采購質(zhì)量激勵管理辦法

采購質(zhì)量激勵管理辦法1目的進一步規(guī)范、細化采購零部件質(zhì)量改進、激勵的管理流程及激勵標準，明確各單位的職能職責和工廠與公司及工廠各有關(guān)部門之間的接口關(guān)系。2適用范圍本辦法適用于工廠采購質(zhì)量改進及內(nèi)、外部采購質(zhì)量激勵全過程的管理。3引用文件制定本規(guī)范參考了下列文件中的一些信息，但沒有直接引用里面的條文。凡是注日期的引用文件，其隨后所有的修改單（不包括勘誤的內(nèi)容）或修訂版均不適用于本標準，然而，鼓勵根據(jù)本標準達成協(xié)議的各方研究是否可使用這些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本適用于本標準。術(shù)語4.1采購零部件生產(chǎn)過程質(zhì)量事故的定義同《質(zhì)量責任追溯制度》。4.2采購零部件批量質(zhì)量問題：指同一零部件同一批次關(guān)鍵、重要特性不合格≥5臺份；一般特性不合格≥10臺份。4.3采購質(zhì)量外部激勵：指工廠對零部件供應商的質(zhì)量激勵。4.4采購質(zhì)量內(nèi)部激勵：指工廠對負有采購質(zhì)量管理責任部門的激勵。5職責5.1技術(shù)中心5.1.1負責新產(chǎn)品開發(fā)過程質(zhì)量信息的收集、分析、反饋；5.1.2負責新產(chǎn)品開發(fā)過程專用件采購質(zhì)量激勵建議的提出；5.1.3負責新產(chǎn)品開發(fā)過程專用件采購質(zhì)量整改的驗證；5.1.4負責參與生產(chǎn)過程采購零部件整改完成情況的驗證。5.2質(zhì)量控制部是工廠質(zhì)量管理和質(zhì)量決策的歸口部門，負責：5.2.1質(zhì)量分析與改進科負責質(zhì)量信息(包括：生產(chǎn)過程、市場)的收集、分析、確認；負責質(zhì)量改進項目的立項、協(xié)調(diào)、調(diào)度（注：包括車架總成、散件關(guān)鍵質(zhì)量問題和整車裝配過程及市場質(zhì)量問題的組織改進、驗證，其余由車架部負責）；負責采購零部件整改后的市場跟蹤驗證；負責外部質(zhì)量激勵、供應商體系調(diào)整等建議的提出和整改后實物驗證的確認并反饋采購部（負責生產(chǎn)過程中暫停裝配在一周以內(nèi)的采購零部件的調(diào)度整改、組織驗收；負責將生產(chǎn)過程中暫停裝配在一周以上不合格采購零部件的有關(guān)信息提報公司質(zhì)量管理部）。5.2.2質(zhì)量管理科負責內(nèi)部各責任單位質(zhì)量激勵建議的提出。5.2.3外檢科負責采購零部件質(zhì)量信息的反饋；負責采購零部件質(zhì)量問題原因的初步分析、整改要求及實物驗證方式的提出。負責采購零部件整改完成后實物質(zhì)量的跟蹤、驗證并出具驗證結(jié)論；5.3車架部5.3.1負責車架散件進貨、制造過程質(zhì)量信息的反饋；5.3.2負責車架散件質(zhì)量問題及車架制造過程質(zhì)量問題改進的組織實施；5.3.3負責改進后車架散件在進貨、制造過程的驗證及驗證結(jié)論的反饋；5.3.4負責車架散件供應商質(zhì)量激勵、體系調(diào)整等建議的提出。5.4采購部門(采購部、制造部、沖壓生產(chǎn)部)5.4.1負責采購零部件的質(zhì)量激勵或反饋公司采購管理部門（采購管理部、生產(chǎn)管理部）；5.4.2負責將采購零部件質(zhì)量整改、激勵的有關(guān)信息反饋責任供應商；5.4.3負責組織責任供應商質(zhì)量整改(不負責生產(chǎn)過程中因質(zhì)量問題實施暫停裝配零部件整改的調(diào)度)；5.4.4負責通知零部件進貨檢驗單位和質(zhì)量分析與改進科對改進后的樣件進行實物驗證；5.4.5負責采購零部件暫停使用的恢復（不負責生產(chǎn)過程中因質(zhì)量問題實施暫停裝配零部件有關(guān)暫停和恢復使用的管理)；5.4.6負責執(zhí)行公司采購部門對供應商的質(zhì)量激勵；5.4.7負責根據(jù)采購零部件的質(zhì)量表現(xiàn)，定期或不定期的向公司采購管理部門提報質(zhì)量激勵建議及整改完成情況。5.5總裝部負責整改后實物的裝車驗證并出具結(jié)論。