橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁施工技術(shù)規(guī)程DB34T 3588-2020

前言

根據(jù)《安徽省市場監(jiān)督管理局關(guān)于下達２０１８年第三批安

徽省地方標準制修訂計劃的函》（皖市監(jiān)函〔２０１９〕１０號）的要

求，結(jié)合我省近年來橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁施工特

點，編制組經(jīng)廣泛調(diào)查研究，認真總結(jié)實踐經(jīng)驗，參考國內(nèi)外相

關(guān)標準、規(guī)范、資料，廣泛征求意見，編制本規(guī)程。

本規(guī)程的主要技術(shù)內(nèi)容是：１．總則；２．術(shù)語；３．基本規(guī)定；

４．材料；５．構(gòu)造措施；６．制作；７．施工；８．驗收。

本規(guī)程由安徽省住房和城鄉(xiāng)建設(shè)廳負責歸口管理，委托安

徽省路港工程有限責任公司負責具體技術(shù)內(nèi)容的解釋。本規(guī)

程執(zhí)行過程中如有修改、補充的意見和建議，請及時反饋至安

徽省路港工程有限責任公司（地址：合肥市蜀山區(qū)黃山路４５９

號安建大廈２２樓，郵編：２３００２２，郵箱：７７９５９９６４６＠ｑｑ．ｃｏｍ），

以供今后修訂時參考。

主編單位：安徽省路港工程有限責任公司

參編單位：深圳市市政設(shè)計研究院有限公司

合肥工業(yè)大學

安徽建工集團股份有限公司

合肥市建筑工程質(zhì)量安全監(jiān)督站

安徽省交通規(guī)劃設(shè)計總院股份有限公司

合肥工大建設(shè)監(jiān)理有限責任公司

主要編寫人員：張俊余夢張瓊李淑琴何曉暉

蘇穎盧小鳳李振標葉明林錢玉寶

邢磊趙慶東錢雪松李長春趙家俊

代亮葉烽張國建張風華葛海東

符義俊王健張海龍劉春梅

５

目次

１總則………１

２術(shù)語………２

３基本規(guī)定……………………４

４材料………５

４．１鋼材…………………５

４．２混凝土…………………５

４．３普通鋼筋與預應力筋…………………６

４．４連接材料………………６

４．５涂裝材料………………６

５構(gòu)造措施……………………８

５．１一般規(guī)定………………８

５．２主梁…………………８

５．３波形鋼腹板……………９

５．４連接件………………１１

５．５波形鋼腹板與橫隔板的連接………１３

５．６內(nèi)襯混凝土…………１５

５．７預應力筋……………１５

５．８轉(zhuǎn)向塊與轉(zhuǎn)向器……………………１６

５．９臨時支撐……………１６

６制作………１７

６．１一般規(guī)定……………１７

６．２加工制作……………１７

６．３防腐涂裝……………２１

６．４包裝、運輸與存儲……………………２３

７施工………２４

７．１一般規(guī)定……………２４

７

７．２波形鋼腹板施工……………………２４

７．３連接件施工…………２８

７．４混凝土施工…………２９

７．５支架施工方法………３１

７．６預制吊裝施工方法…………………３２

７．７懸臂施工方法………３４

７．８頂推施工方法………３８

７．９監(jiān)測………………４１

７．１０綠色施工……………４１

８驗收………４３

８．１一般規(guī)定……………４３

８．２波形鋼腹板施工驗收………………４３

８．３橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁施工驗收……４５

本規(guī)程用詞說明………………４８

引用標準名錄…………………４９

條文說明………５１

８

１總則

１．０．１為規(guī)范安徽省橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的施

工，統(tǒng)一主要技術(shù)要求，加強施工管理，保證工程質(zhì)量，使其符

合安全可靠、適用耐久、技術(shù)先進、經(jīng)濟合理、環(huán)保節(jié)能的要求，

制定本規(guī)程。

１．０．２本規(guī)程適用于安徽省公路、市政橋梁波形鋼腹板預應

力混凝土箱梁的制作、施工及驗收。

１．０．３除本規(guī)程有明確規(guī)定外，橋梁波形鋼腹板預應力混凝

土箱梁的施工和驗收尚應符合現(xiàn)行國家和行業(yè)標準的規(guī)定。

１

２術(shù)語

２．０．１波形鋼板ｃｏｒｒｕｇａｔｅｄｓｔｅｅｌｐｌａｔｅ

被加工成波形形狀的結(jié)構(gòu)用鋼板。

２．０．２波形鋼腹板預應力混凝土箱梁ｐｒｅｓｔｒｅｓｓｅｄｃｏｎｃｒｅｔｅ

ｂｏｘｇｉｒｄｅｒｗｉｔｈｃｏｒｒｕｇａｔｅｄｓｔｅｅｌｗｅｂｓ

采用波形鋼板作腹板并通過連接件使預應力混凝土頂、底

板與波形鋼腹板共同受力的鋼－混組合箱梁。

２．０．３剪力連接件ｓｈｅａｒｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

使混凝土與波形鋼腹板共同受力的構(gòu)造部分。

２．０．４嵌入型連接件ｅｍｂｅｄｄｅｄｓｈｅａｒｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

在波形鋼腹板上焊接縱向接合鋼筋、開孔設(shè)橫向貫穿鋼筋

并埋入混凝土中使其與混凝土共同受力的連接件。

２．０．５翼緣型連接件ｆｌａｎｇｅｓｈｅａｒｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

在波形鋼腹板上下端焊接翼緣板，再在其上安裝栓釘、銷

孔角鋼或開孔鋼板等，使混凝土與波形鋼腹板共同受力的連接

件。

２．０．６雙開孔鋼板連接件ｔｗｉｎＰＢＬｓｈｅａｒｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

通過兩塊開孔鋼板與孔內(nèi)橫向貫穿鋼筋使混凝土與波形

鋼腹板共同受力的連接件。

２．０．７單開孔鋼板和栓釘組合連接件ｓｉｎｇｌｅＰＢＬａｎｄｓｔｕｄｓｓｈｅａｒ

ｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

通過單開孔鋼板與焊接栓釘使混凝土與波形鋼腹板共同

受力的連接件。

２．０．８角鋼連接件ａｎｇｌｅｐｌａｔｅｓｈｅａｒｃｏｎｎｅｃｔｏｒ

通過焊接在鋼翼緣板上的角鋼、Ｕ形鋼筋、縱向貫穿鋼筋

使混凝土與波形鋼腹板共同受力的連接件。

２．０．９轉(zhuǎn)向塊ｄｅｖｉａｔｏｒ

２

用于體外預應力筋集中彎轉(zhuǎn)（上、下彎和平彎）的鋼筋混凝

土構(gòu)件或鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件。

３

３基本規(guī)定

３．０．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁施工中，材料和工程質(zhì)

