風(fēng)扇葉設(shè)計項(xiàng)目說明指導(dǎo)書

緒論塑料模具工業(yè)是當(dāng)今世界上增長最快工業(yè)門類之一，隨著高分子化學(xué)技術(shù)發(fā)展以及高分子合成技術(shù)，材料改性技術(shù)進(jìn)步，愈來愈多具備優(yōu)越異性能高分子材料不斷涌現(xiàn)，從而促使塑料工業(yè)奔騰發(fā)展。1.1塑料模具發(fā)展塑料模具發(fā)展是隨著塑料工業(yè)發(fā)展而發(fā)展,在國內(nèi),起步較晚,但發(fā)展不久,特別是近來幾年,無論在質(zhì)量、技術(shù)和制造能力上均有很大發(fā)展,獲得了很大成績。這可以從下列幾種方面來看。1.1.1CAD/CAM/CAE技術(shù)應(yīng)用當(dāng)前CAD/CAM/CAE技術(shù)在塑料模設(shè)計制造上應(yīng)用已越來越普遍特別是CAD/CAM技術(shù)應(yīng)用較為普遍,獲得了很大成績。當(dāng)前,使用計算機(jī)進(jìn)行產(chǎn)品零件造型分析、模具重要構(gòu)造及零設(shè)計、數(shù)控機(jī)床加工編程等已成為精密、大型塑料模具設(shè)計生產(chǎn)重要手段。某些塑料模重要生產(chǎn)公司運(yùn)用計算機(jī)輔助分析(CAE)技術(shù)對塑料注塑過程進(jìn)行流動分析、冷卻分析、應(yīng)力分析等,合理選取澆口位置、尺寸、注塑工藝參數(shù)及冷卻系統(tǒng)布置等,使模具設(shè)計方案進(jìn)一步優(yōu)化,也縮短了模具設(shè)計和制造周期。1.1.2電子信息工程技術(shù)應(yīng)用應(yīng)用電子信息工程技術(shù)進(jìn)一步提高了塑料模設(shè)計制造水平。國內(nèi)某些重要塑料模生產(chǎn)公司已經(jīng)實(shí)現(xiàn)了通過客戶提供產(chǎn)品三維信息盤片和網(wǎng)上產(chǎn)品電子信息來進(jìn)行預(yù)算、報價、設(shè)計審定、設(shè)計更改等,這不但縮短了生產(chǎn)前準(zhǔn)備時間,并且還為擴(kuò)大模具出口創(chuàng)造了良好條件。由于直接運(yùn)用了顧客提供產(chǎn)品電子信息,大大縮短了CAD/CAM技術(shù)準(zhǔn)備時間,也相應(yīng)縮短了模具設(shè)計和制造周期。1.1.3氣體輔助注射成型技術(shù)使用更趨成熟幾年前還是剛剛開始應(yīng)用氣體輔助注射成型技術(shù)近年來發(fā)展不久,更趨成熟。當(dāng)前,不少公司已能在電視機(jī)外殼、洗衣機(jī)外殼、汽車飾件以及某些厚壁塑料件模具上成功地運(yùn)用氣輔技術(shù),某些廠家還使用MOLD氣輔軟件,獲得了良好效果。1.1.4熱流道技術(shù)應(yīng)用更加廣泛近年來,熱流道技術(shù)發(fā)展不久,熱流道模具比例不斷提高。雖然在全國范疇來說,熱流道模具比例仍舊不高,但也有些模具公司,熱流道模具已占其模具生產(chǎn)總量1/3左右。當(dāng)前,普通內(nèi)熱式、外熱式組件及分流板多點(diǎn)熱噴嘴構(gòu)造應(yīng)用已比較普遍,具備先進(jìn)水平針閥式噴嘴和通斷控制式噴嘴國內(nèi)也能自行設(shè)計制造。與此相應(yīng),國產(chǎn)商品化熱流道系統(tǒng)組件也已浮現(xiàn)。C1.1.5當(dāng)前國內(nèi)生產(chǎn)小模數(shù)塑料齒輪等精密塑料模具已達(dá)到國外同類產(chǎn)品水平。在齒輪模具設(shè)計中采用最新齒輪設(shè)計軟件,糾正了由于成型壓縮導(dǎo)致齒形誤差,達(dá)到了原則漸開線造型規(guī)定。顯示管隔離器注塑模、多注射頭塑封模、高效多色注射塑料模、純平彩電塑殼注塑模、洗衣機(jī)滾筒注塑模、塑料管路三通接頭注塑模、汽車燈及汽車飾件注塑模、冰箱吸塑發(fā)泡模等一大批精密、復(fù)雜、大型模具設(shè)計制造水平也已達(dá)到或接近國際水平。使塑件尺寸精度達(dá)到6～7級塑料模具國內(nèi)已可生產(chǎn),其分型面接觸間隙為0.02,模板彈性變形為0.05型面表面粗糙度為Ra=0.05～0.025。使用CAD三維設(shè)計、計算機(jī)模仿注塑成形、有些模具零件達(dá)到互換、抽芯脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計新穎等對精密、復(fù)雜模具制造水平提高起到了很大作用。20噸以上大型塑料模具設(shè)計制造也已達(dá)到相稱高水平。1.1.6模具壽命不斷提高通過采用優(yōu)質(zhì)模具鋼、對模具工作零件進(jìn)行相應(yīng)熱解決、采用高質(zhì)量模架再鑲?cè)氪慊鸸ぞ咪摷葮?gòu)造,近年來模具壽命不斷提高,不少模具壽命已能達(dá)到100萬次以上。2國內(nèi)塑料模具發(fā)展趨勢[11]由于塑料工業(yè)迅速發(fā)展及上述各方面差距存在,因而國內(nèi)此后塑料模具發(fā)展速度必將不不大于模具工業(yè)總體發(fā)展速度。“十·五”期間,預(yù)測每年可望達(dá)到12%以上市場增長率。塑料模具生產(chǎn)公司在向著規(guī)?；彤?dāng)代化發(fā)展同步,“小而?！?、“小而精”仍舊是一種必然發(fā)展趨勢。從技術(shù)上來說,為了滿足顧客對模具制造“交貨期短”、“精度高”、“質(zhì)量好”、“價格低”規(guī)定,如下發(fā)展趨勢也較為明顯。2.1.1在模具設(shè)計制造中將全面推廣CAD/CAM/CAE技術(shù)CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具技術(shù)發(fā)展一種重要里程碑,實(shí)踐證明,CAD/CAM/CAE技術(shù)是模具設(shè)計制造發(fā)展方向。當(dāng)前,全面普及CAD/CAM/CAE技術(shù)條件已基本成熟。隨著微機(jī)軟件發(fā)展和進(jìn)步,技術(shù)培訓(xùn)工作也日趨簡化。在普及推廣模具CAD/CAM技術(shù)過程中,應(yīng)抓住機(jī)遇,重點(diǎn)扶持國產(chǎn)模具軟件開發(fā)和應(yīng)用;加大技術(shù)培訓(xùn)和技術(shù)服務(wù)力度;進(jìn)一步擴(kuò)大CAE技術(shù)應(yīng)用范疇。有條件公司應(yīng)積極做好模具CAD/CAM技術(shù)深化應(yīng)用工作,即開展公司信息化工程,可從計算機(jī)輔助工藝設(shè)計開始逐漸向計算機(jī)集成制造系統(tǒng)乃至向虛擬制造發(fā)展,逐漸深化和提高,用于模具設(shè)計制造計算機(jī)軟件將向智能化、集成化方向發(fā)展。2.1.2電火花銑削加工技術(shù)將得到發(fā)展電火花銑削加工技術(shù)也稱為電火花創(chuàng)成加工技術(shù),這是一種代替老式用成型電極加工型腔新技術(shù),它是用高速旋轉(zhuǎn)簡樸管狀電極作三維或二維輪廓加工(像數(shù)控銑同樣),因而不再需要制造復(fù)雜成型電極,國外已有使用這種技術(shù)機(jī)床在模具加工中應(yīng)用。預(yù)測這一技術(shù)將得到發(fā)展。2.1.3超精加工和復(fù)合加工將得到發(fā)展航空航天等部門已應(yīng)用納米技術(shù),必要要有超高精度模具制造超高精度零件。隨著模具向精密化和大型化方向發(fā)展,加工精度超過1μm超精加工技術(shù)和集電、化學(xué)、超聲波、激光等技術(shù)綜合在一起復(fù)合加工將得到發(fā)展。兼?zhèn)鋬煞N以上工藝特點(diǎn)復(fù)合加工技術(shù)在此后模具制造中將有遼闊前景。2.1.4模具研磨拋光將向自動化、智能化方向發(fā)展模具表面光整加工是模具加工中未能較好解決難題之一。模具表面質(zhì)量對模具使用壽命、制件外觀質(zhì)量等方面均有較大影響,國內(nèi)當(dāng)前仍以手工研磨拋光為主,不但效率低(約占整個模具周期1/3),且工人勞動強(qiáng)度大,質(zhì)量不穩(wěn)定,制約了國內(nèi)模具加工向更高層次發(fā)展。因而,研究拋光自動化、智能化是重要發(fā)展趨勢。日本已研制了數(shù)控研磨機(jī),可實(shí)現(xiàn)三維曲面模具自動化研磨拋光。此外,由于模具型腔形狀復(fù)雜,任何一種研磨拋光辦法均有一定局限性。應(yīng)注意發(fā)展特種研磨與拋光辦法,如擠壓研磨、電化學(xué)拋光、超聲拋光以及復(fù)合拋光工藝與裝備,以提高模具表面質(zhì)量。2.1.5模具自動加工系統(tǒng)研制和發(fā)展隨著各種新技術(shù)迅速發(fā)展,國外已浮現(xiàn)了模具自動加工系統(tǒng)。這也是國內(nèi)長遠(yuǎn)發(fā)展目的。模具自動加工系統(tǒng)應(yīng)有如下特性:多臺機(jī)床合理組合;配有隨行定位夾具或定位盤;有完整機(jī)具、刀具數(shù)控庫;有完整數(shù)控柔性同步系統(tǒng);有質(zhì)量監(jiān)測控制系統(tǒng)。3.13虛擬技術(shù)將得到發(fā)展計算機(jī)和網(wǎng)絡(luò)發(fā)展正使虛擬技術(shù)成為也許。虛擬技術(shù)可以形成虛擬空間環(huán)境,實(shí)現(xiàn)虛擬合伙設(shè)計、制造,合伙研究開發(fā),及至建立虛擬公司?！熬拧の濉逼陂g模具行業(yè)對此已開始摸索,“十·五”期間應(yīng)有所發(fā)展。1制品成型工藝分析塑件（小型電扇葉片）分析：塑料成品圖：圖1-1塑料名稱：聚碳酸酯（pc）色調(diào)：半透明淡藍(lán)色生產(chǎn)大綱：中批量生產(chǎn)塑件成型工藝分析該塑件是一種塑料電扇1.1構(gòu)造分析圖1-1制品零件圖小型六葉電扇葉片，由于在高速下旋轉(zhuǎn)。因此對構(gòu)造性能規(guī)定比較高，在設(shè)計造型時候必要考慮到其構(gòu)造對稱性。以及運(yùn)動時空氣動力對扇葉影響。構(gòu)造不對稱也許導(dǎo)致電扇旋轉(zhuǎn)時候偏離軸心，這樣不但加速對電扇軸心孔磨損，同步也會由于運(yùn)動不穩(wěn)定而產(chǎn)生噪音。中間軸孔由于直接與轉(zhuǎn)軸接觸，因此因此在模具設(shè)計和制造上要有良好加工工藝，以保證運(yùn)轉(zhuǎn)平穩(wěn)。電扇六葉均勻以60°等差排列在扇壁周邊。平放于水平地面上投影，扇葉均無干涉現(xiàn)象。1.2成型工藝1.2.1精度級別：采用普通精度級別5級1.2.2脫模斜度：為了便于塑件從模具型腔中脫出，在平行于模具脫模方向塑件表面上，必要設(shè)有一定斜度，在普通狀況下如果不給出塑件脫模斜度或者脫模斜度較小，就會在生產(chǎn)過程中發(fā)現(xiàn)，脫模力過大，塑件很容易被頂破，變形和擦傷，質(zhì)量下降。普通，塑件幾何形狀復(fù)雜且很不規(guī)則，其脫模斜度要大些，塑件內(nèi)表面脫模斜度要比外表面斜度要大些。而電扇葉片脫模，葉片占很大一部份，制品高度為21vmm，厚度為2mm《塑料模具設(shè)計師指南》查表3.2-1與3.2-4得出塑件內(nèi)表面30°~50°外表面35°~1°。電扇葉片中心軸孔需要較好定位精度來滿足軸固定，因此中心孔咱們普通就不設(shè)立脫模斜度。以便于轉(zhuǎn)動時最大限度減少磨損。1.3塑件壁厚塑件壁厚是最重要構(gòu)造因素，是設(shè)計塑件時必要考慮問題。普通來說熱塑件壁厚都在2~4mm小塑件取小值，中件塑件取偏大，大塑件可恰當(dāng)加厚，散熱電扇葉片為一中小型尺寸零件?？紤]到塑件流動性，由于聚碳酸酯（pc）流動性能不是較好，因此其最小壁厚為1mm，壁厚過大將會影響成型周期，且難完全達(dá)到均勻硬化，容易產(chǎn)氣憤泡，縮孔等缺陷，太薄則會導(dǎo)致模腔通道窄流動阻力大，查表3.2-8得出推薦值1.8mm，咱們?nèi)?mm以滿足塑件流動性能，強(qiáng)度和剛度規(guī)定。1.4加強(qiáng)筋電扇在主軸帶動下，高速旋轉(zhuǎn)，且軸于電扇葉片接觸部位在葉片中心軸孔，在工作時候，若無加強(qiáng)肋改進(jìn)電扇強(qiáng)度則很容易使塑件變形，或加快磨損。加強(qiáng)筋不但有克服翹曲變形現(xiàn)象，并且還可以起到輔助澆道作用，改進(jìn)熔料流動充模狀態(tài)，為了便于脫模加強(qiáng)肋方向與模壓方向一致，即與模具成型零件運(yùn)動方向一致，且與熔料流動方向一致以利于充模成型。筋設(shè)計，無論其大小，形狀，部位，其設(shè)立基本原則是不變，應(yīng)涉及：（1）筋根部尺寸與成品厚度保持一定比例。當(dāng)筋在根部尺寸與成品厚度比例過大時候，容易使成品生成凹陷或應(yīng)力集中，而導(dǎo)致成品缺陷，普通所采用筋根部尺寸為成品厚度50%-80%圖1-2加強(qiáng)筋1.5熱塑性塑料聚碳酸酯注射成型過程1.5.1注塑過程pc塑料在注射機(jī)料筒內(nèi)通過加熱，塑化達(dá)到流動狀態(tài)后，由模具澆注系統(tǒng)進(jìn)入模具型腔成型?？傔^程可分為：塑化-充模-保壓-冷卻-脫模五個階段1.5.2pc注射工藝參數(shù)（1）注射機(jī)：螺桿式 （2）螺桿轉(zhuǎn)速（r/min）：28 （3）料筒溫度（0C）：后段160~ 中段165~180 前段170~190 （4）噴嘴溫度（0C）：240~250， （模具溫度（）：90~110 （6）注射壓力（MPa）：80~130 （7）成形時間（s）：注射15~60保壓0~5 成形周期40~130冷卻15~601.5.3塑料制品后解決采用紅外燈箱，鼓風(fēng)烘箱在100~110度下解決8~12小時1.6pc重要性能指標(biāo)表1-1pc重要性能指標(biāo)聚碳酸酯成型性能機(jī)械性能測試類別單位測試原則CROCROG4CSACEA拉伸斷裂強(qiáng)度MPaISO527601005855斷裂伸長率%ISO527855150160屈服彎曲強(qiáng)度MPaISO178851258570彎曲模量MPaISO178210054002300懸臂梁缺口沖擊強(qiáng)度J/mISO18062090580650洛氏硬度RISO2039/2R116R112熱性能熔點(diǎn)℃ISO3416----熱變形溫度0.45MPa1.80MPa℃ISO75137/-148/-123/-118阻燃性能-UL94V0V1HBHB電性能續(xù)表一表面電阻OhmISO16710171017-1016介電強(qiáng)度KV/mm-----其他密度g/cm3ISO11831.211.251.141.19飽和吸水%ISO620.150.120.10.1玻纖GF/礦物M含量%--GF20--收縮率mm/mm0.0050.0030.00060.0050.006線性成型