5.6工廠各相關(guān)單位5.6.1負責質(zhì)量信息的及時反饋；5.6.2負責參與改進后采購零部件實物質(zhì)量的驗證。5.6財務部負責采購質(zhì)量激勵的兌現(xiàn)。6培訓和資格相關(guān)的人員需經(jīng)本辦法相關(guān)內(nèi)容的培訓，熟知工作流程和控制要求。7程序/內(nèi)容和要求7.1采購質(zhì)量改進、激勵信息的來源7.1.1新產(chǎn)品開發(fā)過程(特指專用件)。7.1.2生產(chǎn)過程●進貨檢驗；●制造過程；●質(zhì)量監(jiān)督抽查。7.1.3市場信息。包括：市場千臺故障項次、三包費用、市場突發(fā)質(zhì)量問題，等。7.1.4供應商績效評價和質(zhì)量審核，等。7.2采購質(zhì)量改進的級別和權(quán)限采購質(zhì)量改進項目分為：重大、重要、一般改進項目，根據(jù)其項目的復雜性及影響程度等進行質(zhì)量整改職責的界定(具體見附件A)。●重大質(zhì)量改進：指公司“8D”項目、質(zhì)量體系升級項目、停供、批量退貨、市場三包反映突出問題。重大改進項目由公司采購部門組織整改(品牌質(zhì)量經(jīng)理項目由品牌經(jīng)理負責組織整改)?！裰匾|(zhì)量改進：指供應商績效評價為紅色供應商整改項目、品牌質(zhì)量會指令供應商零部件改進項目、因各類質(zhì)量問題批量退貨改進項目、市場三包反映突出質(zhì)量改進項目。有下列情況之一，由公司采購部門或質(zhì)量管理部負責組織整改：公司采購部門：*市場出現(xiàn)的重大突出質(zhì)量事故；*公司各類質(zhì)量例會及質(zhì)量專題會對供應商提出質(zhì)量整改要求的；*質(zhì)量績效評價月度評價為紅色、連續(xù)三個月評價為黃色的；*市場千臺故障項次連續(xù)三個月不達標或一年加權(quán)值不達標的；*質(zhì)量審核為有條件合格（C級）的。*公司新產(chǎn)品在技術(shù)認證、PPAP批準過程中出現(xiàn)不合格。公司質(zhì)量管理部：生產(chǎn)過程中暫停裝配在一周以上的不合格零部件質(zhì)量問題。有下列情況之一，由工廠采購部門或質(zhì)量部門負責組織整改：采購部門*在公司月度質(zhì)量報表中零部件生產(chǎn)過程、售前/售中PPM不達標；*商改產(chǎn)品在技術(shù)認證、PPAP批準過程中出現(xiàn)不合格；*零部件PPM及千臺故障項次前15位的未列入8D項目的；*進貨檢驗出現(xiàn)整批次不合格、退貨、讓步接收的；*在生產(chǎn)或裝配中發(fā)現(xiàn)零部件批量不合格，造成停線的；*市場質(zhì)量快報A、B類質(zhì)量信息?！褚话阗|(zhì)量改進：日常一般質(zhì)量信息反饋及改進，由工廠采購部門組織整改。包括：*質(zhì)量績效評價為黃色的；*在出廠檢驗、質(zhì)量監(jiān)督抽查、售前/售中出現(xiàn)的不合格；*市場質(zhì)量快報C類質(zhì)量信息。質(zhì)量部門生產(chǎn)過程中暫停裝配在一周以內(nèi)的不合格零部件質(zhì)量問題。7.3質(zhì)量激勵的方式及原則7.3.1減量供貨對市場質(zhì)量表現(xiàn)較差的零部件供應商可實施減量供貨，對同類零部件供應商每月供貨份額實施動態(tài)調(diào)整。7.3.2限量供貨對質(zhì)量表現(xiàn)差的零部件供應商可實施限量供貨(包括：生產(chǎn)過程、市場),其供貨量不得高于該零部件全部使用量的20%。7.3.3暫停使用因零部件質(zhì)量問題(包括：生產(chǎn)過程、市場)可能影響整車性能和裝配的對供應商零部件實施暫停使用限期整改。生產(chǎn)過程質(zhì)量問題：●暫停裝配在一周以內(nèi)：供應商零部件發(fā)生一般質(zhì)量問題，在一周內(nèi)能完成整改并驗收合格的項目?！駮和Ｑb配在一周以上一個月以內(nèi)：供應商零部件發(fā)生一般質(zhì)量問題，需一周以上一個月以內(nèi)完成整改和暫停使用一周經(jīng)驗證不合格的項目。●建議暫停裝配在一個月以上：供應商需一個月以上的周期完成整改的項目或發(fā)生重大質(zhì)量問題的項目。市場質(zhì)量問題:●暫停裝配封閉在一個月以內(nèi)，在一個月內(nèi)采購部門須對其零部件質(zhì)量問題整改驗收通過，并形成閉環(huán)后方可恢復正常供貨。