建筑工程質量通病十五例原因分析和防治措施

建筑工程質量通病十五例原因分析和防治措施

要想提高住宅工程質量，打造品質項目，就必須重視通病防治工作，本文結合工

程實際中常見的問題，總結了以下15個為什么，看懂學會并在施工中重視防治,

會使得我們的個人能力有質的提升！

①墻、柱等豎向構件為什么會脹模？

②墻、柱上下層接茬處為什么會漏漿、錯位？

③墻、柱、梁的陽角部位為什么會漏漿？

@拆模后為什么會出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模？

⑤拆模后為什么會出現(xiàn)露筋現(xiàn)象？

⑥樓面混凝土為什么會有裂縫現(xiàn)象？

⑦樓梯施工縫處為什么會夾渣和存在接縫錯位現(xiàn)象？

⑧填充墻上部梁底或板底為什么會出現(xiàn)裂舞？

⑨墻體抹灰為什么會空鼓甚至脫落？

⑩墻體體抹灰為什么會裂縫？

@水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會起砂？

?水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會裂舞？

?外墻窗周為什么會滲漏？

?外墻墻面為什么會滲漏？

?廚衛(wèi)間的頂板,墻頂為什么會出現(xiàn)濕漬、滲漏等現(xiàn)象？

Q1墻、柱等豎向構件為什么會脹模?

墻、柱等豎向構件等脹模。

A原因分析

1、模板主次龍骨間距偏大，未按計算值進行設置；超過600mm的未設對拉桿,

如圖L

2、主次龍骨雖然按照計算值進行設置，但是對拉螺栓、扣件等加固不到位。

3、混凝土的塌落度偏大，澆筑時的側壓力超過模板支撐設計時的值，從而導致

脹模。

4、混凝土澆筑的方法不正確，澆筑速度過快。如有的項目為了減少裝、拆泵管

次數，待一處墻體碎裝滿后再移泵管，從而造成該部位澆筑速度過快和局部受力

過大而造成模板受力情況改變導致脹模。

5、振搗的方法不正確，未分段分層澆筑，局部地方因過振，側壓力加大導致脹

模甚至跑模。

?防治措施

1、墻柱模板內楞間距應根據計算確定，一般柱不應大于25cm,墻不應大于

30cm,且內木楞應蓋住模板拼縫；柱箍、墻模板外楞間距也應根據計算確定，

一般第一道距離樓面應控制在15cm~20cm,下半部間距控制在45~50cm,

上半部間距可控制在50~60cm。對拉螺栓豎向間距同鋼管主龍骨，水平向間距

也應根據計算確定，對拉螺栓的規(guī)格一般不小于414，斷面尺寸大于600mm的

柱必須加設對拉螺栓。

2、加強佐澆筑前模板加固的驗收，一般最下面二道的對拉螺栓應加雙螺母擰緊,

并且鋼管主龍骨同次木楞之間的縫隙應用三角木楔頂緊。剪力墻轉角處的鋼管龍

骨應加雙扣件擰緊固定。加固到位后方可澆筑碎。

3、硅澆筑時應嚴格按照硅配合比施工，尤其是坍落度要嚴格控制，它對新澆碎

的側壓力影響較大，澆筑時要對每一罐的混凝土均要測試塌落度，發(fā)現(xiàn)偏差及時

通知商佐站調整。

4、碎的澆筑速度和順序也是影響碎側壓力的一個重要因素。豎向結構澆筑時應

分層澆筑，每層澆筑高度控制在500mm左右，墻體硅應采用分層閉合式圍打

澆筑法；層高超過4米的樓層，宜先澆筑框架柱，待框柱終凝后再澆筑粱板；門

窗洞口應分層分別從兩側下料。

5、澆筑墻柱時，應分段、分層澆筑。分段澆筑：柱每段高度不超過3.5m,墻

每段高度不大于3m。柱斷面在40cm以內并有交叉箍筋時，應在柱側模開設不

小于高的澆筑洞，洞間距不超過分層澆筑：使用插入式振搗器時，

30cm2mo

分層厚度一般控制在500mm,在上層硅振搗時，振動棒只能深入下層硅中5?

10cm。嚴格掌握振搗時間，不宜長也不宜短，嚴禁振動棒重新伸入已振搗過的

碎內振搗。施工過程中經常觀察模板、支架、堵縫等情況。

Q2墻、柱上下層接茬處為什么會漏漿、錯位?