收縮率特征mm/mm-0.005-0.007阻燃通用0.002-0.004增強(qiáng)阻燃0.005-0.007PC/ABS(7/3)

合金高流動0.005-0.007PC/PE合金

耐應(yīng)力開裂

耐溶劑注：數(shù)據(jù)源自工程塑料手冊[3]1.6.1Pc使用性能：PC是一種無定型、無臭、無毒、高度透明無色或微黃色熱塑性工程塑料，具備優(yōu)良物理機(jī)械性能，特別是耐沖擊性優(yōu)秀，拉伸強(qiáng)度、彎曲強(qiáng)度、壓縮強(qiáng)度高；蠕變性小，尺寸穩(wěn)定；具備良好耐熱性和耐低溫性，在較寬溫度范疇內(nèi)具備穩(wěn)定力學(xué)性能，尺寸穩(wěn)定性，電性能和阻燃性，可在-60~120℃下長期使用；無明顯熔點(diǎn)，在220-2301.6.2成型性能：成型之前必要預(yù)干燥，水分含量應(yīng)低于0.02%，微量水份在高溫下加工會使制品產(chǎn)生白濁色澤，銀絲和氣泡，PC在室溫下具備相稱大逼迫高彈形變能力。高沖擊韌性，因而可進(jìn)行冷壓，冷拉，冷輥壓等冷成型加工。擠出用PC分子量應(yīng)不不大于3萬，要采用漸變壓縮型螺桿，長徑比1：18~24，壓縮比1：2.51.7Pc塑料成型散熱電扇也許存在問題1.7.1氣泡由于pc流動性能不太好因此成品很容易產(chǎn)生注射氣泡或冷卻時產(chǎn)生縮孔氣泡。壁厚處內(nèi)部所產(chǎn)生空隙,不透明產(chǎn)品不能從外面看到,必要將其刨開后才干見到.

電扇葉片壁厚處中心是冷卻最慢地方,因而迅速冷卻,迅速收縮表面會將原料拉引起來產(chǎn)生空隙,形成氣泡.