量應符合《公路工程質(zhì)量檢驗評定標準第一冊土建工程》（ＪＴＧ

Ｆ８０／１）、《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／ＴＦ５０）和《城市橋梁

工程施工與質(zhì)量驗收規(guī)范》（ＣＪＪ２２００８）的要求，機械設(shè)備、試驗

及監(jiān)測儀器等應符合《公路橋梁荷載試驗規(guī)程》（ＪＴＧＴＪ２１０１

２０１５）的規(guī)定。

３．０．２波形鋼腹板的成型、制造、涂裝、試驗、檢驗等技術(shù)要求

應符合《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的規(guī)定。

３．０．３波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的施工應編制施工組織

方案，經(jīng)審批后實施。

３．０．４大跨徑波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的施工宜采用最

新技術(shù)，積極推廣信息化，宜采用ＢＩＭ建模技術(shù)，并請第三方進

行全過程智能監(jiān)控，監(jiān)測施工過程中應力及變形。

３．０．５波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的施工質(zhì)量應按施工方

法不同分階段實行嚴格管理和控制，采用懸臂澆筑施工工藝時

應按懸臂澆筑階段、合龍段分別控制，合龍段需進行預壓。

３．０．６波形鋼腹板預應力混凝土箱梁使用應符合設(shè)計給定的

使用條件，禁止超限車輛通行，運營過程中應按相關(guān)規(guī)定進行

定期檢查和維護。

４

４材料

４．１鋼材

４．１．１鋼材要滿足強度、塑性、韌性和可焊性的要求，優(yōu)先采

用安徽地區(qū)生產(chǎn)的鋼材，選用時應綜合考慮結(jié)構(gòu)的重要性、荷

載特征、結(jié)構(gòu)形式、應力狀態(tài)、連接方法、鋼材厚度及工作環(huán)境

等因素。

４．１．２波形鋼腹板主要采用低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼、碳素結(jié)構(gòu)

鋼和橋梁用結(jié)構(gòu)鋼等。其中，低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼應采用Ｃ、Ｄ

兩種；碳素結(jié)構(gòu)鋼及橋梁用結(jié)構(gòu)鋼應結(jié)合安徽地區(qū)地形地貌及

氣候特色，長江以南地區(qū)宜采用Ｃ級、長江以北地區(qū)宜采用Ｄ

級，其質(zhì)量要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼

腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的規(guī)定。

４．１．３鋼材的強度設(shè)計值和物理性能指標均應符合現(xiàn)行標準

《波形鋼腹板組合梁橋技術(shù)標準》（ＣＪＪ／Ｔ２７２）相關(guān)規(guī)定。對于

需要驗算疲勞的焊接結(jié)構(gòu)的鋼材，應符合現(xiàn)行標準《鋼結(jié)構(gòu)設(shè)

計標準》（ＧＢ５００１７）及《公路鋼結(jié)構(gòu)橋梁設(shè)計規(guī)范》（ＪＴＧＤ６４）

相應要求。

４．２混凝土

４．２．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁結(jié)構(gòu)的混凝土強度等級

不應低于Ｃ４０，特殊情況（內(nèi)襯混凝土、墩頂大體積混凝土、接縫

混凝土等）宜采用高強混凝土及高延性混凝土。

４．２．２混凝土的材料參數(shù)應按現(xiàn)行行業(yè)標準《公路鋼筋混凝

土及預應力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范》（ＪＴＧ３３６２）的相關(guān)規(guī)定執(zhí)

