破壞的部位，通常布設在離地面+0.5m處；供測變形監(jiān)測的測量基準點（坐標和高程）為在基坑開挖前布設的控制網中的混凝土測量墩，整體工程竣工后仍需進行沉降觀測，為永久測量墩，不能被破壞），監(jiān)測點標高觀測方法采用四等閉合水準測量，觀測精度要求按照國家規(guī)范GB50026-93要求，填錄數據表格采用建設局統(tǒng)一表格，作為竣工的交工資料；若沉降觀測數據出現異?，F象（較大的沉降或突起），要分析出原因及時上報并跟蹤觀測量；建筑主體沉降觀測在施工期間每施工1—2層觀測一次，在竣工后，每3或6個月觀測一次，直到均勻沉降或不沉降為止。4.4.7 關鍵施工工藝的測量控制4.4.7.1 鋼柱、鋼梁的定位測量（1）柱標高的測控每安裝一節(jié)鋼柱前，首先在鋼柱上標設上、下中心線及相對標高，當鋼柱安裝后，應對柱頂作一次絕對標高實測，然后根據實測值來控制下一節(jié)鋼柱的標高，以便提前通過臨時固定板及處理端部來進行控制。（2）柱垂直度的測控鋼柱就位后馬上進行單根鋼柱的垂直度校正，傾斜控制在h/1000或10mm內，便于鋼梁的連接。待主梁全部安裝完畢，作整體的垂直度測量，將測量結果加下節(jié)鋼柱的軸線偏差，換算出校正后的柱頂軸線偏差。其中要考慮焊接收縮，局部向外側傾斜預翻變形。通過激光鉛直儀作軸線控制。在鋼柱的兩個不同方向上架設經緯儀，將鋼柱頂作為一個平面層做一次整體的軸線測量，得到每根鋼柱的焊前偏差報告，根據偏差決定焊接順序，焊完后再作一次整體測量，得出焊后偏差結果。依此作為一個循環(huán)程序，焊后偏差數據又作為上一節(jié)鋼柱吊裝校正糾正偏差方向的依據。本工程的鋼柱垂直控制方法如下：用兩臺激光經緯儀置于柱基相互垂直的兩條軸線上，視線投射到預先固定在鋼柱的靶標上，光束中心同靶標中心垂直，且通過旋轉最少3次經緯儀水平度盤，若投測點都重合，表明鋼柱垂直度無偏差。鋼柱垂直度測量示意圖其余鋼梁及柱的控制，通過基準點用經緯儀引至每層正裝好的樓層上，用激光經緯儀從底層直接引上，以減少偏差，然后通過三點，在樓層上放置梁柱的定位線，并對梁柱進行復測、控制。由于本工程對測量要求較高，因此，采取每層每根鋼梁均測定標高偏差，提交報告，對誤差較大者還要加以修正，并提交修正后的報告。3．鋼梁的定位測量主要通過牛腿的定位，通過全站儀測出鋼柱上與鋼梁連接牛腿的標高值，并與鋼梁實際安裝的標高相比較，通過兩者的高差值來加工不同高度的臨時定位鋼板。鋼梁測量4.4.7.2 管桁架拼裝測量控制鋼結構構件的拼裝定位測量精度會影響整個結構的安全、穩(wěn)定的關鍵。（1）拼裝胎架定位在測站點架設全站儀，將待拼裝桁架的軸線位置放樣在拼裝平臺，根據軸線位置及胎架設計尺寸定位每片胎架的位置。并用水準儀對胎架的標高進行調整，確保胎架的標高一致，提高拼裝精度。（2）管桁架拼裝定位在測站點上架設全站儀，將每榀桁架的軸線定位線投影的位置線預先放樣在拼裝平臺，使用全站儀對桁架上下弦管件的軸線進行定位，確保管件的軸線偏差在容許誤差之內。為保證大跨度桁架起拱的拼裝精度，需利用全站儀對所有上下弦管件每個對接口、端口位置的中心軸線標高、位置精確測量。然后進行焊接加固，并在吊裝之前對拼裝完成的桁架進行復測，確保吊裝的順利進行。4.4.7.3 管桁架安裝定位測量控制鋼桁架安裝測量控制主要為水平度控制及空間定位測量1）直線度的控制：考慮到桁架下弦桿中心線在水平面上投影為一直線，故直線度的控制依據可考慮以下弦入手。2）桁架垂直度觀測：桁架標高，直線度調校完畢后，即采用平移法進行桁架垂直度控制。將激光投測點向同一側平移約1.5m，得兩平移點，在一平移點上架設經緯儀，后視另一平移點，在桁架中間起拱處設立塔尺，用經緯儀縱絲截面的讀數，并與平移值比較，以此確定桁架跨中垂直度?？缰写怪倍绕钤试S值為+10mm（相對誤差）。3）桁架下撓變形觀測:鋼桁架安裝完成后,架設全站儀于任意位置,直接照準反射貼片中心得出此時高度坐標并做好記錄,待桁架加載屋面荷載后用同樣的法,再觀測相同位置的高度坐標,比較兩次高差即得出鋼桁架下撓值.并做好記錄。單元長度＞20m±20.04.4.8 安裝過程的監(jiān)測控制序號內容1鋼桁架就位測量：支撐架定位點上放置千斤頂，開始吊裝鋼桁架并就位，再利用全站儀，通過三角高程測量，后視水準基點，將標高傳送至支座頂部，利用千斤頂進行微調。2鋼桁架安裝復測：鋼架直線度、標高調校完畢后，將鋼桁架臨時固定，吊車脫鉤，然后再利用全站儀進行復測，發(fā)現問題應及時解決。4.4.9 鋼結構施工過程中混凝土結構的監(jiān)測序號監(jiān)測相關內容1鋼結構工程完工后，屋蓋加載并未完全到位，而且屋蓋可能產生較大的溫度應力，因此竣工后的監(jiān)測頗有重要。2屋蓋加載變形及溫度應變會集中反映到屋蓋下撓上，因此屋蓋下撓是監(jiān)測屋蓋安全最有效而簡單易行的手段。3通過支座變化量及屋蓋下撓值來計算預應力的張力變化，定期將監(jiān)測數據報送有關單位。4在最初竣工后，除定期監(jiān)測外，遇雨雪天氣應立即派人到場。通過一段時間監(jiān)測，并經歷惡劣天氣后，如監(jiān)測數據表明且確保安全的前提下，可停止監(jiān)測。