核電廠常規(guī)島焊接技術規(guī)程

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備案號：國家能源局發(fā)布20XX-XX-XX實施20XX–XX-XX發(fā)布核電廠國家能源局發(fā)布20XX-XX-XX實施20XX–XX-XX發(fā)布核電廠常規(guī)島焊接技術規(guī)程Thecodeofweldingforconventionalislandofnuclearpowerplant(征求意見稿)NB/TXXXXX-XXXX代替DL/T1118—20XX中華人民共和國能源行業(yè)標準核電廠常規(guī)島焊接技術規(guī)程1范圍本標準規(guī)定了核電廠常規(guī)島及BOP設計、安裝、維修、改造工程及其配套制造的壓力容器、壓力管道及承重結構的焊接工程，以及輔機本體和轉動構件焊接修復工作的技術要求。本標準適用于焊條電弧焊（SMAW）、鎢極惰性氣體保護焊（GTAW）、熔化極氣體保護焊(MIG、MAG)、藥芯焊絲電弧焊(FCAW)、氧－乙炔焊(OAW)和埋弧焊(SAW)等焊接方法。其他材料、構件和焊接方法，可參照本標準制定技術要求。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅所注日期的版本適用于本規(guī)程。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T231.1金屬材料布氏硬度試驗第1部分：試驗方法GB/T4191惰性氣體保護電弧焊和等離子焊接、切割用鎢鈰電極GB/T4842氬GB/T5293埋弧焊用碳鋼焊絲和焊劑GB6819溶解乙炔GB/T12470埋弧焊用低合金鋼焊絲和焊劑GB/T17394金屬里氏硬度試驗方法GB50236現場設備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范DL/T652金相復型技術工藝導則DL/T678電站鋼結構焊接通用技術條件DL/T679焊工技術考核規(guī)程DL/T820-2002管道焊接接頭超聲波檢驗技術規(guī)程DL/T821-2002鋼制承壓管道對接焊接接頭射線檢驗技術規(guī)程DL/T884火電廠金相檢驗與評定技術導則DL/T991電力設備金屬光譜分析技術導則DL/T1025核電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程DL/T1117核電廠常規(guī)島焊接工藝評定規(guī)程HG/T2537焊接用二氧化碳JB/T3223焊接材料質量管理規(guī)程NB/T47013.2承壓設備無損檢測第2部分：射線檢測NB/T47013.3承壓設備無損檢測第3部分：超聲檢測NB/T47013.4承壓設備無損檢測第4部分：磁粉檢測NB/T47013.5承壓設備無損檢測第5部分：滲透檢測TSG-Z6002特種設備焊接操作人員考核細則3一般規(guī)定總則3.1.1核電廠常規(guī)島設備構件制作、安裝及維修焊接工作和質量驗收應符合本標準的規(guī)定，合同另有約定除外。3.1.2核電廠常規(guī)島鋼結構焊接工作可按DL/T678的規(guī)定執(zhí)行。3.1.3核電廠常規(guī)島設備構件焊接前，除合同另有約定外，應按DL/T1117的規(guī)定進行焊接工藝評定，并形成焊接工藝評定報告。3.1.4焊接接頭質量檢驗應根據設備構件質量要求和工況條件按相應標準分級分類進行。3.2施工單位3.2.1承擔核電廠常規(guī)島設備構件制作、安裝及維修工程的施工單位，應具備國家相關主管部門批準頒發(fā)的相應資質，具有完善的質量、環(huán)境和職業(yè)健康管理體系。3.2.2施工單位應明確焊接技術負責人，全面負責落實工程焊接技術質量管理工作。3.2.3施工單位應組織焊接人員參加專業(yè)技術培訓和考核。3.3焊接設備3.3.1施工單位應具備與所承擔的焊接工作規(guī)模相適應的設備及設施。3.3.2焊接、熱處理、無損檢驗設備及儀器、儀表應按計量規(guī)定定期校驗標定。3.3.3所有焊接、熱處理及質量檢驗涉及的設備、儀器、儀表，在使用前應確認其與承擔的焊接工作相匹配。3.4人員資格3.4.1焊接技術管理人員擔任工程項目的焊接技術負責人應具有中級或以上技術職稱。從事焊接專業(yè)技術管理工作的人員，應經過技能培訓、考試并取得相應上崗授權。3.4.2焊接質量檢查人員從事焊接質量檢查的人員應經專業(yè)培訓考核取得相應任職資格證書，并具有豐富的實踐經驗和專業(yè)技能知識。3.4.3無損檢驗、理化試驗人員從事無損檢驗和理化試驗的人員應經過專業(yè)技術培訓、考核并取得相應專業(yè)資格證書。無損檢驗工作應按本標準和有關規(guī)程進行，檢驗結果的評定應由Ⅱ級及以上人員擔任。3.4.4焊工及焊接操作工焊工及焊接操作工（以下簡稱“焊工”）可執(zhí)行DL/T679或TSG-Z6002等相關規(guī)定，經焊接基本知識和實際操作技能的培訓、考核并取得焊工合格證書，按其規(guī)定的合格項目適用范圍從事焊接操作工作。持有合格證的焊工，在正式焊接操作前應進行針對性的焊前練習，經檢驗合格后方可施焊。3.4.5焊接熱處理人員焊接熱處理人員應經專業(yè)培訓、考核并取得資格證書。3.5母材金屬3.5.1母材金屬(鋼材)應按批號提供產品質量合格證書，并按設計圖紙、專用或訂貨技術條件驗收，合格后方可使用。進口鋼材應符合相應國家的標準及合同規(guī)定的技術條件，并提供商檢合格文件。3.5.2根據合同或技術條件要求對母材金屬進行復驗時，應按相關材料技術標準進行無損檢驗和理化性能試驗，所有試驗數據應符合材料采購規(guī)范的技術條件。3.5.3合金鋼管材、管件及閥門等焊前應進行光譜分析。3.5.4首次施焊的母材金屬應收集其焊接性、焊接及熱處理工藝等技術資料，必要時按相關標準進行焊接性試驗以獲得相關數據。3.6焊接材料3.6.1焊接材料種類焊接材料包括焊條、焊絲、焊帶、焊劑、電極及焊接用氣體等。3.6.2焊接材料供應商評審施工單位應對焊接材料供應商進行制造資質、質保體系、技術裝備、應用業(yè)績、產品信譽等方面綜合評審，評審合格的供應商及評審資料報業(yè)主備案。