●暫停使用一個月后整改不到位的由采購部門提報公司采購管理部門自動升級為停止供貨。7.3.4停止供貨當零部件存在嚴重質(zhì)量問題時可以實施停止供貨，停止供貨的期限至少為三個月。7.3.5取消資格對質(zhì)量表現(xiàn)一貫較差或發(fā)生重特大質(zhì)量事故的供應商零部件可取消其供貨資格，自取消資格之日起至少一年內(nèi)不得恢復供貨資格。7.3.6經(jīng)濟處罰除對供應商零部件采取減量供貨、限量供貨、暫停使用、停止供貨、取消資格的同時，還可對供應商進行經(jīng)濟處罰（對供應商的經(jīng)濟處罰不包括直接經(jīng)濟損失；直接經(jīng)濟損失指因零部件質(zhì)量問題損失的人工成本、能源消耗、車輛及零部件修理、更換費用總和。直接經(jīng)濟損失由責任供應商確認后，財務部從供應商基數(shù)外貨款中直接扣除），具體處罰標準見附件B。7.3.7經(jīng)質(zhì)量整改驗收后半年內(nèi)重復發(fā)生同一類問題的供應商，可加重一級考核直至取消供貨資格。7.3.8采購部門須對供應商零部件進行質(zhì)量激勵的有關(guān)政策體現(xiàn)在供貨合同或其它相關(guān)文件中，以免與供應商產(chǎn)生各種糾紛。7.4采購質(zhì)量激勵的權(quán)限7.4.1因采購質(zhì)量而實施減量供貨、限量供貨、停止供貨、PPM值考核、其它經(jīng)濟處罰在5萬元以上和取消供貨資格的由公司采購管理部門實施（具體按《采購質(zhì)量激勵辦法》執(zhí)行）。7.4.2因采購質(zhì)量而實施暫停使用(生產(chǎn)過程發(fā)生質(zhì)量問題暫停使用在一周以內(nèi)的由工廠質(zhì)控部實施，暫停裝配在一周以上的報公司質(zhì)量管理部實施)、經(jīng)濟處罰金額在5萬元以下(包括5萬元)的由工廠采購部門實施。7.4.3當采購零部件實施暫停使用造成停產(chǎn)時，工廠采購部門需及時提報公司采購管理部門，由公司采購管理部門進行處置。7.5新產(chǎn)品開發(fā)過程采購質(zhì)量改進、激勵（特指專用件)7.5.1當新產(chǎn)品開發(fā)過程發(fā)現(xiàn)零部件質(zhì)量問題時，技術(shù)中心負責按質(zhì)量信息管理要求反饋采購部門，對經(jīng)判定（依據(jù)附件B）需進行質(zhì)量激勵的，由技術(shù)中心提出激勵建議，填寫“采購零部件質(zhì)量激勵建議表”（見附件C）并提出整改要求。7.5.2工廠采購部門對有關(guān)信息進行確認下發(fā)責任供應商“供應商零部件整改報告”（見附件D），對需激勵的供應商下發(fā)激勵通報并組織實施整改。7.5.3責任供應商嚴格按整改要求實施整改。7.5.4供應商整改完成后采購部門除對供應商的整改完成情況進行書面驗收外，需通知技術(shù)中心進行實物驗證，對經(jīng)整改驗收不合格的供應商需加倍進行經(jīng)濟處罰或取消其開發(fā)資格。7.6生產(chǎn)過程、市場采購質(zhì)量改進、激勵7.6.1信息反饋各信息發(fā)生單位依據(jù)《質(zhì)量信息管理辦法》的相關(guān)規(guī)定將信息及時反饋到質(zhì)量分析與改進科。7.6.2質(zhì)量整改質(zhì)量改進分公司、工廠改進（具體職責分工見附件A、7.2條款），公司級改進項目由公司主管部門負責立項并組織整改，工廠改進項目由質(zhì)量分析與改進科負責立項，工廠采購部門組織供應商進行整改（必要時組織召開專題會，確定改進方案）。質(zhì)量分析與改進科根據(jù)質(zhì)量問題的嚴重程度及解決的難度等，分別以“8D”、“質(zhì)量改進計劃”、“質(zhì)量信息聯(lián)系單”的形式提出整改要求，整改要求應詳細說明驗證單位、驗證方式等各節(jié)點的控制要求。“8D”項目.1“8D”改進項目由工廠品牌質(zhì)量經(jīng)理負責與供應商簽訂黃色“零部件質(zhì)量整改協(xié)議”，每月將貨款2%增加為質(zhì)量整改風險抵押金，達到改進目標后方可返還風險抵押金，并轉(zhuǎn)入“質(zhì)量保持類”進行管理，否則前期繳納的質(zhì)量整改風險抵押金作為罰金扣除并轉(zhuǎn)入供應商體系升級類進行管理。.2要求責任供應商成立專項改進小組，在5個工作日內(nèi)提供3D整改報告，3周內(nèi)提交5D報告（模板見公司《供應商質(zhì)量改進管理辦法》），并按計劃要求報告項目的進展情況。