行。

５

４．３普通鋼筋與預應力筋

４．３．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁采用的普通鋼筋與預應

力筋應按現(xiàn)行行業(yè)標準《公路鋼筋混凝土及預應力混凝土橋涵

設(shè)計規(guī)范》（ＪＴＧ３３６２）的規(guī)定采用。

４．３．２波形鋼腹板預應力混凝土箱梁采用的預應力錨固件預

留空間除應考慮張拉時空間的需要，還應為后期更換體外預應

力鋼束（按整束式、分絲式分別計算）預留足夠?qū)臻g位置。

４．４連接材料

４．４．１波形鋼腹板及其連接件焊接材料的選用應與主體鋼材

相匹配，并應符合下列要求：

１手工焊接采用的焊條應符合《非合金鋼及細晶粒鋼焊

條》（ＧＢ／Ｔ５１１７）或《熱強鋼焊條》（ＧＢ／Ｔ５１１８）的規(guī)定，選擇的

型號應與主體鋼材性能相適應；

２對需要驗算疲勞性能的構(gòu)件宜采用低氫型堿性焊條；

３自動焊和半自動焊采用的焊絲和焊劑應與主體鋼材力

學性能相適應，并保證其熔敷金屬的力學性能不低于《埋弧焊

用非合金鋼及細晶粒鋼實心焊絲、藥芯焊絲和焊絲－焊劑組合

分類要求》（ＧＢ／Ｔ５２９３）或《埋弧焊用熱強鋼實心焊絲、藥芯焊

絲和焊絲－焊劑組合分類要求》（ＧＢ／Ｔ１２４７０）的規(guī)定。

４．４．２高強度螺栓、螺母、墊圈的技術(shù)條件應符合《鋼結(jié)構(gòu)用

高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈技術(shù)條件》（ＧＢ／Ｔ

１２３１）或《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副》（ＧＢ／Ｔ３６３２）、

《鋼結(jié)構(gòu)用扭剪型高強度螺栓連接副技術(shù)條件》（ＧＢ／Ｔ３６３３）

的規(guī)定。

４．４．３圓柱頭焊釘（栓釘）連接件的材料應符合現(xiàn)行國家標準

《電弧螺柱焊用圓柱頭焊釘》（ＧＢ／Ｔ１０４３３）的規(guī)定。

４．５涂裝材料

４．５．１涂裝系統(tǒng)設(shè)計應綜合考慮橋梁所處的腐蝕環(huán)境、涂層

６

設(shè)計使用年限、涂層維修性能等因素，并符合現(xiàn)行行業(yè)標準《公

路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（ＪＴ／Ｔ７２２）的規(guī)定。

４．５．２底層涂裝材料

底層涂裝宜配置高附著力的具屏蔽或陰極保護功能的涂

層體系，可采用以下三種類型：

１重防腐粉體涂裝系列：通用粉體環(huán)氧類、熔融結(jié)合性重

防腐粉體環(huán)氧類涂層［符合現(xiàn)行國家標準《熔融結(jié)合環(huán)氧粉末

涂料的防腐蝕涂裝》（ＧＢ／Ｔ１８５９３）的規(guī)定］；

２鋁和鋅防腐系列：噴鋁、噴鋅和噴涂鋅鋁合金涂層；

３富鋅系列：有機類富鋅涂料、無機類富鋅涂料。

４．５．３中層涂裝材料

中層防護涂裝應符合下列要求：

１中層防護宜配置具備屏蔽封孔功能的涂層體系，主要

有環(huán)氧云鐵、環(huán)氧厚漿漆等；

２以重防腐粉體涂裝系列做為底層涂裝的，不需單獨再

實施中層涂裝。

４．５．４面層涂裝材料

面層防護涂裝應符合下列要求：

１面層防護宜配置具備耐候及防化學腐蝕功能的涂層體

系。面層防護采用粉體涂裝的，宜配置聚酯面層體系；

２面層涂裝采用液態(tài)涂料涂裝的，主要有聚氨脂類（含近

類的丙烯酸）、聚硅氧烷類、氟碳類等。

７

５構(gòu)造措施

５．１一般規(guī)定

５．１．１橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁截面頂板、底板的

板厚應根據(jù)縱向和橫向預應力布置情況及結(jié)構(gòu)受力要求來確

定。頂板厚度不宜小于２５０ｍｍ，底板厚度不宜小于２２０ｍｍ。

５．１．２橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁懸臂板端部厚度按

滿足橫向預應力鋼筋和防撞護欄鋼筋錨固尺寸要求取值，不宜

小于１８０ｍｍ。懸臂板長度（腹板中心至懸臂板端部的長度）不

宜超過腹板中心間距的０．４５倍。

５．１．３根據(jù)頂、底板與波形鋼腹板連接形式，在頂、底板與腹

板連接處宜采用梗腋構(gòu)造。

５．２主梁

５．２．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁（圖５．２．１）梁高可參考

常規(guī)預應力混凝土箱梁按跨徑選定，在同等跨徑情況下，梁高

宜比預應力混凝土箱梁略高?？鐝剑担埃硪韵聲r，宜采用等截面

波形鋼腹板預應力混凝土箱梁；跨徑５０ｍ及以上時，宜采用變

截面波形鋼腹板預應力混凝土箱梁，支點梁高宜取為跨徑的

１／１６～１／１７，跨中梁高宜取為跨徑的１／３０～１／３３。

圖５．２．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁

１預應力混凝土頂板；２預應力混凝土底板；３波形鋼腹板；４體內(nèi)索；

５體外索；６橫隔板

８

５．２．２根據(jù)橋面寬度不同，波形鋼腹板預應力混凝土箱梁可

采用圖５．２．２所示的單箱單室、單箱多室、多箱單室，亦可采用

斜腹板成倒梯形或采取外（內(nèi)）撐加強頂板、懸挑板。

ａ）直腹式單箱單室ｂ）斜腹式單箱單室

ｃ）單箱雙室ｄ）單箱多室

ｅ）外撐箱ｆ）內(nèi)撐箱

圖５．２．２波形鋼腹板預應力混凝土箱梁截面

５．２．３波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的橫截面總體尺寸可參

考常規(guī)預應力混凝土箱梁。

５．３波形鋼腹板

５．３．１波形鋼腹板型號宜采用圖５．３．１所示的１０００型、１２００

型、１６００型三種型號。當使用圖５．３．１所示型號以外的波形鋼

腹板時，應通過理論和試驗進行驗證并考慮加工、運輸、安裝、

節(jié)段長度、腹板厚度的變化及節(jié)段間的連接等因素。波形鋼腹

板的其它構(gòu)造細節(jié)應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形

鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的相關(guān)規(guī)定。

９

圖５．３．１波形鋼腹板幾何尺寸（單位：ｍｍ）

５．３．２波形鋼腹板的構(gòu)造要求應符合下列規(guī)定：

１波形鋼腹板的厚度不宜大于４０ｍｍ，且不宜小于８ｍｍ；

２波形鋼腹板的連接形式和構(gòu)造尺寸由承載力和連接施

工的可操作性決定；

３波形鋼腹板現(xiàn)場連接分為焊接連接和高強螺栓連接。

焊接連接根據(jù)連接形式可分為對接焊接和搭接焊接（圖５．３．２

－１）；高強螺栓連接分為單面摩擦連接和雙面摩擦連接（圖

５．３．２－２）；

４不同厚度的波形鋼腹板連接中，應從較厚波形鋼腹板

的一側(cè)或兩側(cè)做成坡度不大于１∶８的斜坡。當板厚相差不大

于４ｍｍ時，可不做斜坡。

ａ）對接焊接ｂ）貼角焊接

圖５．３．２－１焊接連接形式

１波形鋼腹板；２焊縫

ａ）單面摩擦ｂ）雙面摩擦

圖５．３．２－２高強螺栓連接形式

１波形鋼腹板；２高強螺栓

０１

５．４連接件

５．４．１波形鋼腹板與混凝土頂、底板連接件形式的選取應考

慮構(gòu)造的合理性、施工可行性、結(jié)構(gòu)耐久性等因素。

５．４．２波形鋼腹板與混凝土頂、底板連接件常用形式宜采用

栓釘連接件、嵌入型連接件（圖５．４．２－ａ）、雙開孔鋼板連接件

（圖５．４．２－ｂ）及單開孔鋼板＋栓釘連接件（圖５．４．２－ｃ）、角鋼

連接件（圖５．４．２－ｄ）等。當采用其他連接方式，應采用試驗驗

證其可靠性和抗疲勞性。

ａ）嵌入型連接件ｂ）雙開孔鋼板連接件

ｃ）單開孔鋼板和栓釘組合連接件ｄ）角鋼連接件

圖５．４．２波形鋼腹板與混凝土頂、底板常用連接方式

１貫穿鋼筋；２約束鋼筋；３波形鋼板；４貫穿孔；５開孔鋼板；

６翼緣板；７栓釘；８Ｕ形鋼筋；９角鋼

５．４．３波形鋼腹板與混凝土頂、底板連接，應能夠可靠傳遞作

用于其連接部的橋軸方向水平剪力，應能抵抗因車輛荷載所導

１１

致的與橋軸成直角方向的橋面板角隅彎矩，以保證橋梁運營期

間的安全性。

５．４．４波形鋼腹板與混凝土頂、底板連接，應保證其正常使用

時不超過規(guī)定的相對滑移。

５．４．５連接部必須密封并實施防腐蝕處理。

５．４．６嵌入型連接中波形鋼腹板斜幅板的投影面積應不小于

板腋有效承壓面積的１／５（圖５．４．６）。

圖５．４．６嵌入型連接件斜幅板投影面積

１波形鋼腹板；２混凝土板；３接合鋼筋；４鋼腹板埋入砼部分；

５鋼腹板有效抗剪面積

５．４．７波形鋼腹板預應力混凝土箱梁采用翼緣型連接件時，

為防止焊接部位的疲勞破壞，連接件的翼緣板縱向連接間應留

一定的間隙，同時波形鋼腹板頂面應按設(shè)計要求切圓角，以避

