在役鋼質(zhì)管道系統(tǒng)檢測技術(shù)規(guī)范

PAGE中華人民共和國國家標(biāo)準(zhǔn)在役工業(yè)金屬管道系統(tǒng)檢測技術(shù)規(guī)范TechnicalCodeforIn-ServiceSteelPipelineInspection前言根據(jù)建設(shè)部建標(biāo)[2013]6號《住房城鄉(xiāng)建設(shè)部關(guān)于印發(fā)2013年工程建設(shè)標(biāo)準(zhǔn)規(guī)范制訂修訂計(jì)劃的通知》文件的要求，《在役工業(yè)金屬管道系統(tǒng)檢測技術(shù)規(guī)范》編號2013-1-06，由中國石油天然氣股份有限公司管道分公司管道科技研究中心和中石化第十建設(shè)有限公司負(fù)責(zé)編制。本次標(biāo)準(zhǔn)編制是在收集了各有關(guān)單位對于在役鋼質(zhì)管道檢測的實(shí)踐經(jīng)驗(yàn)，參考了國內(nèi)外的相關(guān)標(biāo)準(zhǔn)，并召開了多次協(xié)調(diào)會(huì)、研討會(huì)的基礎(chǔ)上進(jìn)行了反復(fù)修改，最后經(jīng)審查定稿。本規(guī)范由建設(shè)部負(fù)責(zé)對強(qiáng)制性條文的解釋，由石油工程建設(shè)專業(yè)標(biāo)準(zhǔn)化委員會(huì)負(fù)責(zé)日常管理工作，由中國石油天然氣股份有限公司管道分公司管道科技研究中心負(fù)責(zé)具體內(nèi)容的解釋。在本規(guī)范執(zhí)行過程中，希望各單位結(jié)合工程實(shí)踐，認(rèn)真總結(jié)經(jīng)驗(yàn)，注意積累材料，如發(fā)現(xiàn)對本規(guī)范需要修改和補(bǔ)充之處，請將意見和有關(guān)資料寄往：中國石油天然氣股份有限公司管道分公司管道科技研究中心完整性所（河北省廊坊市金光道51號，郵編065000），以供今后修訂時(shí)參考。本規(guī)范主編單位、參編單位和主要起草人：主編單位：中國石油天然氣股份有限公司管道分公司管道科技研究中心中石化第十建設(shè)有限公司參編單位：中國石油規(guī)劃總院中油管道檢測技術(shù)有限責(zé)任公司上海石化設(shè)備檢驗(yàn)檢測有限公司中石化長輸油氣管道檢測有限公司石油化工工程質(zhì)量監(jiān)督總站鎮(zhèn)海煉化分站主要起草人：目錄TOC\o"1-2"\h\z\u1總則 12術(shù)語 23一般規(guī)定 64檢測計(jì)劃 74.1檢測優(yōu)先順序 74.2檢測方法 74.3檢測方案編制與批準(zhǔn) 105檢測實(shí)施 125.1檢測準(zhǔn)備 125.2內(nèi)部目視檢查 125.3外部目視檢查 135.4壁厚測量 145.5管道外部檢測 145.6管道智能內(nèi)檢測 165.7埋地管道地面檢測 195.8管道壓力試驗(yàn) 205.9理化檢驗(yàn) 216特定部位和特殊缺陷檢測 236.1注入點(diǎn)管段 236.2特殊部位局部腐蝕 236.3沖蝕、沖蝕與腐蝕共同作用 246.4環(huán)境開裂 256.5斷裂與損傷 256.6焊縫 266.7閥門 267管道系統(tǒng)適用性評價(jià) 277.1一般規(guī)定 277.2缺陷分類和評價(jià)方法選擇 277.3腐蝕速率估算和剩余壽命預(yù)測 287.4最大允許工作壓力和要求壁厚的確定 297.5維修、維護(hù)建議 297.6再檢測間隔 308管道修復(fù)與改造 328.1一般規(guī)定 328.2修復(fù)方法 328.3管道更新改造 339報(bào)告和記錄 34附錄A埋地管道地面檢測方法的適用性 35附錄B管道缺陷修復(fù)方法 36本規(guī)范用詞說明 42PAGE421總則1.0.1為在石油天然氣生產(chǎn)與輸送、石油煉制、石油化工在役鋼質(zhì)管道的檢測、評價(jià)、維修與改造過程中統(tǒng)一技術(shù)要求，規(guī)范相關(guān)活動(dòng)的開展，做到技術(shù)先進(jìn)、經(jīng)濟(jì)合理、安全適用、確保質(zhì)量，制定本規(guī)范。1.0.2本規(guī)范適用于石油及天然氣生產(chǎn)與輸送、石油煉制、石油化工在役鋼質(zhì)管道。1.0.3石油及天然氣生產(chǎn)與輸送、石油煉制、石油化工在役鋼質(zhì)管道的檢測、評價(jià)、維修與改造除應(yīng)符合本規(guī)范外，尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。2術(shù)語2.0.1改造alteration改變原設(shè)計(jì)中管道系統(tǒng)元件的承載能力或強(qiáng)度。下列狀況不視為改造：同類或相同元件的替換、增加不需要加固的接管。2.0.2交流電位梯度法alternatingcurrentvoltagegradient（ACVG）一種通過沿管道或環(huán)繞管道的由防腐層破損點(diǎn)泄漏的交流電流所產(chǎn)生的土壤中交流電壓梯度變化，來確定防腐層缺陷位置的地表測量方法。2.0.3基線評價(jià)baselineassessment管道建成投產(chǎn)后的第一次完整性評價(jià)。2.0.4密間隔電位測量法closeintervalpotentialsurvey（CIPS）一種沿著管頂?shù)乇硪悦荛g隔（1～3m）移動(dòng)參比電極測量管地電位的方法。2.0.5盲管deadleg管道系統(tǒng)中通常沒有明顯介質(zhì)流動(dòng)的組成部分，如堵塞的支管、帶有常閉截止閥的管線、一端堵塞的管、耐壓假管支架、停用的控制閥旁通管、備用泵管道、液位計(jì)接管、泄壓閥進(jìn)出口總管、泵平衡旁路管、高位放空管、取樣點(diǎn)、排污管、儀表連接管等。2.0.6直流電位梯度法directcurrentvoltagegradient（DCVG）一種通過沿管道或環(huán)繞管道的由防腐層破損點(diǎn)泄漏的直流電流所產(chǎn)生的土壤中直流電壓梯度的變化來確定防腐層缺陷位置、大小以及表征腐蝕活性的地表測量方法。2.0.7模擬體dummytool通過能力與檢測器相同，用于模擬檢測器運(yùn)行狀態(tài)的設(shè)備。