(1)射出壓力盡量高，減少原料收縮。

(2)成型品上肉厚變化急劇時，各某些冷卻速度不同，容易產(chǎn)氣憤泡。

(3)由于停滯空氣因素而產(chǎn)氣憤泡。

(4)主流到過小，成品肉厚變化快。

(5)在主流到固化前，必要保持充分壓力1.7.2翹曲：在成型過注射程中。模具內(nèi)樹脂受到高壓而產(chǎn)生內(nèi)部應(yīng)力，脫模后，成品兩旁浮現(xiàn)變形彎曲，薄殼成型產(chǎn)品容易產(chǎn)生變形。

(1)成型品還沒有充分冷卻時，進(jìn)行頂出，通過頂針對表面施加壓力，因此會導(dǎo)致翹曲或變形。

(2)成型品各部冷卻速度不均勻時，冷卻慢收縮量加大，薄壁某些原料冷卻迅速，粘度提高，引起翹曲。

(3)模具冷卻水路位置分派不均勻，須變更溫度或使用多部模溫機(jī)調(diào)節(jié)。

(4)模具水路配備較多模具，最佳用模溫機(jī)分段控制，已達(dá)到抱負(fù)溫度。2模具構(gòu)造形式2.1擬定型腔數(shù)量及排列方式塑料散熱電扇葉片為一小型零件?？紤]到電扇工作平穩(wěn)性，規(guī)定塑件有較好精度。多型腔模與單型腔模相比，具備如下長處：（1）塑料制件形狀與尺寸精度始終一致；（2）工藝參數(shù)易于控制；（3）模具構(gòu)造簡樸、緊湊，設(shè)計制造、維修大為簡化。普通來說，精度規(guī)定高小型制品和中大型制品優(yōu)先采用一模一腔構(gòu)造，但對于精度規(guī)定不高小型制品（沒有配合精度規(guī)定），形狀簡樸，又是大批量生產(chǎn)時，若采用多型腔模具可提供獨(dú)特優(yōu)越條件，使生產(chǎn)效率大為提高。由于電扇葉片型芯為復(fù)雜曲面考慮到加工成本，復(fù)雜限度以及與生產(chǎn)大綱，綜合因素。咱們初步選取為一模一腔形式。2.2分型面位置擬定分型面選取不但關(guān)系到塑件正常成型和脫模，并且涉及模具模具構(gòu)造與制導(dǎo)致本。普通來說在成品設(shè)計時候就要靠慮好分型面形狀和位置，然后才選者模具構(gòu)造，因而在選取分型面時候應(yīng)遵循如下原則：（1）分型面應(yīng)當(dāng)在塑件最大截面處。否這會加大脫模和加工型腔難度，或不能加工。（2）盡量地將塑件留在動模一側(cè)。由于在動模具一側(cè)設(shè)立和制造脫模機(jī)構(gòu)簡便易行。（3）有助于保證塑件尺寸精度。（4）有助于保證塑件外觀質(zhì)量。（5）考慮滿足塑件使用規(guī)定。（6）長型芯應(yīng)置于開模方向。（7）有助于排氣（8）有助于簡化模具構(gòu)造。（９）盡量減少分型面在合模方向上投影面積散熱電扇葉片在設(shè)計分型面時候考慮上訴原則時，由于塑件外觀質(zhì)量規(guī)定高，尺寸精度規(guī)定普通，且裝配精度規(guī)定高，由于葉片中心軸孔與傳動軸要有較高配合精度，以保證葉片轉(zhuǎn)動平穩(wěn)，因而咱們設(shè)計模具采用單型腔多單型面。依照本塑件電扇葉片構(gòu)造形式，模具將會采用一種分模面，兩個分型面，其中分型面為兩個水平水平面，一種分離電扇葉片一種為了便于加工分離中間圓筒型芯。3注塑機(jī)型號擬定3.1注射機(jī)型號擬定由pro/e分析知電扇塑件總體積為16cm3查表一可知pc塑料密度為ρ=1.2kg/dm3塑件質(zhì)量mM=ρv=16×10-3×1.2×103=19.2g3.1.1注射量計算擬定由上面計算可知塑件總體積為16cm凝料流到參數(shù)尚未定下，普通估算時采用塑件0.6—0.8倍關(guān)系計算，咱們選用0.7從以上分析擬定一型腔注射量為V實(shí)=1.6×1.7=27.2V公>=V實(shí)/0.8=27.2/0.8=34cm33.1.2塑件和流道凝料在分型面上投影面積及需要鎖模力計算流道凝料在分型面上投影面積A在模具設(shè)計前尚未懂得其詳細(xì)數(shù)值，由此咱們依照型腔模具設(shè)計分析，塑件在分型面上投影面積是A10.2—0.5倍咱們采用0.35來估算。A1=(127—6)2/2×π=11499.01mm3A=1.35×11499.01=15523.67mm3F鎖>=F脹=P型×A1（P型為塑料熔體在模腔內(nèi)平均壓力普通取值為20~40MPa）=15523.67×30=465710.1N=465.71KN3.2注射機(jī)選取依照每畢生產(chǎn)周期注射量和鎖模力計算值，查書《實(shí)用模具設(shè)計與制造手冊》初步定下注射機(jī)型號為XS-ZY-125表3-1XS-ZY-125型號注射機(jī)關(guān)于參數(shù)其基本參數(shù)：額定流量：104cm螺桿（注塞直徑）30mm注射壓力：150mpa注射行程160mm注射時間：2.9s螺桿轉(zhuǎn)速10~140注射方式：螺桿合模力900KN最大成型面積：360cm最大開合模具行程300mm模具最大厚度：300mm模具最小厚度200mm動定模板固定板尺寸：/拉桿空間260×360合模方式：液壓機(jī)械定位圈尺寸Φ100頂出件形式：兩側(cè)推出機(jī)器外形尺寸3.34×0.75×1.55設(shè)備產(chǎn)地上海塑機(jī)注射機(jī)與模具是注射模具配套使用，因而應(yīng)理解注射規(guī)格與性能，并對選用注射機(jī)基本參數(shù)進(jìn)行校核。3.3注射機(jī)校核必要使用一種成型周期內(nèi)所需要注塑塑料熔體量在注射機(jī)額定注射量80%以內(nèi)，按如下關(guān)系nVs+Vj<=0.8Vgn———模具型腔數(shù)量Vs———單個塑件容積或質(zhì)量（mm或g）Vj———澆注系統(tǒng)和飛邊所需塑料容積或質(zhì)量Vg———注射機(jī)額定注射量由上計算和查表知n=1Vs=16cm3Vj=11.2Vg=10416+11.2=27.2<=0.8×104=83.2滿足使用規(guī)定。3.3注射機(jī)合模力應(yīng)不不大于模具從分型面脹開所需力，即要滿足F>=Pm(nAs+Aj)F——注射機(jī)合模力AsAj——分別為塑件和澆注系統(tǒng)在分型面上投影面積。Pm——塑件熔體在模具型腔內(nèi)平均壓力（MP）普通模具壓力為20~40MP這里取Pm為30MPAj=11499.01mm3Pm（nAs+Aj）=30×11499.01×1.35=465.71KNF=900KN則F〉Pm（nAs+Aj）3.3注射壓力機(jī)最大注射壓力應(yīng)不不大于塑件成型所需要壓力。即Pz>=PchPz——注射機(jī)最大注射壓力Pch——塑件成型所需要注塑壓力選定注塑模具最大注射壓力為150MP不不大于塑件成型所需要注射壓力 4模具分型面擬定為了讓注射成型制品更容易從模具中拔出，除了應(yīng)具備恰當(dāng)拔模斜度外，還需要將模具分為固定模與可動模，兩者之間界面即為“分型面”4.1制品分型面擬定據(jù)塑件構(gòu)造形式，選取有助于模具加工，排氣，脫模保證塑件表面質(zhì)量規(guī)定。本設(shè)計塑件為一復(fù)雜曲面構(gòu)件，因此分型面擬定有些麻煩，單一平面不能滿足規(guī)定?？紤]到型腔加工及其塑件構(gòu)造，咱們將分型面擬定在沿葉片展開曲面上，分型面形狀由外形決定。為了便于加工咱們在主分型面下同步建立圓柱型芯。以簡化分型后型腔加工。在模具設(shè)計階段，應(yīng)一方面擬定分型面位置，然后才選取模具構(gòu)造。分型面設(shè)計與否合理，對制品質(zhì)量、工藝操作難易限度和模具設(shè)計制造均有很大影響。因而，分型面選取是注射模設(shè)計中一種核心因素。分型面選取應(yīng)遵守如下原則：（1）有助于保證制品外觀質(zhì)量；（2）分型面應(yīng)選取在制品最大截面處；（3）盡量使制品留在動模一側(cè)；（4）有助于保證制品尺寸精度；（5）盡量滿足制品使用規(guī)定；（6）盡量減少制品在合模方向上投影面積；（7）長型芯應(yīng)置于開模方向；（8）有助于排氣；（9）有助于簡化模具構(gòu)造；（10）在選取非平面分型面時，應(yīng)有助于型腔加工和制品脫模以便。圖4-1塑件在pro/e中分型面圖4-2分型面在cad中表達(dá)1型芯2動模模仁3定模模仁4分型面5塑件構(gòu)件過程為：基本上是運(yùn)用了“復(fù)制”和“裙邊”以及“混合”幾種命令構(gòu)建。