3.6.3焊接材料質量要求焊接材料質量應符合國家或相關國際標準；進口焊接材料應符合其采購技術條件，并滿足設計和工藝文件規(guī)定的技術要求，提供產品質量證明書；首次使用的焊接材料應參照DL/T1117的規(guī)定進行熔敷金屬理化性能評定，合格后方可使用。3.6.4焊接材料選用原則焊接材料選用應根據母材金屬的化學成分、力學性能、焊接性能、使用條件、結構特點和焊接工藝規(guī)程的要求綜合考慮，必要時參考DL/T1117通過熔敷金屬性能評定確定。同種鋼焊接材料選用滿足以下條件：a）碳素鋼、低合金高強鋼焊縫金屬應保證力學性能，且其抗拉強度不應超過母材金屬標準規(guī)定的上限值加30MPa；b）低、中合金耐熱鋼焊縫金屬化學成分和力學性能應與母材金屬相當；c）高合金鋼（含奧氏體不銹鋼等）焊縫金屬應保證力學性能和耐腐蝕性能；雙相不銹鋼焊接材料應在使用前復驗，并進行鐵素體含量測定；d）焊接工藝性良好。異種鋼焊接材料選用滿足以下條件，選用時也可參考附錄1a）兩側母材金屬為不同鋼號的鐵素體鋼焊接，宜選用化學成份介于二者之間或與合金含量較低側鋼材相匹配的焊接材料，特殊情況下可選用奧氏體鋼焊接材料或鎳基焊接材料；b）鐵素體與奧氏體異種鋼焊接，宜選用含鎳量較高的奧氏體鋼或鎳基焊接材料；c）異種鋼焊接可在其母材金屬坡口一側堆焊過渡層，再選用相匹配的焊接材料完成焊接；d）奧氏體不銹復合鋼基層焊縫金屬按中a）選用，復層焊縫金屬應保證耐腐蝕性能，當有力學性能要求時應保證力學性能；復層與基層焊縫、復層與基層鋼板界面處宜采用過渡焊縫。3.6.5焊接材料驗收、存放及使用施工單位采購的焊接材料應按相關標準規(guī)定的技術條件要求驗收或復驗，并符合產品質量證書或相應標準的規(guī)定。焊接材料驗收、存放及使用過程管理等應符合JB/T3223規(guī)定的要求。存放超過有效限期或對其質量產生懷疑時，應重新進行復驗，符合相應標準技術條件和質量要求后方可使用。焊條在使用前應按其說明書要求進行烘焙，重復烘焙不得超過兩次。烘焙過的焊條應存放在保溫箱內，焊條使用時應裝入專用保溫筒內并通電保溫，隨用隨取。不同牌號焊條不得放置在同一保溫筒中。焊絲使用前應清除表面油、銹、污、垢等雜物，見金屬光澤。鎢極氬弧焊電極應符合GB/T4191的規(guī)定。國產埋弧焊焊絲、焊劑應滿足GB/T5293或GB/T12470的規(guī)定，進口焊劑應滿足國外相應標準的要求。3.6.6焊接用氣體氣體保護焊使用的氬氣應符合GB/T4872的規(guī)定，其氬氣純度不應低于99.95%。氣體保護焊使用的二氧化碳氣體應符合HG/T2537的規(guī)定。氧－乙炔焊所用的氧氣純度不低于98.5%；乙炔氣體應符合GB6819的規(guī)定。焊接中使用的其他氣體應符合相應標準的規(guī)定。3.7焊接工藝規(guī)程3.7.1施工單位在焊接工作前，應以相應合格的焊接工藝評定報告及相關技術標準規(guī)定為依據，編制完整的焊接工藝規(guī)程，用以指導焊接施工。3.7.2焊接工藝規(guī)程應至少包括焊接接頭設計、焊接材料、焊接順序、電特性參數、預熱及焊后熱處理工藝、焊接操作要領等內容。3.8焊接技術文件包3.8.1焊接技術文件包提交施工單位施焊前應提交焊接技術文件包，并包含以下內容。3.8.2焊接接頭位置圖標記有全部焊接接頭位置的設備總圖或簡圖。3.8.3特殊管道接頭形式圖有特殊要求管道接頭形式的軸側圖。3.8.4焊接工程一覽表結構規(guī)格尺寸。3.8.4.2焊接材料、焊接工藝規(guī)程編號。3.8.4.3焊前、焊后熱處理工藝參數。3.8.5焊接施工記錄3.8.5.1焊接施工記錄采用焊接接頭記錄單形式。管道外徑不小于89㎜的管道，可每個焊接接頭一份記錄單；管道外徑小于89㎜的管道，按系統(tǒng)可多個焊接接頭一份記錄單。3.8.5.2焊接接頭記錄單內容包括但不限于下列內容：a)機組號；b)系統(tǒng)名稱；c）質量計劃編號；d）圖紙?zhí)?；e）母材金屬及規(guī)格；f）焊接接頭編號；g）焊接工藝評定報告編號；h）焊接工藝規(guī)程編號；i）焊工鋼印代號；j）坡口及組裝參數（坡口形式、角度、間隙等）；k）焊接材料型（牌）號及批號；l）焊接接頭組裝驗收簽字；m）外觀檢查結果及驗收簽字；n）無損檢驗結果及報告編號；o）焊接材料領用記錄；p)焊接接頭的返修記錄；q）焊接接頭接受監(jiān)理或業(yè)主相關人員驗收及簽字。4坡口設計及組裝要求4.1焊接接頭設計一般要求4.1.1焊接接頭位置應避開應力集中區(qū)，且便于焊接操作。需要焊前預熱和焊后熱處理的焊接接頭應具備其工作條件。4.1.2管道對接接頭，其焊縫中心線與管道彎曲起點距離（l1）見表1。4.1.3管道上兩個接頭相鄰焊縫中心線間距（l2）見表1。4.1.4管道對接接頭，其焊縫中心線與支吊架邊緣距離（l3）見表1，同時應保證在安裝和檢修過程中便于焊接接頭檢查。4.1.5管接頭、儀表管插座及其他管道附件應避免設置在焊縫或焊接熱影響區(qū)內。4.1.6管孔應避免開在焊縫上，并避免管孔接管焊縫與相鄰焊縫的熱影響區(qū)重合。表1焊接接頭距離與管道外徑、壁厚的關系mm管道外徑D管道壁厚δD≤100100＜D≤500D＞500δ≤8δ＞8l1≥D且l1≥50（定型管件除外）l1≥且l1≥100——l2≥D且l2≥100l2≥D且l2≥150l2≥500—————l3≥50l3≥3δ且l3≥1004.1.7容器筒體對接接頭，其焊縫中心線距離封頭彎曲起點應不小于容器壁厚加15mm，且不小于25mm。相互平行且相鄰兩焊縫之間的距離應大于容器壁厚的3倍，且不小于100mm。4.1.8構件焊接應避免十字焊縫。4.1.9搭接焊縫搭接尺寸L至值應不小于5倍母材金屬厚度，且不小于30mm。4.1.10焊接接頭形式應按設計圖紙規(guī)定及技術要求選用，坡口應按圖紙設計和加工。4.2.2坡口加工與制備構件下料及坡口加工應按設備構件設計圖紙或工藝規(guī)程的技術要求進行。若無特殊規(guī)定，其焊接接頭基本形式及坡口尺寸見表2。在供貨范圍內，應在采購技術規(guī)格書中規(guī)定各構件制造、供應商及施工單位制備的坡口形式及尺寸，且宜符合表2規(guī)定。坡口加工可采用機械加工、打磨或熱切割方法進行。管道及重要構件、工廠化焊接的坡口制備宜采用機械加工方法。但對于管件現場組裝修正、加工后坡口缺陷的消除處理，以及小徑管坡口加工可采用打磨方法。采用火焰、等離子等熱加工方法切割下料，切口部分應留機械加工余量，以便去除淬硬層或過熱金屬。