墻、柱上下層接茬處漏漿、錯位。

A原因分析

1、下層混凝土的澆筑標高有偏差；模板配模高度負偏差大于15mm,造成模板

下腳吊空。如圖1所示。

2、下層在接茬位置處的混凝土脹?；蚴湛诓黄秸惭b上層模板時，與下層墻

體貼附不嚴。

3、距第一道鋼管龍骨（對拉螺栓）距離過大；根部接長木楞未固定，如圖1所

4、支模時未用線墜靠吊造成安裝不垂直導致墻體上口位移，或是擰緊加固后未

復查垂直度。

5、支模不便帶來的斜向支撐不夠或不當，或與相鄰構件或排架系統(tǒng)連接整體性

較差，導致出現(xiàn)傾斜現(xiàn)象的發(fā)生。

6、混凝土澆筑方法不正確，振搗過度，使模板發(fā)生變形或變位。

＞防治措施

1、澆筑樓面混凝土時，樓面混凝土的標高和平整度控制一定要到位；墻柱配模

時，模板的配模高度負偏差應控制在15mm之內。

2、上層立模前，應將下層上口脹模部位鑿除，立面修平整。在支模時，下口與

碎墻面接觸處固定橡膠條防止漏漿。

3、距離第一道鋼管龍骨不大于200mm。下層施工時，在靠近上部的位置預留

對拉螺栓孔，間距不大于500mm。上層模板支設時下壓一定尺寸，充分利用對

拉螺栓進行加固，接荏部位的模板改進做法詳見圖3、4所示，圖5為拆模后的

效果。

圖5

4、支模時要反復用線墜靠吊，必須保證模板安裝垂直度。先安裝內側模板（面

積較大，便于安裝），再安裝外側模板，初步用線墜靠吊垂直后，初步擰緊中間

部位的螺栓，再用墜線校核垂直后，上下左右對稱擰緊其他部位螺栓。

5、為保證模板垂直，應在對稱部位支斜撐，并且將此部位的模板通過水平支撐

與相鄰的模板和內排架連成整體。

6、控制振搗時間，防止局部振搗過度，采用插入式振搗，根據經驗每個振搗時

間以20s~30s為直，移動間距不宜大于作用半徑的1.5倍，且小于1m為好。

Q3墻、柱、梁的陽角部位為什么會漏漿？

墻、柱、梁的陽角部位漏漿。

＞原因分析

1、模板設計時，陽角模板的拼縫方法不正確，沒有采用騎縫的方式（企口式方

法）。如圖3、4所示。

2、拼縫方法雖正確，但是模板因周轉次數過多或施工中模板邊角保護不到位造

成模板側邊不平直或破損，拼裝后縫隙過大，造成漏漿。

3、在施工中，模板的加固扣件未逐個擰緊造成模板下沉或接縫不嚴密。

4、碎振搗時間過長，造成模板外漲，造成漏漿。

5、混凝土坍落度過小。

＞防治措施

1、碎澆筑前，木工質檢員嚴格驗收模板施工質量。先安裝柱模板，水平梁模板

支在柱模上方，板模板壓在梁側模上口。粱、柱、墻陽角部位的模板拼縫必須采

用企口方式，即用木楞騎跨模板拼縫處，同時拼縫處宜加貼海綿條。圖3為梁的

拼縫方法。

2、模板施工中應，拆模時應遵循"先支后拆、后支先拆；先拆非承重模板，后

拆承重模板"的原則，嚴禁用撬棍硬拆強撬，嚴禁敲打模板的棱邊和楞角。拆除

后的模板應及時清理浮漿、殘渣，封模前應均勻涂刷隔離劑，不得漏涂。

3、混凝土澆筑前，應對柱箍、拉桿、斜撐等支撐體系進行檢查，看加固是否到

位。一般最下面三道柱箍、拉桿等需要雙扣件、雙螺母進行加固。

4、采用正確的指導方法：一是分層振搗法，在上層碎振搗時，振動棒只能深入

下層硅中5cm,嚴禁振動棒重新伸入已振搗過的硅內振搗，每一插點的振搗延

續(xù)時間應使混凝土表面呈現(xiàn)浮漿和不再下沉。二是采用快插慢拔振搗法，采用插

入式振搗，根據經驗每個振搗時間以20s~30s為直，移動間距不宜大于作用半

徑的1.5倍，且小于1m為好。

5、控制混凝土坍落度、配合比。

Q4拆模后為什么會出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模?

拆模后出現(xiàn)麻面甚至會脫皮和粘模。

＞原因分析

1、在澆筑混凝土前沒有濕潤模板或濕潤不夠，由于澆筑氣溫高，模板先天失水

而干燥，混凝土與之接觸后，在接觸面混凝土失水被"燒壞"，當一拆模板就把

表面層帶下來。如圖1所示。

2、模板太舊，表面粗糙或清理不干凈，粘有干硬水泥砂漿等雜物。

3、模板未涂刷脫模劑，或涂刷不均，有漏刷現(xiàn)象，導致拆模時硅表面粘結模板。

或脫模劑與模板不相容。

4、摻緩凝劑的混凝土過早拆模，或低溫施工時過早拆除側面非承重模板。

5、混凝土澆筑后養(yǎng)護不好，造成脫水，強度低，導致脫皮。如圖2所示。

＞防治措施

1、模板在澆筑混凝土前應充分濕潤。

2、破損的舊模板應及時更換；涂刷隔離劑之前，應將模板上的殘漿等雜物清除

干凈。

3、模板隔離劑必須涂刷均勻，不得漏涂。不得采用廢機油和廢柴油，應采用46#

清機械油和0#柴油進行兌和，兌和要均勻，比例一般為3:7或2:8。

4、拆除側面非承重模板時，混凝土應具有1.2N/mm2以上強度。應嚴格控制緩

凝劑的摻量。

5、澆筑后應按照規(guī)范要求進行養(yǎng)護，豎向構件宜采用涂刷養(yǎng)護液進行保濕養(yǎng)護。

Q5拆模后為什么會出現(xiàn)露筋現(xiàn)象?