一方面對制品進(jìn)行分析，觀測它分面設(shè)計與澆口設(shè)計互有關(guān)系。運(yùn)用樣條曲線中cos曲線在零件上外圍面構(gòu)件與扇葉外圍曲面相連部位且曲率相似，然后運(yùn)用混合功能，連接樣條曲線，構(gòu)建成型曲面，并復(fù)制塑件上原有上表面。合并曲面，在造型曲面和曲面間，曲面和曲線間或曲線與曲線間接邊，規(guī)定切線（tangent）方式解決，而平面間則要以法向（Normal）方式解決。即為所規(guī)定分型面。5澆注系統(tǒng)形式和澆口設(shè)計澆注系統(tǒng)作用是將塑件熔體順利地布滿到模具型腔深處，以獲得外形輪廓清晰，內(nèi)在質(zhì)量優(yōu)良塑料制件。因而規(guī)定充模過程快而有序，壓力損失小熱量散失少。排氣條件好，澆注系統(tǒng)凝料易于與制品分離或切除。澆注系統(tǒng)構(gòu)成：主流道分流道澆口冷料穴澆注系統(tǒng)設(shè)計原則有：（1）澆注系統(tǒng)與塑件一起在分型面上，應(yīng)有壓降，流量和溫度分布均勻布置。（2）盡量縮短流程，以減少壓力損失，縮短充模時間（3）澆口位置選取，應(yīng)避免產(chǎn)生湍流和渦流，及噴射和蛇形流動，并有助于排氣（4）避免高壓熔體對型芯和嵌件產(chǎn)生沖擊防止變形和位移（5）溶合縫隙位置必要安排合理，必要時配備冷料井（6）盡量減少澆注系統(tǒng)得用料量（7）澆注系統(tǒng)凝料脫出以便可靠，易與塑件分離或切除整修容易，且無外觀損傷（8）澆注系統(tǒng)應(yīng)達(dá)到所需要精度和粗糙度，其中澆口須有IT8以上精度（9）盡量使主流道中心與模板中心重疊，若無法重疊應(yīng)使兩者偏離距離盡量小。澆注系統(tǒng)布置電扇塑件模具設(shè)立為一模一腔因此澆注系統(tǒng)布置采用對稱式布置。即澆道對稱，以滿足電扇葉片在注射成型過程中，熔料均勻在型腔中流動。5.1主流道設(shè)計主流道是連接注射機(jī)噴嘴與分流道一段通道，普通和注射機(jī)噴嘴在同一軸線上斷面為圓形，帶有一定錐度慣用塑料主流道重要設(shè)計要點(diǎn)有：（1）主流道圓錐角a=2~6對流性差塑料可取3~6，內(nèi)壁粗糙度為Ra0.63微米（2）主流道大端呈圓角，半徑r=1~3mm，以減少流料轉(zhuǎn)向過渡時阻力。（3）在模具構(gòu)造容許下狀況，主流道因該盡量短，普通不大于60mm，過長則會影響熔體順利充型對小型芯模具可將主流到襯套與定位圈設(shè)計成整體式。主流道襯套普通選用T8，T10鋼制造熱解決后強(qiáng)度為52~56HRC，主流道入口直徑d應(yīng)不不大于注射機(jī)噴嘴直徑1mm左右。這樣便于兩者同軸對準(zhǔn)，也使得主流道凝料能順利脫出，主流道入口凹球半徑R，應(yīng)不不大于注射機(jī)噴嘴頭半徑約2~3毫米主流道長度L由模板厚度決定，但是為了減小充模時壓力降和減少物料損耗，以短為好。小模具控制在50mm內(nèi)。5.1.1.主流道尺寸（1）主流道小端直徑d=注射機(jī)噴嘴直徑+0.5～1=3+0.5～1取d=3.5（mm）（2）主流道球面半徑SR=注射機(jī)噴嘴球頭半徑+1～2 取SR=12+1=13（mm）（3）球面配合高度h=3～5取h=3（mm）（4）主流道長度L，盡量不大于60mm，結(jié)合模具構(gòu)造。模具設(shè)計時在proe中調(diào)用futaba_2pFC-TYPE類型原則模架定模固定板厚度為25推料板厚度為20取L=25+20=45（mm）由于澆口套內(nèi)嵌在定模固定板上因此其長度要不大于兩板總長之和澆口套總長L≈45-h=42mmh為嵌入高度主流道大端直徑D=d+2Ltgα（半錐角α為1°～3°，取α=2°）D=3.5+2×42tg2=3.5+2×42×0.349≈6.5mm圖5-1主流道襯套主流道小端入口處與注射機(jī)噴嘴重復(fù)接觸，屬易損件，對材料規(guī)定較嚴(yán)，因而模具主流道某些常設(shè)計成可拆卸更換主流道襯套形式（俗稱澆口套），以便有效選用優(yōu)質(zhì)鋼材單獨(dú)進(jìn)行加工和熱解決。澆口套都是原則件，慣用澆口套分為有托唧咀和無托唧咀兩種下圖為前者，有托唧咀用于配裝定位圈。唧咀規(guī)格有Φ12，Φ16，Φ20等幾種。R主流道入口凹坑球面半徑，應(yīng)不不大于注射計噴嘴。球面半徑約為2~3mm反之兩者不能是較好配合，會讓塑料熔體反噴浮現(xiàn)溢料使脫模困難，由于注射機(jī)噴嘴半徑為20，因此唧咀為R12。主流道比表面積S為S=4(D+d)/(D2+d2)式5-1D=6.5d=3.5S=4×（6.5+3.5）×(6.52+3.52)=21905.2主流道襯套固定由于采用有托唧咀，因此用定位圈配合固定在模具定座模板面板上。定位圈外徑為Φ100mm，內(nèi)徑Φ30mm。詳細(xì)固定形式如下圖所示：圖5-2定位圈圖5-3主流道襯套固定形式1內(nèi)六角定位螺釘2定位圈3主流道襯套4拉料桿5定模固定板6推料板5.3冷料穴設(shè)計冷料穴普通位于主流道對面動模板上沒，其作用是存儲流前峰冷料，防止冷料進(jìn)入型腔而形成冷接縫；此外，在開模時候又能將主流道凝料從定模板中拉出，冷料穴尺寸宜稍不不大于主流道大端尺寸。在完畢一次注射循環(huán)間隔，考慮到注射機(jī)噴嘴和主流道入口這一段熔體因輻射散熱而低于所規(guī)定塑料熔體溫度，從噴嘴端部到注射機(jī)料筒以內(nèi)約10～25mm深度有個溫度逐漸升高區(qū)域，這時才達(dá)到正常塑料熔體溫度。位于這一區(qū)域內(nèi)塑料流動性能及成形性能不佳，如果這里相對較低冷料進(jìn)入型腔，便會產(chǎn)生次品。為克服這一現(xiàn)象影響，用一種井穴將主流道延長以接受冷料，防止冷料進(jìn)入澆注系統(tǒng)流道和型腔，把這一用來容納注射間隔所產(chǎn)生冷料井穴稱為冷料穴（冷料井）。5.3.1主流道凝料穴，由于電扇澆注流道采用是一腔多點(diǎn)式點(diǎn)澆口形式，且主流道較長，因此主流道凝料穴普通不再設(shè)計，5.3.2分流道凝料穴：當(dāng)分流道較長時，可將分流道端部沿料流邁進(jìn)方向延長作為分流道冷料穴，以儲存前鋒冷料，其長度為分流道直徑1.5～2倍。分流道直徑設(shè)計為5mm因此分流道凝料穴長度為5~10毫米才算正常，咱們?nèi)≈禐?mm。冷料穴分為三種形式：(1）與推桿匹配冷料穴(2)與拉桿匹配冷料穴(3)無拉料竿匹配冷料穴本次設(shè)計電扇葉片澆道，有四個點(diǎn)澆口，因此且頂出塑件方式為，頂桿頂出，因此咱們采用第二種形式，即與拉料桿匹配形式冷料穴，拉料桿安裝在定模固定板上，不隨推出機(jī)構(gòu)一起運(yùn)動，拉桿頭部設(shè)計成倒錐頭形式，以便于拉住凝料，它重要是依托塑料收縮包緊力拉出主流道凝料，雖然可靠性能不佳但是設(shè)計簡樸，成本低。在其脫模過程中，由推板將它從拉桿型頭中推出。凝料從動模中拉出。5.4分流道設(shè)計分流道是主流道與澆口之間通道普通開設(shè)在分型面上，起分流和轉(zhuǎn)向作用。界面類型及其選取，普通分流道界面形狀有圓形矩形U形和六角形，為了減少流道內(nèi)壓力損失，但愿流道截面積大，表面積小?？紤]到電扇葉片模具采用是點(diǎn)澆口以及加工困難限度因此咱們才有半圓型截面分流道及U形分流道5.4.1分流道尺寸：由于各種塑料流動性各有差別，因此可以依照塑料品種來粗略地預(yù)計分流道直徑，也可以采用經(jīng)驗(yàn)公式擬定分流道直徑。普通取制為3~10mm左右。 （式5-2）式中 B―圓形分流道直徑（mm） m―塑件重量（g） L―分流道長度（mm）此關(guān)系式為塑件壁厚在3mm如下，重量不大于200g。電扇葉片平均壁厚為2mm，因此合用公式。葉片重量為19.2g分流道要盡量短，且少彎折，便于注射成型過程中最經(jīng)濟(jì)地使用原料和注射機(jī)能耗，減少壓力損失和熱量損失。將分流道設(shè)計成直，總長41mm。計算出B=0.2654eq\r(,19.2)×eq\r(4,41)=eqeq\r()2.9415（不在合用規(guī)定范疇內(nèi)）表5-1某些塑料慣用分流道截面尺寸范疇塑料名稱分流道斷面直徑（mm）塑料名稱分流道斷面直徑（mm）ABS4.8~9.5聚苯乙烯3.5~10尼龍類1.6~9.5軟化聚氯乙烯3.5~10聚碳酸酯1.6~9.5高分子化花卉2.4~10為了減少流道內(nèi)壓力損失和傳熱損失，但愿流道截面積大，表面積小。