4.5 鋼結構現場焊接專項方案4.5.1 焊接方法和焊材的選用1、焊接方法采用手工電弧焊、氣體保護焊。2、焊材的選用本工程的鋼材材質主要為Q355B，根據鋼材性能和焊接方法的不同，焊材的選用情況如下：焊接方法鋼材材質焊材牌號焊接設備電流和極性手工電弧焊Q355BE5015、E5016直流焊機直流、反接CO2氣保焊ER50-6直流焊機直流、反接手工電弧焊Q235BE4315、E4316直流焊機直流焊機4.5.2 現場焊接工藝評定本工程鋼構件材質主要為Q355B，為了能較好地保證工程的焊接質量，技術工藝部門將依據JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》標準的有關規(guī)定做好相關焊接工藝評定，并制定完善、可行的焊接工藝方案和措施，作為工程中指導焊接作業(yè)的工藝規(guī)范。1、焊接工藝評定流程焊接工藝評定試件應該從工程中使用的相同鋼材中取樣，并在產品焊接之前完成。焊接工藝評定按下列程序進行：序號評定流程1由技術員提出工藝評定任務書(焊接方法、試驗項目和標準)；2焊接責任工程師審核任務書并擬定焊接工藝評定指導書(焊接工藝規(guī)范參數)；3焊接責任工程師將任務書、指導書安排焊試室責任人組織實施；4焊接責任工程師依據焊接工藝評定指導書，監(jiān)督由本企業(yè)熟練焊工施焊試件及試件和試樣的檢驗、測試等工作；5焊試室責任人負責評定試樣的送檢工作，并匯總評定檢驗結果，提出焊接工藝評定報告；2、焊接項目評定表根據《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81-2002要求和我們統(tǒng)計的本工程截面類型和板厚情況，我們擬作下列項目評定表：序號母材規(guī)格焊接方法焊材型號規(guī)格（mm）焊接位置接頭形式1Q355B12mm覆蓋（9-24mm）CO2氣保焊ER50-2Φ1.2H2V3Q355B25mm覆蓋（18-40mm）CO2氣保焊ER50-2Φ1.2H4V3、焊接工藝評定的原則序號原則1不同焊接方法的評定結果不得互相代替。2不同類別鋼材的焊接工藝評定結果不得互相代替。3Ⅰ、Ⅱ類同類別鋼材中當強度和沖擊韌性級別發(fā)生變化時，高級別鋼材的焊接工藝評定結果可代替低級別鋼材;Ⅲ、Ⅳ類同類別鋼材中的焊接工藝評定結果不得相互代替;不同類別的鋼材組合焊接時應重新評定，不得用單類鋼材的評定結果代替。4接頭形式變化時應重新評定，但十字形接頭評定結果可代替T形接頭評定結果，全焊透或部分焊透的T形或十字形接頭對接與角接組合焊縫評定結果可代替角焊縫評定結果。5評定試件的焊后熱處理條件應與鋼結構制造、安裝焊接中實際采用的焊后熱處理條件基本相同。6焊接工藝評定結果不合格時，應分析原因，制訂新的評定方案，按原步驟重新評定，直到合格為止。7施工企業(yè)己具有同等條件焊接工藝評定資料時，可不必重新進行相應項目的焊接工藝評定試驗。4.5.3 現場焊接作業(yè)流程4.5.4 焊前準備施焊前，焊工應檢查焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側或兩側堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構件長度。施工前應由焊接技術責任人員根據焊接工藝評定結果編制焊接工藝文件，并向有關操作人員進行技術交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；焊接工藝文件應包括下列內容：序號工藝文件內容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度及其它相關尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；4焊接接頭形式、坡口形狀及尺寸允許偏差；5夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次；7清根要求及焊接順序等焊接工藝參數規(guī)定；8預熱溫度及層間溫度范圍；9后熱、焊后清除應力的處理工藝；10檢驗方法及合格標準；4.5.5 焊接坡口形式及焊接順序序號要點1以控制應力、應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件應力集中的地方。2就整個框架而言，柱、梁等剛性接頭的焊接施工，應先從整個結構的中間構件上施焊，先形成框架后向左、右擴展焊接。3對柱～梁連接的焊接而言，先焊接梁的腹板與柱連接處，再焊接梁的翼板與梁的連接；焊接梁的腹板時，兩人同時焊接，直至焊接完成；焊接梁的翼板時，若空間允許，兩人對稱焊接，保證焊接同步；否則按如下順序進行焊接：先進行上翼板焊縫30％的焊接，再進行下翼板焊縫30％的焊接，之后結束上翼板的焊接，最后結束下翼板的焊接。4.5.6 現場焊接操作工藝4.5.6.1 預熱及后熱處理對較厚板件，在T型接頭、角接接頭和十字形接頭中應采取防止層狀撕裂的措施。措施包括：焊前預熱，焊后緩慢冷卻或后熱，仔細清除焊絲及坡口的油銹、毛刺及水份，焊條嚴格烘干等。