必要時對坡口表面進行無損檢驗或硬度測試并符合相關技術要求；為防止割口裂紋，必要時切割前按5.2及表5中的相關要求預熱。采用碳弧氣刨加工坡口或清根時應符合下列規(guī)定：a）鐵素體鋼的碳弧氣刨，宜按推薦的預熱條件預熱；b）碳弧氣刨清根背面、氣刨坡口和邊緣，宜采用打磨或其他機械方法清除表面滲碳層、粗糙、咬邊或其他缺陷；c）在加工好或已經清理干凈的構件附近碳弧氣刨時，應對其采取保護措施，以免被氣刨噴濺物污染，氣刨后應消除噴濺渣痕物等；d）碳弧氣刨面及表面打磨后、焊接前，氣刨坡口待焊表面宜進行規(guī)定的無損檢驗。用于不銹鋼焊接接頭的打磨機械和工具，層間清理和焊后打磨材料應為不銹鋼專用材料，如不銹鋼刷、不含鐵的鋁基磨削砂輪。4.3坡口表面質量要求4.3.1坡口表面內外及其邊緣坡口表面內外及邊緣20mm范圍內母材金屬應無裂紋、分層、重皮、夾雜、坡口破損及毛刺等缺陷。4.3.2坡口形式、尺寸和粗糙度焊接接頭坡口形式、尺寸(見表2)和粗糙度應符合圖紙要求。表2焊接接頭基本形式及坡口尺寸序號接頭類型坡口形式圖形焊接方法焊件厚度mm接頭結構尺寸適用范圍α°β°bmmPmmRmm對接I形SMAWOAWGTAWSAWMAG＜3＜3≤38～168～16——1～21～20～10～1——容器和一般鋼結構對接V形SMAWOAWGTAWSAWMAG≤6≤1616～2016～2016～2030～35—0～30.5～21～2≤7≤7—各類承壓管子，壓力容器和中、薄件承重結構對接雙V形水平管SMAWGTAW＞1630～408～122～51～25中、厚壁汽水管道對接雙V形垂直管SMAWGTAW＞16α1=35～40α2=20～25β1=15～20β2=5～101～41～25中、厚壁汽水管道對接U型窄間隙GTAW自動焊＞161～5—0~11~24~5中、厚壁汽水管道對接X形SMAWSAW＞16＞2030～35—2～30～12～4≤7—雙面焊接的大型容器和結構對接封頭SMAWGTAW管徑不限同厚壁管坡口加工要求汽水管道或聯箱封頭T型管座SMAWGTAW管徑≤7650～6030～352～31～2按壁厚差取汽水、儀表取樣等接管座T型管座SMAWGTAW管徑76～13350～6030～352～31～2—一般汽水管道或容器的接管座或接頭T型無坡口SMAWGTAW≤20＞8——0～2——不要求全焊透的結構T型單V形SMAWGTAW＞2050～60—0～2≤2δ/3—不要求焊透的結構≤2050～60—1～21～2—要求焊透的結構T型K形SMAWGTAW＞2050～60—1～21～2—要求焊透的大型結構搭接—OFWSMAW≤4≥4——0～1——容器和結構14承插—SMAWGTAW≥4＜4——0～1≥1.5—容器4.3.3管口端面與管中心線偏斜度要求管道（管子）管口端面應與管道中心線垂直,其偏斜度(Δf)不得超過表3的規(guī)定。表3管子端面與管中心線的偏斜度要求mm圖例管道外徑（D）偏斜度(Δf)≤6060～159159～219＞219≤0.5≤1.0≤1.5≤2.04.3.4坡口清理在接頭組對前應將坡口及附近母材金屬內、外壁表面的油、漆、垢、銹、氧化皮等有害雜質清理干凈，見金屬光澤。距離坡口邊緣的清理范圍如下：a）對接接頭：坡口每側各為20mm；b）角接接頭：焊腳尺寸值(K)加上10mm；c）埋弧焊及氣體保護焊接頭：以上清理范圍增加5mm。4.3.5坡口質量檢查及要求使用專用焊縫檢驗尺或其他測量工具對焊接坡口各部位形狀和尺寸、長度及斜度等進行檢測，并符合坡口設計要求。用目視法對坡口表面及內外壁兩側至少各20mm范圍內進行外觀檢查。淬硬傾向較大的鋼材，經熱加工方法下料或坡口加工表面，必要時可做無損檢驗和硬度檢驗。4.4接頭組裝及質量要求4.4.1接頭組裝夾具與坡口修正、間隙、錯邊要求宜選用專用夾具組裝接頭。必要時采用機械加工方法對坡口形狀及尺寸進行修正。接頭組裝構件坡口間隙宜符合表2規(guī)定，并與所用焊接方法相適應。接頭組裝構件內壁（根部）宜齊平，其錯邊值應符合表10要求。4.4.2不同厚度兩構件焊接厚度差處理規(guī)定內壁或根部尺寸不相等而外壁或表面齊平時，可按圖la）形式進行加工。厚度差不超過5mm時，可在不影響焊縫強度情況下，按照圖1d）形式簡易加工。外壁或表面尺寸不相等而內壁或根部齊平時，可按圖lb）形式進行加工。內、外壁尺寸均不相等時，可按圖lc）形式進行加工。c）內、外壁尺寸均不相等c）內、外壁尺寸均不相等d）2–1≤≤5a）內壁尺寸不相等b）外壁尺寸不相等圖1不同厚度構件組裝厚度差處理方法4.4.3焊接接頭組裝其他要求結構尺寸有公差要求的構件，接頭組裝應預留焊縫收縮量，其收縮量可根據經驗值確定，必要時通過焊接工藝試驗確定。接頭組裝可采用襯墊或其他工藝措施將待焊件墊置牢固。除安裝工藝允許的焊接接頭外，不應強力固定組裝，也不宜采用熱膨脹法組裝。借助外力固定組裝的焊接接頭，應保證固定裝置距接頭有足夠的距離，加載工具須待焊接及熱處理施工完成后方可卸載。焊縫背面有氣體或其他保護要求的焊接接頭，在接頭組裝前應安裝好背面保護裝置。4.4.4定位焊縫坡口局部間隙超標時，應修整到規(guī)定尺寸，不得在坡口間隙內加填塞。鋼結構及管接頭構件定位焊縫要求見表4。表4定位焊縫要求焊件類型焊件尺寸mm定位焊縫間距mm定位焊縫數量（處）定位焊縫尺寸mm公稱壁厚（δ）管道外徑（D）長度厚度鋼結構≤8—300—302～3＞8—500—30～503～4管接頭—≤89—1～215～202～3—89＜D≤426—3～420～303～4—＞426300～500—30～403～定位焊縫焊接材料、預熱溫度及焊工等要求應與正式焊縫一致。4.4.4.4采用臨時性工藝附件作為定位焊縫，應選用與母材金屬同種或化學成分相當的金屬作為附件。4.4.5定位焊縫質量檢查定位焊縫完成后，應逐處檢查其質量，若有缺陷應采用打磨方法清除，重新進行定位焊。溶入正式焊縫的定位焊縫，其質量標準和檢查方法與正式焊縫相同。4.4.6永久性和臨時性工藝附件焊接要求構件上永久性和臨時性工藝附件的焊縫應采用與產品焊縫相同的工藝進行焊接。永久性和臨時性工藝附件的焊接應在最終焊后熱處理前進行，當允許采用高鎳奧氏體或鎳基焊接材料焊接時，可按相應的技術要求處理。4.4.7臨時性工藝附件的拆除及其檢驗拆除臨時性工藝附件的熱切割面距離構件表面至少5mm，并用機械方法去除附件與構件連接的剩余部分。不得使用可能導致構件表面母材金屬撕裂的方法拆除臨時性工藝附件。去除附件時，不應損傷母材，并將其殘留焊疤清除干凈、打磨修整。在臨時性工藝附件拆除部位應做磁粉或滲透等無損檢驗，并符合相應標準要求。