因而可用采用流到截面積與周長比值較小圓形截面。即分流道截面形狀和效率可采用基本上是半圓形較高，查表5-取出B=5mm其截面形狀及尺寸如下圖所示：圖5-4分流道5.4.2分流道粗糙度：由于分流道中與模具接觸外層塑料迅速冷卻，只有中心部位塑料熔體流動狀態(tài)較為抱負(fù)，因面分流道內(nèi)表面粗糙度Ra并不規(guī)定很低，分流道表面粗糙度，常取Ra>0.63~1.6之間。以增大外流動阻力，避免熔流表面滑移，使中心層具備較高剪切速率。5.4.3分流道布置分流道布置取決于型腔布置，兩者互相影響。分流道在分型面上布置與前面所述型腔排列密切有關(guān)，有各種不同布置形式，但應(yīng)遵循兩方面原則：一方面排列緊湊、縮小模具板面尺寸；另一方面流程盡量短、鎖模力力求平衡。流道布置分為平衡式與非平衡式兩種。非平衡式也許產(chǎn)生凝料不均勻充型。扇葉模具澆道設(shè)計為四個點(diǎn)澆口，因此采用平衡式分流道，這樣可以使塑料均勻注射到型腔里面，且可以減少因局部塑料流速不均勻而產(chǎn)生填充盲孔。圖5-5分流道布置5.4.4分流道與澆口連接：分流道與澆口連接處因該加工成斜面，并用圓弧過度，有助于塑料熔體流動及填充。5.5澆口設(shè)計澆口是連接流道與型腔之間一段細(xì)短通道。它是澆注系統(tǒng)核心部位。澆口形狀、位置和尺寸對制品質(zhì)量影響很大。澆口抱負(fù)尺寸很難用理論公式來計算出，普通依照經(jīng)驗(yàn)擬定，取其下限，然后在試模過程中逐漸加以修正，普通澆口截面積為分流道截面積3%~9%表面粗糙度不低于0.4μm。普通澆可分為大澆口和小澆口兩類。前者也稱非限制澆口，系指直接澆口；后者也成為限制性澆口，或內(nèi)澆口，慣用有側(cè)澆口和點(diǎn)澆口等。澆口重要作用有如下幾點(diǎn)：（1）熔體充模后，一方面在澆口處凝結(jié)，當(dāng)注射機(jī)螺桿抽回時可防止熔體向流道回流；（2）熔體在流經(jīng)狹窄澆口時會產(chǎn)生摩擦熱，使熔體升溫，有助于充模；（3）易于切除澆口尾料；（4）對于多型腔模具，澆口能用來平衡進(jìn)料。對于多澆口單型腔模具，澆口還能用以控制熔接痕位置。5.5.1澆口類型選用：對于該模具是中小型制品單型腔塑料模具，由于電扇葉片中間為軸套類形狀，因此咱們選用點(diǎn)澆口比較適當(dāng)，且為一腔多點(diǎn)澆口形式。點(diǎn)澆口全稱為針點(diǎn)式澆口，是典型限制型澆口。詳細(xì)有如下長處：（1）可大大提高塑料熔體剪切速率，體現(xiàn)粘度明顯減少。致使沖模容易，這對pc材料對剪切速率較敏感，即牛頓指數(shù)愈小熔體更加有效。（2）熔體通過點(diǎn)澆口時因澆口較小以及高速而摩擦生熱，熔體溫度升高，粘度再次下降，致使流動性再次提高。（3）能對的控制補(bǔ)料時間，無倒流之慮；有助于減少塑件，特別是澆口附近殘存應(yīng)力，提高了制品質(zhì)量。（4）能縮短成型周期，提高生產(chǎn)效率。（5）有助于澆口與制品自動分離，便于實(shí)現(xiàn)塑件生產(chǎn)過程自動化。（6）澆口痕跡小，容易修正。（7）在多型腔模中，容易實(shí)現(xiàn)各型腔均衡進(jìn)料。改進(jìn)了塑件質(zhì)量。（8）能較自由地選取澆口位置。5.5.2澆口構(gòu)造尺寸經(jīng)驗(yàn)計算點(diǎn)澆口按使用位置關(guān)系可分為兩種，一種是與主流道直接相通，形成了菱形澆口或橄欖形澆口。另一種是經(jīng)分流道多點(diǎn)進(jìn)料點(diǎn)澆口，且大某些都是這種點(diǎn)澆口。點(diǎn)澆口圓柱孔長L=0.5~0.75mm。其直徑d常用為0.5~1.8mm之間。它可由下面經(jīng)驗(yàn)公式來估算，并使熔體流經(jīng)剪切速率控制在γ=32Q/πd3>=105s-1為好。圖5-6點(diǎn)澆口形式d=nceq\r(4,A)式5-3式中d——點(diǎn)澆口直徑（mm）A——型腔表面積，即塑件外表面積（mm）c——塑件壁厚函數(shù)制。n——塑件材料系數(shù)表5-2塑料壁厚函數(shù)值塑件壁厚t/mm0.7511.251.51.7522.252.5c0.1780.20.2300.2420.2720.2940.3090.326表5-3塑料材料系數(shù)n塑料材料PE.PSPOM.PC.PPPA.PMMA.PVACPVCn值0.60.70.80.9由pro/e軟件分析得出電扇葉片單面外表面積為A=11499.01mm2查上表由塑件壁厚為2mm得知塑件壁厚函數(shù)值為c=0.294塑件壁厚函數(shù)制n=0.7d=0.7×0.294eq\r(4,11499.01)=1.491mm普通來說點(diǎn)澆口底部最小直徑在0.5~2之間設(shè)計滿足規(guī)定。其尺寸實(shí)際應(yīng)用效果如何，應(yīng)在試模中檢查與改進(jìn)點(diǎn)澆口引導(dǎo)圓錐孔有兩種形式，一種是直錐孔，它阻力小，適合于含玻璃纖維德塑料熔體，此外一種是帶球型底錐孔，它可以延長澆口凍結(jié)時間，有助于補(bǔ)縮。點(diǎn)澆口引導(dǎo)某些長度普通在15~25mm之間，有錐角120~300與分流道用圓弧線拉斷時不損傷塑件。由于點(diǎn)澆口附近充模具剪切率較高，固化殘存應(yīng)力較大。為防止薄壁塑件開裂，可將澆口對面壁厚局部恰當(dāng)增長。同步電扇葉片設(shè)計為點(diǎn)澆口形式也有其局限之處：必要采用雙分型面模具構(gòu)造時候。不適合高粘度和對剪切速率不敏感熔體塑料不適當(dāng)厚壁件成型規(guī)定采用較高注射壓力。若在以上狀況下咱們就不能使用點(diǎn)澆口來進(jìn)行電扇葉片澆注。5.5.3澆口位置選取擬定了澆口類型后，需要慎重決定澆口對模具型腔位置。同步也涉及到澆口數(shù)目。澆口開設(shè)位置對制品質(zhì)量影響很大，在擬定澆口位置時候應(yīng)當(dāng)注意如下幾點(diǎn)：澆口應(yīng)當(dāng)開在能使型腔布滿各個角落地方澆口應(yīng)當(dāng)設(shè)在制品壁厚比較厚部位以利于補(bǔ)縮。澆口位置選取應(yīng)有助于型腔中氣體排出澆口位置應(yīng)當(dāng)選取在能避免制品產(chǎn)生溶合地方，例如圓筒類制品，采用中心澆口比采用側(cè)澆口要好。對帶細(xì)長型芯模具，宜采用中心頂部進(jìn)料方式，以避免型芯受沖擊變形不要在制品中承受彎曲載荷或沖擊載荷部位設(shè)立澆口。圖5-7點(diǎn)澆口位置1合理選取充模流程澆口位置不當(dāng)或數(shù)目不對，局限性也許會導(dǎo)致熔體流程過長，會使熔體流前鋒壓力局限性以及溫度過低，從而導(dǎo)致塑件密度低，收縮率偏大，甚至?xí)‖F(xiàn)型腔不能布滿。因而要對熔體進(jìn)行校核(1)澆注系統(tǒng)合型腔流程比校核其流程比B校核公式：B=eq\f(Li,ti)<=[B]式5-4式中Li——各段流程長度（mm）Ti——流程各段厚度[B]——容許流程比表5-4某些塑料熔體流程比塑料流程比[B]備注ABS聚甲醛聚丙烯酸酯類聚碳酸酯低密度聚乙烯高密度聚乙烯聚丙烯175：1140：1150：1100：1275~300：1225~250：1250~270：1工藝條件用阿基米得螺旋線形腔注射模實(shí)測B=流程/螺槽深（2.5mm）注射壓力80~90mpa2使用條件注射壓力〉90mpa仍可用表中值當(dāng)流程厚度不大于2.5mm時，取表下西安值0.7~0.8圖5-8澆道系統(tǒng)B=eq\f(L1,t1)+eq\f(L2,t2)+eq\f(L3i,t3)+eq\f(L4,t4)+eq\f(L5,t5)L1=42mmt1=2.5mmL2=21mmt2=2.5mmL3=21mmt3=2.8mmL4=22.5mmt4=2mmL5=64.5mmt5=1.2mmB=eq\f(42,2.5)+eq\f(21,2.5)+eq\f(21,2.8)+eq\f(22.5,2)+eq\f(64.5,1.2)=16.8+8.4+7.5+11.25+53.87=97.27由上表5-4查得聚碳酸酯塑料熔體流程比為100：1計算校驗(yàn)值為97.27接近推薦原則值符合規(guī)定。5.6澆注系統(tǒng)平衡對于中小型制品注射模具己廣泛使用一模多腔形式，設(shè)計時應(yīng)盡量保證所有型腔同步得到均一充填和成形。