預熱的加熱區(qū)域應在焊接坡口兩側，寬度應各為焊件施焊處厚度的1.5倍以上，且不小于100mm；預熱溫度宜在焊件反面測量，測溫點應在離電弧經過前的焊接點各方向不小于75mm處；當用火焰加熱器預熱時正面測溫應在加熱停止后進行，預熱溫度確定方法如下：序號預熱溫度確定方法1根據焊接接頭的坡口形式和實際尺寸、板厚及構件拘束條件確定預熱溫度。焊接坡口角度及間隙增大時，應相應提高預熱溫度。2根據熔敷金屬的擴散氫含量確定預熱溫度。擴散氫含量高時應適當提高預熱溫度。當其它條件不變時，使用超低氫型焊條打底預熱溫度可降低25℃～50℃。3根據焊接時熱輸人的大小確定預熱溫度。當其它條件不變時，熱輸入增大5kJ/cm,預熱溫度可降低25℃～50℃。4根據接頭熱傳導條件選擇預熱溫度。在其它條件不變時，T形接頭應比對接接頭的預熱溫度高25℃～50℃。4.5.6.2 進行焊后消氫處理消氫處理的加熱溫度應為200℃～250℃，保溫時間應依據工件板厚按每25mm板厚不小于0.5h且總保溫時間不得小于1h確定。達到保溫時間后應緩慢冷卻至常溫。4.5.6.3 引弧板、引出板、墊板要求序號要求1嚴禁在承受動荷載且需經疲勞驗算構件焊縫以外的母材上打火、引弧或裝焊夾具；2不應在焊縫以外的母材上打火、引??；3T形接頭、十字形接頭、角接接頭和對接接頭主焊縫兩端，必須配置引弧板和引出板，其材質應和被焊母材相同，坡口形式應與被焊焊縫相同，禁止使用其它材質的材料充當引弧板和引出板；4手工電弧焊和氣體保護電弧焊焊縫引出長度應大于25mm。其引弧板和引出板寬度應大于50mm，長度宜為板厚的1.5倍且不小于30mm，厚度應不小于6mm，非手工電弧焊焊縫引出長度應大于80mm。其引弧板和引出板寬度應大于80mm，長度宜為板厚的2倍且不小于100mm，厚度應不小于l0mm；5焊接完成后，應用火焰切割去除引弧板和引出板，并修磨平整。不得用錘擊敲落引弧板和引出板。4.5.6.4 減少收縮量措施序號減少收縮量措施1在保證焊透的前提下采用小角度，窄間隙焊接坡口，以減少收縮量。2提高構件制作精度，構件長度按正偏差驗收。3采用小熱輸入量，小焊道，多道多層焊接方法以減少收縮量。4.5.7 焊接質量保證措施4.5.7.1 焊接質量控制內容控制階段質量控制內容焊接前質量控制母材和焊接材料的確認與必要復驗焊接部位的質量和合適的夾具焊接設備和儀器的正常運行情況焊接規(guī)范的調整和必要的試驗評定焊工操作技術水平的考核焊接前應熟悉每一個部位設計所采用的焊縫種類，了解相對應的參數要求焊接中質量控制焊接工藝參數是否穩(wěn)定焊條、焊劑是否正常烘干焊接材料選擇是否正確焊接設備運行是否正常焊接熱處理是否及時盡量采用高位焊接,同行保證焊縫長度和焊腳高度符合設計要求,做到邊焊接邊檢查,在保證焊接連續(xù)的條件下對不符合要求的地方及時補焊定位焊縫有裂縫、氣孔、夾渣等缺陷時，必須清除后重新焊接，焊接過程中，盡可能采用平焊位置進行焊接。焊接后質量控制焊接外形尺寸、缺陷的目測焊接接頭的質量檢驗破壞性試驗理化試驗金相試驗其他非破壞性試驗無損檢測強度及致密性試驗構件焊接安裝完畢后,應用火焰切割去除引弧板和安裝耳板,并修磨平整焊接區(qū)域的清除工作4.5.7.2 人員保證本工程從事焊接作業(yè)的人員，從工序負責人到作業(yè)班長仍至具體操作的施焊技工、配合工以及負責對焊接接頭進行無損檢測的專業(yè)人員，均為資格人員和曾從事過配合作業(yè)的人員，且在工程開始前針對本工程實際情況組織相關技術人員開展針對性學習了解，保證相關人員明白工程的質量要求及施工時需注意事項。針對本工程的板厚，對已取得焊工證的焊工進行培訓，培訓內容：焊接位置：O、H；焊接方法：GMAW、SMAW、FCAW-G；試件通過UT檢測、拉伸試驗、彎曲試驗的焊工，即可參加本工程的焊接施工。施工時，既便是輔助工，也須通曉焊接作業(yè)平臺的具體搭設及作業(yè)順序和作業(yè)所需時間，從而準備好焊前工作，知道包括完工清場的具體要求及焊材的分類，首先從人員組織上杜絕質量事故發(fā)生。4.5.7.3 焊接材料選擇與管理序號要點1選用的焊材強度和母材強度應相符，焊機種類、極性與焊材的焊接要求相匹配。焊接部位的組裝和表面清理的質量，如不符合要求，應修磨補焊合格后方能施焊。各種焊接方法焊接坡口組裝允許偏差值應符合《建筑鋼結構焊接技術規(guī)程》JGJ81-2002中的規(guī)定。2焊接材料到貨后由焊接質檢員會同材料管理員對焊材觀感質量、質保書批號、焊材牌號、氣體純度進行核對檢查，合格后方可入庫。3材料管理人員及時建立進貨臺帳，并按要求對焊接材料進行保管，建立標識，保證焊材庫的溫度濕度處于受控范圍，并堅持做好每日記錄。4焊材發(fā)放前必須按焊材技術要求進行烘焙，烘焙時間、溫度不同的焊材必須分箱烘焙。5焊材發(fā)放時須明確焊材使用部位，焊條牌號，建立發(fā)放記錄。6焊材當日未使用完必須退回焊材庫保管。7經烘焙過的焊條必須放置在保溫筒內，隨用隨取。8經烘焙兩次以上的焊條或其它因素造成不能繼續(xù)使用的焊材必須申請報廢處理，并及時分區(qū)存放，并標識明確。9嚴格焊接材料的管理制度，保證無不合格材料在工程上使用。