免縱橫向焊縫相交。翼緣型開孔鋼板連接件接長部位構(gòu)造見

圖５．４．７。

圖５．４．７翼緣型連接件接長部位構(gòu)造示意

１鋼板安裝中心線；２開孔鋼板；３上翼緣板；４波形鋼腹板

５．４．８當波形鋼腹板與梁底板采用翼緣型連接件時，可在連

２１

接件的翼緣板上波形鋼腹板凹槽側(cè)設(shè)置直徑２ｃｍ的出氣孔，出

氣孔間距按選用波型的波長一半設(shè)置，以確保翼緣板下的混凝

土澆筑密實。

５．４．９連接件的翼緣板與開孔鋼板應符合下列規(guī)定：

１翼緣板的厚度不宜小于１６ｍｍ，開孔鋼板厚度不宜小于

１２ｍｍ；

２開孔鋼板孔徑應大于貫穿鋼筋直徑與集料最大顆粒直

徑的２倍之和，可?。矗担恚怼福埃恚?；

３孔與孔的中心間距不宜大于５００ｍｍ，可?。保担埃恚怼?/p>

２５０ｍｍ；

４孔距鋼板邊緣的凈距不宜小于孔中心距的一半；

５貫穿鋼筋應采用ＨＲＢ４００及以上強度級別的鋼筋，直

徑不宜小于１６ｍｍ，貫穿鋼筋直徑應與鋼板開孔直徑相匹配。

５．４．１０當波形鋼腹板與混凝土橋面板間剪力方向不明確或

者有較大的掀起力時宜布置栓釘（焊釘）連接件。

５．４．１１栓釘（焊釘）連接件應符合下列規(guī)定：

１栓釘?shù)拈L度不應小于栓釘直徑的４倍，有拉拔作用時

不宜小于栓釘直徑的１０倍；

２栓釘縱橋向的中心間距不應小于６倍的栓釘直徑，且

不小于１００ｍｍ；橫橋向的中心間距不應小于４倍的栓釘直徑且

不小于５０ｍｍ；

３栓釘連接件沿主要受力方向中心間距不應超過３００ｍｍ；

４栓釘連接件的外側(cè)邊緣距翼緣板邊緣的距離不應小于

２０ｍｍ。

５．５波形鋼腹板與橫隔板的連接

５．５．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁支點處應采用混凝土腹

板并設(shè)置橫隔板。

５．５．２波形鋼腹板與端橫梁和橫隔板的連接方式應根據(jù)端橫

梁和橫隔板的形狀、結(jié)構(gòu)受力、橫梁配筋、經(jīng)濟性、耐久性等因

３１

素確定。

５．５．３波形鋼腹板與橫隔板可采用栓釘連接件、開孔鋼板連

接件等進行連接。

５．５．４波形鋼腹板與端橫梁可采用翼緣型連接（圖５．５．４－１）

和嵌入型連接（圖５．５．４－２）兩種型式進行連接。

ａ）開孔鋼板連接ｂ）角鋼連接

圖５．５．４－１翼緣型連接

１開孔鋼板；２鋼翼緣板；３角鋼

ａ）開孔鋼板連接ｂ）栓釘連接

圖５．５．４－２嵌入型連接

１開孔鋼板；２栓釘；３嵌入式鋼板；４貫穿鋼筋

５．５．５波形鋼腹板預應力混凝土箱梁應設(shè)置一定數(shù)量的橫隔

板。橫隔板間距應根據(jù)橋梁的扭轉(zhuǎn)和畸變效應計算確定。

５．５．６波形鋼腹板預應力混凝土箱梁應在支點處以及體外預

４１

應力筋縱向折線折角處設(shè)置橫隔板。橫隔板構(gòu)造可參照常規(guī)

預應力混凝土箱梁設(shè)計，同時應滿足體外預應力筋的張拉、錨

固、換索要求。

５．６內(nèi)襯混凝土

５．６．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁在支點處應設(shè)置混凝土

腹板以承受較大的剪力。

５．６．２波形鋼腹板預應力混凝土箱梁支點附近波形鋼腹板內(nèi)

側(cè)應設(shè)置內(nèi)襯混凝土形成組合腹板段。內(nèi)襯混凝土厚度應根

據(jù)抗剪承載力和斜截面抗裂驗算確定，但最薄處不宜小于

２００ｍｍ。

５．６．３內(nèi)襯混凝土宜采用栓釘與波形鋼腹板連接。

５．６．４組合腹板段應按內(nèi)襯混凝土斜截面抗裂計算確定是否

設(shè)置豎向預應力筋。豎向預應力筋可采用精軋螺紋鋼筋或鋼

絞線。

５．７預應力筋

５．７．１波形鋼腹板預應力混凝土箱梁宜采用體內(nèi)、體外預應

力筋共用的預應力體系。體內(nèi)預應力筋宜主要承擔一期恒載，

體外預應力筋宜主要承擔二期恒載及活載等。預應力筋的布

置數(shù)量及形式應根據(jù)結(jié)構(gòu)受力、橋梁施工方法確定。

５．７．２體外預應力鋼筋的選用應符合《公路鋼筋混凝土及預

應力混凝土橋涵設(shè)計規(guī)范》（ＪＴＧ３３６２）的要求。體外預應力錨

具的選用應符合現(xiàn)行國家標準《預應力筋用錨具、夾具和連接

器》（ＧＢ／Ｔ１４３７０）的要求。使用可更換或多次張拉的錨具時，

預應力筋應預留能夠再次張拉的工作長度及更換鋼絞線的工

作長度。

５．７．３體外預應力筋在轉(zhuǎn)向塊處的彎折轉(zhuǎn)角不應大于１５°，轉(zhuǎn)

向塊鞍座處最小曲率應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《無粘結(jié)預應力混凝

土結(jié)構(gòu)技術(shù)規(guī)程》（ＪＧＪ９２）的相關(guān)規(guī)定。

５１

５．８轉(zhuǎn)向塊與轉(zhuǎn)向器

５．８．１轉(zhuǎn)向塊的構(gòu)造形式應根據(jù)結(jié)構(gòu)受力、體外預應力筋布

置方式、轉(zhuǎn)向器等因素進行選擇。

５．８．２轉(zhuǎn)向塊設(shè)計時宜考慮增加體外預應力筋的可能性，預

留備用孔，以便在特殊需要時采用。

５．８．３轉(zhuǎn)向塊內(nèi)應設(shè)置兩種鋼筋，即圍住單個轉(zhuǎn)向器的內(nèi)環(huán)

筋和沿轉(zhuǎn)向塊周邊圍住所有轉(zhuǎn)向器的外封閉箍筋。內(nèi)環(huán)筋離

轉(zhuǎn)向器上緣的距離不小于２５ｍｍ，直徑不大于２０ｍｍ；外封閉箍

筋在豎直方向高于內(nèi)環(huán)筋的凈距不小于５０ｍｍ；內(nèi)環(huán)筋和外封

閉箍筋沿轉(zhuǎn)向器縱向布置的間距不小于１００ｍｍ。

５．９臨時支撐

５．９．１波形鋼腹板的臨時支撐與定位措施

波形鋼腹板的安裝定位應結(jié)合工程實際情況采用輕型工

裝、便于搬運、施工的設(shè)備，省去大型工裝的制作、吊運、安裝、

拆除時間，節(jié)省人工與材料。結(jié)合安徽省工程實例可采用條文

說明５．９．１執(zhí)行。

波形鋼腹板的定位除內(nèi)側(cè)設(shè)置臨時支撐外，有條件情況下

宜在外側(cè)加設(shè)一定剛度的靠架。

５．９．２波形鋼腹板的現(xiàn)場豎向焊接措施

現(xiàn)場豎向鋼腹板之間的焊接應根據(jù)實際工程情況，做好相

應的防風防雨等支撐保護措施。

６１

６制作

６．１一般規(guī)定

６．１．１波形鋼腹板制作前按現(xiàn)行國家及行業(yè)標準《鋼結(jié)構(gòu)工

程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（ＧＢ５０２０５）、《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹

板》（ＪＴ／Ｔ７８４）、《公路橋梁鋼結(jié)構(gòu)防腐涂裝技術(shù)條件》（ＪＴ／Ｔ

７２２）、設(shè)計文件和本標準要求，編制制作工藝指導書，交由制造

廠加工制造，確保制作和運輸任務的完成。

６．１．２波形鋼腹板的放樣，應考慮理論與實際成型尺寸的差

異，號料時宜整板下料以減少波形鋼腹板為接高而產(chǎn)生的焊

接；對于大跨度波形鋼腹板的加工，應考慮預拱度引起的板件

尺寸變化。

６．１．３對于翼緣型連接件的放樣，應控制翼緣板寬度及開孔

錨固板高度的精度為±２ｍｍ，對于翼緣板的平整度及垂直度精

度控制應符合《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）相應

規(guī)定。

６．２加工制作

６．２．１切割與制孔

１下料前應對平直度未達標的鋼板進行冷矯正。厚度小

于或等于２０ｍｍ的鋼板應采用數(shù)控等離子水下切割，厚度大于

２０ｍｍ的鋼板宜采用數(shù)控火焰切割。機械剪切僅適用于厚度小

于１０ｍｍ且剪切后的邊緣需再加工的鋼板。穿筋孔采用數(shù)控

等離子切割，切割后應對孔邊進行倒邊處置。波形鋼腹板的制

作精度控制應符合《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）

規(guī)定；

２碳素結(jié)構(gòu)鋼在環(huán)境溫度低于－２０℃，低合金結(jié)構(gòu)鋼在

７１

環(huán)境溫度低于－１５℃時，不得進行切割加工；

３切割前應將鋼材表面上的浮銹、污物清除干凈。鋼材

應放平、墊穩(wěn)，割縫下部應留有空隙；

４切割的其它技術(shù)要求應按現(xiàn)行行業(yè)標準《組合結(jié)構(gòu)橋

梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的規(guī)定執(zhí)行；

５鉆孔應符合下列規(guī)定：

１）鉆孔應采用數(shù)控鉆床或標準鉆孔樣板，并優(yōu)先選用數(shù)