鋼筋碎結構內的主筋或箍筋局部裸露在結構構件表面。

＞原因分析

1、鋼筋定位出現(xiàn)偏差；或移位后的鋼筋未按照規(guī)范要求糾偏；或出樓面鋼筋無

定位措施。

2、墊塊太少甚至漏放，混凝土保護層太小甚至鋼筋緊貼模板外露。

3、鋼筋硅結構斷面較小，鋼筋過密，如遇粒徑大碎石卡在鋼筋上，碎水泥漿不

能充滿鋼筋周圍。

4、因配合比不當硅產生離析，或模板嚴重漏漿。

5、碎振搗時，鋼筋墊塊移位；振搗棒撞擊鋼筋或踩踏鋼筋，使鋼筋位移，造成

露筋。

6、模板濕潤不夠，碎表面失水過多，或拆模過早混凝土粘模后缺棱掉角導致漏

筋。

a防治措施

1、對發(fā)生位移的鋼筋及時進行糾偏；豎向構件鋼筋有條件的可以使用定位框或

水平和豎向梯子筋，框柱定位框做法參見圖3。

2、灌注佐前，應加強檢查，保證鋼筋位置和保護層厚度是否準確。為保證已保

護層的厚度，要注意固定好墊塊。一般每隔1m左右在鋼筋上設置一墊塊。

3、構件截面較小或鋼筋較密集時，可選配適當粒徑的碎石，同時也應保證混凝

土配合比準確和良好的和易性。碎石最大粒徑不得超過結構截面最小尺寸的

1/4,同時不得大于鋼筋凈距的3/4。如柱梁及主次梁交叉處，可用細石碎澆注。

4、磅自由下落高度超過2m時，要用串筒或溜槽等進行下料，以防止離析。

5、為防止鋼筋移位，混凝土振搗時嚴禁撞擊鋼筋，操作時，避免踩踏鋼筋。如

有踩彎或脫扣應及時調直扶正，補扣綁好。

6、模板應充分濕潤；拆模時間要根據試塊試驗結果確定，防止過早拆模。

Q6樓面混凝土為什么會有裂縫現(xiàn)象？

樓面硅因凝結、溫度、荷載、失水等原因出現(xiàn)龜裂、不規(guī)則裂縫甚至貫穿。

A原因分析

1、配合比：水灰比、塌落度過大，容易造成混凝土骨料沉陷量較大和表面浮漿

層較厚，級配不均勻，所以，在混凝土收縮時，表層的收縮量比內部大，因而造

成裂縫，見圖lo

2、模板排架系統(tǒng)缺少足夠的剛度，垂直支撐與樓面接觸部位沒有設置楔子頂緊

或模板支撐數量過少，使碎在振搗過程中及成型后模板出現(xiàn)局部變形，導致裂縫

的產生。

3、過早拆模：有些項目為趕工期，拆模時間過早，混凝土尚未達到規(guī)定的強度,

就盲目過早拆除平板模板和垂直支撐，進入下道工序施工，導致結構受損產生裂

縫。

4、在鋼筋綁扎施工中時有發(fā)生樓面支座處負筋未設置支撐馬凳或支撐馬凳數量

不足。在綁扎面筋和澆筑碎時，操作工人隨意踩踏鋼筋，導致混凝土保護層厚度

過大、樓板的有效截面高度減少，使板上部沿梁支座出產生裂縫。

5、樓板內鋪設的管線鋪設不當。如電線管鋪設不夠牢靠、集中鋪設、上下交疊

鋪設致使管線上皮在板厚的1/3以內保護層厚度不足造成板面沿管線長度方向

產生裂縫。

6、碎振搗不當。樓板混凝土平板式振搗器振搗過度、粗骨料下沉，樓面出現(xiàn)表

面砂漿層，導致強度降低，出現(xiàn)砂漿干縮，造成表面裂紋；平板振搗器振搗不均

勻，未振搗的部分，混凝土易呈塊狀出現(xiàn)開裂。

7、為趕工期，未按規(guī)定要求進行澆水及養(yǎng)護，導致混凝土表面失水過快，混凝

土表面收縮過快而產生裂縫。

8、磅在強度不足的情況下受材料吊卸沖擊振動荷載的作用而引起不規(guī)則的受力

裂縫。

＞防治措施

1、嚴格控制混凝土塌落度，應按檢驗批要求做塌落度測試，其塌落度控制應不

大于150毫米，高層時應控制在不大于180毫米范圍內，對塌落度大的商品混

凝土堅決退場。

2、模板和支撐的選用必須經過計算，除滿足強度要求外，還必須有足夠的剛度

和穩(wěn)定性邊支撐立桿與墻間距不應大于300mm，中間一般不應大于1000mm。

3、根據工期要求，結合施工季節(jié)氣溫變化，配備足夠數量的模板，拆模時，混

凝土強度應滿足規(guī)范要求。

4、鋼筋在樓面混凝土中起著抵抗外荷載所產生的彎矩和防止硅收縮和溫差裂縫,

嚴格控制現(xiàn)澆板的厚度和現(xiàn)澆板中鋼筋保護層的厚度，特別是板負彎筋的保護層

厚度，必須設小馬撐，其縱橫向間距不應大于700mm，特別對于圓8類細小鋼

筋，小馬撐間距應控制在600mm以內；要合理安排工種間交叉作業(yè)，在板底

鋼筋綁扎后，線管預埋和模板封鑲收頭應及時穿插并爭取全面完成，減少板面鋼

筋綁扎后的作業(yè)人員；澆筑前，必須搭設可靠的施工平臺、走道；施工中應派專

人護理鋼筋，確保鋼筋位置符合要求；澆筑時對裂縫易發(fā)生部位和負彎矩受力最

大區(qū)域，鋪設臨時性活動挑板，擴大接觸面，分散應力，避免上層筋收到二次踩

踏變形。

5、現(xiàn)澆板中的線管必須布置在鋼筋網片之上（雙層雙向配筋時，布置在下層鋼