4.5.7.4 焊接環(huán)境要求現場焊接對焊接環(huán)境要求嚴格，具體需滿足下列各項：序號環(huán)境要求1對于手工電弧焊，焊接作業(yè)區(qū)風速超過8m/s，CO2氣體保護焊，焊接作業(yè)區(qū)風速超過2m/s的應設防風棚或采取其它防護措施；2焊接作業(yè)區(qū)相對濕度不應大于90%，溫度小于40℃；風力小于四級，并做好防雨措施。3當焊件表面潮濕或有冰雪覆蓋時，應采取加熱去濕除潮措施；4雨天原則上停止焊接。4.5.7.5 焊后缺陷返修措施序號返修措施1焊縫表面缺陷超標時對氣孔、夾渣、焊瘤、余高過大等缺陷應用砂輪打磨、鏟鑿、鉆、銑等方法去除，必要時進行補焊，對焊縫尺寸不足、咬邊、弧坑未填滿等進行補焊。2經UT檢查的內部超標缺陷進行返修時應先編寫返修方案，然后確定位置，用砂輪和碳弧氣刨清除缺陷，缺陷為裂紋時，氣刨前應在裂紋兩端鉆止裂孔，并清除裂紋兩端各50mm長焊縫或母材。3清除缺陷時刨槽加工成四側邊斜面角大于10°的坡口，必要時用砂輪清除滲碳層，用MT、PT檢查裂紋是否清除干凈。4補焊時應在坡口內引弧，熄弧時應填滿焊坑，多層焊的焊層之間接頭應錯開。當焊縫長度超過500mm時，應采用分段退焊法。5返修部位應連續(xù)焊成，如中斷焊接時應采取后熱、保溫措施，再次施焊時應用MT、PT確認無裂紋時方可焊接。6補焊預熱溫度應比正常預熱高。根據工程節(jié)點決定焊接工藝，如：低氫焊接，后熱處理等。7焊縫正反面各作一個部位，同一部位返修不宜超過兩次。8對兩次返修仍不合格的部位應重新編寫返修方案，經工程技術負責人審核并報監(jiān)理認可后方可執(zhí)行。9返修焊接應填報施工記錄及返修前后無損檢測報告，作為工程驗收及存檔資料。4.5.8 現場焊接的質量檢驗焊接完成后，首先清理表面的熔渣及兩側飛濺物，隨后進行焊縫檢驗，檢驗方法按照<<鋼結構工程施工質量驗收規(guī)范>>進行。本工程所有框架梁、柱連接及構件拼接焊縫為全熔透焊縫，無論在工廠或現場施焊，均要求二級焊縫；節(jié)點區(qū)域之間箱形截面部分熔透組合焊縫及其他部分熔透焊縫為二級；角焊縫質量等級為三級焊縫,表面缺陷應符合三級焊縫的規(guī)定。（一）外觀檢查（1）所有焊縫需由焊接工長100％進行目視外觀檢查，并記錄成表；（2）焊縫表面嚴禁有裂紋、夾渣、焊瘤、焊穿、弧坑、氣孔等缺陷；（3）對焊道尺寸，焊腳尺寸，焊喉進行檢查；（4）焊縫外形尺寸應符合現行國家標準《鋼結構焊縫外形尺寸》的規(guī)定，焊接接頭外形缺陷分級應符合現行國家標準《焊接質量保證，鋼熔化焊接頭的要求和缺陷分級》的規(guī)定。具體見下表：焊縫質量等級二級三級內部缺陷超聲波探傷評定等級ⅢⅢ檢驗等級B級B級探傷比例20％外觀缺陷未焊滿（指不足設計要求）≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm每100mm焊縫內缺陷總長≤25mm根部收縮≤0.2+0.02t且小于等于1.0mm≤0.2+0.04t且小于等于2.0mm長度不限咬邊≤0.05t且≤0.5mm連續(xù)長度≤100mm且焊縫兩側咬邊總長度小于等于總長度的10％≤0.1t且≤1.0mm長度不限裂紋不允許弧坑裂紋不允許允許存在個別長>5mm的弧坑裂紋電弧擦傷不允許允許存在個別電弧擦傷飛濺清除干凈接頭不良缺口深度≤0.05t且≤0.5mm缺口深度≤0.1t且≤1.0mm每米焊縫不得超過一處焊瘤不允許表面夾渣不允許深≤0.2t，長≤0.5t且≤20mm表面氣孔不允許每50mm長度焊縫內允許直徑≤0.4t且≤3mm的氣孔2個，孔具大于6倍的孔徑角焊縫厚度不足不允許小于0.3+0.05t且≤2.0每100.0焊縫長度內缺陷總長度≤25.0角焊縫焊角不對稱不允許差值小于2+0.2h（二）無損檢測在完成焊接24小時之后，對焊縫進行探傷檢驗，其檢驗方法需按照JGJ81-2002《建筑鋼結構焊接規(guī)程》和GB11345《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結果分級》規(guī)定進行：（1）探傷人員必至少具有二級探傷合格證；（2）所有測試項目應在經國家認可的獨立的第三方測試員監(jiān)督下進行；（3）局部探傷的焊縫，有不允許的缺陷時，應在該缺陷的延伸部位增加探傷長度，增加的長度不應小于該焊縫的長度的10％，且不小于200mm，當仍有不允許的缺陷時，應對該焊縫100％探傷檢查；（4）根據現行的相關法規(guī)和規(guī)范規(guī)定，焊縫應進行外觀檢查；4.6 強螺栓連接副施工專項方案高強度螺栓采用10.9S摩擦型連接，鋼板摩擦面作噴砂處理，抗滑移系數≥0.40；4.6.1 技術要求吊裝前對于摩擦面的油污、塵土、浮銹要進行清除，要求摩擦面保持干燥、整潔，不應有飛邊、毛刺、焊接飛濺物、焊疤、氧化鐵皮、污垢等。若有的話，需用鋼絲刷及時清除，以提高其抗滑移系數。雨天嚴禁作業(yè)，雨后應用壓縮空氣吹凈，干燥后方能進行作業(yè)。高強螺栓的形式、規(guī)格和技術要求必須符合設計要求和有關規(guī)定，高強螺栓必須經試驗確定扭矩系數或復驗螺栓拉力，符合規(guī)定時方準使用。