2.0.8渦流檢測eddycurrenttesting是利用電磁感應(yīng)在導(dǎo)電試件的表面及近表面產(chǎn)生渦流的原理來檢測產(chǎn)品是否存在缺陷的方法。2.0.9測徑板gaugeplate用于初步測量管徑變化的，可產(chǎn)生不可恢復(fù)變形的軟質(zhì)金屬盤。2.0.10幾何變形檢測geometryinspection記錄管道或管壁幾何情況的一種測量方法。2.0.11危險(xiǎn)有害因素hazard可能導(dǎo)致設(shè)備失效、人員傷亡、財(cái)產(chǎn)損失或環(huán)境破壞的不良狀態(tài)或行為。2.0.12慣性測繪inertialmapping使用慣性傳感技術(shù)收集數(shù)據(jù)，通過分析可以生成管道高程和平面圖的一種內(nèi)檢測方法。2.0.13注入點(diǎn)injectionpoint向工藝流體中注入介質(zhì)，以控制化學(xué)反應(yīng)或其他工藝參數(shù)的位置，包括兩條工藝管線交匯的匯流三通位置，但不包括分流三通。例如重整裝置注入氯的位置、整個(gè)系統(tǒng)的注水位置、在催化裂化裝置濕氣注入多硫化物、消泡劑、緩蝕劑和中和劑的位置。2.0.14智能內(nèi)檢測in-lineinspection利用在管道內(nèi)運(yùn)行的可實(shí)時(shí)采集并記錄管道信息的檢測器所完成的檢測。2.0.15在役管道in-service已經(jīng)投入使用的管道系統(tǒng)，是指相對于新建還未投入使用的管道。2.0.16漏磁檢測magneticfluxleakageinspection利用磁鐵磁化管壁，通過磁通量變化，檢測管體和焊縫中存在的缺陷和管道特征的一種無損檢測方法。2.0.17設(shè)標(biāo)marking為實(shí)現(xiàn)對檢測出的管道特征精確定位而設(shè)置地面檢測標(biāo)記點(diǎn)的工作2.0.18金屬損失metal-lossfeatures任何發(fā)生金屬減損的管道異常。金屬損失通常是由于腐蝕所致，但劃傷、制造缺陷或機(jī)械損傷也能導(dǎo)致金屬損失。2.0.19管道運(yùn)營方operator擁有或運(yùn)行管道設(shè)施的個(gè)人或組織。2.0.20清管pigging使用可在管道內(nèi)獨(dú)立運(yùn)行的設(shè)備，清理管道內(nèi)雜質(zhì)、積垢及凝蠟的工作。2.0.21多頻管中電流法pipecurrentofmulti-frequency（PCM）一種通過測量管道中電流衰減梯度來評價(jià)管道防腐層質(zhì)量的地表測量方法，又稱電流衰減法或管中電流測量法。2.0.22管道系統(tǒng)pipelinesystem相同設(shè)計(jì)條件下用于輸送、分配、匯合、分離、排放、計(jì)量、控制或緩沖流體的一組相互連接的管道組合。管道系統(tǒng)中包括管道組成件和管道支承件，但不包括支承構(gòu)筑物，如結(jié)構(gòu)框架和基礎(chǔ)等。2.0.23量化精度sizingaccuracy報(bào)告的異常尺寸或特性的精度。通常精度用公差和可靠性表示。如金屬損失深度的量化精度通常表示為可靠性為80%時(shí)，公差為壁厚的±10%。2.0.24土壤-空氣界面soil-to-air(S/A)interface埋地管道在土壤-空氣界面可能發(fā)生外部腐蝕的區(qū)域。該區(qū)域的大小將隨著濕度、土壤中氧含量和操作溫度等因素的變化而改變，通常是指從土壤表面上方150mm到表面下方305mm之間的區(qū)域，也包括平行放置在地面上而接觸土壤的管道。2.0.25測厚點(diǎn)thicknessmeasurementlocations(TML)在管道系統(tǒng)上實(shí)施定期檢驗(yàn)或測厚的指定區(qū)域。2.0.26驗(yàn)證verification對檢測結(jié)果進(jìn)行復(fù)核的方式。3一般規(guī)定3.0.1所有管道都應(yīng)制訂相應(yīng)的檢測計(jì)劃。3.0.2檢測計(jì)劃應(yīng)重點(diǎn)考慮存在劣化狀況的管段或服役環(huán)境較為惡劣的管段。3.0.3長輸管道建成投產(chǎn)后3年內(nèi)應(yīng)開展基線評價(jià)；工業(yè)管道建成投產(chǎn)后3年內(nèi)應(yīng)開展首次檢測，特殊部位/項(xiàng)目在投用前應(yīng)進(jìn)行基準(zhǔn)檢測，確定檢測基數(shù)。3.0.4應(yīng)充分識(shí)別檢測過程中的危險(xiǎn)有害因素，并采取有效措施確保檢測工作安全有效開展。3.0.5檢測評價(jià)的全過程，包括計(jì)劃、準(zhǔn)備、實(shí)施、評價(jià)與維修等，均應(yīng)進(jìn)行記錄，記錄的保存與更新應(yīng)進(jìn)行系統(tǒng)管理。4檢測計(jì)劃4.1檢測優(yōu)先順序4.1.1檢測的優(yōu)先順序宜根據(jù)檢測對象的風(fēng)險(xiǎn)（即失效可能性及失效后果嚴(yán)重程度的綜合度量指標(biāo)）高低來確定。應(yīng)考慮管道的歷史狀況、失效模式、損傷機(jī)理、管理情況、相似工況與剩余壽命等諸多因素，安排風(fēng)險(xiǎn)相對較高的管道優(yōu)先進(jìn)行檢測。4.1.2當(dāng)設(shè)備、工藝條件或外部環(huán)境變更等可能導(dǎo)致管道加速劣化、提前失效或失效后果更加嚴(yán)重時(shí)，宜重新進(jìn)行風(fēng)險(xiǎn)評價(jià)。4.2檢測方法4.2.1應(yīng)綜合考慮檢測需求、檢測對象特性、工況條件等因素，選擇適宜的檢測方法。常用檢測方法及其檢測對象、適用范圍見表1。4.2.2埋地管道地面檢測埋地管道地面檢測主要用于埋地管道常規(guī)外部檢測和外腐蝕直接評價(jià)的間接檢測階段，通常需借助開挖檢查加以驗(yàn)證。