5焊接工藝5.1焊接環(huán)境條件5.1.1現場施焊的最低環(huán)境溫度要求如下：a）碳素鋼為－20℃；b）低合金高強度鋼、低合金耐熱鋼為－10℃；c）中、高合金耐熱鋼為0℃以上；d）奧氏體不銹鋼不作規(guī)定。5.1.2現場焊接的風速應符合GB50236的規(guī)定，當采用氣體保護焊時現場風速超過2m/s，其他焊接方法超過8m/s時，應有防風措施，否則禁止施焊。5.1.3焊接區(qū)域1m范圍內的相對濕度不應高于90%。5.1.4母材金屬表面潮濕、覆蓋有冰雪，或施焊區(qū)域有雨、雪、冰雹等直接侵襲時不得施焊。5.2焊前預熱及道間溫度道間溫度5.2.1焊前預熱應根據母材金屬的焊接性、材料厚度、接頭形式、結構特點、焊接材料類型、焊接工藝、焊接順序、評定結果等因素綜合確定。5.2.2常用鋼材施焊的預熱溫度見表5。5.2.3特殊條件下的預熱溫度選擇應按以下原則：a）異種鋼焊接時，預熱溫度應按焊接性較差或合金成分含量較高一側選擇；b）接管座與主管焊接以及其他兩構件相焊時，預熱溫度應按構件焊縫處公稱厚度較大者選擇；c）非承壓件與承壓件焊接時，預熱溫度應按承壓件的預熱要求選擇；d）在0℃以下低溫焊接，壁厚不小于6mm的耐熱鋼管子、管件和厚度不小于34mm的碳素鋼板件，預熱溫度應按表5的規(guī)定提高30℃～50℃；e）在－10℃及以下低溫施焊壁厚小于6mm的耐熱鋼管子及壁厚大于15mm的碳素鋼管子時應適當預熱；f）鎢極氬弧焊打底時，可采用經過焊接工藝評定合格的較低預熱溫度；g）按要求焊前應預熱的構件，重新焊接時應再次預熱。5.2.4預熱方式分為局部預熱和整體預熱，可采用火焰加熱、電阻加熱、感應加熱及在熱處理爐中加熱等方法進行；當管道外徑大于168mm或壁厚不小于16mm時，應采用電加熱方式預熱。5.2.5碳素鋼或低合金鋼采用火焰加熱方法預熱時，僅允許外焰接觸工件。5.2.6預熱寬度從組裝坡口中心開始，每側不小于母材金屬厚度的3倍，且不小于100mm。定位焊母材金屬預熱區(qū)域應在焊接處全方位25mm范圍內，預熱溫度應不低于規(guī)定的最低溫度。5.2.7預熱應使整個構件厚度及待焊區(qū)域溫度均勻，內外壁任意兩點溫度差不應大于30℃。表5常用鋼材焊前預熱溫度鋼材類別管材板材壁厚（δ）mm預熱溫度（T）℃厚度（δ）mm預熱溫度（T）℃碳含量不大于0.35%的碳素鋼及其鑄件≥26100～200≥34100～150C-Mn鋼≥15150～200≥30Mn-V鋼≥281.5Mn-0.5Mo-V≥15100～150≥15100～1500.5Cr-0.5Mo、1Cr-0.5Mo≥10150～2501Cr-0.5Mo-V≥6200～300≥9200～3001.5Cr-1Mo-V2Cr-0.5Mo-W-V1.75Cr-0.5Mo-V、2.25Cr-1Mo3Cr-1Mo-V-Ti≥6250～350≥9250～3505Cr-1Mo、Cr13—250～350—250～3509Cr–1Mo–V–Nb—200～300—200～3005.2.8預熱過程中不得將污染物質帶入坡口內或構件的待焊表面。5.2.9要求焊前預熱的構件，其道間溫度道間溫度應不低于規(guī)定的預熱溫度下限，且不高于400℃，并應控制在焊接工藝評定所確定的道間溫度范圍之內。5.2.10奧氏體類鋼焊接時，道間溫度不宜高于150℃。5.2.11溫度監(jiān)測的方法和要求如下：預熱過程應采用遠紅外、熱電偶或其他合適的方法對溫度進行監(jiān)測，監(jiān)測溫度應符合焊接工藝規(guī)程規(guī)定的預熱溫度范圍；不得使用測溫筆測試奧氏體不銹鋼等高合金鋼焊縫金屬的道間溫度；c）熱電偶數量、布置及固定要求如下：1）水平固定、45°斜固定位置焊接接頭預熱宜采用3只熱電偶測溫，并布置在坡口截面3（或9）、6、12鐘點位置；2）垂直固定位置焊接接頭預熱，2個熱電偶對稱布置于母材金屬表面；3）熱電偶應布置在離坡口或焊縫邊緣15mm～20mm處的母材金屬上；4）熱電偶固定宜采用點固焊或機械方法，達到熱電偶與測點母材金屬表面牢固接觸；5）兩熱電偶元件之間留有6mm以上間隙并應相互絕緣，從固定熱電偶熱端，沿長度方向始終保持絕緣，防止熱電偶元件偏離。熱電偶熱端應防止加熱元件或線圈的直接輻射，宜以3mm厚的陶瓷或耐高溫封泥作為絕熱層。5.3焊接工藝方法承壓管道及壓力容器等設備構件的焊接方法宜按表6選用。5.4焊接工藝規(guī)范5.4.1打底層及定位焊焊接宜選用焊條（焊絲）直徑不大于2.5mm，填充層焊條（焊絲）直徑不宜大于4.0mm。鐵素體不銹鋼焊接時第二層焊條直徑不得大于第一層焊條直徑。5.4.2打底層焊層厚度不宜小于3mm，對中、高合金鋼鎢極氬弧焊宜打底焊兩層，打底層焊縫金屬經目視檢查合格方可焊接填充層。5.4.3中、高合金鋼（含奧氏體鋼及雙相不銹鋼）管子及管件焊接，內壁（背面）應充氬氣或混合氣體保護，并保持在焊縫厚度不小于5mm時方可停止保護氣體。管內充氣流量隨管內徑增大而提高，并確認保護效果。采用特殊的焊接材料及工藝，經焊接試驗或工藝評定確認能有效地防止焊道根部的氧化或過燒，可免充保護氣體。表6焊接方法的選用構件名稱根部焊道其他焊道公稱厚度（δ）mm使用等級為I、II級的管子及管件GTAWGTAW≤6SMAW、MAG＞6汽輪機、發(fā)電機的冷卻系統(tǒng)、油系統(tǒng)管道GTAWGTAW≤6SMAW＞6循環(huán)水管、管道外徑不小于1000mm的管道或容器SMAW或SAW、MAGSMAW或SAW、MAG－其他管道或構件GTAWGTAW≤6SMAW、MAG＞65.4.4引弧應在引弧板或坡口內，不得在構件非焊接部位引弧，熄弧應在熄弧板或已完成的焊縫上，并填滿弧坑。5.4.5施焊過程中，焊工應隨時目視檢查焊接質量，發(fā)現缺陷應及時處理。5.4.6施焊過程應防止電纜線、焊鉗等對構件造成電弧擦傷。對已產生的電弧擦傷需經修磨并使其圓滑過渡到母材金屬表面，修磨后的厚度不應小于母材要求的最小設計壁厚，否則應補焊修復并進行表面檢驗。5.4.7奧氏體不銹鋼及規(guī)定有沖擊韌性要求的焊接接頭，應按焊接工藝規(guī)程的規(guī)定控制焊接熱輸入。5.4.8雙面焊背面清根處理，應顯露出正面打底焊的焊縫金屬，并將焊縫根部修磨至便于施焊。埋弧焊等方法經焊接工藝評定確認能保證焊透，可免作清根處理。5.4.9管道外徑大于194mm的管子、管件或容器對接接頭及要求控制變形的構件，宜采取二人或多人對稱施焊。