車床操作規(guī)程

車床操作規(guī)程目的為了明確車工的工作職責(zé)。范圍適用于本分廠生產(chǎn)部車工作業(yè)。職責(zé)和權(quán)限按質(zhì)按量完成上級安排的任務(wù)；工作中有權(quán)提出自己的工作方法和意見，并保證工作的正確性；對工作中存在的不安全因素和隱患，有權(quán)拒絕工作，直至不安全因素和隱患消除。有權(quán)對部門管理和班組建設(shè)提出切實可行的改進(jìn)方法和措施，以便更好地促進(jìn)班組建設(shè)向更高的目標(biāo)邁進(jìn)。工作內(nèi)容與要求工作目標(biāo)：設(shè)備保養(yǎng)率100%，廢品率低于2%。認(rèn)真執(zhí)行《切削加工通用作業(yè)指導(dǎo)書》的規(guī)定。車刀的選擇及裝夾車刀材料的選擇高速鋼：強度及韌性較好，能承受較大的沖擊力，常用于加工一些沖擊力較大、形狀不規(guī)則的工件。由于高速鋼刀具刄磨簡單，磨出的刄口鋒利，適用于精加工和制作形狀復(fù)雜的成型刀具。但高速鋼耐熱性較差，不適合高速切削。鎢鈷類硬質(zhì)合金：如YG3、YG6、YG8等，這類硬質(zhì)合金韌性較好，因此適合于加工脆性材料（如鑄鐵等）、有色金屬以及切削難加工材料或振動較大的特殊情況。由于這類硬質(zhì)合金與鋼的粘結(jié)溫度較低，所以不適用于加工鋼類。鎢鈦鈷類硬質(zhì)合金：如YT5、YT15、YT30等，這類硬質(zhì)合金由于增加了碳化鈦而使耐磨性增加，提高了跟鋼的粘結(jié)溫度。因此適用于加工鋼類和其他刄性較強的塑性材料。切削時可采用較高的切削速度。因為它性脆，不耐沖擊，因此，不適宜加工脆性材料。含鉭或含鈮的硬質(zhì)合金：如YA6、YW1、YW2等，這類合金是鎢鈷類,加了碳化鉭(或碳化鈮)提高了合金的耐磨性和抗彎強度，韌性好。它比鎢鈷類合金耐熱性高，所以綜合性能好，既能加工鋼又能加工鑄鐵，因此又稱一夾一頂裝夾工件在兩頂尖間裝夾工件，剛性較差，因此，車削一般軸類零件，尤其是較重的工件，不能采用兩頂尖裝夾的方法，而采用一端夾?。ㄓ每ūP），另一端用（尾座）頂尖頂住的裝夾方法。切削用量的選擇切削用量是衡量切削運動大小的參數(shù).它包括切削深度（ap）、進(jìn)給量（f）、切削速度（uc）。合理選用切削用量能有效地提高生產(chǎn)效率。合理的切削用量應(yīng)能滿足以小見大幾點基本要求：保證安全，不致發(fā)生人身事故或損壞機(jī)床、刀具等事故。保證工件以加工表面的粗糙度和精度.在滿足以上兩項要求的前提下，應(yīng)充分發(fā)揮機(jī)床的潛力和刀具的切削性能，盡可能選用較大的切削用量，使切削時間少、生產(chǎn)率最高,成本最低。允許超過機(jī)床功率，在工藝系統(tǒng)剛性條件下，工件不能產(chǎn)生過大的變形和振動。選擇切削用量的步驟切削深度（ap）和行程次數(shù)的選擇：粗車時，一般把半精車和精車的余量留出來，剩下的加工余量盡可能一次切完。只有當(dāng)粗車余量太大時。一次切去會產(chǎn)生明顯的振動。甚至刀具強度不允許、機(jī)床功率不夠,才分幾次進(jìn)給。一般是把第一次或頭幾刀的切削深度選的大些，最后留半精車和精車余量：半精車余量大致留1~3mm；精車余量為0.2~0.5mm。當(dāng)用硬質(zhì)合金車刀切削時，最后一次的切削深度不宜太小，否則加工表面比較粗糙。進(jìn)給量（f）：切削深度選定以后，進(jìn)給量應(yīng)選得大些。但是，進(jìn)給量的大小主要受刀桿、刀片、工件和機(jī)床的強度、剛性或扭矩、工件精度和表面粗糙度的限制。當(dāng)進(jìn)給量太大時，可能會引起機(jī)床最薄弱零件的損壞、刀片碎裂、工件彎曲、加工表面粗糙度增大等。粗車時，可選擇大一些的進(jìn)給量，一般為0.3~1.5mm/r。精車時，考慮工件的表面粗糙度，所以進(jìn)給量應(yīng)選小些，一般為0.1~0.35mm/r。切削速度（uc）的選擇：當(dāng)切削深度和進(jìn)給量選好以后，切削速度也應(yīng)選取較為合理的數(shù)值。應(yīng)當(dāng)做到既能發(fā)揮車刀的切削性能，又能發(fā)揮車床的潛力，并且保證加工表面質(zhì)量和降低成本。選擇切削速度的一般原則如下：車刀材料：使用硬質(zhì)合金車刀可比高速鋼車刀的切靴速度高。工件材料：切靴強度和硬度較高的工件時，因為產(chǎn)生的熱量和切靴力都比較大，車刀易磨損，所以切削速度應(yīng)選得低些。脆性材料如鑄鐵，車削時形成崩碎切削，熱量集中在切削刄附近，不易傳散。因此，切削速度應(yīng)取得低一些。表面粗糙度：要求表面粗糙度值小的工件，如用硬質(zhì)合金車刀車削，切削速度應(yīng)取得高些；如用高速鋼車刀車削，切削速度應(yīng)取得低些。切削深度和進(jìn)給量：切削深度和進(jìn)給量增大時，切削時產(chǎn)生的熱量和切削力都較大，所以應(yīng)適當(dāng)降低切削速度。反之，切學(xué)速度可取得高些。切削液：切削時加切削液可降低切削區(qū)域的溫度，并起潤滑作用。所以切削速度可適當(dāng)提高。車刀主要角度的選擇前角（γo）前角的大小與工件材料、加工性質(zhì)和刀局材料有關(guān)，但影響最大的是工件材料。選擇前角主要根據(jù)以下幾個原則：工件材料較軟，可選擇較大的前角；工件材料較硬，可選擇較小的前角。粗加工時應(yīng)取較小的前角；精加工時應(yīng)選較大的前角。車刀材料韌性較差，前角應(yīng)取較小值；車刀材料韌性較好，前角可取較大值。后角（αo）后角太大，會降低車刀的強度；后角太小，會增加車刀后刀面跟工件表面的摩擦。選擇后角，主要根據(jù)以下幾個原則：粗加工時，應(yīng)取較小的后角（硬質(zhì)合金車刀：αo=5O~70）；精加工時，應(yīng)取較大的后角（硬質(zhì)合金車刀：αo=8O~100）。工件材料較硬，后角宜取小值；工件材料較軟，后角取大值。副后角（α′0）一般磨成與后角相等。主偏角（κr）一般使用的車刀主偏角有450、600、450、750、和900等幾種。主偏角還受到工件形狀的限制；加工中間切入的工件，一般采用45O~600的主偏角。副偏角（κ′r）減小副偏角，可以減小工件的表面粗糙