筋之上），交叉布線處應采用線盒，線管的直徑應小于1/3樓板厚度，沿預埋管

線方向應增設年6@150、寬度不小于450mm的鋼筋網帶，見圖3。嚴禁水管

水平埋設在現(xiàn)澆板中。

6、澆筑現(xiàn)澆樓板時，在混凝土初凝前應進行二次振搗，在混凝土終凝前進行兩

次壓抹，在第二次抹壓后，可用掃帚進行掃毛處理，見圖4?；炷翉牧鲃有越?/p>

過凝結階段到最后逐步產生強度的整個過程以及各個階段的性能及對應的操作

要點詳見圖5。

觸終港

開始失去88性完全失去奧性

次動性型性得到初步硬化逐海產生馨度馨度

__y

淆動階段鬢性階段逐漸失去里性階段硬化和強度墻長階段

時刮平、找平二次振陽

H二遇抹壓或二遇抹平不可抹壓，開始具南疆度

適合運瀛.澆筑“次條報一遇抹壓（機導抹壓）

塌度用“護叼詞的增加而不射

初潛時間，不得早于45win,一般lh?3h

增長.星曲線＞系1?天以苗曲

線除障.14天以后獨線8曰平

終也時間，不得遲于12h,-?5-8h

4LR天以后做JHE加和K

會的坍落，具有一定的坍均落度消失?站上去會下如果站上去不下的不過混用指甲劃一F驗表面，更是

落度?筋，不過不是K倒威，說明凝土還是有比較明顯的卻劃印里是泛白色，說明要澆

啪了.印，說明??漠了?護水了.

具有一定的流^歷如莊這段在物凝之初目肓一定的電白詡蟀唇漫之河，它的電日隹長失劃也和咖?開匕

時碓宜進行運桃、澆湛、性，在這段時間里可進行麻性逐滯消失，如再經祭動，H總強度,但隔嘯4度依小?知

報明工作.?.揉SI作.則已凝結的膠體還能閉合?遇有次傷則不能自行儂,所以

不計受外力防動；但是姆度

得喉速度收快眥在這段時同

內幺渤喇MP，保證?修度通

定金R.

麋結過程硬化過程

7、二次澆筑地坪時，地面清掃干凈，應進行掃漿，建議使用細石混凝土，厚度

240mm。

8、應在混凝土澆筑完畢后的12h以內，對混凝土加以覆蓋和保濕養(yǎng)護，養(yǎng)護方

法根據季節(jié)變化選定，養(yǎng)護時間應符合規(guī)范要求。

9、現(xiàn)澆板養(yǎng)護期間，當混凝土強度小于1.2Mpa時，不得進行后續(xù)施工。當混

凝土強度小于lOMpa時，不宜在現(xiàn)澆板上吊運、堆放重物。吊運、堆放重物時,

應采取有效措施，減輕沖擊。

混凝土強度與溫度和齡期增長曲線圖

水泥品種及混凝土強水泥品種及混凝土強

外界溫度f期限(h)外界溫度。c期限(h)

強度等級度等級強度等級度等級

C1548C15-i

1-5X普通42.510-15X普通42.5

C2044C2020

C1560C1532

1-5X礦渣32.510-15X礦渣32.5

C2050C2024

C153215XC1520以下

5-10X普通42.5普通42.5

C2O28以上C2020以下

C1540C1520

5月10日礦渣32.515(以上礦渣32.5

C2032C2020

普通混凝土達到1.2N/mm2強度所需齡期參考對照表

Q7樓梯施工縫處為什么會夾渣和存在接縫錯位現(xiàn)

象？

樓梯模板拆除后，在施工縫處有夾渣、蜂窩麻面等現(xiàn)象。

＞原因分析

1、施工縫留設位置不正確。

2、施工縫與梯段斜面不垂直，既不符合規(guī)范要求，同時容易囤積施工垃圾。

3、接縫位置處理不到位：施工縫處的鋸屑、浮漿殘渣等雜物未清除或未清除干

凈；澆筑前未對接縫處進行鑿毛處理。如圖1所示。

4、因樓梯施工縫上部位置的梯底（斜板）模板及梯側模板已經安裝完畢，上三

步澆筑完畢后，樓梯施工縫處清理有較大難度，無法徹底清理干凈。

a防治措施

L根據規(guī)范中梁板結構施工縫應留設在剪力最小處的原則，梁板一般留設在凈

跨跨中的1/3范圍內，因為該處的剪力最小，彎矩最大。而對于凈跨在3米以

內的樓梯，第三個踏步的位置基本能滿足此條件，同時又便于施工。留設時最好

以蓋住負彎矩筋為宜。詳見下圖。

2、根據規(guī)范要求，梁板等結構的施工縫應采用企口式接縫或垂直立縫，不宜留

斜槎。因此樓梯段斜板施工縫應垂直于梯段板斜面。詳見圖2所示。

3、澆筑樓梯段上部混凝土時，應清理干凈施工縫處的鋸屑等垃圾，清除表面水

泥殘漿和松動石子，必要時進行鑿毛處理，并澆水進行濕潤。

4、在支設上三步梯底斜板模板時，上三步下的梯底模板宜在梳子擋板處斷開，

待上三步險澆筑完后，再支設上部模板?；蛘咭部梢淮涡灾гO斜板模板，但應在

施工縫處預先留設清掃帶，清理干凈后再封該部位模板，如圖2,斜板模板1和

斜板模板2間預先留出清掃帶，清掃帶一般不小于100mm。

模板設抽芯板，以便清渣

Q8填充墻上部梁底或板底為什么會出現(xiàn)裂縫?