表1常用檢測方法及其檢測對象、適用范圍檢測技術(shù)檢測方法檢測對象適用范圍目視檢查外觀情況、偏離、振動(dòng)和泄漏的跡象鋼質(zhì)管道表面、絕熱層、防腐層滲透檢測表面開口缺陷鋼質(zhì)管道磁粉檢測表面和近表面缺陷鐵磁性鋼質(zhì)管道渦流檢測表面和近表面缺陷鋼質(zhì)管道射線檢測射線測厚管壁厚度鋼質(zhì)管道射線探傷管體缺陷鋼質(zhì)管道超聲檢測超聲測厚管壁厚度鋼質(zhì)管道超聲探傷管體缺陷鋼質(zhì)管道相控陣管體缺陷鋼質(zhì)管道C掃描管體缺陷鋼質(zhì)管道埋地管道地面檢測密間隔電位測量法（CIS）腐蝕活躍點(diǎn)鋼質(zhì)管道表面電流電位梯度法（ACVG，DCVG）防腐層異常不適用于缺陷未與電解質(zhì)（土壤、水）接觸的鋼質(zhì)管道皮爾遜法防腐層異常不適用于缺陷未與電解質(zhì)（土壤、水）接觸的鋼質(zhì)管道多頻管中電流法（PCM）埋地管道的埋深、位置、分支、外部金屬構(gòu)筑物搭接、防腐層較大破損情況等不適用于缺陷未與土壤接觸的鋼質(zhì)管道智能內(nèi)檢測變形內(nèi)檢測幾何變形缺陷鋼質(zhì)管道漏磁內(nèi)檢測金屬損失缺陷鐵磁性鋼質(zhì)管道超聲測厚內(nèi)檢測金屬損失缺陷有液體耦合的鋼質(zhì)管道超聲裂紋內(nèi)檢測裂紋和類裂紋缺陷有液體耦合的鋼質(zhì)管道電磁超聲內(nèi)檢測裂紋和類裂紋缺陷鋼質(zhì)輸氣管道壓力試驗(yàn)管道的結(jié)構(gòu)完整狀態(tài)鋼質(zhì)管道理化檢驗(yàn)光譜分析確定材質(zhì)鋼質(zhì)管道金相檢驗(yàn)材質(zhì)劣化或損傷程度的分析和判定鋼質(zhì)管道硬度測試材質(zhì)劣化或損傷程度的分析和判定鋼質(zhì)管道4.2.3管道智能內(nèi)檢測可用于確定長輸管道本體狀況，應(yīng)依據(jù)不同的檢測對象和缺陷類型選用不同類型的內(nèi)檢測器，具體可參見《管道內(nèi)檢測》SY/6889-2012附錄C。4.2.4在役管道的壓力試驗(yàn)包括強(qiáng)度試驗(yàn)和氣密性試驗(yàn)。當(dāng)部分管段改造完成后，宜開展壓力試驗(yàn)以驗(yàn)證其承壓能力。4.3檢測方案編制與批準(zhǔn)4.3.1檢測前應(yīng)制訂詳細(xì)的檢測方案。4.3.2檢測方案應(yīng)包括以下內(nèi)容：1檢測方案所依據(jù)的法律法規(guī)和標(biāo)準(zhǔn)；2檢測的時(shí)間、范圍及待檢管道的基礎(chǔ)信息；3所采用的檢測方法及所針對的缺陷類型，同時(shí)應(yīng)明確該方法的檢測能力；4檢測的前期準(zhǔn)備、實(shí)施步驟、后期恢復(fù)以及職責(zé)分工；5檢測工作的風(fēng)險(xiǎn)評估及應(yīng)急響應(yīng)計(jì)劃。4.3.3檢測方案編制應(yīng)與運(yùn)行計(jì)劃結(jié)合，檢測方案應(yīng)得到管道運(yùn)營方批準(zhǔn)方可實(shí)行。5檢測實(shí)施5.1檢測準(zhǔn)備5.1.1應(yīng)按照檢測方案要求對檢測設(shè)備及其輔助設(shè)施的完好性和可用性進(jìn)行確認(rèn)。5.1.2應(yīng)確認(rèn)被檢管道處于適宜的待檢狀態(tài)。5.1.3管道系統(tǒng)檢測前，應(yīng)采取安全防范措施。管道系統(tǒng)打開前，應(yīng)將待檢部位與所有危險(xiǎn)介質(zhì)來源隔離，清除待檢管段內(nèi)有毒、可燃介質(zhì)，并檢驗(yàn)合格。5.1.4應(yīng)在檢測現(xiàn)場設(shè)置安全警示標(biāo)識(shí)，明確檢測人員和運(yùn)行操作人員的活動(dòng)區(qū)域，并在許可范圍內(nèi)開展工作。5.2內(nèi)部目視檢查5.2.1內(nèi)徑大于等于600mm且可以打開的管道，可直接做內(nèi)部目視檢查。內(nèi)徑小于600mm的管道，可借助其他可視技術(shù)進(jìn)行內(nèi)部目視檢查。5.2.2內(nèi)部目視檢查宜采用輔助光源進(jìn)行觀察，也可使用光鏡做進(jìn)一步檢查。5.2.3目視檢查發(fā)現(xiàn)非均勻腐蝕或沖蝕情況存在時(shí)，宜采用其他方法以檢查目測不到的鄰近部位。5.2.4目視檢查發(fā)現(xiàn)沉積物時(shí)，應(yīng)對沉積物形態(tài)進(jìn)行觀察，不能確定其性質(zhì)時(shí)應(yīng)取樣分析。5.3外部目視檢查5.3.1外部目視檢查對象宜包括管道泄漏、絕熱層和防腐層、振動(dòng)和位移、支吊架、支承件、閥門、法蘭和膨脹節(jié)等。5.3.2應(yīng)檢查管道的泄漏情況。5.3.3應(yīng)檢查絕熱層和防腐層的完好情況。5.3.4應(yīng)檢查管道的異常振動(dòng)、撓曲、下沉、變形以及位移情況。5.3.5應(yīng)檢查支吊架的松動(dòng)、變形、斷裂、腐蝕以及平衡情況。5.3.6應(yīng)檢查支承件的斷裂、損壞、彈簧支承失效、支承底板移位或者其他非正常情況。5.3.7應(yīng)檢查閥門表面的腐蝕、裂紋、嚴(yán)重縮孔等缺陷，以及連接螺栓是否松動(dòng)、閥桿操作是否靈活。5.3.8應(yīng)檢查法蘭、螺栓緊固件的松動(dòng)和腐蝕情況，確認(rèn)無泄漏跡象，以及法蘭面有無異常撓曲、變形。5.3.9應(yīng)檢查膨脹節(jié)表面的劃痕、凹陷、腐蝕穿孔、開裂等，以及異常變形、偏心或位移等。5.4壁厚測量5.4.1壁厚測量宜采用超聲測厚儀，應(yīng)根據(jù)被測管道的溫度選擇適當(dāng)?shù)奶筋^和耦合劑。5.4.2測厚點(diǎn)的選取應(yīng)由管道運(yùn)營方根據(jù)工藝工況、介質(zhì)的腐蝕性和歷年的腐蝕檢查狀況確定，原則如下：1優(yōu)先考慮易受腐蝕或沖蝕的部位。2對于腐蝕失效概率高、泄漏后果嚴(yán)重的管段，應(yīng)增加測厚點(diǎn)數(shù)量和監(jiān)控頻率。3管道上同一截面處應(yīng)至少在管道底部（或沖蝕面）及兩側(cè)安排3個(gè)測厚點(diǎn)。5.4.3應(yīng)在檢驗(yàn)草圖和管道系統(tǒng)圖上標(biāo)記測厚點(diǎn)。5.4.4周期性的測量結(jié)果應(yīng)按照7.3計(jì)算管道的腐蝕速率和剩余壽命。5.5管道外部檢測5.5.1外部檢測前應(yīng)進(jìn)行管道表面清潔，可使用打磨、噴砂或化學(xué)方法除去防腐層、沉積物和腐蝕產(chǎn)物。5.5.2對于表面缺陷的檢測可使用磁粉檢測、滲透檢測和渦流檢測，其中磁粉檢測、渦流檢測還可用于近表面缺陷的檢測。磁粉檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測磁粉檢測》GB/T26951、《焊縫無損檢測焊縫磁粉檢測驗(yàn)收等級》GB/T26952和《承壓設(shè)備無損檢測第4部分：磁粉檢測》JB/T4730.4的規(guī)定。