質(zhì)量改進計劃.1質(zhì)量改進計劃由質(zhì)量分析與改進科立項，并下發(fā)到工廠各相關(guān)部門（進貨檢驗單位、采購部門，等）。.2工廠采購部門根據(jù)質(zhì)量改進計劃的要求（包括公司確立的項目），下發(fā)責任供應商“供應商零部件整改報告”（公司項目由采購部門下發(fā)“供應商質(zhì)量改進措施表”見《供應商質(zhì)量改進管理辦法》），責任供應商實施整改。.3責任供應商需在一周內(nèi)提報采購部門整改措施計劃，整改措施計劃經(jīng)采購部門確認合格后嚴格按計劃實施整改。一般改進項目一般改進項目由采購部門以“供應商零部件整改報告”的形式下發(fā)到責任供應商實施整改,責任供應商整改完成后提交采購部門“供應商零部件整改報告”。7.6.3質(zhì)量激勵質(zhì)量分析與改進科接到信息后，對信息進行核實，經(jīng)核實確屬零部件問題的根據(jù)零部件問題的嚴重程度提出激勵建議，填寫“采購零部件質(zhì)量激勵建議表”（附件C）并傳遞到工廠各相關(guān)單位（只針對未立項的項目，對已立項的項目由質(zhì)量分析與改進科提出考核建議報部門領導簽字后直接傳遞到采購部門），激勵標準按“采購質(zhì)量激勵處置表”（附件B）執(zhí)行。進貨檢驗單位接到“采購零部件質(zhì)量激勵建議表”后，進行原因分析、以質(zhì)量信息的形式提出整改要求和改進后產(chǎn)品的驗證方式并經(jīng)質(zhì)量控制部部長簽字后遞到工廠采購部門。驗證方式：●一般質(zhì)量特性不合格,采取書面證據(jù)+實物驗證（進貨檢驗或過程裝配）?！裰匾?、關(guān)鍵質(zhì)量特性不合格，采取書面證據(jù)、生產(chǎn)過程、現(xiàn)場、零部件型式檢驗、市場跟蹤驗證中的一種或多種驗證方式。工廠采購部門接到“采購零部件質(zhì)量激勵建議表”后進行確認，在2個工作日內(nèi)下發(fā)供應商激勵通報，對公司激勵權(quán)限范圍內(nèi)的由工廠采購部門在1個小時內(nèi)傳遞到公司采購部門進行處置，工廠各相關(guān)單位按公司相關(guān)文件執(zhí)行,采購部門需將落實情況于第二個工作日內(nèi)反饋質(zhì)量分析與改進科。采購部門需建立采購質(zhì)量激勵管理表，內(nèi)容包括：供應商名稱、零部件名稱、零部件編號、激勵通報編號、激勵方式、激勵日期、整改完成情況、恢復日期等，并每月提報相關(guān)廠級領導。采購質(zhì)量內(nèi)部考核由質(zhì)量分析與改進科提報質(zhì)管科，質(zhì)管科根據(jù)問題的性質(zhì)及重要程度按質(zhì)量激勵標準提出激勵建議，綜合管理部負責激勵。當生產(chǎn)過程零部件發(fā)生質(zhì)量問題需暫停裝配處置的按以下流程進行控制：.1當生產(chǎn)過程采購零部件不合格需暫停裝配時，各單位以“生產(chǎn)過程采購零部件停止裝配審批單”（附件E）的形式反饋質(zhì)量分析與改進科。.2質(zhì)量分析與改進科接到“生產(chǎn)過程采購零部件停止裝配審批單”后進行確認提交制造部部長、質(zhì)控部部長，主管質(zhì)量副廠長簽署意見，對經(jīng)批準暫停裝配在一周以內(nèi)的，質(zhì)量分析與改進科直接下發(fā)工廠各相關(guān)單位實施控制。對經(jīng)批準在一周以上的由質(zhì)量分析與改進科提交公司質(zhì)量管理部進行處置。車架散件質(zhì)量問題由車架部提出激勵建議，填寫“采購零部件質(zhì)量激勵建議表”經(jīng)部門領導審批后提交制造部，制造部按上述、執(zhí)行。7.6.4整改驗證對實施質(zhì)量激勵的采購零部件的驗證方式以進貨檢驗單位的要求執(zhí)行。采購部門對供應商提供的整改報告進行驗證（要求在整改報告中盡量以數(shù)據(jù)說話），驗證其原因分析是否有針對性；是否針對原因采取了相適宜的糾正（預防）措施；是否對糾正（預防）措施的完成情況進行具體的說明。整改報告經(jīng)采購部門驗收合格后復印件提交質(zhì)量分析與改進科或車架部，同時下發(fā)工廠有關(guān)單位“采購零部件驗證報告單”(見附錄F)進行實物驗證，驗證完成后將“采購零部件驗證報告單”傳遞到發(fā)出單位，對于需進行試裝驗證的按《采購零部件試裝管理辦法》執(zhí)行。