墻體抹灰前，混凝土梁底或板底與砌體交接處出現(xiàn)水平裂縫，嚴重者貫通墻體兩

面。

＞原因分析

1、整個墻體自身的沉縮過大。

2、鑲磚時機或填縫時機沒有掌握好，砌筑方式錯誤。

3、填充材料選用不當，用其他材料混砌。

4、填充材料最上皮砌塊未頂貼梁底灰縫不飽滿。如圖1、2所示。

5、抹灰前不同材料交接處，網格布未粘貼或粘貼時網格布未壓入砂漿內，部分

位置空貼。如圖3所示。

＞防治措施

1、要解決墻體自身的沉縮，必須從三個方面加以控制：一是控制砌塊含水率及

確保28d齡期后出廠；二是改善砂漿和易性，砌筑時灰縫飽滿密實，原漿隨手

刮漿壓縫；三是控制灰縫厚度，8?12mm,宜為10mm(蒸壓加氣硅砌塊的水

平灰縫宜為15mm,豎向灰縫宜為12mm),灰縫應橫平豎直，厚薄均勻。

2、加強填充墻砌體頂部斜磚補砌的施工質量控制：填充墻砌至接近梁底、底板

時，應留有一定的空隙，填充墻砌筑完并間隔15d以后，方可將其補砌擠緊。

3、控制最上一皮砌筑高度，在墻與梁交界處用實心輔助砌塊斜砌，砌塊頂滿鋪

砂漿頂緊梁底，斜砌高度宜控制在18cm左右。當采用細石混凝土填縫時，留

縫高度宜控制在3~5cm,且應分二次填充密實；補砌時，對雙側豎縫應用高強

度等級的水泥砂漿嵌填密實。

4、抹灰前應在不同材質界面處鋪貼鋼絲網或網格布，鋪貼前應先抹3mm左右

厚度的摻建筑膠水的砂漿，然后將鋼絲網或網格布鋪上，以每個網眼有砂漿冒出

為宜。

5、不同基體材料交接處應采取釘鋼絲網等抗裂措施。鋼絲網與不同基體的搭接

寬度每邊不小于100mm。鋼絲網片的網孔尺寸不應大于20mmx20mm,其鋼

絲直徑不應小于1.2mm,應采用熱鍍鋅電焊鋼絲網，并宜采用先成網后鍍鋅的

后熱鍍鋅電焊網。鋼絲網應用鋼釘或射釘加鐵片固定，間距不大于300mm。

不同材料交接處掛鍍鋅鋼絲網

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楠州W

6、在填充墻上剔鑿設備孔洞、槽時，應先用切割鋸沿邊線切開，后將槽內砌塊

剔除，應輕鑿，保持砌塊完整，如有松動或損壞，應進行補強處理。剔槽深度應

保持線管管壁外表面距墻面基層15mm，并用M10水泥砂漿抹實，外掛鋼絲網

片兩邊壓墻不小于100mm。

割槽、掛網、抹實

0

7、填充墻砌體應分次砌筑。每次砌筑高度不應超過1.5m,日砌筑高度不宜大

于2.8m;灰縫砂漿應飽滿密實，嵌縫應嵌成凹縫，嚴禁使用落地砂漿和隔日砂

漿嵌縫。

8、填充墻砌筑接近梁板底時，應留一定空間，至少間隔7d后，再將其補砌擠

緊。

9、墻體長度22.0m時，斜砌應按兩個方向砌筑，塞縫采用預制塊。

10、填充墻砌體臨時施工洞處應在墻體兩側預留20)6@500拉結筋，補砌時應

潤濕已砌筑的墻體連接處，補砌應與原墻接槎處頂實，并外掛鋼絲網片，兩邊壓

墻不小于100mm。

11、消防箱、配電箱、水表箱、開關箱等預留洞上的過梁，應在其線管穿越的

位置預留孔槽，不得事后剔鑿，其背面的抹灰層應滿掛鋼絲網片。

消防箱背面抹灰、掛網

消防箱背面抹灰、掛網

Q9墻體抹灰為什么會空鼓甚至脫落?