對稱施焊的焊工不得同時在同一位置收弧。5.4.10大徑厚壁管焊接應采用多層多道焊，中、高合金鋼焊縫其單層焊道厚度不宜超過焊條直徑，單焊道寬度不宜超過焊條直徑的3倍；其他母材金屬單層焊道厚度不宜大于所用焊條直徑加2mm，單焊道寬度不宜超過所用焊條直徑的4倍。5.4.11多層多道焊應將焊道接頭錯開15mm～20mm，埋弧焊接頭錯開距離不小于50mm。5.4.12多層多道焊每焊完一道均應清理焊道表面及坡口兩側，并經焊工自檢合格后，方可施焊下一層（道），但不得分段多層焊接。單道（層）機械焊焊縫的檢查，焊接操作工可在焊接過程中進行。5.4.13單個焊接接頭宜連續(xù)完成施焊工作。當焊接工藝規(guī)程和檢驗要求分次焊接，或因其他原因被迫中斷焊接時，應采取后熱、緩冷等工藝措施。再次施焊時，應檢驗并確認無裂紋等超標缺陷后，方可按原焊接工藝規(guī)范繼續(xù)施焊。5.4.14管子及管件焊接過程中，其內部不得有影響焊接質量的氣體流動。5.4.15蓋面層焊接宜合理設計次表面層預留厚度及焊道排列，并使蓋面層焊縫金屬與母材金屬圓滑過渡，達到焊縫外觀質量要求。5.4.16采用錘擊消除焊縫金屬殘余應力時，第一層和蓋面層焊縫金屬不宜錘擊。5.4.17引弧板、熄弧板、臨時性工藝附件不應錘擊拆除。5.4.18焊接結束后，應及時清理焊縫表面及附近的雜物，焊工及時自檢。5.4.19管道焊接接頭產生的變形不得采用加熱方法進行矯正。5.4.20鋼結構焊接應符合DL/T678相關的技術要求。5.5后熱5.5.1對具有冷裂紋傾向及拘束度較大的焊件，當焊接工作停止且不能立即進行焊后熱處理時，應及時進行后熱。5.5.2后熱的溫度宜為250℃～350℃，保溫時間一般為1h～2h。焊接工藝規(guī)程對后熱規(guī)范有規(guī)定時按其工藝參數進行。5.5.3后熱的加熱方法、加熱范圍、保溫要求、測溫要求等應參照本標準5.2及5.6執(zhí)行。5.6焊后熱處理5.6.1焊后熱處理的范圍需焊后熱處理的構件，焊后應立即進行熱處理，否則應做后熱處理。下列構件的焊接接頭，除合同或另有其他特殊規(guī)定外，應進行焊后熱處理：a）壁厚δ＞30mm的碳素鋼管道、管件；b）壁厚δ＞32mm的碳素鋼容器；c）壁厚δ＞28mm的低合金高強鋼（C-Mn鋼等）容器；d）壁厚δ＞20mm的低合金高強鋼（Mn-Mo-V鋼等）容器；e）耐熱鋼管子及管件壁厚大于20mm的低合金高強鋼管道（5.6.2規(guī)定內容除外）；f）其他經焊接工藝評定需進行焊后熱處理的構件。5.6.2免做焊后熱處理的范圍下列構件采用鎢極氬弧焊或低氫型焊條，焊前預熱和焊后緩冷的焊接接頭可免做焊后熱處理：a）壁厚δ≤10mm或管道外徑D≤108mm的0.5Cr-0.5Mo、1Cr-0.5Mo鋼管子；b）壁厚δ≤8mm或管道外徑D≤108mm的1Cr-0.5Mo-V鋼管子；c）壁厚δ≤6mm或管道外徑D≤63mm的2.25Cr-1Mo鋼管子；d）奧氏體不銹鋼焊接選用奧氏體或鎳基焊接材料，經焊接工藝評定合格，其焊接接頭可免做焊后熱處理；e）其他采用新型或特殊焊接材料經焊接工藝評定可免做焊后熱處理的焊接接頭。5.6.3焊后熱處理規(guī)范常用鋼材焊后熱處理規(guī)范的保溫溫度及保溫時間見表7。非承壓構件與承壓構件的焊接接頭，應按承壓構件選取焊后熱處理規(guī)范。焊后熱處理保溫溫度按以下規(guī)定選?。篴）碳素鋼、低合金高強鋼焊后熱處理選擇保溫溫度低于表7規(guī)定的溫度下限值時，最少保溫時間參見表8；b）調質（或正火+高溫回火）狀態(tài)下的鋼材，其焊后熱處理的保溫溫度應低于調質處理時的回火溫度30℃～50℃；c）鐵素體異種鋼焊接接頭，焊后熱處理保溫溫度宜按溫度溫度要求較低一側材料的加熱溫度上限選取。選取。焊后熱處理保溫時間宜按照構件熱處理有效厚度（δPWHT）計算，具體規(guī)定如下：a）對接接頭按焊縫橫截面上的厚度（余高不計）計算；b）角接接頭有效厚度δPWHT可按焊腳尺寸K計算：1）K＜5mm時，δPWHT＝3K＋5(mm)；2）K＝5mm～10mm時，δPWHT＝2K＋10(mm)；3）K＞10mm時，δPWHT＝K＋20(mm)；c）組合焊縫為對接焊縫厚度與角焊縫厚度中的較大者。不等厚焊接接頭的焊后熱處理有效厚度的選取如下：a）對接接頭取其較薄一側母材厚度；b）在殼體上焊接管板、平封頭、蓋板、凸緣或法蘭時，取殼體厚度；c）接管、人孔與殼體組焊時，在接管頸部、殼體、封頭、補強板和連接角焊縫厚度中取其較大者；d）接管與高頸法蘭相焊時取管頸厚度；e）管子與管板相焊時取其焊縫厚度。表7焊后熱處理的保溫溫度及保溫時間鋼種(舉例鋼號)保溫溫度（T）℃構件熱處理有效厚度（δPWHT）mm≤12.512.5～2525～37.537.5～5050～7575～100100～125保溫時間（t）hWB36CN1570～6000.250.51－－－－C≤0.35%C-Mn600～650－－1.550.5Cr-0.5Mo650～7000.511.551Cr-0.5Mo670～7000.511.551Cr-0.5Mo-V1.25Cr-1Mo-V1.75Cr-0.5Mo-V720～7500.511.523452.25Cr-1Mo720～7500.511.523452Cr-0.5Mo-VW

3Cr-1Mo-VTi750～7800.751.251.755.255Cr-1Mo、Cr134.55.5－9Cr–1Mo–V–Nb1244.55～66～78～10表8焊后熱處理溫度低于規(guī)定值的保溫時間比規(guī)定溫度范圍下限值降低的溫度（T）℃降低溫度后的最短保溫時間1)（t）h25255480102)110202)注：1)最短保溫時間適用于焊后熱處理壁厚不大于25mm的構件，當焊后熱處理厚度大于25mm時，厚度每增加25mm，最短保溫時間則應增加15分鐘；2)僅適用于碳素鋼和16MnR鋼。5.6.4加熱和冷卻速度采用熱處理爐整體焊后熱處理，構件裝爐爐溫按熱處理工藝確定，裝爐溫度不宜超過300℃。在300℃以上的加熱或冷卻速度不宜超過（6250/δPWHT）℃/h，對9Cr–1Mo–V–Nb系列鋼加熱及冷卻速度均不應超過150℃/h；當升降溫速度計算結果小于55℃/h，應按55℃/h控制。降溫至300℃以下可不控溫，但焊接構件應在原保溫層內不流動的空氣中自然冷卻。5.6.5加熱范圍對承壓管道及其焊接修復構件的加熱，宜采用整圈加熱方法，加熱寬度從焊縫中心算起，每側不少于管道壁厚的3倍，且不少于60mm，并應采取措施降低周向和徑向溫差。