控鉆床鉆孔；

２）采用標準樣板鉆孔時，應采用沖釘定位，沖釘數(shù)不得少

于兩個；

３）用標準鉆孔樣板依次鉆足孔徑的零件，卡料厚度應保

證最底層零件栓孔質(zhì)量，不得超過允許偏差；

４）鉆頭直徑應符合規(guī)定，磨完后的鉆頭，應先在廢料上試

鉆孔，經(jīng)檢查合格后方可在零部件上鉆孔；

５）鉆孔時，應經(jīng)常用試孔器檢查孔徑精度。

６螺栓孔應符合下列規(guī)定：

１）應采取鉆孔工藝，不得采用沖孔、氣割孔，制成的孔應

成正圓柱形，孔壁表面粗糙度不大于２５μｍ，孔緣無損

傷不平，無刺屑；

２）螺栓孔的孔徑允許偏差為＋０．７ｍｍ；孔壁垂直度允許

偏差不大于０．３ｍｍ；

３）螺栓孔距允許偏差應符合表６．２．１規(guī)定；采用配鉆及擴

孔工藝時，其孔距不受表６．２．１的制約；有特殊要求的

孔距偏差應符合設(shè)計文件的規(guī)定。

６．２．２邊緣加工和矯正

１切割后需焊接的邊緣應進行焊接坡口加工，不要求焊

接但屬氣割的邊緣應進行邊緣機械加工。機加工零件的邊緣

加工深度不得小于３ｍｍ，加工面表面粗糙度Ｒａ不得低于

２５μｍ；頂緊傳力面的粗糙度Ｒａ不得低于１２．５μｍ；頂緊加工面

與板面垂直度偏差應不大于板厚的１％，且不得大于０．３ｍｍ；

８１

表６．２．１螺栓孔距允許偏差

定位方法檢查項目允許偏差（ｍｍ）說明

兩相鄰孔距±０．４

構(gòu)件極邊孔距±１．０

用鉆孔樣板、

數(shù)控機床兩組孔群中心距±１．０

孔群中心線與桿件

２．０

中心線的橫向偏移

兩相鄰孔距±１．０包括用分離

極邊及對角線孔距±１．５式樣板分別

號鉆孔

孔中心與孔群中心線對線鉆孔的

２．０

的橫向偏移孔群

２邊緣加工的允許偏差應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《組合結(jié)構(gòu)

橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的規(guī)定；

３使用鋸割和自動等離子切割的部件邊緣，在不要求焊

接處，可不進行邊緣加工；

４鋼板矯正應采用冷矯。矯正后的鋼材表面不應有明顯的

凹痕或損傷，劃痕深度不應大于該鋼材厚度負允許偏差的１／２；

５鋼板矯正的技術(shù)方法及允許偏差按現(xiàn)行行業(yè)標準《組

合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）的規(guī)定執(zhí)行。

６．２．３波形鋼腹板的成型

１波形鋼腹板的成型應采用冷成型，成型工藝分為模壓

法和沖壓法；

２模壓法：利用液壓機與波形近似截面的模具進行一次

性壓制成型的方法（圖６．２．３－１）；

ａ）模壓法（單幅式）ｂ）模壓法（連續(xù)式）

圖６．２．３－１普通模壓法

９１

３沖壓法：利用折彎機多次反復折壓成型的方法（圖６．２．３

－２）；

圖６．２．３－２沖壓法

４成型角度。

１）波形鋼腹板加工成型時轉(zhuǎn)角半徑一般應不小于板厚的

１５倍；

２）當滿足表６．２．３所示的夏比沖擊試驗的要求，且化學成

分中的氮含量不超過０．００６％，波形鋼腹板加工成型時

轉(zhuǎn)角半徑亦可做成板厚的７倍或５倍以上。若是在與

軋制成直角方向處進行冷彎加工時，則應當采用壓延

直角方向的夏比沖擊試驗吸收能量的值。

表６．２．３冷彎加工半徑與沖擊韌性的吸收能量值

沖擊韌性－吸收能量（Ｊ）冷彎加工半徑（ｍｍ）試驗方法

＞１５０≥７ｔ

ＧＢ／Ｔ２２９

＞２００≥５ｔ

６．２．４預處理、組拼與連接

１組拼前應對波形鋼腹板進行拋丸預處理。波形鋼腹板

應在拋丸預處理后２４ｈ內(nèi)進行組拼；

２波形鋼腹板待焊區(qū)域或距焊縫邊緣３０ｍｍ～５０ｍｍ以

內(nèi)的部位，應清除下料毛刺、塵土、油污、熔渣、表面積水、鐵銹

和氧化皮等有害物，使其表面顯露出金屬光澤方可組拼；

３波形鋼腹板的組拼應在作業(yè)車或標準鋼胎膜上進行，

組拼角度應考慮波形鋼腹板焊接時的變形量。平臺或胎膜要

求牢固平整以保證波形鋼腹板組拼精度；

０２

４波形鋼腹板波段之間的縱向連接宜采用對接焊接；

５波形鋼腹板節(jié)段與節(jié)段間的連接應采用高強度螺栓連

接法、搭接焊接法、對接焊接法等；

６波形鋼腹板之間的連接方式，設(shè)計和制造時應以工廠

焊接為主、減少現(xiàn)場焊接和涂層修復作業(yè)量的連接方式。高強

度螺栓連接的摩擦面應按現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量

驗收規(guī)范》（ＧＢ５０２０５）的規(guī)定執(zhí)行。

６．３防腐涂裝

６．３．１一般規(guī)定

１波形鋼腹板內(nèi)外表面、翼緣型連接件外露于空氣中的

部分應進行防腐涂裝；

２波形鋼腹板縱向節(jié)段間采用高強螺栓連接時，波形鋼

腹板搭接面需按現(xiàn)行行業(yè)標準《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》

（ＪＴ／Ｔ７８４）規(guī)定進行處理；

３高強螺栓連接及焊接連接施工后應及時進行防腐涂

裝；

４波形鋼腹板預應力混凝土箱梁底板與波形鋼腹板結(jié)合

處可做成２％的橫向排水斜坡，并用硅膠等止水材料密封，防止

雨露水滲入；端橫梁與波形鋼腹板連接部位采用硅膠等止水材

料密封，防止雨露水滲入。

６．３．２涂裝工藝流程

波形鋼腹板的涂裝工藝流程為表面清理、除油除銹→涂底

漆→中間漆１～２道→面漆１～２道→堆放→包裝交驗。每個工

序都需進行檢驗，若檢驗不合格，應及時返工，不能進入下一道

工序。

６．３．３涂裝前處理及準備

１波形鋼腹板涂裝前，其表面應進行除銹，將表面油污、

氧化皮和鐵銹以及其它雜物清除干凈。表面除銹方法有拋丸

法、噴砂法，拋丸、噴砂除銹應符合ＪＢ／Ｔ８３５５的相關(guān)規(guī)定。除

１２

銹等級應達到ＧＢ／Ｔ８９２３規(guī)定的Ｓａ２．５級；

２涂裝前應制作涂裝試板，用與待涂裝的波形鋼腹板相

同的涂料和噴涂方法，做成噴漆樣板，經(jīng)檢查確認平板區(qū)和焊

縫區(qū)各項檢驗指標均合格后，方可進行正式噴涂作業(yè)；

３波形鋼腹板前處理達標后４ｈ內(nèi)應進行涂裝作業(yè)，否則

應再次進行前處理；

４除現(xiàn)場修復及最后整體面漆可在現(xiàn)場作業(yè)外，其余涂

裝均應在工廠進行。涂裝時的環(huán)境溫度宜在５℃～３０℃之間，

相對濕度不應大于８５％。不得在雨天、有揚塵風、蚊蟲多、鋼材

表面有潮氣、結(jié)露、涂漆后表面易產(chǎn)生氣泡時涂裝；涂裝后４ｈ

內(nèi)應加以保護，免受雨淋。

６．３．４底層防護涂裝

１重防腐粉體涂裝系列：應采用靜電噴涂或熱噴涂（采用

熱噴涂工藝可一次性涂裝）方式，并加熱使涂層固化；

２鋁和鋅防腐系列：應采用電弧熱噴涂方式，不宜采用熱

鍍鋅工藝，不應采用冷鍍鋅工藝；

３富鋅系列：應采用高壓無氣噴涂方式。不宜采用水性

富鋅涂料。

６．３．５中層防護涂裝應采用高壓無氣噴涂方式

６．３．６面層防護配置及涂裝

１面層防護采用粉體涂裝的應采用靜電噴涂及熱噴涂方

式，并加熱使涂層固化；底層采用粉體涂裝的，面層可一次性或

在底層未固化前涂裝；

２面層涂裝應采用高壓無氣噴涂方式。面層液態(tài)涂料涂

裝宜分成二層，一層工廠涂裝，一層現(xiàn)場涂裝。

６．３．７成品保護

根據(jù)不同的成品保護要求，可采用粘貼有粘性的塑料薄膜

的罩膜保護法；或臨時涂刷一層漆膜的保護方法，在最終面漆

涂裝前，臨時涂刷的漆膜應能被清除。

２２

６．４包裝、運輸與存儲

６．４．１包裝

波形鋼腹板工廠制作完成后，應進行貼膜等成品保護措

施。在每塊波形鋼腹板上應有合格標牌，標牌應牢固可靠的粘

貼在鋼板內(nèi)側(cè)，并確保在運輸和安裝過程中不得脫落和損壞，

標牌上注明波形鋼腹板編號、規(guī)格型號、安裝位置、重量、制造

廠名、工程名稱、生產(chǎn)日期等，字跡應清晰。

６．４．２運輸與堆放

１運輸、貯存時波形鋼腹板可多層疊放，層數(shù)不宜超過六

層，每層鋼腹板應支承在與其外形相同的木塊或混凝土存放墊

上，避免波形鋼腹板的整體變形；

２運輸計劃：應記載運輸方法、超寬超高警示裝置、運輸

路線、運輸工程名稱、運輸單位、質(zhì)量管理、安全管理、以及緊急

時刻的聯(lián)絡(luò)機制。

３２

７施工

７．１一般規(guī)定

７．１．１波形鋼腹板安裝應制定施工方案，進行施工過程控制，

保證其內(nèi)力、變形、線形及高程符合設(shè)計要求。

７．１．２波形鋼腹板的二次涂裝應在橋梁主體施工完成后及時

進行；對于防腐面層在施工中受到局部破損的，應及時補充防

護。

７．１．３連接件制作前測量人員應對連接件的位置進行準確的

測量放樣。連接件材料應符合設(shè)計及相關(guān)標準要求，連接件加

工時，翼緣板、開孔板、角鋼的外形、尺寸、位置應符合設(shè)計尺寸

要求，加工尺寸偏差應小于±２ｍｍ。

７．１．４澆筑混凝土之前，應對連接件的位置進行檢查；混凝土

在施工振搗時應保證連接件的位置不發(fā)生偏移，必要時應采取

臨時措施保證施工過程中連接件的位置，若超出允許偏差應及

時進行糾正；應保證連接件周圍混凝土的密實性，保證連接件

周圍的混凝土滿足設(shè)計要求的強度。

７．１．５翼緣板與混凝土連接一側(cè)的表面不得有油漆，在澆筑

上翼緣板混凝土之前，應清除鐵銹、焊渣、泥土和其他雜物。

７．１．６橋梁波形鋼腹板預應力混凝土箱梁施工方法主要有：

支架施工方法、懸臂施工方法、預制吊裝施工方法、頂推施工方

法。

７．１．７當波形鋼腹板預應力混凝土箱梁采用懸臂施工及頂推

施工方法時，應針對錨固件對組合梁頂板的削弱影響采取措

施，且應有第三方進行現(xiàn)場施工監(jiān)控。

７．２波形鋼腹板施工

７．２．１波形鋼腹板吊裝設(shè)備應根據(jù)施工場地情況、起吊能力、

４２

施工周期等情況配備。

７．２．２波形鋼腹板安裝可采用支架上分段安裝、整孔安裝、分

段頂推或掛籃懸臂拼裝等方式。

７．２．３波形鋼腹板安裝前應驗算支架、支撐、掛籃等臨時結(jié)構(gòu)