墻面抹灰層空鼓表現(xiàn)為面層與基層，或基層與底層間不同程度的空鼓甚至脫離。

＞原因分析

1、基層未清理或清理不干凈，如：基體表面塵埃及疏松物、脫模劑和油漬等影

響抹灰粘結牢固的物質未徹底清除干凈。

2、基底平面凹凸不平整，墻面空洞的未填實修補。

3、基體表面光滑，抹灰前未作毛化處理。

4、抹灰面未澆水，澆水量不足、不均勻。抹灰前基體表面澆水不透，抹灰后砂

漿中的水分很快被基體吸收，使砂漿中的水泥未充分水化生成水泥石影響砂漿粘

結力。

5、抹灰層之間的材料強度或配比相差太大。

6、一次抹灰過厚導致砂漿一是干縮率較大，二是砂漿較重易產生側傾力，與基

層粘結不牢剝離基層。

7、分層抹灰時，后層抹灰時間沒有掌握好。

8、墻內暗裝的消火栓箱等箱體材料與砂漿不相容，抹灰后砂漿無法粘結在箱體

上導致空鼓甚至脫落。

＞防治措施

1、抹灰前所有砌體、碎表面的殘漿、塵土等雜物必須清除干凈。

2、抹灰前必須將腳手眼、支?？锥刺疃旅軐?，對混凝土表面凸出較大的部分要

鑿平。抹灰前對凹凸不平的墻面必須剔鑿平整，凹陷處用1:3水泥砂漿找平。墻

面腳手架洞和其他孔洞等抹灰前必須澆水濕潤用1:3水泥砂漿堵塞嚴塞找平。

3、碎表面應鑿毛或在表面灑水潤濕后用1:1水泥砂漿加10%膠薄刷一層或用界

面處理劑處理，?加氣混凝土，應在濕潤后邊刷界面劑，邊抹強度不大于M5的水

泥混合砂漿。

4、基層抹灰前一天澆水濕透基層，澆水應兩邊以上。加氣混凝土基層也要提前

澆水。

5、抹灰層之間的材料強度要接近。水泥砂漿、混合砂漿、石灰砂漿等不能前后

覆蓋混雜涂抹。加氣混凝土基層面抹灰的砂漿強度不宜過高。

6、大面積抹灰前應設置標筋。抹灰應分層進行，每遍厚度宜為5~7mm。抹石

灰砂漿和混合砂漿時每遍厚度宜為7~9mm。抹灰總厚度超過35mm時，應有

加強措施。

7、用水泥砂漿和混合砂漿抹灰時，應待前一抹灰層凝結后方可抹后一層；用石

灰砂漿抹灰時，應待前一抹灰層七八層干后方可抹后一層。

8、配電箱、消火栓箱留砌磚，抹灰前應固定牢穩(wěn)，其四周與墻體間的空隙用砂

漿堵嚴，其背面抹灰前應釘鍍鋅鋼絲網（孔徑32x32mm,絲徑0.7mm）,網

邊長比洞口每邊長10~15cm,用鐵釘將其釘牢在墻上。

Q10墻體抹灰為什么會裂縫?