4.6.2 高強螺栓進場檢驗與保管4.8.2.1高強螺栓保管要求序號高強螺栓保管及要求1高強螺栓連接副應由制造廠按批配套供應，每個包裝箱內都必須配套裝有螺栓、螺母及墊圈，包裝箱應能滿足儲運要求，并具備防水、密封的功能。2在運輸、保管及使用過程中應輕裝輕卸，防止螺紋損傷、嚴禁使用螺紋損傷嚴重或雨淋過的螺栓。3高強螺栓入庫應按規(guī)定分類存放，防雨、防潮。螺紋損傷時不得使用。螺栓、螺母及墊圈有銹蝕時應抽樣檢查緊固力，滿足后方能使用。4使用前盡可能不要開箱，以免破壞包裝的密封性，開箱取出部分螺栓后應原封包裝好，以免沾染灰塵和銹蝕。5高強螺栓連接副在安裝使用時，工地應按當天計劃使用的規(guī)格數量領取，當天安裝剩余的高強螺栓應送回倉庫保管。6螺栓不得被泥土、油污沾染，始終保持潔凈、干燥狀態(tài)。使用過程中如發(fā)現異常應立即停止施工，經檢查確認無誤后再進行施工。7高強螺栓連接副的保管時間不應超過6個月，超過保管時間后再使用必須按要求再次進行扭矩系數試驗或緊固軸力試驗，檢驗合格后方可使用。4.8.2.2高強螺栓性能檢驗（1）本工程所使用的螺栓均應按設計及規(guī)范要求選用其材料和規(guī)格，保證其性能符合要求。（2）高強度螺栓連接副應進行扭矩系數復驗及摩擦面抗滑移系數試驗，試驗用螺栓連接副應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取。每套連接副只應做一次試驗，不得重復使用。在進行連接副扭矩系數試驗時，螺栓的緊固軸力應控制在一定的范圍內，螺栓緊固軸力的試驗控制范圍如下表所示：螺栓緊固軸力值范圍（kN）螺栓規(guī)格M16M20M22M24M27M30緊固軸力100155190225290355高強螺栓抗滑移系數試驗用試件尺寸如下圖：（3）高強螺栓和連接副的額定荷載及螺母和墊圈的硬度試驗，應在工廠進行；連接副緊固軸力的平均值和變異系數由廠方、施工方參加，在工廠確定。扭剪型高強度螺栓緊固軸力（kN）螺栓直徑d（mm）1620（22）24緊固軸力公稱109170211245最大120186231270最小100155190225緊固軸力變異系數≤10%1.1.1 4.6.3 高強螺栓安裝流程聯檢驗收聯檢驗收高強螺栓軸力試驗復驗合格連接件摩擦系數試驗復驗合格檢查連接面、清除浮銹、飛刺與油污等安裝構件定位（臨時螺栓固定）校正鋼柱達預留偏差值確定可作業(yè)條件（天氣，安全等）安裝高強螺栓初擰、作標記終擰檢查（專質檢）重新安裝高強螺栓不合格高強螺栓報廢質檢不合格質檢合格作好標記，通知監(jiān)理高強螺栓安裝流程示意4.6.4 高強螺栓安裝工藝（一）高強螺栓連接長度的確定L=δ+H+nh+cδ—連接構件的總厚度mm；H—螺母高度mm，取0.8D（螺栓直徑）；n—墊片個數；h－墊圈厚度mm；c—螺桿外露部分長度mm（2-3扣為宜，一般取5mm）；計算后取5的整倍數。（二）高強螺栓安裝步驟高強螺栓連接在施工前應對連接副實物和摩擦面進行檢驗和復檢，合格后才能進入安裝施工。螺栓安裝分兩個步驟進行：第一步，吊裝鋼構件，用臨時螺栓或沖釘固定，嚴禁把高強螺栓作為臨時螺栓使用，臨時螺栓數量不應少于螺栓總數的1/3且不少于兩個；第二步，高強螺栓替換臨時螺栓緊固。高強螺栓緊固必須分兩次進行，第一次為初擰，初擰緊固到螺栓終擰軸力值的的50～80%。第二次為終擰，終擰緊固到標準預拉力，偏差不大于±10%。正常情況下采用專用的電動扳手進行終擰，梅花頭擰掉即標志著終擰結束。個別不能用專用扳手操作時，扭剪型高強螺栓應按大六角頭高強螺栓用扭矩法施工。終擰結束后，檢查漏擰、欠擰宜用0.3～0.5kg重的小錘逐個敲檢，如發(fā)現有欠擰、漏擰應補擰；超擰應更換。檢查時應將螺母回退30°～50°，再擰至原位，測定終擰扭矩值，其偏差不得大于±10%，已終擰合格的做出標記,以免混淆。（三）接觸面縫隙超規(guī)的處理高強螺栓安裝時應清除摩擦面上的鐵屑、浮銹等污物，摩擦面上不允許存在鋼材卷曲變形及凹陷等現象。安裝時應注意連接板是否緊密貼合，對因鋼板厚度偏差或制作誤差造成的接觸面間隙，按下表方法進行處理。間隙大小處理方法1mm以下不作處理3mm以下將高出的一側磨成1：5的緩度，使間距小于1.0mm3mm以上加墊板，墊板厚度不小于3mm,最多不超過二層,墊板材質和摩擦面處理方法應與構件相同間隙處理方法見下圖：接觸面間隙處理方法示意4.6.5 安裝時注意事項序號注意事項1高強螺栓的穿入應在結構中心調整后進行，其穿入方向應以施工方便為準，力求方向一致。2安裝時注意墊圈的正反面，螺母帶圓臺面的一側應朝向墊圈有倒角的一側。3安裝時嚴格控制高強螺栓長度，避免由于以長代短或以短代長而造成的強度不夠、螺栓混亂情況。終擰結束后要保證有2～3個絲扣露在螺母外圈。4同一高強螺栓初擰和終擰的時間間隔，要求不得超過一天。且初擰終擰都得做出標記。5雨天不得進行高強螺栓安裝，摩擦面上和螺栓上不得有水及其它污物，并要注意氣候變化對高強螺栓的影響。6高強螺栓安裝應能自由穿入孔，個別螺栓孔不能自由穿入時，可用鉸刀或銼刀進行擴孔處理，但修整后孔的最大直徑不應大于1.2倍螺栓直徑，其四周可自由穿入的螺栓必須擰緊，擴孔產生的毛刺等應清除干凈，嚴禁氣焊擴孔或強行插入高強螺栓。