普通在制品形狀及模具構(gòu)造容許狀況下，應(yīng)將從主流道到各個型腔分流道設(shè)計成長度相等、形狀及截面尺寸相似（型腔布局為平衡式）形式，否則就需要通過調(diào)節(jié)澆口尺寸使各澆口流量及成形工藝條件達(dá)到一致，這就是澆注系統(tǒng)平衡。5.6.1.分流道平衡：對于多型腔模具，為了達(dá)到各型腔同步布滿目，可通過調(diào)節(jié)分流道長度及截面面積，變化熔融樹脂在各分流道中流量，達(dá)到澆注平衡目。計算公式如下：eq\f(L1,L2)=eq\f(d1,d2)=eq\f(Q1,Q2)式5-5式中Q1，Q2——熔融樹脂分別在流道1和流道2中流量（cm3/s）；d1，d2——分流道1和分流道2直徑，（cm）;L1，L2——分流道1和分流道2長度，（cm）5.6.2.澆口平衡：在多型腔非平衡分流道布置時，由于主流道到各型腔分流道長度或各型腔所需填充流量不同，也可采用調(diào)節(jié)各澆口截面尺寸辦法，使熔融樹脂同步布滿各型腔。澆口平衡簡稱為BGV（balancedgatevalue）,只要做到各型腔BGV值相似，基本上能達(dá)到平衡填充。對于多型腔相似制品模具，需要進(jìn)行流到平衡計算校核，這樣可以保證，塑件在注射時候能進(jìn)料均勻。咱們設(shè)計電扇葉片模具為一模一腔，因此普通來說不再需要進(jìn)行澆口平衡計算。由于設(shè)立四個點(diǎn)澆口，已經(jīng)考慮到了，塑料在模具型腔中流動均勻性和平衡性。點(diǎn)澆口均勻排列在電扇葉片背部四周。從肋板背部澆注塑料。這樣做不但，可以增長。5.7普通澆注系統(tǒng)截面尺寸計算與校核對工業(yè)上使用較合理多副注射模具，依照所用注射機(jī)技術(shù)規(guī)格，作了幾種塑料熔體充模計算，成果以為主流道和分流道剪切速率γ=5102~5103s-1，澆口剪切速率γ在104~105s-1范疇內(nèi)，平衡系統(tǒng)充模過程近似于等溫流動。γ=f（Q，Rn）關(guān)系式可用如下經(jīng)驗(yàn)公式表達(dá)：γ=eq\f(3.3Q，πR3n)式5-6式中γ—熔體在流道中剪切速率（s-1）Q—熔體在流道中體積流率（cm3/s）Rn—澆注系統(tǒng)斷面當(dāng)量半徑（cm）5.7.1.擬定恰當(dāng)剪切速率γ，由上式闡明得出澆注系統(tǒng)各段γ值如下：（1）主流道：γs=5103s-1（2）分流道：γr=5102s-1（3）點(diǎn)澆口：γQ=105s-1（4）其他澆口：γQ=5103～5104s-1（本次設(shè)計用到是點(diǎn)澆口）所此前三項(xiàng)數(shù)據(jù)為咱們所要。5.7.2.擬定體積流率Q（澆注系統(tǒng)中各段Q值是不相似）（1）由圖6—24[2]（γ—Q—Rn關(guān)系圖）得：Qs=60（cm3/s）QR=9（cm3/s）QG=5（cm3/s）（2）注射時間計算由式Qs=Qp/t得：t=Qp/Qs≈0.4（s）式中Qs—主流道體積流率，cm3/st—注射時間Qp—模具成形制品體積，普通?。?.5～0.8）QnQn—注射機(jī)公稱注射量cm3（30/1.10=27.3cm3）5.8排氣系統(tǒng)設(shè)計在注射成形過程中，模具內(nèi)除了型腔和澆注系統(tǒng)中有空氣外，尚有塑料受熱或凝固產(chǎn)生低分子揮發(fā)氣體，這些氣體若不能順利排出，則也許因充填時氣體被壓縮而產(chǎn)生高溫，引起塑件局部碳化燒焦，或使塑件產(chǎn)氣憤泡，或產(chǎn)生熔接不良而引起缺陷。排氣系統(tǒng)有如下幾種方式運(yùn)用排氣槽；運(yùn)用型芯、鑲件、推桿等配合間隙；有時為了防止制品在頂出時導(dǎo)致真空而變形，必要設(shè)立進(jìn)氣裝置。注射模具排氣，可選取模具分型面或配合間隙自然排氣，也可以單獨(dú)設(shè)計排氣系統(tǒng)，當(dāng)模具比較大或者復(fù)雜時候，就必要采用這種方案了。本次設(shè)計塑件為一中小型塑件，且分型面較大一模一腔模具，不必要再此外單獨(dú)設(shè)計排氣系統(tǒng)，以節(jié)約成本，減少電扇模具制導(dǎo)致本。6模架及其某些原則件和零件選取本次設(shè)計基于pro/e中EMX平臺，在系統(tǒng)上調(diào)用，生產(chǎn)中使用原則模架，模架選取過程中若在工廠則盡量選用國產(chǎn)原則模架，由于原則化后，在市場選材做板容易且成本減少。依照型芯設(shè)計大小，復(fù)雜狀況以及考慮到抽芯方式，脫模與開模過程，咱們選取了日本設(shè)計futaba，國產(chǎn)模架有“龍記”由于此類模架也基于國產(chǎn)模架形式改進(jìn)而來。因此模架大某些形式大小異同。Futaba有了三大類分別是futaba_2P,futab_3P以及futaba_H-Type.依照咱們設(shè)計電扇葉片分模狀況，以及脫模過程，咱們選取了futaba_2p中FC—TYPE。重要構(gòu)造構(gòu)件有定模固定板，脫料板，定模仁，動模仁，墊塊，頂桿固定板，推板等重要部件。普通來說，固定板要有一定強(qiáng)度，用45鋼制成，最佳通過調(diào)質(zhì)解決硬度在235HB左右。支撐板是墊塊在動模固定板下面平板，其作用是防止型芯脫落。并承受一定彎曲應(yīng)力，因而應(yīng)具備較高平行度和硬度。普通材料用45鋼經(jīng)熱解決235HB或45Mn2經(jīng)調(diào)質(zhì)解決235HB也可以直接用構(gòu)造鋼。Q235~Q275。模架選取好后，好要進(jìn)行強(qiáng)度和剛度計算，由于選用模架，并不一定適當(dāng)，不能保證剛度和強(qiáng)度規(guī)定。依照電扇分模時模仁大小和尺寸，模仁長寬高尺寸為160×160×50參照其相對位置關(guān)系，咱們調(diào)用300×350內(nèi)部模架?？苫緷M足規(guī)定。模具上所有螺釘盡量采用內(nèi)六角螺釘；這樣以便模具拆裝。模具外表面盡量不要有突出某些；模具外表面應(yīng)光潔，加涂防銹油。以延長模具使用壽命。模板之間應(yīng)有分模隙，即在裝配、調(diào)試、維修過程中，可以以便地分開兩塊模板。普通來說在生產(chǎn)現(xiàn)場中模具均有大，重，臟等幾種特性，所覺得了以便模具搬運(yùn)，普通都要在模具模板周邊，設(shè)計一種搬運(yùn)孔或螺釘孔以便安裝搬運(yùn)工具。6.1定模座板（300×350厚25mm）圖6-1定模座板三維示意圖由四個?16螺釘與流道推板固定連接，導(dǎo)套與墊圈固定在它上面，并且滑銷也固定在它側(cè)面。起相對限制模具分模作用。定模座板普通就是模具與注射機(jī)連接處板，由于經(jīng)常與注射機(jī)接觸，且是最外面某些，因此要考慮板耐摩性。材料采用45鋼6.2流道推板（300300，厚20mm）用于推出注射后固定在拉料桿上澆注系統(tǒng)凝料，且規(guī)定有足夠強(qiáng)度，普通用45鋼或Q235A制成，最佳調(diào)質(zhì)230～270HB；其上有拉桿孔與彈簧配合以便模具分模時一方面從流道推板與定模固定板之間分開。圖6-2流道推板三維示意圖6.3定模固定板（300×300厚40mm）圖6-3定模固定板三維示意圖用于固定型芯（凸模）、導(dǎo)套。固定板應(yīng)有一定厚度。這里取值為40mm。其上設(shè)計了分流道。導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配和；主流道襯套與固定孔為H7/m6過渡配合；型芯與其上孔為H7/m6過渡配合。6.4、動模固定板（300×300厚40mm）圖6-1東模固定板三維示意圖導(dǎo)套孔與導(dǎo)套為H7/m6或H7/k6配合，型芯與其孔為H7/m6過渡配合，由于其上要固定動模仁，因此動模板上模仁矩型鑿加工精度規(guī)定較高，且與模仁至少為稍過盈或過渡配合。6.6動模座板（300×350厚度25mm）其上推板導(dǎo)柱孔與導(dǎo)柱采用H7/m6配合。6.5墊塊（長寬高尺寸為300×58×100）其上有導(dǎo)柱孔與配合尺寸為H7/e7配合復(fù)位桿孔與復(fù)位桿配合為H7/e7配合7導(dǎo)向機(jī)構(gòu)設(shè)計為了保證注射模具精確開模和合模，在注射中心必要設(shè)立導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，來進(jìn)行引導(dǎo)。