抹灰層裂縫是指非結構性面層的各種裂縫，如墻、柱表面的不規(guī)則裂縫、龜裂。

＞原因分析

1、抹灰材質不符合要求。主要包括是水泥強度或安定性差，或砂子含粉塵含泥

量過大，或砂粒徑過細即細度模數偏小。

2、墻體砌筑完后，抹灰的時機沒有掌握好。

3、基層墻面開鑿的孔、洞、槽等較深，超過35mm,基層封堵時一次進行；墻

體內暗敷電導管時，管壁距基層面的保護層厚度小于15mm,抹灰后此處較薄

容易開裂。如圖1所示。

4、一次抹灰過厚干縮率較大如圖2所示,或各層抹灰間隔時間太短，或表面撒

干水泥等而引起收縮裂縫。

5、基層由兩種以上的材料組合的拼接部位處理不當或溫差而引起裂縫。不同材

料基體交接處由于吸水和收縮性不一致接縫處表面的抹灰層容易開裂。

6、大面積墻體抹灰未設置分格縫，熱脹冷縮導致溫度裂縫。

7、澆水養(yǎng)護不到位：抹灰面完成后，在規(guī)定時間內沒進行澆水養(yǎng)護，不能及時

提供砂漿中水泥水化熱所需水分，砂漿干縮過快，易產生開裂。

a防治措施

1、抹灰用的材料必須符合質量要求，例如水泥的強度與安定性應符合標準；砂

不能過細，宜采用中砂；含泥量不大于3%;白灰要熟透，過濾要認真。

2、待墻體充分沉實穩(wěn)定后再抹灰，能確保抹灰質量，否則砌筑砂漿收縮未穩(wěn)定,

極易產生裂縫和空鼓，因此，應盡量延遲抹灰的時間。砌體結構砌筑完成后宜

60d后再抹灰，并不得少于30do

3、對基層進行修整以滿足抹灰層對基層的要求。對于超過35mm的洞、槽應

分2次進行封堵，墻體內開槽應彈線切割，嚴禁隨意開鑿，抹灰前洞、槽部位也

應鋪設鋼絲網或玻纖網。

4、基層要分層抹灰，一次抹灰不能厚：抹灰應分層進行每遍厚度宜為5~7mm,

抹石灰砂漿和水泥混合砂漿每遍厚度宜為7~9mm抹灰總厚度超過35mm時,

應有加強措施；當層抹灰間隔時間要視材料與氣溫不同而合理選定：用水泥砂漿

和水泥混合砂漿抹灰時，應待前一抹灰層凝結后方可抹后一層；用石灰砂漿抹灰

時，應待前一抹灰層七八成干后方可抹后一層。

5、不同材料基體交接處，必須按要求鋪設抗裂鋼絲網或玻纖網。抗裂網與各類

基層搭接寬度不應小于150mm,同時抗裂網應壓入砂漿內不得空貼。

6、對抹灰面積較大的墻、柱、檐口等，要設置分格縫，以防抹灰面積過大而引

起收縮裂縫。

7、夏季要避免在日光曝曬下進行抹灰，對重要部位與曝曬的部分應在抹灰后的

第二天灑水養(yǎng)護7do

（圖一）基層墻面清理（圖二）按規(guī)方線戶型圖貼灰餅（圖三）不同墻體材料基層補平

（圖四）粘釘掛鋼伐網（圖五）墻面提前一天噴水濕潤（圖六）破墻面涂刷界面劑

（圖七）基層第一遍抹灰（圖八）面層第二遍抹灰（圖九）抹灰后嘖水養(yǎng)護

室內抹灰樣板引路操作工藝流程

二房K孑

-*駁孑

二通網孑忸

面層抹灰

一遢依孑

篇貼網格布

埼體

基層抹灰

Im

釘鐵絲網

Q50X50

機枝巾豪貼新中得

I機找蝶貼料沖雨［糜蚩

>100mm|----1—I?100mm

Q11水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會起

砂？

地面面層強度低，隨著人走動增多，砂粒逐步松動，露出松散的砂子和水泥灰。

＞原因分析

1、使用的水泥標身氐或水泥過期，受潮結塊；或砂子過細，或砂子含泥量大。

2、水灰比過大，水泥用量過少,砂漿或細石混凝土的強度降低,表面易產生泌

水現(xiàn)象，使得砂漿或細石混凝土的面層強度不夠，不耐磨，容易產生起砂。如圖

2所示。

3、壓實抹光時間掌握不準。壓光過早，表面還有浮漿，降低了面層的強度和耐

磨性；壓光過遲，水泥已終凝硬化，會破壞表面已形成的結構組織，也降低面層

的強度和耐磨能力。

4、地面完成后不養(yǎng)護或養(yǎng)護時間不足。過早澆水養(yǎng)護，也會導致面層脫皮，砂

粒外露，使用后起砂。

5、地面未達到足夠強度就上人或堆放重物。地表面擾動較大，破壞強度和耐磨

性。

6、地面在冬季施工時，面層受凍，體積膨脹，其表面強度被破壞，解凍后不能

收復，使得空隙率變大，致使面層酥松，經人走到就會起砂。

＞防治措施

1、水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應低于425號，嚴禁

使用過期水泥或將不同品種、標號的水泥混用；砂子應用粗砂或中砂；砂子含泥

量不大于3%。

2、嚴格控制水灰比，水灰比應小于0.55;宜采用1:2.5~1:3的水泥砂漿體積配

合比。用水泥砂漿作面層時,稠度不應大于35mm,如果用混凝土作面層，其

坍落度不應大于30mm,等級不小于C20。

3、水泥地面的壓光一般為三遍：第一遍應隨鋪隨拍實，抹平；第二遍壓光應在

水泥初凝后進行（以人踩上去有腳印但不下陷為宜）；第三遍壓光要在水泥終凝

前完成（以人踩上去腳印不明顯為宜），是壓光的關鍵工序，壓光時用力均勻，

消除抹痕，使表面光滑平整。

4、一般養(yǎng)護時間應控制壓光后24h左右進行灑水養(yǎng)護，嚴禁過早養(yǎng)護，可用塑

料薄膜覆蓋，也可用濕鋸末或草簾子覆蓋澆水養(yǎng)護，養(yǎng)護周期應控制在7~14d

為宜，以滿足水泥砂漿或細石混凝土的強度增長要求。

5、面層完成后養(yǎng)護期間嚴禁上人走動和堆放重物，嚴禁在地面上直接攪拌或傾

倒砂漿。

6、冬季施工時應在方案中必須有明確的冬季施工措施，保證施工環(huán)境溫度在5℃

以上，防止樓地面層早期受凍。

Q12水泥地面（水泥砂漿、細石混凝土）為什么會裂

縫？

這種裂縫在底層回填土的地面上以及預制板樓地面或整澆板樓地面上都會出現(xiàn),

裂縫的部位不固定，形狀也不一，有的為表面裂縫，也有貫穿裂縫。

＞原因分析

1、當墊層為回填土時，回填土土質差且沒有按規(guī)定分層夯實，地面完工后回填

土產生沉陷。

2、當墊層為結構層時，基層不平整，雜物沒有清除，或因埋設管線等致使面層

局部厚薄不均，造成面層收縮不均勻。

3、水泥安定性差，致使已硬化的地面體積膨脹而裂縫。不同品種或不同標號水

泥混用，硬化時間以及收縮量不同造成裂縫；砂過細或含泥量大，也容易引起裂

縫。

4、水泥拌和物任意加減用水量，造成砂漿稠度時大時小，強度和收縮值不同；

面層壓光時撒干水泥不勻，也會使面層產生不等量收縮。

5、地面不及時養(yǎng)護，產生收縮裂縫。

6、面積較大的樓地面未按規(guī)定留設分格縫，溫差和收縮引起裂縫。

＞防治措施

1、室內回填土前要清除積水、淤泥、樹根等雜物，選用合格土分層夯實。靠墻

邊、墻角、柱邊等機械夯不到的地方，要人工夯實?；靥钔辽蠎鲈O不小于

100mm的碎石墊層，面層施工時建議增加不小于圓6@150的雙向鋼筋網片。

2、面層鋪設前，應檢查基層表面的平整度，如有高低不平，應先找平，使面層

厚薄一致。局部埋設管道等時，管道頂面至地面距離不得小于10mm。當多根

管道并列埋設時，應鋪設鋼絲網片，防止面層裂縫。

3、水泥宜采用硅酸鹽水泥和普遍硅酸鹽水泥，標號一般不應低于425號，嚴禁

使用過期水泥或將不同品種、標號的水泥混用；砂子應用粗砂或中砂，含泥量不

大于3%。

4、嚴格控制面層水泥拌合物用水量，水泥砂漿的稠度不大于35mm,混凝土坍

落度不大于30mm。如表面水分大難以壓光時，可均勻撒一些1:1干水泥砂,

不宜撒干水泥。

、面層完成后，及時鋪濕草簾或濕鋸末,灑水養(yǎng)護

524h7~10do

6、面積較大地面應按設計或地面規(guī)范要求，設置分格縫，分格縫間距不宜大于

6mo

Q13外墻窗周為什么會滲漏?