7當大部分不能自由穿入時，可先將安裝螺栓穿入，可自由通過的螺栓孔擰緊后再將不能自由通過的螺栓孔擴孔，然后放入高強螺栓。8高空作業(yè)時注意拿穩(wěn)扳手，防止高空墜物傷人。4.6.6 高強螺栓安裝施工檢查序號安裝施工檢查1指派專業(yè)質檢員按照規(guī)范要求對整個高強螺栓安裝工作的完成情況進行認真檢查，將檢驗結果記錄在檢驗報告中，檢查報告送到項目質量負責人處審批。2大六角型高強螺栓終擰完成后進行檢查時，必須用扭矩扳手擰緊的高強螺栓，則使用經過核定的扭矩扳手用轉角法進行抽驗，同時要保證有2-3扣以上的余絲露在螺母外圈。3如果檢驗時發(fā)現螺栓緊固強度未達到要求，則需要檢查擰固該螺栓所使用的板手的擰固力矩（力矩的變化幅度在10%以下視為合格）。4高強螺栓安裝檢查在終擰1h以后、24h之前完成。5如果檢查不符合規(guī)定，應再擴大檢查10%，若仍有不合格者，則整個節(jié)點的高強度螺栓應重新擰緊。4.6.7 高強螺栓檢測序號高強螺栓檢測1本工程所用螺栓均應按設計及規(guī)范要求選用其材料和規(guī)格，保證其性能符合要求。2連接副的緊固軸力和摩擦面的抗滑移系數試驗制作單位在工廠進行。同時由制造廠按規(guī)范提供試件，安裝單位在現場進行摩擦面的抗滑移系數試驗。3連接副復驗用的螺栓應在施工現場待安裝的螺栓批中隨機抽取，每批應抽取8套連接副進行復驗。4連接副預拉力可采用經計量檢定、校準合格的軸力計進行測試。5試驗用的電測軸力計、油壓軸力計、電阻應變儀、扭矩扳手等計量器具，應在試驗前進行標定，其誤差不得超過2%。4.7 鋼結構現場涂裝專項方案4.7.1 本工程現場涂裝的特點現場涂裝工程的工作內容主要包括防腐涂料面漆及必要的補涂等工作內容。4.7.2 現場涂裝施工技術要點1、本工程本身的特點對現場涂裝施工的影響1)于本工程構件體型大，存在大量現場拼裝，給現場涂層保護帶來一定難度。2)涂裝用安全設施必須完善。所有涂裝人員必須佩戴保險帶，保險帶掛在穩(wěn)定鋼構件上面，當移動掛點時，必須暫停施工，一手握住桿件，另一只手解開卡環(huán)，掛在選定的桿件上面，系牢之后，再進行施工。2、氣候條件對涂裝施工的影響1）控制鋼材表面溫度與露點溫度《建筑防腐蝕工程施工及驗收規(guī)范》（GB50212-2002）規(guī)定鋼材表面的溫度必須高于空氣露點溫度3℃以上，方能進行施工。露點溫度可根據空氣溫度和相對濕度從下表中查得。環(huán)境溫度（℃）相對濕度（％）5560657075808590950-7.9-6.8-5.8-4.8-4.0-3.0-2.2-1.4-0.75-3.3-2.1-1.00.00.91.82.73.44.3101.42.63.74.85.86.77.68.49.3156.17.48.69.710.711.512.513.414.22010.712.013.214.415.416.417.418.319.22515.616.918.219.320.421.322.323.324.13019.921.422.723.925.126.227.228.229.13524.826.327.528.729.931.132.133.134.14029.130.732.233.534.735.937.038.038.9例如，測得空氣溫度為30℃，空氣濕度為70％，從上表可以查出露點溫度為23.9℃，則鋼材表面的溫度應在23.9＋3＝26.9℃以上時，才能施工。2）環(huán)境濕度涂裝施工環(huán)境的濕度，一般宜在環(huán)境濕度小于85％的條件下進行。施工現場必須配備濕度計。3）沙塵暴或揚塵天氣遇有揚塵天氣，應立即停止施工。由于油漆的表干需要一定時間間隔，因此在涂裝期間，注意接受天氣預報，預先通知。4）雨、霧天氣對涂裝施工的影響施工現場必須采取嚴格的措施，禁止雨霧天氣施工。4.7.3 本工程現場涂裝內容及涂裝方法選擇現場涂裝施工通常采用無氣噴涂方法、刷涂法和手工滾涂法施工等施工工藝，以下為對以上三種施工方法的對比。針對本工程高空作業(yè)的特點，鋼結構涂裝選擇地面涂裝為主、高空涂裝為輔的現場涂裝方案。構件吊裝前，除高空焊接及高強螺栓處不涂刷外，其余均涂刷到設計要求，僅焊縫影響區(qū)和吊裝碰壞部分進行高空修補，這樣可以減少高空作業(yè)量，減小安全隱患。施工方法使用涂料的特性涂裝部位使用工具或設備主要有缺點干燥速度粘度無氣噴涂方法具有高沸點高不揮發(fā)性主結構外表面高壓無氣噴槍涂膜均勻，密實，表觀質量好，施工效率高；涂料損耗率較大。刷涂法干性較慢塑性小局部補涂各種毛刷施工方便簡單，適用于各種形狀及大小面積；裝飾性較差，施工效率低。手工滾涂法干性較慢塑性小局部補涂滾子投資少，施工方法簡單，使用于大面積物的涂裝；裝飾性較差，施工效率差。結合以上的特點，現場高空涂裝方法為刷涂法和手工滾涂法為主，根據油漆使用說明和現場條件可采用刷涂法（小面積和修補）和高壓無氣噴涂法。已經處理的鋼結構表面，不得再次污染，當受到二次污染時，應再次進行表面處理。鋼結構部分安裝完畢后，對工地焊接部位、緊固件以及防銹受損部位應首先清除焊渣，進行表面除銹，除銹等級St3，然后用同種涂料進行補漆。