滲透檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測焊縫滲透檢測驗(yàn)收等級》GB/T26953和《承壓設(shè)備無損檢測第5部分：滲透檢測》JB/T4730.5的規(guī)定。對奧氏體材料管道進(jìn)行滲透檢測時(shí)，宜選用氯化物含量較低或不含氯化物的滲透檢測劑。渦流檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊縫無損檢測基于復(fù)平面分析的焊縫渦流檢測》GB/T26954和《承壓設(shè)備無損檢測第6部分：渦流檢測》JB/T4730.6的規(guī)定；5.5.3表面/近表面缺陷檢測應(yīng)重點(diǎn)考慮以下部位：1目視檢查中發(fā)現(xiàn)裂紋或可疑狀況的管段。2絕熱層破損或可能滲入雨水的奧氏體不銹鋼管段。3存在環(huán)境開裂傾向的管段。4碳鋼/低合金鋼低溫管道、Cr-Mo鋼管道、標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度下限值大于或者等于540MPa的低合金鋼管道、長期承受交變載荷管道的焊接接頭和應(yīng)力集中部位。5易出現(xiàn)疲勞缺陷的振動(dòng)管道的固定連接件部位。6支管角焊縫等部位。5.5.5埋藏缺陷的檢測可使用射線檢測和超聲檢測等。射線檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《無損檢測金屬管道熔化焊環(huán)向?qū)咏宇^射線照相檢測方法》GB/T12605和《承壓設(shè)備無損檢測第2部分：射線檢測》JB/T4730.2的規(guī)定；超聲檢測應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《無損檢測鋼制管道環(huán)向焊縫對接接頭超聲檢測方法》GB/T15830、《承壓設(shè)備無損檢測第3部分：超聲檢測》JB/T4730.3和《石油天然氣鋼質(zhì)管道環(huán)向?qū)咏宇^全自動(dòng)超聲波檢測標(biāo)準(zhǔn)》SY/T4123的規(guī)定。5.5.5應(yīng)對以下重點(diǎn)部位進(jìn)行埋藏缺陷檢測：1制造、安裝中返修過的焊接接頭和安裝時(shí)固定口的焊接接頭。2錯(cuò)邊、咬邊嚴(yán)重超標(biāo)的焊接接頭。3表面缺陷檢測發(fā)現(xiàn)裂紋的焊接接頭。4泵、壓縮機(jī)進(jìn)出口第一道焊接接頭或相近的焊接接頭。5支吊架損壞部位附近的管道焊接接頭。6異種鋼焊接接頭。7硬度檢驗(yàn)中發(fā)現(xiàn)的硬度異常的焊接接頭。8使用中發(fā)生泄漏的部位附近的焊接接頭。5.6管道智能內(nèi)檢測5.6.1對具備智能內(nèi)檢測條件的長輸管道，應(yīng)優(yōu)先選用該方法。對不具備智能內(nèi)檢測條件的長輸管道，宜通過改造或臨時(shí)改變運(yùn)行工況使其具備智能內(nèi)檢測條件。5.6.2智能內(nèi)檢測技術(shù)的選擇應(yīng)按照4.2.6進(jìn)行，此外還應(yīng)考慮：1對于基線評價(jià)，宜進(jìn)行幾何、漏磁及中心線測繪檢測；2應(yīng)根據(jù)管道的物理特性、輸送介質(zhì)特性和檢測器的可靠性評估所選智能內(nèi)檢測技術(shù)的適宜性，具體參見《管道內(nèi)檢測》SY/T6889。5.6.3若管道存在嚴(yán)重變形或影響管道通過的情況，應(yīng)進(jìn)行幾何變形檢測以定位變形的位置，必要時(shí)應(yīng)進(jìn)行改造以滿足后續(xù)智能內(nèi)檢測要求。若對計(jì)劃運(yùn)行智能內(nèi)檢測器的通過能力仍有疑問，可投運(yùn)模擬體再次驗(yàn)證。5.6.4檢測器運(yùn)行期間，應(yīng)在預(yù)定的位置對其設(shè)標(biāo)跟蹤。應(yīng)使用地面探管儀，對檢測作業(yè)中所需要跟蹤的點(diǎn)進(jìn)行踏線選點(diǎn)，確定管道穿跨越和走向改變位置。檢測器定標(biāo)點(diǎn)間距宜每千米設(shè)置一處，在高程落差比較大或者穿跨越區(qū)域應(yīng)加密設(shè)置。應(yīng)測量并記錄定標(biāo)位置的GPS信息。5.6.5將檢測器從收球筒中取出后，應(yīng)對其進(jìn)行外觀檢查和清潔處理，并評估數(shù)據(jù)完整性是否可接受，若不可接受應(yīng)及時(shí)分析原因，并確定是否需要重新檢測。5.6.6應(yīng)制定管道智能內(nèi)檢測數(shù)據(jù)結(jié)果可接受準(zhǔn)則，包括通道數(shù)據(jù)丟失情況、傳感器噪聲、定位偏差、特征遺漏、檢測器運(yùn)行速度等。5.6.7應(yīng)約定檢測結(jié)果初始報(bào)告與最終報(bào)告的提交要求，包括提交時(shí)間和報(bào)告內(nèi)容。5.6.8最終檢測報(bào)告提交后，應(yīng)選擇適當(dāng)?shù)娜毕葸M(jìn)行開挖驗(yàn)證以確認(rèn)實(shí)際檢測精度是否滿足檢測器的精度指標(biāo)，不滿足時(shí)，應(yīng)及時(shí)分析原因，并確定是否需要重新分析數(shù)據(jù)或運(yùn)行檢測器。5.6.9清管及內(nèi)檢測前應(yīng)制定應(yīng)急計(jì)劃，宜包括通訊線路、檢測器（或清管器）發(fā)生卡堵時(shí)的措施、檢測器解體時(shí)的措施、運(yùn)行故障和通過切管取出檢測器方案等。5.6.10管道智能內(nèi)檢測的實(shí)施應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《鋼質(zhì)管道內(nèi)檢測技術(shù)規(guī)范》GB/T27699、《油氣管道內(nèi)檢測技術(shù)規(guī)范》SY/T6597、《管道內(nèi)檢測系統(tǒng)的鑒定》SY/T6825和《管道內(nèi)檢測》SY/T6889的要求。