主管與接管的加熱寬度應不小于兩者中較大厚度的3倍。5.6.6溫差控制與保溫焊后熱處理溫度控制熱電偶設置應符合5.2.11的規(guī)定，位置固定在焊縫金屬表面寬度中心。焊后熱處理保溫過程中，在加熱范圍內任意兩點間溫差應不大于50℃。焊后熱處理保溫寬度從焊縫坡口邊緣算起，每側不得小于管子壁厚的5倍，且每側應比加熱器的寬度增加不少于100mm。焊后熱處理保溫層厚度應大于40mm。5.6.7工藝見證件焊后熱處理規(guī)范需要制備工藝見證件時，見證件與設備構件應采用相同的焊后熱處理工藝規(guī)范。6質量檢驗6.1一般規(guī)定6.1.1焊接質量檢驗分級焊接質量檢驗可采取焊工自檢、施工單位專檢、監(jiān)理及業(yè)主檢驗分級實施的驗收制度，采用自檢與專業(yè)檢驗相結合的方法進行檢驗評定。焊接接頭檢驗要求見表9。表9焊接接頭a)分類檢驗的范圍、項目及比例質量級別范圍檢驗方法及比例％c)外觀磁粉d）滲透d）射線e）超聲e）Ⅰb）設計溫度T＞200℃或設計壓力P＞1.7MPaDf)≤150mm和δ≤25mm10010g)－10－D＞150mm或δ＞25mm100100－100－Ⅱb）設計溫度T≤200℃或設計壓力P≤1.7MPaDf)≤150mm和δ≤25mm100100－h(huán)）－D＞150mm或δ＞25mm100100－i）－永久性工藝附件100100j）－－－承重鋼結構k）100－－－－a）焊接接頭指對接接頭和支管接頭，對于角焊、套接焊、附件焊、密封焊縫，管道外徑D和厚度δ取值同支管接頭，僅作100%磁粉或滲透檢驗；b）質量級別指管道使用等級；c）百分比指按每個焊工和每種焊接工藝焊接接頭的檢驗比例；d）管道外徑D≤100mm時，或不銹鋼管道，可以采用滲透檢驗代替磁粉檢驗；e）如果設計規(guī)范允許，可以采用超聲波檢驗代替射線檢驗；f）對支管接頭50mm＜D≤150mm；g）設計進行水壓的焊接接頭，不進行水壓試驗時：：I級管道D≤50mm的支管接頭在安裝加強筋前100％滲透檢驗；h）設計進行水壓的焊接接頭，不進行水壓試驗時：：Ⅱ級管道50mm＜D≤150mm附加10％射線檢驗；i）設計進行水壓的焊接接頭，不進行水壓試驗時：：Ⅱ級管道D＞150mm附加100％射線檢驗；j）角焊縫厚度≤6mm接頭除外；k）參照DL/T678或按設計要求進行。6.1.2焊接接頭質量檢驗方法和內容外觀檢查外觀檢查主要適用于焊接接頭表面宏觀缺陷，如錯邊、咬邊、氣孔、夾渣、根部凸出及凹陷、裂紋、未熔合等；外觀檢查不合格的焊接接頭，不得進行其他方法的無損檢驗。無損檢驗焊接接頭內部無損檢驗方法和要求如下：a）無損檢驗采用射線、超聲波、滲透及磁粉等方法進行；b）焊接接頭或近表面缺陷應優(yōu)先采用磁粉檢驗方法，但對于奧氏體鋼和非、弱鐵磁性材料的焊接接頭須采用滲透檢驗方法；c）焊接接頭內部缺陷宜選用射線或超聲波檢驗方法；d）對具有延遲裂紋傾向或再熱裂紋傾向的母材金屬，無損檢驗應在焊后熱處理后進行。理化試驗現場焊接接頭的理化試驗可選用光譜分析、硬度測試、金相檢驗等方法。6.1.3焊接接頭質量檢驗方法、范圍和內容焊接接頭外觀和無損檢查的方法、范圍及數量見表9。6.2外觀目視檢驗6.2.1檢驗范圍焊工應對焊接全過程及所有焊接接頭的成形焊縫進行外觀檢驗。當可接近時，外觀檢驗也包括焊縫內表面的檢查驗。對接焊縫及角焊縫應在其全長范圍內檢查，受檢區(qū)包括焊縫寬度和距焊縫兩側寬度25mm范圍內相鄰母材金屬區(qū)。焊工應按上述范圍和6.2.2中的時間要求對焊接接頭進行100%目視檢驗；焊接質量檢查人員按表9規(guī)定比例在焊接完成后進行外觀專業(yè)檢驗。6.2.2檢驗時機外觀目視檢驗應分別在定位焊后、焊接過程及焊接后、熱處理后進行。6.2.3檢驗方法和一般要求目視檢驗方法分可為直接目視檢驗和間接目視檢驗，一般要求如下：a）直接目視檢驗即用肉眼或借助于5倍放大鏡進行；b）當無法采用直接目視檢驗又不能取消外觀目視檢驗時，可采用間接目視檢驗方法：如采用反射鏡等輔助方法進行間接觀察檢驗。外觀目視檢驗應配備便攜式光源及標定有效的測量工具、儀器。6.2.4焊接接頭外觀檢驗合格標準焊接接頭外觀檢驗合格標準見表10。表10焊接接頭外觀檢驗標準mm檢查項目檢驗標準壁厚（δ）δ≤2.92.9＜δ≤4.54.5＜δ≤6.36.3＜δ≤20δ＞20余高1～21～3錯邊D≤100100＜D≤300D＞300≤0.8≤1.0咬邊(要求打磨焊縫)不允許根部凸出D＜1212≤D＜2525≤D＜5050≤D＜100D≥100≤1.0≤1.5≤2.0根部凹陷≤0.8≤1.2≤1.2≤1.5≤1.5氣孔、夾渣不允許裂紋、未熔合、根部未焊透不允許注：δ為檢查焊件厚度，D為管道外徑。6.3焊縫金屬光譜分析6.3.1檢驗比例管道外徑不小于150mm的所有合金鋼焊接接頭。管道外徑小于150mm的合金鋼焊接接頭，不少于每名焊工在該機組所完成同類焊接接頭總數的20%且不少于3件。不同規(guī)格的焊接接頭(含角接頭和T型接頭)按管道外徑較小者確定。6.3.2檢驗時機焊縫金屬光譜分析在焊接完成后進行。6.3.3檢驗條件光譜分析應清理出焊縫金屬光澤。由兩名或多名焊工同時完成的焊接接頭，光譜分析時應在各自相對應的焊縫金屬區(qū)段上進行。6.3.4不合格及其處理方法光譜分析不合格時，應對同一構件上的焊縫金屬加倍分析，加倍分析仍不合格，則應對該焊縫返修處理；重要構件可采用定量光譜分析或取樣化學分析，作為最終分析結果。在未進行100%光譜分析的焊接接頭中，發(fā)現任意一件焊縫金屬光譜分析結果不合格，則應對該焊工所完成的同類焊縫金屬進行100%光譜分析。6.3.5執(zhí)行標準光譜分析應執(zhí)行DL/T991的規(guī)定。6.4須焊后熱處理的焊接接頭硬度檢驗6.4.1檢驗范圍管道外徑不小于150mm的所有焊接接頭。管道外徑100mm～150mm的焊接接頭采用同一加熱設備，按同一規(guī)范、同一批次進行焊后熱處理時，硬度檢驗不少于該機組所完成同類焊接接頭總數的20%且不少于3件；管道外徑小于100mm時，硬度檢驗數量不少于同類焊接接頭中的3件。不同規(guī)格的焊接接頭管道外徑按較小者確定。6.4.2檢驗時間硬度檢驗在焊后熱處理完成后焊接接頭宜冷卻到室溫下進行。6.4.3檢驗方法及執(zhí)行標準可取樣焊接接頭硬度檢驗應采用臺式硬度儀，符合GB/T231的規(guī)定?