鋁合金或塑鋼窗四周有濕漬或滲水現(xiàn)象。

＞原因分析

1、門窗框大多采用后塞口方法施工，即先預留門、窗洞口及埋件，待粉刷完工

后再開始安裝門窗框，但往往預留洞口與門窗框的尺寸配合不準確，致使縫隙尺

寸或大或小，填塞不密實，形成蓄水空腔。

2、門窗上側或窗臺泛水坡度不正確，有倒泛水現(xiàn)象存在。

3、門窗框安裝不牢固，有松動現(xiàn)象；采用長腳螺釘穿透型材固定，形成滲漏通

道。

4、鋁合金或塑鋼門、窗框與預留洞口間沒有用柔性材料填塞密和密封，受溫度

變形影響，連接部位必然開裂，造成滲水通道。

5、窗框外側同窗臺交界處，縫隙不密實，下雨后雨水從該處滲入窗內。如圖1

所示。

6、窗玻璃與窗框交接處的膠條不嚴密，下雨后雨水從該處滲入窗內，如圖2所

ZJ\o

＞防治措施

1、門窗安裝固定前施工時，應對預留墻洞尺寸進行復核，外框與墻體間的縫隙

寬度應根據飾面材料確定，總承包單位在內外墻抹灰時，應堅持樣板引路，確保

企口尺寸與門窗尺寸協(xié)調，門窗洞口抹灰面與門窗框間距8~15mm,避免預留

尺寸過小或過大，影響發(fā)泡效果。如框與墻體間隙過小或過大，應進行調整。

2、門窗上弦應做滴水線（槽），為防止滴水"尿墻"，滴水線（槽）不可通到

墻邊，應在離墻50mm的地方截斷，使滴水既不流進窗口（陽臺上），又不能

流到墻面上；當窗外側抹灰時，應作防水處理；窗臺應做流水坡度。

3、窗框安裝應采用鍍鋅鋼片連接固定，鍍鋅鐵片厚度不小于1.5mm,固定點間

距：轉角處150mm，間距不大于500mm。嚴禁采用膨脹螺釘穿透型材直接固定，

避免因安裝孔封閉不嚴造成滲漏。

4、窗與墻體間發(fā)泡前應清掃干凈灰塵；發(fā)泡劑應連續(xù)施打，一次成型，充填飽

滿，取出窗框臨時固定木楔后，及時補打發(fā)泡劑；溢出門窗外的發(fā)泡劑，應在結

膜硬化前塞入縫隙內，或打入門窗框厚一半以上的發(fā)泡劑，外側用水泥砂漿嵌實。

5、門窗框外側應留5mm寬的打膠槽口，打膠時要保證基層干凈干燥，并應選

用中性硅酮密封膠。

6、固定窗玻璃外側在膠條處要進行打密封膠處理，避免膠條處滲漏。

Q14外墻墻面為什么會滲漏?

內墻墻面局部有濕漬甚至滴水現(xiàn)象；外墻面預留孔洞位置處存在滲水現(xiàn)象。

A原因分析

1、預留孔洞處理不到位：碎外墻穿墻套管預留孔嵌填不密實造成滲水。在室內、

外粉刷時，順便從孔洞中抹入部分砂漿，而孔的中部大多是空的。當外墻抹灰層

在孔洞附近出現(xiàn)裂紋時，雨水很易在風壓的作用下，沿孔洞滲入室內。

2、外墻砌筑砂漿不飽滿，存在假縫、瞎縫甚至透明縫。

3、基層未設防水砂漿找平，基層的平整度控制較差，甚至局部位置有空鼓、裂

縫現(xiàn)象。

4、夕M呆溫施工工人粘貼板材時沒有摩擦或沒有用木方敲擊（敲擊的方法不當），

造成局部砂漿和墻面沒有粘結上或粘結的根本不牢固出現(xiàn)空鼓。

5、細部處理不到位。如在保溫伸縮縫（裝飾縫）或門窗洞口部位的上口、側邊

及窗臺等細部處理不到位，也是滲漏的主要原因。

6、抗裂砂漿與抗裂網格布施工質量差。如抗裂網的搭接寬度、抗裂砂漿的厚度

以及抗裂網的設置位置等不符合設計及規(guī)范要求。

7、分隔縫不平直、深淺不一致，寬度不適中，縫起點或終點上下與左右不統(tǒng)一,

縫口缺棱角或粗糙，嵌縫不密實、不光潔。

8、面層為墻磚時，或面磚粘貼不牢固，或未勾縫或勾縫不密實，或未及時澆水

養(yǎng)護。

a防治措施

1、外墻洞應按規(guī)范留置，采用內側砌半磚、外側用細石混凝土堵實,表面采用

1:3防水砂漿粉刷?；炷翂w螺栓孔眼在外墻保溫施工前應使用發(fā)泡材料進行

封堵或先用砂漿封堵后再進行外墻局部防水處理?？?/p>