5.7埋地管道地面檢測5.7.1埋地管道地面檢測的實(shí)施應(yīng)符合國家現(xiàn)行《鋼質(zhì)管道及儲(chǔ)罐腐蝕評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)埋地鋼質(zhì)管道外腐蝕直接評價(jià)》SY/T0087.1的要求。5.7.2檢測前，應(yīng)完成以下準(zhǔn)備工作：1資料及數(shù)據(jù)收集；2管段劃分；3檢測方法和設(shè)備的選擇；4可行性評價(jià)。5.7.3地面檢測可選擇的方法如4.2.5所述。同一劃分管段應(yīng)選擇相同的間接檢測方法，并考慮該方法對于防腐層漏點(diǎn)及腐蝕活性點(diǎn)的檢出能力，見附錄A。5.7.4根據(jù)檢測結(jié)果，結(jié)合歷史記錄，進(jìn)行防腐層漏點(diǎn)和腐蝕活性點(diǎn)的分級評價(jià)。該評價(jià)結(jié)果可指導(dǎo)埋地管道外檢測的實(shí)施。5.7.5對一種方法檢測給出“嚴(yán)重”點(diǎn)宜采用另一種互補(bǔ)的間接檢測方法加以驗(yàn)證，或采用開挖直接測量方法進(jìn)行驗(yàn)證。5.7.6對于埋地管道，應(yīng)目視檢查其泄漏跡象，包括地面輪廓的變化、土壤顏色的改變、路面的瀝青變軟、形成小水坑、水坑里冒水泡和顯著的氣味等。5.8管道壓力試驗(yàn)5.8.1對于在役管道，以下情況應(yīng)開展壓力試驗(yàn)：1在役管道的計(jì)劃性長距離更換管段；2提高操作壓力的管道；3對現(xiàn)有管道保持原有工作壓力繼續(xù)使用的資格進(jìn)行重新鑒定；4停輸超過一年以上重新啟用的管道。5.8.2油氣長輸管道壓力試驗(yàn)應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《液體石油管道壓力試驗(yàn)》GB/T16805和《油氣長輸管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》GB50369的要求；站內(nèi)工藝管道壓力試驗(yàn)應(yīng)符合《石油天然氣站內(nèi)工藝管道工程施工規(guī)范》GB50540的要求；石油化工管道應(yīng)符合《石油化工金屬管道工程施工質(zhì)量驗(yàn)收規(guī)范》GB50517和《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501的要求。5.8.3壓力試驗(yàn)應(yīng)在所有熱處理工序完成后開展。5.8.4壓力試驗(yàn)前，應(yīng)考慮支承結(jié)構(gòu)的設(shè)計(jì)，同時(shí)應(yīng)部署應(yīng)對突發(fā)泄漏的應(yīng)急設(shè)備和人員。5.8.5管道系統(tǒng)壓力試驗(yàn)介質(zhì)應(yīng)優(yōu)先選用工業(yè)用水。若不能采用水，應(yīng)選用其他適當(dāng)?shù)臒o毒液體（燃點(diǎn)應(yīng)不低于49℃）或采用無毒的不可燃燒氣體進(jìn)行壓力試驗(yàn)。5.8.6應(yīng)考慮試驗(yàn)介質(zhì)對管道的影響。Cr-Ni奧氏體鋼管道應(yīng)采用飲用水或凝結(jié)水溶液進(jìn)行水壓試驗(yàn)；奧氏體不銹鋼管道易產(chǎn)生硫化物應(yīng)力腐蝕裂，應(yīng)考慮使用堿性水溶液進(jìn)行壓力試驗(yàn)。5.8.7為降低試壓期間管道發(fā)生脆性斷裂的風(fēng)險(xiǎn)，對于壁厚大于5mm的管道，其試壓溫度應(yīng)比最低設(shè)計(jì)溫度高至少17℃；對于壁厚小于5mm的管道，其試壓溫度應(yīng)比最低設(shè)計(jì)溫度高至少6℃。5.8.8壓力試驗(yàn)期間，若試驗(yàn)壓力超過管道系統(tǒng)上安全閥的調(diào)定壓力，應(yīng)拆除安全閥、閥門或安裝盲板。應(yīng)拆除或者用盲板隔離那些不能承載試驗(yàn)壓力的其他附件，如玻璃管液位計(jì)、壓力表、膨脹節(jié)和爆破片等。壓力試驗(yàn)結(jié)束后，應(yīng)恢復(fù)所有改動(dòng)部件。5.8.9若壓力試驗(yàn)需要保持一段時(shí)間，而且系統(tǒng)中的試驗(yàn)介質(zhì)易產(chǎn)生熱膨脹，則應(yīng)采取預(yù)防措施避免超壓。5.8.10試驗(yàn)完成后，管道系統(tǒng)應(yīng)徹底排空（排放期間所有髙處排氣孔都應(yīng)打開），并做空氣吹掃或干燥處理。5.9理化檢驗(yàn)5.9.1符合下列情況之一的，應(yīng)進(jìn)行硬度檢測和金相檢驗(yàn)：1工作介質(zhì)含濕H2S或介質(zhì)可能引起應(yīng)力腐蝕的碳鋼和低合金鋼管道；2使用壽命接近或已經(jīng)超過設(shè)計(jì)壽命的管道；3工作溫度大于370℃的碳素鋼和鐵素體不銹鋼管道；4工作溫度大于450℃的鉬鋼和鉻鉬鋼管道；5工作溫度大于430℃的低合金鋼和奧氏體不銹鋼管道：6工作溫度大于220℃的輸送臨氫介質(zhì)的碳鋼和低合金鋼管道。5.9.2硬度檢測應(yīng)符合以下要求：1在對被檢對象進(jìn)行表面處理時(shí)，應(yīng)避免因受熱、冷加工等對被檢對象表面硬度產(chǎn)生影響；2被檢表面應(yīng)打磨出金屬光澤，試樣應(yīng)有足夠的質(zhì)量及剛性。3具體應(yīng)按照《金屬材料布氏硬度試驗(yàn)》GB/T231、《金屬里氏硬度試驗(yàn)方法》GB/T17394或《金屬材料洛氏硬度試驗(yàn)》GB/T230的要求進(jìn)行。5.9.3金相檢驗(yàn)應(yīng)執(zhí)行《金屬顯微組織檢驗(yàn)方法》GB/T13298和《無損檢測表面檢查的金相復(fù)制件技術(shù)》GB/T17455的規(guī)定；評定方法應(yīng)執(zhí)行《鋼的顯微組織評定方法》GB/T13299、《金屬平均晶粒度測定方法》GB/T6394、《電站用2.25Cr-1Mo鋼球化評級標(biāo)準(zhǔn)》DL/T999等標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。5.9.4符合下列情況之一的，應(yīng)進(jìn)行光譜分析：1管道材質(zhì)不明時(shí)；2在合金材質(zhì)管道的修理和改造需要驗(yàn)證新安裝材料與指定材料的一致性時(shí)；3因疏忽用錯(cuò)材料而使管道系統(tǒng)部件損壞時(shí)，應(yīng)對現(xiàn)有管道材料全面驗(yàn)證性核查，以排除其他誤用情況。