構(gòu)件在不同受力狀態(tài)下的強度、剛度和穩(wěn)定性。

７．２．４波形鋼腹板安裝前應核對波形鋼腹板設(shè)計編號，并應

檢查產(chǎn)品出廠合格證及材料的質(zhì)量證明書；并對連接件進行外

觀檢查，其外觀應平整、無裂縫、毛刺、凹坑、變形等缺陷。

７．２．５波形鋼腹板施工前應對橋梁的墩臺頂面高程、中線及

各孔跨徑進行復測。

７．２．６波形鋼腹板預應力混凝土箱梁支架施工時波形鋼腹板

在支架上的安裝步驟應根據(jù)具體工程設(shè)定，施工方案里未單獨

給出時應按以下步驟執(zhí)行：

１安裝波形鋼腹板前，應在底模板上標記出底板鋼筋位

置及波形鋼腹板位置，以保證橫隔板位置準確，避免底板鋼筋

與波形鋼腹板的下翼緣連接件互相干擾；

２多箱室波形鋼腹板安裝，可按照先邊腹板，后中腹板的

順序進行。

７．２．７為保證現(xiàn)場施工時波形鋼腹板位置準確，宜在腹板兩

側(cè)及翼緣板底部設(shè)置臨時支撐，保證鋼腹板的位置準確。波形

鋼腹板安裝精確定位應按以下步驟執(zhí)行：

１宜在波形鋼腹板底部設(shè)臨時千斤頂調(diào)整標高，上下翼

緣板上設(shè)置可調(diào)支撐腳，微調(diào)波形鋼腹板位置和線形；

２宜在波形鋼腹板頂端每隔３ｍ～５ｍ，設(shè)置橫拉或橫撐的

定位鋼管，把每一塊鋼腹板準確地調(diào)整到圖紙設(shè)計位置；

３自檢合格按規(guī)定程序進行驗收，驗收合格方可進行連

接工作。

７．２．８波形鋼腹板的懸臂安裝宜按以下步驟執(zhí)行：

１測量首段或復測前一節(jié)段波形鋼腹板的相關(guān)線形和坐

標；

５２

２吊裝下一節(jié)段的波形鋼腹板并臨時定位；

３設(shè)置臨時支撐固定內(nèi)外側(cè)波形鋼腹板使之成為整體，

并應留有可調(diào)整余地；

４經(jīng)檢查符合設(shè)計要求后，與前一節(jié)段波形鋼腹板連接，

進入下一工序。

７．２．９波形鋼腹板在合龍段的安裝宜按以下步驟執(zhí)行：

１測量合龍段的實際尺寸，合龍段波形鋼腹板根據(jù)現(xiàn)場

實際長度精確確定；

２調(diào)整合龍段兩端的標高至符合設(shè)計要求；

３鎖定合龍段；

４將波形鋼腹板吊裝就位，按設(shè)計連接方式與合龍口兩

側(cè)鋼腹板有效連接；

５焊接波形鋼腹板的安裝焊縫。

７．２．１０波形鋼腹板連接

１焊接連接

１）應在梁段就位、固定、并經(jīng)檢查合格后方可進行波形鋼

腹板節(jié)段之間焊接連接；

２）焊接前應進行工藝評定試驗，且應對接頭坡口、焊縫間

隙和焊接板面高低差等進行檢查，并應采用鋼絲砂輪

對焊縫進行除銹，且工地焊接應在除銹后２４ｈ內(nèi)進行；

３）焊接時應設(shè)立防風、防雨設(shè)施，遮蓋全部焊接處。焊接

的環(huán)境應符合：風力小于５級、溫度高于５攝氏度、相對

濕度小于８５％，在箱梁內(nèi)焊接時應有通風防護安全措

施；

４）焊接施工時的技術(shù)要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《鋼結(jié)構(gòu)

焊接規(guī)范》（ＧＢ５０６６１）的規(guī)定，焊縫應符合現(xiàn)行行業(yè)標

準《鋼結(jié)構(gòu)施工與驗收規(guī)范》（ＧＢ５０２０５）、《公路橋涵施

工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／ＴＦ５０）的規(guī)定；

５）現(xiàn)場焊接完成后應對鋼腹板的偏位進行復合校正，并

在焊接完成２４ｈ后進行焊縫第三方檢測，合格后方可

６２

進行下道工序；

６）波形鋼腹板焊縫處的現(xiàn)場涂裝修復應符合：底層涂刷

有機富鋅底漆，中層和面層采用工廠涂裝方式，修復寬

度以焊接施工時不破壞相鄰涂層為標準，各層修復厚

度應以原設(shè)計厚度的１２０％為標準。

２高強度螺栓連接

１）波形鋼腹板節(jié)段之間螺栓連接使用的高強度螺栓宜選

用大六角頭螺栓。高強度螺栓及螺母、墊圈應由有資

質(zhì)的專業(yè)生產(chǎn)企業(yè)配套供貨。高強度螺栓及螺母、墊

圈的外形尺寸公差及技術(shù)條件，其運輸、保管及儲存應

符合現(xiàn)行國家標準《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角頭螺栓》

（ＧＢ／Ｔ１２２８）、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度大六角螺母》（ＧＢ／Ｔ

１２２９）、《鋼結(jié)構(gòu)用高強度墊圈》（ＧＢ／Ｔ１２３０）、《鋼結(jié)構(gòu)

用高強度大六角頭螺栓、大六角螺母、墊圈與技術(shù)條

件》（ＧＢ／Ｔ１２３１）的規(guī)定；

２）高強螺栓連接施工時從跨中的連接縫開始，對稱向兩

端進行。施工前要修整螺栓孔內(nèi)的毛刺、污物等影響

螺栓預拉力的因素。保證高強螺栓能順利穿入孔內(nèi)，

安裝螺栓時應順暢穿過螺孔，不得強行敲入，穿入方向

全橋一致，螺栓軸線垂直于鋼板表面；

３）高強度螺栓連接施工的技術(shù)要求應符合現(xiàn)行行業(yè)標準

《組合結(jié)構(gòu)橋梁用波形鋼腹板》（ＪＴ／Ｔ７８４）規(guī)定。

７．２．１１波形鋼腹板現(xiàn)場涂裝

１涂裝前準備

涂裝前應先對焊縫表面及焊縫兩邊進行處理，清除表面的

銹跡、焊渣、氧化皮、油脂等污物，直至表面呈現(xiàn)出均勻金屬光

澤。進行表面處理的質(zhì)量檢查，合格后方可進行涂裝；

２涂裝

１）涂裝層數(shù)和漆膜厚度應符合設(shè)計要求。防腐涂料應有

良好的附著性、耐蝕性，底漆應具有良好的封孔性能；

７２

２）涂裝完成后，波形鋼腹板表面有光澤，顏色均勻，不應

有露底、漏涂與涂層剝落、破裂、起泡、劃傷等缺陷；

３）波形鋼腹板縱向節(jié)段間采用高強螺栓連接時，波形鋼

腹板搭接面宜僅進行底漆涂裝。

７．３連接件施工

７．３．１連接件安裝前，外觀應平整、無裂縫、無毛刺、無凹坑、

無變形。栓釘表面應無銹蝕、氧化皮、油脂和毛刺等，其桿部表

面不允許有影響使用的裂縫。

７．３．２連接件固定前，應對連接件安裝精度進行檢查驗收，固

定后尚應檢查連接件焊接質(zhì)量及臨時固定措施，當混凝土澆筑

振搗時，不得發(fā)生偏移。

７．３．３連接件施工前，應進行焊接工藝試驗與評定，評定規(guī)則

應符合現(xiàn)行行業(yè)標準《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／ＴＦ５０）

的規(guī)定。

７．３．４澆筑混凝土時，應通過工藝試驗確定施工參數(shù)，驗證混

凝土性能及澆筑振搗施工工藝，澆筑前應清除鋼翼緣板上的鐵

銹、焊渣、泥土和其它雜物，振搗時應避免振搗棒直接接觸各類

連接件。

７．３．５貫穿鋼筋安裝及定位應符合設(shè)計要求并可通過下述措

施來保證：

１貫穿鋼筋至孔周邊的距離不宜小于混凝土骨料最大粒

徑；

２對于不設(shè)承托的混凝土板貫穿鋼筋可在模板安裝完成

后穿入貫穿鋼筋，并利用普通鋼筋對貫穿鋼筋進行居中精確定

位；

３對于設(shè)置承托的混凝土板貫穿鋼筋安裝，可以先穿入

貫穿鋼筋，后安裝模板，并利用普通鋼筋進行居中精確定位；

４貫穿鋼筋應居中于預留孔，安裝偏差不應超過５ｍｍ且

垂直于開孔板，并定位牢固；偏差量可通過鋼筋周邊至孔周邊

８２

的距離以及相鄰鋼筋間距進行控制。

７．３．６使用開孔板連接的頂、底板混凝土應有良好的工作性、

和易性、流動性，必要時可采用自密實混凝土；配置頂?shù)装寤炷?/p>

土的粗骨料宜采用５～２０ｍｍ連續(xù)級配碎石，最大粒徑不得超

過２５ｍｍ，混凝土強度應滿足設(shè)計要求。澆筑混凝土應保證孔

內(nèi)及連接件周邊混凝土澆筑密實。

７．３．７嵌入型連接件的接合鋼筋與波形鋼腹板的焊接連接應

在工廠內(nèi)完成，焊縫等級為二級。

７．３．８在波形鋼腹板與混凝土底板交接界面上應采取密封措

施防水、防結(jié)露（如埋設(shè)止水帶或嵌縫封膠），并設(shè)置排水橫坡。

７．４混凝土施工

７．４．１混凝土澆筑及養(yǎng)護應符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》

（ＪＴＧ／ＴＦ５０）的相關(guān)規(guī)定。

７．４．２混凝土的拆模時間，應根據(jù)混凝土強度及施工安排確

定；混凝土達到要求的強度后，方可按《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)