驗證單位驗證合格的提交主管部長簽署意見后反饋采購部門“采購零部件驗證報告單”，采購部門將此報告單反饋質(zhì)量分析與改進科或車架部。當生產(chǎn)過程零部件發(fā)生質(zhì)量問題需暫停裝配處置的按以下流程進行控制：.1暫停裝配在一周以內(nèi)的由質(zhì)量分析與改進科調(diào)度供應商實施整改，進貨檢驗單位負責于到期的前一天對供應商的實物整改完成情況進行驗收并將結(jié)果以“質(zhì)量信息聯(lián)系單”的形式反饋質(zhì)量分析與改進科。.2暫停裝配在一周以上一個月以內(nèi)的，進貨檢驗單位負責于到期的前3天對供應商的實物整改完成情況進行驗收并將結(jié)果以“質(zhì)量信息聯(lián)系單”的形式反饋質(zhì)量分析與改進科，質(zhì)量分析與改進科于到期的前兩天完成驗收(包括整改報告及實物驗證報告）。.3暫停裝配在一個月以上的由質(zhì)量分析與改進科將相關(guān)信息及時反饋公司質(zhì)量管理部，由公司質(zhì)量管理部負責關(guān)閉。7.6.5整改驗收、關(guān)閉采購部門接到“采購零部件驗證合格報告單”后進行確認，對驗證合格的下發(fā)供應商恢復使用通知或整改關(guān)閉的通知。對經(jīng)驗證不合格的項目采購部門繼續(xù)組織責任供應商實施整改。生產(chǎn)過程不合格零部件暫停裝配在一周以內(nèi)完成整改的經(jīng)分析改進科確認后下發(fā)恢復通知，通知須經(jīng)質(zhì)控部部長審核、主管質(zhì)量副廠長批準，確認不合格的由質(zhì)量分析改進科提交公司質(zhì)量管理部報告，由公司質(zhì)量管理部進行處置，工廠按公司指令實施控制。7.7工廠采購部門負責每月向公司采購部門匯報供應商質(zhì)量狀況及激勵情況。8考核各單位嚴格按本文件規(guī)定的相關(guān)要求實施采購質(zhì)量激勵和質(zhì)量改進，對未按流程規(guī)定實施質(zhì)量控制的每發(fā)現(xiàn)一次考核責任單位領導100-500元，責任單位200-1000元。9附錄附錄A供應商質(zhì)量改進分類明細表附錄B采購質(zhì)量激勵處置表附錄C采購零部件質(zhì)量激勵建議表附錄D供應商零部件整改報告附錄E生產(chǎn)過程采購零部件停止裝配審批單附錄F采購零部件驗證報告單

附錄A：供應商質(zhì)量改進分類明細表質(zhì)量改進分類質(zhì)量信息來源內(nèi)容信息處置輸出單位質(zhì)量改進要求輸出單位質(zhì)量改進要求責任主體輸出文件（推薦使用）重大1、市場、生產(chǎn)過程中發(fā)生的重、特大（突發(fā)）質(zhì)量信息；2、產(chǎn)品監(jiān)督抽查、質(zhì)量評審、產(chǎn)品試驗重特大質(zhì)量信息質(zhì)量管理部品牌質(zhì)量經(jīng)理公司級8D改進黃色質(zhì)量整改協(xié)議、8D改進計劃質(zhì)量管理部采購管理部供應商體系升級簽訂開發(fā)協(xié)議品牌質(zhì)量經(jīng)理紅色質(zhì)量整改協(xié)議品牌質(zhì)量經(jīng)理工廠采購部工廠級8D8D改進計劃采購管理部采購管理部停供整改停供通知質(zhì)量績效評價為紅色供應商連續(xù)二個月為紅色采購管理部采購管理部停供整改停供整改通知供應商質(zhì)量審核結(jié)果為D級采購管理部采購管理部停供整改停供通知淘汰淘汰通知重要1、市場、生產(chǎn)過程中發(fā)生的重要（突發(fā)）質(zhì)量信息；2、市場ＰＰＭ前15位；3、產(chǎn)品監(jiān)督抽查、質(zhì)量評審、產(chǎn)品試驗重特大質(zhì)量信息質(zhì)量管理部/工廠質(zhì)控部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告質(zhì)量管理部采購管理部公司質(zhì)量會指令供應商零部件改進項目供應質(zhì)量改進措施表品牌質(zhì)量經(jīng)理采購管理部品牌質(zhì)量會指令供應商零部件改進項目供應質(zhì)量改進措施表供應商零部件整改報告工廠采購部工廠采購部工廠采購部暫停使用，限期整改暫停使