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)作用是導(dǎo)向，且兼顧定位和承受一定側(cè)向壓力作用。導(dǎo)向機(jī)構(gòu)重要形式有導(dǎo)柱導(dǎo)向。以及錐面定位兩種。咱們本次設(shè)計電扇葉片模具導(dǎo)向機(jī)構(gòu)為，導(dǎo)柱導(dǎo)向，由于錐面定位機(jī)構(gòu)導(dǎo)向，其模具硬度以及精度規(guī)定很高，否則，定位會不精確，而采用導(dǎo)柱導(dǎo)向不但簡樸并且，加工以便，定位精準(zhǔn)。模具導(dǎo)柱導(dǎo)向機(jī)構(gòu)，合用精度規(guī)定較高，生產(chǎn)批量大模具，當(dāng)對于小批量生產(chǎn)簡樸模具，可不采用導(dǎo)套，直接與模詳細(xì)間隙配合。同步在設(shè)計導(dǎo)柱和導(dǎo)套時候要注意一下幾點(diǎn)規(guī)定：（1）導(dǎo)柱應(yīng)當(dāng)合理地分布在模具分型面四周，導(dǎo)柱中心至模具外緣應(yīng)當(dāng)有足夠距離，以保證模具足夠大使用強(qiáng)度。（2）導(dǎo)柱長度應(yīng)當(dāng)比型芯端面高度要高出6~8mm以免進(jìn)入凹面模時候與凹模相碰撞。（3）導(dǎo)柱長度應(yīng)當(dāng)比模具開模行程要長，否則導(dǎo)柱就會從模具中滑出。（4）導(dǎo)柱和導(dǎo)套因該有足夠耐摩度和強(qiáng)度，常采用是20#低碳鋼參碳解決0.5~0.8mm，淬火48~55HRC，也可采用T8A碳素工具鋼，經(jīng)淬火解決。（5）為了使導(dǎo)柱能順利進(jìn)入導(dǎo)套，導(dǎo)柱端部應(yīng)當(dāng)做成錐形或半球形。咱們在設(shè)計時候采用是錐形到角（6）電扇模具導(dǎo)柱設(shè)在定模一側(cè)，貫穿定模與動模，這樣做有助于塑件脫模，取出塑件。（7）普通導(dǎo)柱滑動某些配合形式按H8/f8，導(dǎo)柱和導(dǎo)套固定某些配和尺寸按H7/k6導(dǎo)套外徑配合按H7/k6（８）除了動模，定模之間沒有導(dǎo)柱，導(dǎo)套外，普通在動模座板與推板之間設(shè)立導(dǎo)柱和導(dǎo)套以保證推出機(jī)構(gòu)可以正常運(yùn)作。咱們設(shè)計時導(dǎo)通道式導(dǎo)柱，因此這點(diǎn)滿足了規(guī)定。7.1導(dǎo)柱設(shè)計圖７-1導(dǎo)柱導(dǎo)柱是與安裝在另一半模上導(dǎo)套相配合，用以擬定動、定模相對位置，保證模具運(yùn)動導(dǎo)向精度圓柱形零件。導(dǎo)柱基本構(gòu)造形式有兩種：帶頭導(dǎo)柱（GB/T4169.4-1984）、帶肩導(dǎo)柱（GB/T4169.5-1984）。(1).該模具采用帶頭導(dǎo)柱，不加油槽。(2).導(dǎo)柱工作某些表面粗糙度為Ra0.4μm。(3).導(dǎo)柱應(yīng)具備堅(jiān)硬而耐磨表面，堅(jiān)韌而不易折斷內(nèi)芯。多采用低碳鋼經(jīng)滲碳淬火解決或碳素工具鋼T8A、T10A經(jīng)淬火解決，硬度為55HRC以上或45#鋼經(jīng)調(diào)質(zhì)、表面淬火、低溫回火，硬度55HRC以上。該導(dǎo)柱由模架設(shè)定為?30mm7.2導(dǎo)套設(shè)計導(dǎo)套是與安裝在另一半模上導(dǎo)柱相配合，用以擬定動、定模相對位置，保證模具運(yùn)動導(dǎo)向精度圓套形零件。導(dǎo)套慣用構(gòu)造形式有兩種：直導(dǎo)套（GB/T4169.2-1984）、帶頭導(dǎo)套（GB/T4169.2-1984）。圖7-2直導(dǎo)套本套電扇模具設(shè)計考慮到使用了推料板，其高度只由20mm，所咱們不便于使用帶肩導(dǎo)套為了以便，選用了兩種導(dǎo)套，一種是直導(dǎo)套，此外一種是帶肩導(dǎo)套。圖7-3帶肩導(dǎo)套(1)構(gòu)造形式：采用帶頭導(dǎo)套（Ⅰ型）.(2)導(dǎo)套端面應(yīng)倒圓角，導(dǎo)柱孔最佳做成通孔，利于排出孔內(nèi)剩余空氣。(3)導(dǎo)套孔滑動某些按H8/f7或H7/f7間隙配合，表面粗糙度為Ra0.4μm。導(dǎo)套外徑按H7/m6或H7/k6配合鑲?cè)肽０濉?4)導(dǎo)套材料可用淬火鋼或銅（青銅合金）等耐磨材料制造，但其硬度應(yīng)低于導(dǎo)柱硬度，這樣可以改進(jìn)摩擦，以防止導(dǎo)柱或?qū)桌?脫模機(jī)構(gòu)設(shè)計可靠脫模，讓固化成型塑件完好地從模具中頂出，取決于脫模機(jī)構(gòu)合理設(shè)計。在注射成型每一種循環(huán)中，都必要使用塑件從模具型腔中或型芯上脫出，模具中這種脫出塑件機(jī)構(gòu)稱為脫模機(jī)構(gòu)，脫模機(jī)構(gòu)作用涉及脫出，取出兩個動作，即一方面將塑件和澆注系統(tǒng)凝料等與模具分離，稱為脫出，然后把其脫出物從模具內(nèi)取出。由于推出機(jī)構(gòu)直接與塑件接觸，因此在設(shè)計時候要考慮許多有關(guān)因素，本次設(shè)計電扇模具，得推出機(jī)構(gòu)為頂桿推出，由8根頂桿均勻排列在塑件內(nèi)壁，使塑件被推出時候受力均勻，而不壞使其變形?；驈澢??？倎碚f推出機(jī)構(gòu)設(shè)計要注意如下幾點(diǎn)：一方面構(gòu)造要可靠，機(jī)械運(yùn)動精確可靠，靈活，并有足夠剛度和強(qiáng)度。另一方面要保證塑件不變形，不損壞，這一特別重要，由于電扇外觀形狀規(guī)定較高。均勻?qū)ΨQ外形是其工作穩(wěn)定先決條件。再者還要保證塑件外觀完好，葉片雖然在電扇固定架內(nèi)部但是作為一種使用商品。其外觀性能還是非常重要。最后還要使塑件留在動模一側(cè)，這樣做可借助于開模力驅(qū)動脫模機(jī)構(gòu)裝置，完畢脫模動作。8.1制品推出基本形式：依照驅(qū)動力方式來分咱們可以把設(shè)計中所用到脫模機(jī)構(gòu)分為（1）手動脫模機(jī)構(gòu)：開模后運(yùn)用人工操作推出機(jī)構(gòu)把塑件從模具中取出。（2）機(jī)動脫模機(jī)構(gòu)：運(yùn)用注射機(jī)開模動作，使塑件脫離型腔。開模時塑件隨型腔一起運(yùn)動，達(dá)到一定位置時候，脫模機(jī)構(gòu)被注射機(jī)上頂桿頂住，而不能繼續(xù)運(yùn)動從而分離。電扇葉片采用就是此種脫模方式，這樣做可以減少，模具零件和成本，且制造也簡樸。（3）液壓脫模機(jī)構(gòu)（4）氣動脫模機(jī)構(gòu)8.2塑件推出機(jī)構(gòu)采用推桿推出，推桿設(shè)立在塑件厚度較高且受力最大部位，該推桿形式（階梯形推桿）；推桿直徑與模板上推桿孔采用H8/f7或H8/f8間隙配合；普通推桿裝入模具后，其端面應(yīng)與型腔底面平齊，或高出型腔底面0.05～0.10mm；推桿與推桿固定板，普通采用單邊0.5mm間隙（由于該套模具各制品8根推桿分布比較緊湊，故采用單邊0.25mm間隙），這樣可以減少加工規(guī)定，又能在多推桿狀況下，不因由于各板上推桿孔加工誤差引起軸線不一致而發(fā)生卡死現(xiàn)象；推桿材料慣用T8、T10碳素工具鋼，熱解決規(guī)定硬度HRC50，工作端配合某些表面粗糙度為Ra0.8。8.3脫模力計算脫模力是指將塑件從型芯上脫下時所需克服阻力，它是設(shè)計脫模機(jī)構(gòu)重要根據(jù)之一，脫模力是注射塑件普通從動模邊主型芯上分離時所需要外力，涉及型芯包緊力，真空吸力，粘附力和脫模機(jī)構(gòu)自身運(yùn)動阻力。包緊力是指塑件在冷卻固化中，因體積收縮而產(chǎn)生對型芯包緊。粘附力是脫模時候，塑件表面積與模具鋼材表面吸附。單算法：脫模力由兩大某些構(gòu)成即：Qe=Qc+Qb式8-1式中Qc——克服塑件對型芯包緊脫模力（N）Qb——一端封閉殼體需克服真空力（N）其中Qb=1bar×Ab=0.1MPa×Ab式中Ab——型芯橫斷面及（mm2）。在脫模力計算中t/dcp<=eq\f(1，20)