范》（ＪＴＧ／ＴＦ５０）有關(guān)規(guī)定進行預應力筋的張拉和孔道壓漿。

７．４．３支架施工混凝土澆筑

１澆注頂板混凝土前，應清除波形鋼腹板上翼緣鋼板和

剪力連接件的銹蝕和污垢，保持表面清潔。連續(xù)結(jié)合梁頂板應

按照設(shè)計要求的順序澆注混凝土，混凝土頂面應磨平。連續(xù)結(jié)

合梁中間支點負彎矩區(qū)，應按設(shè)計要求施加預應力；

２澆筑底板混凝土時，沿縱向兩端等截面處一次性澆筑；

中部變截面分兩層澆筑，橫向中間１５ｃｍ厚做一層，兩側(cè)鋼腹板

處馬蹄形再澆一次并以適當距離循環(huán)往返澆筑而保證兩層混

凝土連接的緊密性，各層要振搗密實；

３澆筑完底板混凝土時，要及時檢查轉(zhuǎn)向器位置的混凝

土高度和１／２跨徑橫隔板處安裝穿鋼鉸索的管道位置的混凝

土高度，及時清除過高部分混凝土，確保后續(xù)安裝預埋件的準

確。澆筑底板混凝土時要安放好底板透氣孔圓模。底板混凝

９２

土強度達到設(shè)計值的６０％時，方可進行下道工序；

４橫隔板模板制作和架立要牢固可靠，尺寸準確，箱梁翼

板下橫隔板底邊要按圖紙尺寸計算好橫向斜坡，以免澆筑濕接

縫混凝土時形成橫隔板底邊鋸齒狀。澆筑混凝土時，分層澆

灌，分層振搗，如有漏漿隨時加固。澆筑混凝土時注意保護轉(zhuǎn)

向器和錨具。

７．４．４懸臂施工混凝土澆筑

１墩頂梁段及附近梁段可采用托架或膺架為支架就地澆

筑混凝土。托架或膺架應經(jīng)過設(shè)計計算彈性及非彈性變形。

模板、鋼筋、預應力、預埋件安裝、混凝土澆筑應符合設(shè)計要求

及《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／ＴＦ５０）相關(guān)規(guī)定；

２在梁段混凝土澆筑前，應對掛籃（托架或膺架）、模板、

預應力管道、鋼筋、預埋件、混凝土材料、配合比、機械設(shè)備、混

凝土接縫處理情況進行全面檢查，經(jīng)確認后方可澆筑混凝土；

３現(xiàn)澆段的澆筑順序宜靠近邊墩（臺）的先澆，逐段向合

龍段靠攏，并逐漸調(diào)整現(xiàn)澆梁段的標高，使合龍高差在允許誤

差范圍之內(nèi)。澆筑混凝土前應確保支架與梁底之間能相對滑

動，使邊跨合龍時現(xiàn)澆段能隨原澆筑Ｔ構(gòu)自由伸縮，避免混凝

土拉應力過大；

４連續(xù)梁懸臂澆筑施工時，應有保證梁體施工穩(wěn)定的措

施；

５橋墩兩側(cè)梁段懸臂施工進度應對稱、平衡，實際不平衡

偏差不得超過設(shè)計要求值；

６懸臂澆筑段前端底板和橋面的標高，應根據(jù)掛籃前端

的垂直變形及預拱度設(shè)置，施工過程中要對實際高程進行監(jiān)

測；

７箱形截面混凝土澆筑順序應按設(shè)計要求進行，當采用

兩次澆筑時，各梁段的施工應錯開。箱體分層澆筑時，底板可

一次澆筑完成，腹板可分層澆筑，分層間隔時間宜控制在混凝

土初凝前且使新澆混凝土能及時覆蓋住已澆混凝土。

０３

７．５支架施工方法

７．５．１模板、支架工程

１模板、支架工程應符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／Ｔ

Ｆ５０）相關(guān)規(guī)定；

２支架施工應具備波形鋼腹板就位、平面糾偏、高度調(diào)

整、傾斜度控制的設(shè)施。波形鋼腹板外側(cè)可設(shè)一定剛度的靠

架，在波形鋼腹板內(nèi)側(cè)設(shè)可調(diào)拉桿；

３波形鋼腹板預應力混凝土箱梁的現(xiàn)澆可使用滿堂支架

或梁式支架。滿堂支架宜采用碗扣式、輪扣式、門式或扣件式

等鋼管材料，波形鋼腹板預應力混凝土箱梁支架宜采用型鋼、

鋼管和貝雷桁片等材料；

４支架本身具有足夠的強度、剛度，以及具有足夠的縱、

橫、斜三個方面的連接桿件來保證支架的整體性能，構(gòu)件應力

安全系數(shù)應不小于１．３，穩(wěn)定安全系數(shù)應大于１．５。對高度超過

８ｍ或跨度超過１８ｍ的支架，應對其穩(wěn)定性進行安全驗算和專

家論證，確認無誤后方可施工；

５支架的彈性、非彈性變形及基礎(chǔ)的允許下沉量應滿足

施工后梁體設(shè)計標高的要求；

６支架應預留施工預拱度，在確定施工預拱度值時，應考

慮下列因素：

１）支架承受施工荷載時的彈性變形；

２）超靜定結(jié)構(gòu)由于混凝土收縮、徐變及溫度變化引起的

撓度；

３）加載后由于構(gòu)件接頭擠壓和卸落設(shè)備壓縮所產(chǎn)生的非

彈性變形擠壓值；

４）由于恒載及活載作用結(jié)構(gòu)所產(chǎn)生的撓度；

５）由于支架基礎(chǔ)下沉而產(chǎn)生的非彈性變形。

７當在軟弱地基上設(shè)置滿堂支架時，應對地基進行處理，

使地基的承載力滿足現(xiàn)澆混凝土的施工荷載要求，澆筑混凝土

１３

時地基的沉降量不宜大于５ｍｍ。無法確定地基承載力時，應對

地基進行預壓，并進行部分荷載試驗；

８支架預壓應按《鋼管滿堂支架預壓技術(shù)規(guī)程》（ＪＧＪ／Ｔ

１９４）的要求進行，可采用砂袋加重或水箱加重等方法進行加

載。預壓加載可按照預壓總荷載的６０％、１００％、１１０％分三次

加載，每級加載完畢１ｈ后進行支架的變形觀測；

９支架預壓沉降穩(wěn)定標準一般均為連續(xù)３天累計沉降不

大于３ｍｍ視為支架沉降穩(wěn)定，可卸載，特殊構(gòu)造，除滿足上述

沉降穩(wěn)定條件外，預壓時間不少于７天。

７．５．２波形鋼腹板施工

１波形鋼腹板現(xiàn)場施工應符合本規(guī)程第７．２節(jié)相關(guān)規(guī)

定；

２波形鋼腹板的安裝在底板鋼筋綁扎后、頂板鋼筋綁扎

前，波形鋼腹板宜分段安裝，分段長度視吊裝能力與波形鋼腹

板節(jié)段剛度而定，安裝順序宜從一端向另一端順序安裝，并及

時糾偏焊接，以免誤差累積。

７．５．３預應力筋施工

預應力筋施工應符合《公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范》（ＪＴＧ／Ｔ

Ｆ５０）相關(guān)規(guī)定。

７．６預制吊裝施工方法

７．６．１預制梁的制作

１波形鋼腹板預應力混凝土