5.9.5光譜分析應(yīng)執(zhí)行《碳素鋼和中低合金鋼火花源原子發(fā)射光譜分析方法（常規(guī)法）》GB/T4336、《不銹鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）》GB/T11170和《鋼鐵多元素含量的測定X射線熒光光譜法》GB/T223.79的規(guī)定。6特定部位和特殊缺陷檢測6.1注入點(diǎn)管段6.1.1待檢注入點(diǎn)管段上游和下游的兩端位置宜按以下原則確定：1注入點(diǎn)上游管段的起點(diǎn)位置宜在距第一次介質(zhì)流向改變處上游焊縫逆介質(zhì)流向300mm或3倍管道直徑的較大值處。2注入點(diǎn)下游管段的終點(diǎn)位置宜在距第一次介質(zhì)流向改變處順流動(dòng)方向7.6m或至第二個(gè)介質(zhì)流向改變處的距離較小值處。圖1注入點(diǎn)位置說明6.1.2在產(chǎn)生局部腐蝕的注入點(diǎn)管段上選取以下部位作為測厚點(diǎn)，如圖2所示：1注入點(diǎn)管段范圍內(nèi)的所有管件。2受注入流體沖刷管壁PB或PC上的適當(dāng)位置。3注入點(diǎn)管段上游和下游的兩端位置（A點(diǎn)、B點(diǎn)或C點(diǎn)）。6.1.3測厚宜選用超聲方法進(jìn)行，應(yīng)確定出每個(gè)測厚點(diǎn)的最小厚度值，并記錄檢測結(jié)果。6.1.4可拆下短管對其內(nèi)表面作目視檢查，測量其剩余厚度。6.2特殊部位局部腐蝕6.2.1應(yīng)定期檢測盲管的厚度，包括滯流末端和其與相鄰管道的連接處。6.2.2對于絕熱層下腐蝕，應(yīng)重點(diǎn)考慮碳鋼的局部腐蝕和奧氏體不銹鋼的氯化物應(yīng)力腐蝕。6.2.3土壤-空氣界面處管道的定期外部檢測應(yīng)包括防腐層破損檢測、裸露部分管道檢測和點(diǎn)蝕深度測量。若發(fā)現(xiàn)嚴(yán)重腐蝕，應(yīng)進(jìn)行測厚并對管道進(jìn)行開挖，以評定腐蝕是否只存在于土壤—空氣界面還是遍布整個(gè)管道系統(tǒng)。若埋地管道的陰極保護(hù)狀態(tài)良好，僅當(dāng)有現(xiàn)象表明其防腐層破損時(shí)才進(jìn)行開挖，開挖的深度可為150-300mm。對于無陰極保護(hù)的埋地管道的混凝土與空氣的接觸面及瀝青與空氣的接觸面，應(yīng)檢查地面是否開裂和存在潮濕入侵。若這種損壞形式發(fā)生在運(yùn)行10年以上的管道系統(tǒng)，則應(yīng)在修復(fù)裂縫之前進(jìn)行地下管道的腐蝕檢驗(yàn)。6.2.4檢測方法1對于特殊工況和存在局部腐蝕的管段，除了可采用移除覆蓋物進(jìn)行目視檢查外，還應(yīng)配合采用超聲檢測、射線檢測或渦流檢測等無損檢測手段。2對于直徑不大于25mm管子，宜采用射線測厚方法。3在直徑不大于50mm的管子上進(jìn)行超聲測厚時(shí)，應(yīng)使用專業(yè)設(shè)備（如特定直徑的校準(zhǔn)試塊、微型傳感器等）。4射線測厚技術(shù)可用于確定待測區(qū)域的位置，特別是對于有絕熱層的或可能有不均勻腐蝕、局部腐蝕的管道。5壁厚測量要求參見沖蝕、沖蝕與腐蝕共同作用6.3.1對于局部沖蝕或沖蝕與腐蝕的共同作用區(qū)域，應(yīng)采用超聲檢測、射線檢測或渦流檢測等外部檢測方法。6.3.2對于易產(chǎn)生局部沖蝕/腐蝕的下列部位，應(yīng)進(jìn)行大范圍檢測：1控制閥的下游，特別是當(dāng)發(fā)生汽化時(shí)；2孔板的下游；3泵出口的下游；4流向改變的位置，如彎頭的內(nèi)側(cè)和外側(cè)；5管道結(jié)構(gòu)件（如焊縫、溫度計(jì)插孔和法蘭）的下游產(chǎn)生湍流的部位，特別是在對流速非常敏感的系統(tǒng)中，如銨氫硫化物和硫酸系統(tǒng)。6.4環(huán)境開裂6.4.1對于易產(chǎn)生環(huán)境開裂的下列狀況，可選擇熒光滲透檢測、熒光磁粉檢測或超聲檢測，還可將遭受環(huán)境應(yīng)力開裂的短管從管道系統(tǒng)中分離出來，剖開作內(nèi)表面檢測：1由絕熱層下、沉積物下、墊片下或縫隙內(nèi)的潮氣和氯化物導(dǎo)致奧氏體不銹鋼產(chǎn)生氯化物應(yīng)力腐蝕開裂；2由于處于硫化物、冷凝水蒸氣或氧氣中，敏感的奧氏體合金鋼產(chǎn)生硫化物應(yīng)力腐蝕開裂；3堿性應(yīng)力腐蝕開裂（即堿性脆化）；4未經(jīng)消除應(yīng)力的管道系統(tǒng)的胺應(yīng)力腐蝕開裂；5碳酸鹽應(yīng)力腐蝕開裂；6存在濕硫化氫時(shí)發(fā)生的應(yīng)力腐蝕開裂，如輸送酸性水的管道系統(tǒng)；7氫鼓包和氫致開裂（HIC）損傷。6.4.2若壓力容器的內(nèi)部檢測發(fā)現(xiàn)環(huán)境開裂，且管道材料也同樣敏感，應(yīng)對壓力容器上游下游的短管進(jìn)行環(huán)境開裂檢測。6.5斷裂與損傷6.5.1對于易產(chǎn)生疲勞斷裂的下列部位，可采用滲透檢測或磁粉檢測：1支管連接等高應(yīng)力集中部位；2異種鋼焊接部位。6.5.2應(yīng)對高應(yīng)力集中區(qū)域和高溫度區(qū)域檢查蠕變斷裂，檢測蠕變斷裂的無損檢測方法包括滲透檢測、磁粉檢測、超聲檢測、射線檢測和現(xiàn)場金相檢驗(yàn)，也可采用聲發(fā)射方法來檢測測試過程中的裂紋狀況。6.5.3應(yīng)仔細(xì)檢查管道系統(tǒng)中有水的低位處、放水口和盲管是否有凍結(jié)損傷。6.6焊縫6.6.1可采用射線探傷或內(nèi)部檢驗(yàn)方法檢驗(yàn)在役焊縫的腐蝕情況。一旦發(fā)現(xiàn)焊縫腐蝕，同一管段或系統(tǒng)中的其他焊道宜進(jìn)行腐蝕檢測。6.6.2對于在役焊縫中存在的裂紋缺陷，應(yīng)采用表面檢測、射線或超聲檢測方法進(jìn)行檢測。裂紋缺陷應(yīng)予以修復(fù)，或可依據(jù)7.2.3進(jìn)行評估以決定維修維護(hù)措施。宜確定裂紋缺陷產(chǎn)生的原因，如原始焊接制造、環(huán)境開裂等，以采取相應(yīng)的措施進(jìn)行防治。