用，限期整改通知（供應商零部件整改報告）工廠采購部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告供應商質(zhì)量審核結(jié)果為Ｃ級采購管理部采購管理部質(zhì)量改進計劃質(zhì)量管理體系升級計劃ＰＰＡＰ批準過程中出現(xiàn)的質(zhì)量問題采購管理部采購管理部質(zhì)量改進計劃供應質(zhì)量改進措施表技術(shù)認證過程中不合格工程研究院、工廠采購部工程研究院、工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應質(zhì)量改進措施表供應商零部件整改報告質(zhì)量績效評價為紅、黃色供應商當月為紅色/連續(xù)三月為黃色采購管理部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告入庫驗收、進貨檢驗不合格退貨工廠采購部采購管理部質(zhì)量改進計劃供應質(zhì)量改進措施表讓步接收工廠質(zhì)控部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告◆在生產(chǎn)/裝配、過程/出廠檢驗、Aoudit評審導致停用的工廠質(zhì)控部工廠質(zhì)控部質(zhì)量管理部暫停裝用通知采購零部件停止裝配審批單◆售前/售中出現(xiàn)零部件不合格工廠質(zhì)控部質(zhì)量管理部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告入庫驗收、進貨檢驗不合格有不合格件工廠質(zhì)控部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告生產(chǎn)過程ＰＰＭ前15位工廠質(zhì)控部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告質(zhì)量審核不合格項糾正措施無效采購管理部質(zhì)量改進計劃質(zhì)量改進計劃供應商質(zhì)量改進措施表一般1、市場、生產(chǎn)過程中發(fā)生的一般質(zhì)量信息；2、產(chǎn)品監(jiān)督抽查、質(zhì)量評審、產(chǎn)品試驗一般質(zhì)量信息工廠采購部工廠采購部質(zhì)量改進計劃供應商零部件整改報告零部件千臺故障項次不達標供應商當月不達標采購管理部工廠采購部供應商零部件整改報告供應商零部件整改報告質(zhì)量績效評價為黃色供應商當月為黃色采購管理部工廠采購部供應商零部件整改報告供應商零部件整改報告◆在生產(chǎn)/裝配、過程/出廠檢驗、Aoudit評審◆售前/售中出現(xiàn)零部件不合格有不合格件工廠質(zhì)控部工廠采購部PRR報告PRR報告市場PPM前15-30位質(zhì)量管理部工廠采購部供應商零部件整改報告供應商零部件整改報告生產(chǎn)過程PPM前15-30位工廠質(zhì)控部工廠采購部供應商零部件整改報告供應商零部件整改報告

附錄B：采購質(zhì)量激勵處置表采購質(zhì)量激勵類別激勵標準新產(chǎn)品開發(fā)1.CP階段1.1技術(shù)認證過程中弄虛作假經(jīng)濟處罰5000-20000元。1.2試制、技術(shù)認證過程中，不能按期整改完成經(jīng)濟處罰1000-10000元（每超過2天處罰1000-2000元；每超過2天以上，5天以內(nèi)處罰2000-5000元；每超過5天以上處罰5000-10000元）。1.3技術(shù)認證2次以上整改不合格停止開發(fā)，取消開發(fā)資格。2.生產(chǎn)準備階段2.1提供樣件不符合要求經(jīng)濟處罰1000-10000元。2.2開發(fā)過程中弄虛作假的經(jīng)濟處罰10000-50000元。2.3供應商提交的文件與實際不符經(jīng)濟處罰10000-50000元，甚者停止開發(fā)，取消開發(fā)資格（非關(guān)鍵生產(chǎn)設備、檢測設備、非關(guān)鍵特性質(zhì)量控制等與文件不符處罰10000-20000元；關(guān)鍵生產(chǎn)設備、檢測設備、關(guān)鍵、重要產(chǎn)品特性質(zhì)量控制文件、廠家自檢報告與實際不符處罰30000-50000元）。