或λ=eq\f(rcp，t)〉10為薄壁塑件，否則為厚壁塑件dcp型芯平均直徑。8-1塑件脫模力構(gòu)成示圖由塑件設(shè)計模型可知t=2mm。dcp=(d1+d2+d3)/3=(27.5+21+18）/3=22.16mmt/dcp=2/22.16〉eq\f(1，20)λ=11.08/2=5.504<10所塑料電扇葉片型芯相對塑件來說，塑件為厚壁圓筒件。其克服包緊脫模阻力計算公式為：Qc=eq\f(2πrcpEshKf，（1+μ+kλ）cosβ)式8-2式中E——塑料材料拉伸彈性模量（N/mm2）s—塑料成形平均收縮率，為0.5%t—制品平均厚度，約為2mmμ—塑料泊松比普通在0.25～0.5之間，取0.35β—脫模斜度，電扇塑件脫模斜度為40′f—塑料與鋼材之間摩擦因數(shù)，為0.1h—型芯脫模方向高度為36mm計算中，將rcp=eq\f(l+b，π)作為矩形型芯折算半徑。上式中：Kf為脫模斜度修正系數(shù)。其計算公式為Kf=eq\f(2fcosβ-sinβ，1+fsinβcosβ)8-3上式中f——塑件與鋼表面之間靜摩擦系數(shù)。Pc料為0.1由上式Kf=eq\f(0.1×0.99-0.011，1+0.1×0.011×0.999)=0.1式8-3中kλ為壁厚件計算因子kλ=eq\f(2λ2,cosβ+2λcosβ)8-4由上計算已經(jīng)懂得λ=5.504帶入上式I8-3得kλ=eq\f(2×5.5042,0.999+2×5.504×0.999)=5.02由式8-1 Qe=Qc+QbQb=0.1π×（d/2）2≈101.7（N）即得Qe=Qe+Qc=eq\f(2×3.14×5.504×2×103×0.5%×36×0.1，（1+0.35+5.02）0.999)+101.7=488.21+101.7=589.91（N）用這種辦法計算時候，其特點(diǎn)是，應(yīng)用室溫下材料性能數(shù)據(jù)，這些數(shù)據(jù)大都容易獲得，但是它屬于經(jīng)驗(yàn)計算，與實(shí)驗(yàn)成果相比較，除了薄壁圓筒件脫模力相對較符合外，其他狀況下脫模具力數(shù)值偏大，這是由于公式中沒有考慮到注塑工藝條件和塑件幾何因素。8.4簡樸脫模機(jī)構(gòu)電扇葉片模具采用推桿機(jī)構(gòu)脫模，推出塑件，推桿是最簡樸，也是最廣泛脫模機(jī)構(gòu)，由于推桿位置設(shè)立有較大自由度，因而用于推頂箱體異型制品以及塑件局部較大脫模力場合。慣用推桿為圓形截面，也有半圓和矩形。圓柱推桿和相配孔，容易加工到較高精度。且圓柱推桿已有國標(biāo)，更換也以便，但是推桿作用面積小，塑件表面有凹坑痕跡，使用不當(dāng)，會引起推頂發(fā)白和裂痕。8.4.1推桿構(gòu)造推桿機(jī)構(gòu)是最簡樸，最慣用一種形式，具備制造簡樸，更換以便，推出效果好特點(diǎn)，其構(gòu)造如下圖所示：圖8-2推桿機(jī)構(gòu)示意圖推桿有單節(jié)式推桿，除了頭部凸肩供安裝外，全長直徑為d這種推桿已有從GB4169.1-84原則系列，直徑從1.6mm—32mm長度為100—1000mm由于咱們型芯比較小因此選取推桿工作直徑為2mm底部斷面直徑為4mm推桿截面形狀：推桿分為普通推桿和成型推桿兩種。前者只是推出塑件只用，其截面形狀普通來說是圓形，方形及其他形狀。而后者除了推出塑件之外還參加塑件局部成型，即可做成塑件某某些形狀。或做型芯。咱們設(shè)計推桿，只是上面第一種簡樸推桿，分別由八根直徑為2mm構(gòu)成，這樣以便均勻推出塑件，使塑件不變形。外觀完好。尚有臺階式推桿。頂桿切削加工成臺階，改進(jìn)了穩(wěn)定性能，最細(xì)工作段長度，應(yīng)當(dāng)?shù)扔谂浜祥L度與脫模行程之和再附加5~6mm咱們選用臺階式推桿，此類推桿直徑范疇選取靈活，對于中小型模架比較適當(dāng)，而咱們電扇葉片模具考慮到模具成本和速結(jié)案推出穩(wěn)定性。因此采用了這種類型推桿，由于推桿直徑較小，頂部工作直徑才2mm因此規(guī)定桿有較高強(qiáng)度和剛度。推桿材料選用T8A制造。整體淬火或工作段局部淬火HRC50~55，咱們采用整體淬火，由于局部淬火雖然淬火效果不錯但是難度大。淬火長度應(yīng)當(dāng)是配合長度加上1.5倍脫模行程，以防止與孔咬合。推桿布置，型芯外直徑約為55mm因此布置得8根型芯間隔距大體為8mm。8.5復(fù)位桿復(fù)位桿與推桿同樣，是安排在推拌上，使注塑模推出板在推出塑件后，運(yùn)用凹凸模閉合，使推出板恢復(fù)到初始位置。電扇葉片模具設(shè)計，采用彈簧復(fù)位桿形式，9成型零件設(shè)計與加工工藝塑料在成型加工過程中，用來填充塑料熔體以成型制品空間被稱為型腔。構(gòu)這個型腔零件叫做成形零件，普通涉及凹模，凸模，小型芯，，螺紋型芯或型環(huán)等。由于這些成型零件直接與高溫，高壓塑料熔體接觸，并且脫模時重復(fù)與塑件摩擦，因而規(guī)定它有足夠強(qiáng)度，剛度，硬度，耐磨性和較低表面粗糙度。同步還要考慮零件加工性及其模具制導(dǎo)致本。模具成形零件重要是凹模型腔和底板厚度計算，塑料模具型腔在成形過程中受到熔體高壓作用，應(yīng)具備足夠強(qiáng)度和剛度，如果型腔側(cè)壁和底板厚度過小，也許因強(qiáng)度不夠而產(chǎn)生塑性變形甚至破壞；也也許因剛度局限性而產(chǎn)生撓曲變形，導(dǎo)致溢料飛邊，減少制品尺寸精度并影響順利脫模。因而，應(yīng)通過強(qiáng)度和剛度計算來擬定型腔壁厚，特別對于重要精度規(guī)定高或大型模具型腔，更不能單純憑經(jīng)驗(yàn)來擬定型腔壁厚和底板厚度。9.1模仁某些構(gòu)造設(shè)計凹模又稱陰模，它是成型塑件外輪廓零件，分別有兩種形式一種是整體式：它是由一整塊金屬材料直接加工而成，其特點(diǎn)是為非穿通式模體，強(qiáng)度好，且不容易變形，但是由于加工困難，故只適合于小型且形狀簡樸塑件成形。因而也可省去定模座板。尚有一種是組合式凹模。這種凹模又分為整體式和嵌入式，咱們設(shè)計葉片模具，由于考慮了加工以便因此設(shè)計了，一種小型芯。因此本套模具設(shè)計才用局部嵌入式凹模。局部嵌入式凹模有如下特點(diǎn)：將形狀復(fù)雜或者易損壞凹模，以及難以加工活損壞某些做成鑲件形式，嵌在型腔上。凹模咱們設(shè)定在定模模仁上，如下圖所示，圖9-1型芯及其布置狀況1—定模仁2—小型芯3—動模仁4—型芯5—塑件6—水道管由于采用了型芯設(shè)計，動模仁和定模仁相應(yīng)減少了加工難度，動模仁頂部為曲面葉片構(gòu)造，中間為通孔，以便加工，模仁內(nèi)部加工兩水道孔，而定模仁也為相應(yīng)構(gòu)造，總上動定兩模仁，其最為復(fù)雜某些為模仁工作曲面某些，由于其特殊曲面關(guān)系，因此加工比較復(fù)雜，普通采用數(shù)控銑，與電火花配合加工成型。圖9-2定模仁圖9-3動模仁9.2小型芯構(gòu)造設(shè)計普通將成型塑件小孔或槽小凸模稱為小型芯。普通是單獨(dú)制造，然后以嵌入方式固定。電扇葉片，考慮到其構(gòu)造特殊性，普通來說整體式型芯構(gòu)造，加工復(fù)雜，成本較高。因此要設(shè)計成單獨(dú)型芯構(gòu)造如右圖所示：小型芯詳細(xì)尺寸(圖8-2)小型芯采用肩固定于定模仁上，定模仁頂部與定模板壓緊，小型芯得到完全定位影響型芯工作尺寸重要因素：圖9-4圓柱小型芯一方面是塑件公差，塑件公差規(guī)定按單向限制，制品輪廓尺寸公差，普通取負(fù)值，制品內(nèi)腔尺寸公差取正值，若制品上原有公差標(biāo)注與上不符，因該按以上規(guī)定轉(zhuǎn)換，而制品孔中心距尺寸公差對稱分布計算原則，即取eq\f(+,-)eq\f(Δ,2)另一方面是模具制造公差，實(shí)踐表白模具制造公差可取塑件公差1/3~1/6即δ=（1/3~1/6）Δ而切按成型加工過程中增減趨勢，取向取“＋”、“－”符號，型腔尺寸不斷增大，則取“＋”反之則取“－”，而普通中心距取“eq\f(+,-)eq\f(Δ,2)”尚有就是模具磨損量，對于普通中小型塑件，最大磨損量可取塑件公差１／６對于大型塑件則可取塑件１／６Δ如下。塑件收縮率也是影響工作尺寸一種重要因素，塑件成型后收縮率與各種因素關(guān)于，普通按比率收縮率計算ｓ＝eq\f( Ｓｍａｘ＋Ｓｍｉｎ,2)式9-19.3小型芯尺寸計算由塑件尺寸得d=?60+0.10h=110+0.20式9-2式中ε—塑料平均收縮率，聚碳酸酯（pc）平均收縮率為0.5%x—取值范疇為[0.5，0.75]，該處均取0.