6.6.3對于新安裝、修理或改造的管道，應(yīng)按照本標(biāo)準(zhǔn)5.8節(jié)要求采用壓力試驗(yàn)的方法驗(yàn)證其承壓能力，或按照本標(biāo)準(zhǔn)5.5節(jié)要求采用射線檢測或超聲檢測等無損檢測方法檢驗(yàn)其焊接質(zhì)量。6.7閥門6.7.1閥門的外部目視檢查應(yīng)按照本標(biāo)準(zhǔn)中5.3.7節(jié)的要求進(jìn)行。6.7.2當(dāng)拆除閥門進(jìn)行維護(hù)和修理時(shí)，維護(hù)人員應(yīng)檢查異常的腐蝕或減薄情況；對直接經(jīng)受高、低溫交變影響的閥體，應(yīng)定期檢查熱疲勞裂紋。6.7.3關(guān)鍵止回閥宜進(jìn)行目檢和內(nèi)部檢驗(yàn)，以防止反向流動(dòng)。7管道系統(tǒng)適用性評價(jià)7.1一般規(guī)定7.1.1評價(jià)前收集的資料應(yīng)包括：1管道的材質(zhì)、管徑、壁厚2母材和焊縫的力學(xué)性能；3管道的設(shè)計(jì)和竣工驗(yàn)收資料；4管道工況、運(yùn)行歷史、失效與維修歷史和所處的環(huán)境資料；5歷次檢測、檢驗(yàn)資料。7.1.2適用性評價(jià)應(yīng)根據(jù)評價(jià)對象管道的資料、材料性能參數(shù)和缺陷檢測的結(jié)果，充分考慮各種載荷和可能的失效模式，選擇適用的評價(jià)方法。7.1.3評價(jià)應(yīng)給出缺陷的可接受性、維修維護(hù)建議、運(yùn)行建議和再檢測計(jì)劃建議。7.2缺陷分類和評價(jià)方法選擇7.2.1應(yīng)按不同的缺陷類型選擇適用的評價(jià)方法：1體積型缺陷：腐蝕、管材缺陷、局部減薄、氣孔、夾渣等；2平面型缺陷：裂紋、未熔合、未焊透、咬邊、根部凹陷、焊瘤等；3幾何變形：凹陷、褶皺、屈曲、鼓脹、橢圓變形等。在無法區(qū)分體積型缺陷或平面型缺陷時(shí)，宜按照平面型缺陷進(jìn)行評價(jià)。7.2.2含體積型缺陷管道可參照《在用含缺陷壓力容器安全評定》GB/T19624或其他適用的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行適用性評價(jià)。對于含體積型缺陷的油氣輸送管道，可參照《含缺陷油氣輸送管道剩余強(qiáng)度評價(jià)方法第1部分：體積型缺陷》SY/T6477.1進(jìn)行適用性評價(jià)。對于僅承受內(nèi)壓的壓力管道直管段腐蝕缺陷可參照《鋼制管道管體腐蝕損傷評價(jià)方法》SY/T6151進(jìn)行適用性評價(jià)。7.2.3含平面型缺陷管道可參照《在用含缺陷壓力容器安全評定》GB/T19624或其他適用的評價(jià)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行適用性評價(jià)。對于含平面型缺陷的油氣輸送管道，可參照《含缺陷油氣輸送管道剩余強(qiáng)度評價(jià)方法第2部分：裂紋型缺陷》SY/T6477.2進(jìn)行適用性評價(jià)。7.2.4評價(jià)含幾何變形缺陷管道時(shí)，除各種可能的失效模式和載荷外，還應(yīng)考慮變形限制是否滿足生產(chǎn)運(yùn)行的要求。含凹陷油氣輸送管道，可參照《鋼質(zhì)油氣管道凹陷評價(jià)方法》SY/TXXXX進(jìn)行適用性評價(jià)。7.3腐蝕速率估算和剩余壽命預(yù)測7.3.1腐蝕管道的剩余壽命按下面的公式進(jìn)行計(jì)算：其中，實(shí)際壁厚是特定位置或區(qū)域測量的厚度。要求壁厚是沒有加上腐蝕裕量和制造公差前，由設(shè)計(jì)公式對同一測量位置或部件計(jì)算的壁厚。7.3.2管道的長期腐蝕速率應(yīng)按以下公式計(jì)算：管道的短期腐蝕速率應(yīng)按以下公式計(jì)算：7.3.3比較管道的長期腐蝕速率和短期腐蝕速率，宜選取腐蝕速率較高者確定腐蝕管道的剩余壽命。7.3.4對于新安裝的和工況改變的管道，可采用下列方法之一估算管道腐蝕速率：1利用相同或相似工況下收集的數(shù)據(jù)，計(jì)算出管段的腐蝕速率；2通過歷史經(jīng)驗(yàn)或根據(jù)公認(rèn)的可類比工況管道上的有關(guān)數(shù)據(jù)估計(jì)出管段的腐蝕速率；3如果無法從上述1與2項(xiàng)獲取腐蝕速率，可在管道系統(tǒng)投用不超過3個(gè)月內(nèi)，采用無損測厚儀對管道進(jìn)行初始壁厚的測定。采用腐蝕掛片、腐蝕探頭等腐蝕監(jiān)測手段確定測厚間隔時(shí)間，再次測定壁厚，計(jì)算出腐蝕速率。7.4最大允許工作壓力和要求壁厚的確定7.4.1對于含有不可接受缺陷但在修復(fù)前仍需持續(xù)使用的管道，其最大允許工作壓力應(yīng)依據(jù)適用性評價(jià)給出的剩余強(qiáng)度確定。7.4.2管道要求壁厚的確定，應(yīng)基于強(qiáng)度計(jì)算結(jié)果及管道運(yùn)行的要求。7.4.3對于一旦失效會(huì)產(chǎn)生嚴(yán)重后果的管道，應(yīng)考慮降低最大允許工作壓力或增大要求壁厚，以彌補(bǔ)不可預(yù)測或未知的載荷、未發(fā)現(xiàn)的金屬減薄或一般誤操作。7.5維修、維護(hù)建議7.5.1應(yīng)根據(jù)缺陷評價(jià)結(jié)果提出有針對性的維修、維護(hù)措施建議，應(yīng)包括：1需采取維修、維護(hù)措施的管道位置信息；2建議采取的維修、維護(hù)手段；3維修、維護(hù)的時(shí)間要求。7.5.2評價(jià)結(jié)果確定要監(jiān)控的缺陷，應(yīng)根據(jù)損傷機(jī)理和失效模式提出相應(yīng)的監(jiān)控措施和周期。7.6再檢測間隔7.6.1確定再檢測間隔應(yīng)考慮以下因素：1腐蝕速率和剩余壽命；2以運(yùn)行狀況、早期的檢測檢驗(yàn)資料、當(dāng)前的檢測結(jié)果為依據(jù)的判斷。7.6.2對于工業(yè)管道，厚度測量間隔應(yīng)根據(jù)管道腐蝕程度、腐蝕危害性程度等進(jìn)行確定，同時(shí)不超過由7.2.1和7.2.2中腐蝕速率確定的剩余壽命的一半時(shí)間，宜采取以下原則：1根據(jù)腐蝕速率不同，可選擇季度、半年及年度等測定一次；2對腐蝕極為嚴(yán)重（腐蝕速率大于0.5mm/a）或剩余壽命小于1年的部位應(yīng)增加測厚頻率；3停用管道重新啟用前應(yīng)增加一次測厚；4當(dāng)原料中腐蝕性介質(zhì)含量如酸值、硫、氯等發(fā)生明顯變化時(shí)，應(yīng)適時(shí)調(diào)整測厚頻率；5在裝置檢修期間應(yīng)對裝置所有的定點(diǎn)測厚點(diǎn)進(jìn)行常溫測厚。