4.7.4 涂裝工藝技術1、漆刷的選擇漆刷前端整齊，手感柔軟，無斷毛與倒毛，使用時不掉毛，粘溶劑后，摔動漆刷其前端不應分開。2、操作基本要點使用漆刷時，一般應采用直握方法，用腕力進行操作。涂刷時應蘸少量涂料，刷毛浸入漆的部分應為毛長的1/3～1/2。涂料干燥較慢時，應按涂覆、抹平和修飾三道工序進行；對于干燥較快的涂料，應從被涂物一邊按照一定的順序快速連續(xù)的刷平與修飾，不宜反復涂刷。3、涂裝環(huán)境施工環(huán)境溫度由于涂料的物性不同，要求的施工溫度也不同。施工時應根據產品說明書或涂裝施工規(guī)程的規(guī)定進行控制，一般應控制在5～35℃之間。施工環(huán)境濕度：施工環(huán)境，一般控制相對濕度不大于85％，也可以控制鋼材表面的溫度，即鋼材表面溫度應高于露點溫度3度以上，方允許施工。施工溫度和相對濕度要在底材附近測量。在狹窄部位施工時應保持良好通風。(1)在雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。(2)涂料產品說明書應說明涂裝時的環(huán)境溫度與相對濕度要求。涂裝時構件表面不應有結露；涂裝后24小時內應避免雨淋。4、涂裝中注意事項1）應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，是否與設計規(guī)定的相符。施工期間應避免日曬雨淋。庫房附近應杜絕火源，并要有明顯的“嚴禁煙火”標志牌和滅火器材。2）遇雨天或構件表面結露現象不宜施工或延長施工間隔時間。3）涂料應儲存于通風干燥的庫房內，溫度一般應控制在5～35℃，按原桶密封保管。4）施工前檢查油漆制造日期，是否超過貯存期，如超過貯存期，應進行檢驗，質量合格可使用，否則禁止使用。5）現場涂裝前，應徹底清除涂裝件表面上的油、泥、灰塵等污物。一般可用水沖、布擦或溶劑清洗等方法。要保證構件清潔、干燥、車間底漆未經損壞。6）涂裝時應全面均勻，不起泡、流淌。7）油漆涂裝后，漆膜如發(fā)現有龜裂，起皺等現象時應將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補漆。8）油漆涂裝后，如發(fā)現有起泡，凹陷孔洞，剝離生銹或針孔銹等現象時，應將漆膜刮除并經表面處理后，再按規(guī)定涂裝時間隔層次予以補漆。9）施工安全性：應詳細說明在涂裝工程中的注意事項與防護措施，產品應有明顯的安全提示標志。10）現場修補性能：涂料應具有良好的可復涂性，在施工現場修補應保證不出現可視的色差，使用過程中的修補不應出現過明顯的色差。11）包裝與運輸：鋼結構構件涂裝后，應說明放置在堆放、運輸、吊裝過程中的損壞需要采取的保護措施。12）涂裝作業(yè)應在除銹后盡快進行，一般不應超過4小時。13）角焊縫等角落部位涂裝施工時，應避免涂料在角部堆積而產生龜裂現象。14）表干后2小時內，要防止雨水沖刷。15）涂裝好的構件應認真保護，避免踐踏或其他污染。16）吊運過程中，防止鋼絲蠅拉傷涂層。5、涂裝修補運輸、安裝過程中對涂層如有破損，須視損傷程度的不同采取相應的修補方式，對拼裝焊接的部位必須清除焊渣，進行表面處理達到St2.5級要求后，用同種涂料補涂。涂裝結束，結構安裝前后，經自檢或檢查員發(fā)現涂層缺陷，應找出產生原因，及時修補，其方法和要求應與完好的涂層部分一樣。修補涂裝時，應將底材處理到原來的要求，用同樣的漆進行修補，并達到原來的膜厚要求。6、涂裝驗收涂裝完成后，檢查人員按施工規(guī)范要求于構件上任意五個分布點，其五個點之平均值不得低于規(guī)定值的95%，而且其中任何一點膜厚值不得低于規(guī)定值80%。并將所測值填寫膜厚記錄表送工程監(jiān)理檢查確認。涂層的檢查內容與加工廠內檢查一致，如下表所示：序號項目自檢1打磨除油□2除銹等級☆3表面粗糙度☆4涂裝環(huán)境☆5涂層外觀□6涂層附著力□7干膜厚度☆8涂層修補□9中間漆厚度☆10面漆厚度☆4.7.5 涂裝施工過程中的缺陷及預防措施4.7.5.1 涂裝各因素對涂裝質量的影響涂裝過程各種因素對涂裝質量的影響程度見下表：影響質量的因素影響的程度（％）表面處理（除銹質量）49.5涂層厚度（涂裝道數）19.1涂料品種4.9其他（施工與管理等）26.5由上述的統(tǒng)計數據可以看出，表面處理的質量對整個涂層質量有決定性的影響。4.7.5.2 涂料貯存中的缺陷及預防措施序號缺陷產生原因防止措施1沉淀粉料研磨分散的不均勻；存放時間過長；加入稀釋劑太多，涂料的粘度下降過大。定期將涂料桶橫放或倒放，先入庫的先使用；禁止使用過期的涂料。2變稠漆桶漏氣、漏液、溶劑揮發(fā)，貯存溫度過高或過低。桶蓋要蓋緊密；加入對應的稀釋劑；貯存環(huán)境防治曝曬，室溫保持在20℃左右。3結皮裝桶不滿或者桶蓋不嚴，使桶內有空氣；色漆過稠，顏料含量較多，放置時間越長，結皮越厚。用多少，調多少，隨調隨用；用時攪拌均勻。4.7.5.3 涂料在施工中發(fā)生的缺陷及防治序號缺陷產生原因防止措施1起粒（粗粒）施工環(huán)境不清潔，塵埃落于漆面；涂裝工具不清潔，漆刷內含有灰塵顆粒；漆皮混入漆內，造成漆膜呈現顆粒。