2.4屢次整改不到位，不能達到要求的停止開發(fā)，取消開發(fā)資格。制造過程入廠檢驗不合格1.零部件尺寸、材料、性能、外觀和標識等不符合可拒收或讓步，可暫停使用或停止供貨；2.可處罰2000-10000元（◆一般特性如外觀等，處罰2000-3000元/次；◆重要特性如零部件裝配尺寸、無標識等，處罰3000-5000元/次；◆關(guān)鍵特性如零部件材質(zhì)、性能不合格等，處罰5000-10000元/次），可將供貨價格下浮3%~15%；如整改仍不合格的，可在此基礎上加倍處罰。3.供應商未按要求提供自檢報告，每次考核2000元；提供自檢報告不符合要求的每次考核1000-2000元。4.設計更改產(chǎn)品未提交進貨檢驗直接上線裝車的，每發(fā)現(xiàn)一個零部件處罰10000元。5.供應商未按要求提供型式檢驗報告，每次考核10000元。裝配過程不合格1.零部件尺寸、材料、性能、外觀和標識等批量不合格，直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔，并視情節(jié)可以同時處罰2000元～20000元（◆一般特性如外觀等，處罰2000-5000元/次；◆重要特性如零部件裝配尺寸、無標識等，處罰5000-10000元/次；◆關(guān)鍵特性如零部件材質(zhì)、性能不合格等，處罰10000-20000元/次）。2.生產(chǎn)過程批量質(zhì)量事故1)可以暫停使用或停止供貨。2)可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至5萬元（非關(guān)鍵質(zhì)量特性處罰5000-10000元；重要質(zhì)量特性處罰10000-20000元；關(guān)鍵質(zhì)量特性處罰30000-50000元）。3)直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔。市場市場一般用戶投訴、一般質(zhì)量事故1.可以暫停使用。2.可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至5萬元（一般質(zhì)量特性、未影響到整車性能、可靠性及安全的處罰5000-10000元；重要質(zhì)量特性、影響到整車性能、可靠性，涉及人身安全的處罰10000-20000元；關(guān)鍵質(zhì)量特性、影響到整車性能、可靠性，涉及人身安全的處罰30000-50000）。3.直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔。市場重大用戶投訴、重大質(zhì)量事故1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰5萬元至15萬元；3.直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔。市場特大用戶投訴、特大質(zhì)量事故1.可以取消資格。2.可以同時經(jīng)濟處罰15萬元至500萬元；3.直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔。質(zhì)量改進供應商日常質(zhì)量整改不積極，不能按期完成整改1.可以暫停使用或停止供貨；2.可經(jīng)濟處罰3仟元至10萬元（一般質(zhì)量整改項目處罰3000-5000元；專項整改項目處罰5000-10000元；8D整改項目處罰10000-50000元；8D整改項目影響到工廠正常的生產(chǎn)的處罰60000-130000元）。整改驗收后半年內(nèi)重復發(fā)生同類問題1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至15萬元。對不認真審理失效件，并提供虛假信息及失效件的，處罰1-5萬元其它方面整車監(jiān)督檢驗時致命質(zhì)量問題或造成惡劣影響1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至10萬元；3.監(jiān)督檢驗費用由責任供應商承擔。整車AUDIT質(zhì)量評審零部件出現(xiàn)30分以上的扣分項時可每項處罰（缺陷扣分值30分項每項處罰3000元，50分項處罰5000元；100分項處罰10000元），重復項在原標準的基礎上加倍激勵。