，F場硬度檢驗可采用便攜式里氏硬度儀，符合GB/T17394的規(guī)定。6.4.4合格標準熱處理后焊縫金屬硬度檢驗值，不超過母材金屬布氏硬度值加100HB(異種鋼不超過高合金側母材金屬布氏硬度值加100HB)且滿足下列規(guī)定(異種鋼焊縫以合金含量低側母材成份計算合金總含量)：a）合金總含量＜3%布氏硬度值≤250HB；b）合金總含量3%～10%布氏硬度值≤270HB；c)合金總含量＞10%布氏硬度值≤300HB。6.4.5不合格焊接接頭的處理硬度檢驗不合格的焊接接頭，應以3倍數量的檢驗點追加檢驗該焊縫金屬硬度。追加檢驗結果仍不合格，當硬度值高于標準值時，該焊接接頭應重新進行焊后熱處理，當硬度值低于標準值時應按有關規(guī)定另行處理。在未進行100%硬度檢驗的焊接接頭中發(fā)現任意一件硬度不合格，應對該機組上同一設備相同規(guī)范完成的焊后熱處理的同類焊接接頭全部進行硬度檢驗。6.5焊接接頭無損檢驗6.5.1檢驗標準除合同、設計文件或業(yè)主另有規(guī)定外，無損檢驗方法按6.5.2規(guī)定選用，焊接接頭無損檢驗標準按6.5.5執(zhí)行。合同及設計文件另有規(guī)定的，執(zhí)行合同和設計文件的檢驗標準，國外設備焊接接頭的無損檢驗按相應標準執(zhí)行，無特殊規(guī)定時應執(zhí)行本標準的規(guī)定。6.5.2檢驗方法選用壁厚不大于25mm的焊件內部質量檢驗應采用射線檢驗。壁厚大于25mm的焊件內部質量檢驗可任選射線檢驗與超聲波檢驗其中一種或兩者并用，但對奧氏體鋼焊接接頭應采用射線檢驗。表面及近表面宜采用磁粉檢驗，奧氏體鋼和非、弱鐵磁性材料焊接接頭宜采用滲透檢驗。同一焊接接頭當采用兩種或以上檢驗方法，應按各自的合格標準評定。6.5.3檢驗時機焊接接頭無損檢驗宜在焊接完成后進行；有延遲裂紋和再熱裂紋傾向的焊接接頭應在焊后熱處理48h后進行；根層打底焊縫有表面檢驗要求的應在打底焊結束后進行。6.5.4厚壁焊件的分次無損檢驗壁厚不小于70mm的焊接接頭，其工藝要求分次無損檢驗的焊件，宜在完成坡口深度25％時進行焊縫檢驗。6.5.5檢驗執(zhí)行標準焊接接頭無損檢驗執(zhí)行標準見表11。表11焊接接頭無損檢驗標準及級別檢驗方法工件及接頭形式射線檢驗超聲波檢驗磁粉檢驗或滲透檢驗管道對接接頭DL/T821-2002DL/T820-2002B級支管接頭NB/T47013.2-2015NB/T47013.3-2015NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-2015壓力容器對接接頭NB/T47013.2-2015NB/T47013.3-2015NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-2015角焊、套接焊、附件焊及密封焊NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-2015鋼結構焊接接頭NB/T47013.2-2015NB/T47013.3-2015NB/T47013.4-2015NB/T47013.5-20156.5.6檢驗質量合格級別射線檢驗達到DL/T821-2002或NB/T47013.2-2015Ⅱ級。超聲波檢驗達到DL/T820-2002或NB/T47013.3-2015Ⅰ級。磁粉檢驗或滲透檢驗達到NB/T47013.4-2015或NB/T47013.5-2015Ⅰ級，且檢查結果不得有任何裂紋、成排氣孔、分層和長度大于1.5mm線性缺陷顯示。6.5.7不合格焊接接頭的處理管子和管道焊接應對該焊工當日同一批中按不合格焊接接頭數加倍進行無損檢驗。加倍檢驗仍有不合格件時，則該焊工該批焊接接頭評定為不合格；對該批焊接接頭應100%無損檢驗或全部切除。容器縱、環(huán)焊縫局部檢驗不合格，應在缺陷兩端延伸部位增加無損檢驗長度，增加長度應為焊縫長度的10%且不少于250mm；若仍不合格，則該焊縫應100%無損檢驗。6.5.8檢驗結果及資料存放施工單位檢驗部門應將焊接檢驗結果及時通知委托檢驗部門。被委托的無損檢驗工作結束后，檢驗部門應及時出具檢驗報告，報告應具有良好的可追溯性，能準確反映檢驗條件、檢驗結果和返修情況，并附有與報告對應的檢驗部位記錄圖。射線檢驗底片應編號齊全、明確，整理裝盒后存放于干燥、通風的場所，嚴防底片霉變、粘連和變形。6.6焊接接頭現場金相檢驗6.6.1一般準則當合同或設計文件規(guī)定或驗證需要時，應進行焊接接頭金相檢驗?，F場焊接接頭金相檢驗試樣制備、復膜要求等符合DL/T652及DL/T884的規(guī)定。光學金相照片放大倍數宜選取200倍及以上倍數。視頻金相照片放大倍數應比照光學照片放大倍數選取。6.6.2合格標準無裂紋、無過燒組織、無淬硬馬氏體組織，高合金鋼無網狀析出物和網狀組織。金相組織符合相應技術條件規(guī)定的要求。7缺陷補焊修復7.1缺陷確認7.1.1安裝或在役設備構件按相關標準規(guī)定經外觀或無損檢驗確認存在超標缺陷的焊接接頭，應進行缺陷產生原因分析，必要時進行失效分析及安全性評估，綜合分析后確定焊接接頭是否需要修復。7.1.2確認為必須修復處理的超標缺陷，當表面或近表面缺陷深度超過設備構件的最小設計厚度，不可采用機械修磨方法處理的內部缺陷，應采用補焊方法修復。7.2補焊工藝評定及工藝規(guī)程7.2.1補焊修復前應確認修復設備構件的材質，掌握其焊接性、化學成分、力學性能、使用條件及運行情況等。7.2.2缺陷補焊修復原則上可按構件母材金屬焊接工藝規(guī)程執(zhí)行，并宜做有針對性（非重要因素）調整。7.2.3補焊修復焊接性差、重要設備構件，或采用與原焊接工藝不同的焊接材料、焊接方法、焊接及熱處理工藝時，應進行補焊修復工藝評定或試驗驗證，按合格的補焊工藝評定報告編制專門的設備構件缺陷補焊修復工藝規(guī)程，并按相關程序審查批準后實施。7.2.4規(guī)定要求做模擬補焊修復的工藝試驗時，應在構件母材金屬焊接工藝評定試件或工藝見證件上進行。模擬補焊修復試驗評定合格后方可在設備構件正式補焊修復。7.2.5缺陷補焊修復及其模擬補焊修復試件評定檢驗、試驗項目及合格標準宜與原焊接工藝評定的要求一致。7.3缺陷定位及標識缺陷補焊修復前，應對缺陷定位、定性及尺寸確認，并對缺陷位置予以標識。