施工前打掃現場，將工件揩抹干凈；涂漆前檢查刷子，如有雜質，用鏟子鏟除毛刷內臟物；用心用刷子去掉漆皮，并將漆過濾。2流掛刷漆時，漆刷蘸漆過多又未涂刷均勻，刷毛太軟；構件表面凸凹不平，幾何形狀復雜；漆膜環(huán)境濕度高，涂料干燥太慢。漆刷蘸漆一次不要太多，漆液粘度要適中；選用刷毛長，軟硬適中的漆刷。2流掛刷漆時，漆刷蘸漆過多又未涂刷均勻，刷毛太軟；構件表面凸凹不平，幾何形狀復雜；漆膜環(huán)境濕度高，涂料干燥太慢。漆刷蘸漆一次不要太多，漆液粘度要適中；選用刷毛長，軟硬適中的漆刷。4起泡金屬表面黏附油污清理不徹底，在底漆上附有油污就刮膩子；膩子層未干透又刮膩子，將內層膩子稀料或水分封閉，表干里未干；桿件除銹不干凈。金屬表面上或膩子底層的油污、臘質等要仔細清除干凈；上層未干透，下層不施工；涂層厚薄要適中；表面除銹必須徹底。5刷痕或脫毛稀釋不足；漆刷保養(yǎng)不善，刷毛不清潔；涂料粘度太小，刷毛不齊，較硬；漆刷本身質量不良。刷毛內的臟物要清除干凈；油漆粘度不宜過?。皇褂酶哔|量的漆刷。4.7.6 必備的涂漆設備1、攪拌器可調節(jié)攪拌速度。攪拌后使涂料混合均勻，攜帶方便，易操作，宜于現場施工。2、旋轉式干濕溫度儀用于測量施工過程中環(huán)境的溫濕度，確保溫濕度在規(guī)定的施工環(huán)境條件下進行。3、紅外線測溫儀該測溫儀體積較小，攜帶方便，易操作，在顯示屏上直接讀數，用于測量鋼材表面的溫度。4、粗糙度比較板通過測試面與比較面進行比較，判斷工件表面是否達到需要的粗糙度。檢測方法：按IS08530標準規(guī)定進行。5、表面粗糙度測量儀可準確測量出噴砂后鋼材表面的粗糙度值，確保噴砂后的粗糙度達到設汁要求。檢測方法：按IS08530標準規(guī)定進行。6、除銹等級標準樣板用于檢測鋼材表面的生銹程度，檢測鋼材表面前處理后的除銹程度，對照樣本判斷其除銹等級。檢測方法：按GB8923-89標準執(zhí)行。7、濕涂層測厚規(guī)用于測量施工過程中濕涂膜厚度，對施工后達到干膜厚度有很好的指導作用。8、附著力測量儀采用拉開法測量涂層的附著力。檢測方法：按GB／T52l0—85標準執(zhí)行。9、磁性表面溫度儀利用磁性吸附在磁性金屬表面，測量其表面溫度10、磁性測厚儀用于測量鋼鐵表面的涂層厚度，使用方便，讀數快捷4.7.7 鋼結構防火涂裝施工4.7.7.1 防火涂料施工準備1、涂裝施工準備用100目左右的細紗布充分砂磨底層涂層表面，除去底層涂層表面的灰塵、漆霧和其它污染物，以促進底漆涂層與防火涂層的附著力。底層涂層表面必須清潔、干燥、無油污和其它污染物。施工前，不宜將涂料長時間的放置在室外陽光下暴曬。2、涂裝施工（1）涂裝機具工程所用防火涂料涂裝擬采用無氣噴涂技術進行施工。根據防火涂料基本特性，其所用無氣噴涂機要求如下：噴漆泵壓比為大于45:1；噴嘴壓力不低于25兆帕；槍嘴孔徑大小為0.48-0.68mm；噴幅角度30°～40°（根據構件大小形狀）?，F場防火涂料的涂裝擬采用AMS561（56∶1）型高壓無氣噴涂機進行防火涂料施工。（2）涂層厚度控制防火涂料為薄涂型防火涂層，因此滿足設計要求的涂層干膜厚度，以及涂層干膜厚度的均勻性對防火性能的整體發(fā)揮起到重要的作用。為此，防火涂層的平均干膜厚度應達到設計要求的干膜厚度：最低干膜厚度應不低于設計厚度的90%；涂層整體干膜厚度的波動值（偏差值）應在平均干膜厚度的90%-120%范圍內。采用數字測厚儀測量防火涂層厚度時，所測得的涂層干膜厚度是防火涂層干膜厚度與底漆厚度的總和，所以計算防火涂層厚度時，應減去底層涂層的厚度。干膜厚度的檢測應在涂層硬干后實施，若涂層尚未充分干燥，也可以通過在墊片上測量干膜厚度的方法，提前檢測涂層干膜厚度，具體方法如下：=1\*GB3①將一個厚度已知的硬墊片放在防火涂料涂層表面；=2\*GB3②在墊片之上獲取讀數；=3\*GB3③減去墊片的厚度，如果涂有底漆層，則還應減去底漆層的厚度，獲得涂層干膜厚度。（3）覆涂對于防火涂料的自覆涂以及后道面漆涂層的覆涂。后道涂層應在前道涂層充分硬干后才能進行覆涂。簡易的檢查前道涂層是否硬干的方法為：用拇指用力的按前道涂層表面，若涂層表面沒有明顯的變形，即可確認前道涂層的干燥程度已具備覆涂條件。已經涂裝涂層的構件，需要及時覆涂面漆，在面漆干燥前避免室外環(huán)境的雨水、露水和其它污染影響防火涂層的質量和性能。構件間間距不宜過小，防止污染臨近的涂層。必要時，為防止污染，臨近噴涂區(qū)域的構件應被適當的保護和覆蓋。后道涂層覆涂前，應用砂布充分清潔前道涂層表面的灰層及其它污染物，以保證后道涂層的外觀和層間附著力。如遇到特殊情況需要作業(yè)暫停時，應將所有未使用的涂料儲存在密封的容器內。防火涂料儲存環(huán)境應保持干燥、陰涼、通風良好，并避開熱源和火源。包裝容器應保持密閉。4.7.7.2 防火涂料施工工藝流程搭設施工腳手架及操作平臺搭設施工腳手架及操作平臺鋼結構基層預處理，達到防火涂裝要求調制防火涂料噴涂第一層防火涂料第一層防火涂料干燥后噴涂第二層防火涂料，達到設計要求成品保護檢驗合格修正邊角、接口部位不合格工序交接返修施工準備階段4.7.7.3 防火涂料施工的相關措施1、干燥、