零部件監(jiān)督評審1.可以停止供貨或取消供貨資格。2.可以同時經(jīng)濟處罰1萬元至3萬元。動態(tài)及臺架性能試驗零部件發(fā)生致命或嚴重質(zhì)量問題1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至10萬元。供應商偷工減料、以次充好，如：擅自變更關(guān)鍵工裝設備/生產(chǎn)線/主要原材料/福田認可的二級供應商等1.可以停止供貨或取消供貨資格。2.可以同時經(jīng)濟處罰5仟元至10萬元。供應商把退回的不合格品不經(jīng)處理重新返回作為合格零部件入庫1.可以停止供貨或取消供貨資格。2.可以同時經(jīng)濟處罰1萬元至10萬元（輕微不合格品處罰10000元；一般不合格品處罰20000-30000元；重要不合格品處罰30000-50000元；重要不合格品并影響工廠正常的生產(chǎn)秩序的處罰60000-100000元）。缺陷召回：主要產(chǎn)品特性或尺寸因供應商零部件質(zhì)量缺陷被召回更換1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰1萬元至15萬元；3.因召回發(fā)生的所有其它費用由供應商承擔。3C認證：國家規(guī)定的3C件年度檢測報告不合格或供應商弄虛作假1.可以停止供貨。2.可以同時經(jīng)濟處罰1萬元至15萬元。海外市場：因零部件質(zhì)量缺陷引起的質(zhì)量問題1.除了按海外市場服務條款執(zhí)行外，其余按上述相應條款處置。2.直接經(jīng)濟損失由責任供應商承擔。供應商零部件裝車明細表填寫錯誤經(jīng)濟處罰1萬元。與供應商簽有專項協(xié)議或合同的，按協(xié)議或合同執(zhí)行。

附錄C:采購零部件質(zhì)量激勵建議通知單(發(fā)送采購部門)記錄編號：DXC22501-093B順序號：外檢科或技術(shù)中心或車架部一、問題信息車型備注生產(chǎn)階段□新產(chǎn)品試制；□TTO；□PP;□量產(chǎn)；發(fā)生日期/發(fā)生地點信息來源□進貨檢驗；□生產(chǎn)過程；□調(diào)試；□終檢；□Audit;□市場信息供應商名稱/代碼零部件名稱零部件圖號零部件批次號零部件分級□安全；□關(guān)鍵；□重要；□一般；質(zhì)量特性分級□安全；□關(guān)鍵；□重要；□一般；供貨廠家□獨家供貨；□多家供貨；可追溯性Audit評審報告(編號：)；□進貨檢驗記錄()；□市場信息(編號：)□質(zhì)量信息聯(lián)系單（編號：）；□失效件(存放地點：□檢驗報告(編號：)問題描述現(xiàn)狀技術(shù)要求造成的后果建議措施編制：審核：質(zhì)量分析與改進二、激勵建議供應商名稱/代碼激勵依據(jù)文件名稱/編號適用條款激勵方式□□激勵金額額度實際激勵方式□□實際激勵額度編制：部長簽署意見：簽字/日期：主管廠長簽署意見：簽字/日期：采購部門對激勵建議的落實情況(附采購部門的激勵報告等相關(guān)證實材料):編制:部門領導審批/日期：注：1.在所選定項前的。2.不合格檢測原始記錄復印件作為激勵建議的必要附件(廠內(nèi)檢驗記錄或第三方檢測報告)。3.本通知自下發(fā)之日起，七日內(nèi)采購部門組織責任供應商提出原因分析及整改措施報告報質(zhì)量分析與改進科。4.此單一式兩份,下發(fā)單位、采購部門各一份。

附錄D：供應商零部件整改報告記錄編號：DXC22501順序號：供應商名稱供應商代號零部件名稱零部件編號質(zhì)量特性分級關(guān)鍵□；重要□；一般□要求整改完成日期年月日問題詳細描述：整改要求(包括提供樣件的數(shù)量及驗證方式（進貨檢驗□；裝配驗證□；型式驗證□；市場跟蹤驗證□；現(xiàn)場驗收□）的要求)：編制:采購部門領導：供應商改進臨時應急措施（可附頁）：編制：原因分析及糾正（預防）措施計劃（可附頁）：編制：糾正（預防）措施計劃完成情況（可附頁）：編制：主管質(zhì)量工程師主管質(zhì)量副總加蓋企業(yè)公章采購部門驗收：結(jié)論：合格□；不合格□。不合格原因：編制：審核/日期：注：在所選擇□內(nèi)劃“√”即可。

附錄E：生產(chǎn)過程采購零部件停止裝配審批單記錄編號：DXC22501-096A順序號：零部件名稱供應商名稱