7.4缺陷清除及補焊坡口制備7.4.1對剛度較大、受力復雜、應力集中較大、母材金屬有一定程度老化等情況的設備構件裂紋缺陷清除前，應采取降低補焊接頭應力、防止裂紋擴展的措施（如在裂紋兩端打止裂孔等）。7.4.2缺陷清除宜采用機械方式，對厚大構件局部缺陷較深難以采用機械方式清除時，可采用碳弧氣刨、特種焊條切割及等離子切割等熱加工方式清除，必要時應采取適當的預熱措施。7.4.3缺陷清除宜逐漸深入，每層清除厚度宜控制在2mm～3mm，清除過程應配合進行磁粉、滲透檢驗等方法以確認缺陷清除干凈。7.4.4補焊坡口制備應采用機械加工方法。坡口形式、尺寸及精度等應符合補焊工藝規(guī)程的技術要求，并便于施焊操作。坡口應規(guī)則，底部避免尖角、輪廓突變及毛刺等。7.4.5加工制備完成的補焊坡口應再次進行無損檢驗，必要時可對坡口表面進行硬度檢驗，并確認無表面裂紋、淬硬層或滲碳層。7.5補焊修復焊工資格進行補焊修復的焊工應具備焊工合格證相應的合格項目，按補焊工藝規(guī)程經模擬補焊操作合格，且具備較豐富的現場經驗。7.6缺陷補焊頻次限定7.6.1碳素鋼及低合金高強鋼構件，其焊接接頭同一缺陷部位補焊次數不應超過三次。7.6.2中、高合金鋼或具有再熱裂紋及熱應變脆化傾向鋼材的構件，同一缺陷部位補焊不應超過兩次。7.6.3同一缺陷部位再次補焊修復前，應分析清楚導致前次補焊失敗的原因，提出對策，方可繼續(xù)在限定次數范圍內的再次補焊。7.7補焊修復工藝7.7.1焊接材料選用原則如下：a）焊接接頭缺陷補焊宜選用原焊接工藝規(guī)定的焊接材料；b）低合金高強度鋼及厚度、剛度大的構件缺陷補焊，可選用強度等級低一級的同種類型的焊接材料進行低強匹配補焊。必要時亦可選用奧氏體鋼及鎳基焊接材料補焊，但改換焊接材料應經補焊工藝評定確認合格；c）中、高合金鋼及異種鋼焊接接頭缺陷補焊修復宜選用原焊接工藝規(guī)定的焊接材料，必要時經補焊工藝評定合格，亦可選用高鎳奧氏體鋼或鎳基焊接材料；d）補焊修復宜選用直徑為2.5mm或3.2mm的焊條（焊絲）；e）補焊宜選用低氫型或超低氫型、高韌性及工藝性能優(yōu)良的焊接材料。7.7.2焊接方法選擇原則為：a）補焊修復應根據鋼材成分、性能、坡口形式及尺寸等情況，選用易于控制規(guī)范，便于靈活操作，熱量集中的鎢極氬弧焊、焊條電弧焊或其他特種焊等焊接方法；b）焊條電弧焊適用于各種復雜坡口補焊、各種焊接位置及母材金屬的補焊；c）鎢極氬弧焊適用于小坡口、裂紋敏感性大、穿透性缺陷打底層及薄件的補焊。7.7.3補焊區(qū)預熱溫度宜比原焊接工藝規(guī)定的溫度高30℃～50℃，并在補焊試件評定溫度范圍內。7.7.4補焊修復焊接工藝參數應按補焊工藝規(guī)程要求執(zhí)行，并進行過程監(jiān)控；中、高合金鋼應采用小焊接熱輸入、薄焊層施焊操作。7.7.5補焊修復宜采用對稱、分散、分段、退焊、多層、多道等降低焊接殘余應力或改善焊接接頭性能的操作工藝。蓋面層宜在焊縫金屬中部且未與母材金屬熔合處焊接回火焊道。7.7.6補焊焊縫金屬必要時可采用錘擊等機械方法降低焊接殘余應力，錘擊時應趁熱、用力適當、擊點密集。7.7.7補焊過程及完成后應及時清理焊縫金屬表面雜物。7.7.8要求焊后熱處理的補焊接頭，缺陷補焊后應立即按原焊后熱處理工藝規(guī)范或補焊修復熱處理工藝要求進行補焊后的熱處理。7.7.9補焊接頭焊后熱處理結束后，補焊區(qū)表面宜修磨處理，使其外觀形狀與原焊縫金屬基本一致并與母材金屬圓滑過渡。7.8補焊接頭質量檢驗7.8.1采用的檢驗方法、檢驗時機、驗收標準以及應準備的技術文件均應與補焊前原焊接接頭的質量要求一致，必要時應增加檢驗項目。7.8.2補焊接頭應滿足產品性能的各項要求。7.8.3對于經補焊修復引起構件結構尺寸變化，或對應力水平有懷疑時，可進行補焊接頭殘余應力測試或結構應力分析。7焊接技術資料7.1焊接技術資料編制焊接技術資料由施工單位焊接技術人員負責編制,其他各類焊接人員應積極配合。7.2資料移交及內容施工單位應向業(yè)主移交的技術資料，由業(yè)主和施工單位協(xié)商一致后執(zhí)行或按以下內容移交：a)焊接工程一覽表；b)焊接材料質量證件；c)焊工、熱處理工及檢驗人員資格證書復印件；d)焊接工藝評定項目的目錄及應用范圍統(tǒng)計表；e)承壓管道及壓力容器焊接記錄、熱處理記錄、焊后檢驗報告及射線檢驗底片、焊接接頭記錄單。7.3施工單位竣工資料施工單位應將下列資料在工程竣工后整理成冊、歸檔：a)焊接施工組織設計、重大技術措施；b)焊接工藝評定報告；c)焊接工藝規(guī)程；d)焊接、熱處理、檢驗記錄圖表和檢驗報告；e)焊接工程技術總結和專題技術總結。目次前言 Ⅱ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13一般規(guī)定 14坡口設計及組裝要求 45焊接工藝 96質量檢驗 157缺陷補焊修復8焊接技術資料 20前言（需重新修訂）本標準是根據《國家發(fā)展改革委辦公廳關于印發(fā)2005年行業(yè)標準項目計劃的通知》(發(fā)改辦工業(yè)（2005）739號)要求安排編制的。本標準由中國電力企業(yè)聯合會提出。本標準由電力行業(yè)核電標準化技術委員會歸口并解釋。本標準負責起草單位：蘇州熱工研究院有限公司。本標準參加起草單位：浙江省火電建設公司、江蘇省電力建設第一工程公司、安徽電力建設第二工程公司、江蘇省電力建設第三工程公司、廣東火電工程總公司、天津電力建設公司、大亞灣核電運營管理有限責任公司、山東電力建設第二工程公司、東北電業(yè)管理局第一工程公司。本標準主要起草人：束國剛、趙建倉、吳曉震、王淦剛、張學鋒、張學誠、趙軍、莊海青、彭尚宇、嚴正、張志明、劉振水、魏鳳霞、楊富。本標準在執(zhí)行過程中的意見或建議反饋至中國電力企業(yè)聯合會標準化中心（北京市白廣路二條一號，100761）目次前言 Ⅱ1范圍 12規(guī)范性引用文件 13一般規(guī)定 14坡口設計及組裝要求 45焊接工藝 96質量檢驗 157缺陷補焊修復8焊接技術資料 20前言（需重新修訂）本標準是根據《國家發(fā)展改革委辦公廳關于印發(fā)2005年行業(yè)標準項目計劃的通知》(發(fā)改辦工業(yè)（2005）739號)要求安排編制的。本標準由中國電力企業(yè)聯合會提出。本標準由電力行業(yè)核電標準化技術委員會歸口并解釋。本標準負責起草單位：蘇州熱工研究院有限公司。本標準參加起草單位：浙江省火電建設公司、江蘇省電力建設第一工程公司