7.6.3對于長輸管道，再檢測間隔應(yīng)根據(jù)缺陷增長預(yù)測情況確定，兩次評價(jià)間的最大時(shí)間間隔應(yīng)符合表5要求。表2檢驗(yàn)周期表檢測方法操作條件下的應(yīng)力水平檢驗(yàn)周期（年）<30%SMYS（注1）30%~50%SMYS≥50%SMYS內(nèi)檢測PF>1.7MAOP（注2）PF>1.4MAOPPF>1.25MAOP5PF>2.2MAOPPF>1.7MAOPPF>1.39MAOP10PF>2.8MAOPPF>2.0MAOP不允許15PF>3.3MAOP不允許不允許20直接評價(jià)抽樣檢測危險(xiǎn)跡象（注3)抽樣檢測危險(xiǎn)跡象抽樣檢測危險(xiǎn)跡象5抽樣檢測危險(xiǎn)跡象抽樣檢測危險(xiǎn)跡象檢測所有危險(xiǎn)跡象10檢測所有危險(xiǎn)跡象檢測所有危險(xiǎn)跡象不允許15檢測所有危險(xiǎn)跡象不允許不允許20壓力試驗(yàn)TP（注4）>1.7MAOP)>TP>1.4MAOPTP>1.25MAOP5TP>2.2MAOPTP>1.7MAOPTP>1.39MAOP10TP>2.8MAOPTP>2.0MAOP不允許15TP>3.3MAOP不允許不允許20注1：SMYS表示管材規(guī)定的最小屈服強(qiáng)度。注2：PF表示按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)計(jì)算的失效壓力。注3：抽樣檢測危險(xiǎn)跡象是指對直接檢測過程中確定的危險(xiǎn)點(diǎn)按照相應(yīng)標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行的檢測。注4：TP表示耐壓試驗(yàn)壓力。7.6.4檢測間隔在每次檢測評價(jià)后運(yùn)行狀況發(fā)生重大改變后都應(yīng)進(jìn)行必要的調(diào)整，應(yīng)考慮全面腐蝕、局部腐蝕、點(diǎn)蝕、環(huán)境開裂以及其他劣化因素。7.6.5管道再檢測間隔可根據(jù)下列狀況適當(dāng)調(diào)整：1經(jīng)使用經(jīng)驗(yàn)和檢測證明可以安全運(yùn)行的管道，再檢測間隔可適當(dāng)延長；2有下列狀況之一的管道，應(yīng)適當(dāng)縮短檢測間隔：1）發(fā)現(xiàn)應(yīng)力腐蝕或嚴(yán)重局部腐蝕；2）承受交變載荷，可能導(dǎo)致疲勞失效；3）在線檢測中發(fā)現(xiàn)存在嚴(yán)重問題；8管道維修維護(hù)與改造8.1一般規(guī)定8.1.1對于不可接受的缺陷或缺陷較為集中的部分管段，應(yīng)進(jìn)行修復(fù)或改造。8.1.2修復(fù)和改造的時(shí)間不宜晚于7.5.1中的建議時(shí)間。8.1.3修復(fù)和改造所使用的方法宜參照7.5.1中的建議執(zhí)行。8.1.4臨時(shí)修復(fù)部位應(yīng)盡早采取措施進(jìn)行適當(dāng)?shù)挠谰眯孕迯?fù)。8.1.5對于存在較高外部腐蝕風(fēng)險(xiǎn)的管段，應(yīng)采取掛片監(jiān)測、專項(xiàng)調(diào)查等方法進(jìn)一步分析和控制風(fēng)險(xiǎn)；對于由于土體移動(dòng)或溫度變化等原因引入較大管體應(yīng)變的管段，應(yīng)采用應(yīng)變監(jiān)測的方法控制風(fēng)險(xiǎn)。8.2修復(fù)方法8.2.1局部減薄或者環(huán)向缺陷的臨時(shí)修復(fù)，可使用機(jī)械夾具，機(jī)械夾具修復(fù)參見附錄B.1。8.2.2對于含有點(diǎn)蝕或針孔缺陷的管道，可通過補(bǔ)板的方法進(jìn)行臨時(shí)性修復(fù)，補(bǔ)板修復(fù)參見附錄B.2。8.2.3對于打磨深度不大于12.5%壁厚的表面缺陷，可采用打磨的方法進(jìn)行修復(fù)，打磨修復(fù)參見附錄B.3。8.2.4對于小面積腐蝕、點(diǎn)蝕、機(jī)械損傷等表面缺陷，可采用補(bǔ)焊方法進(jìn)行修復(fù)。修復(fù)前應(yīng)進(jìn)行表面處理，去除不規(guī)則處和表面缺陷，補(bǔ)焊修復(fù)參見附錄B.4。8.2.5對于無泄漏或最終不會(huì)發(fā)展為泄漏的直管段缺陷，可采用A型套筒或環(huán)氧鋼套筒進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)，A型套筒與環(huán)氧鋼套筒修復(fù)參見附錄B.5和B.6。修復(fù)直管段上各種類型的損傷、缺陷和泄漏可采用B型套筒進(jìn)行修復(fù)，B型套筒修復(fù)參見附錄B.7。8.2.6對于無泄漏或最終不會(huì)發(fā)展為泄漏的缺陷，可采用復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)，復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)參加B.8。8.2.7管道任何類型的損傷、缺陷和泄漏均可采用換管進(jìn)行修復(fù)。換管前，應(yīng)將管道壓力降至封堵設(shè)備及焊接允許的壓力之內(nèi)，換管修復(fù)參見附錄B.9。8.2.8維修焊接中的預(yù)熱和焊后熱處理應(yīng)依據(jù)相應(yīng)的焊接工藝執(zhí)行。8.2.9焊接修復(fù)后，應(yīng)按照6.6.3節(jié)的要求進(jìn)行焊縫檢測。8.2.10油氣管道修復(fù)作業(yè)可參照《原油、液化石油氣及成品油管道維修推薦作法》SY/T6649和《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501執(zhí)行。8.3管道更新改造8.3.1對于不適用于8.2中的修復(fù)方法的管段，應(yīng)進(jìn)行更新改造。8.3.2管道經(jīng)過更換管道組成件、提高管道設(shè)計(jì)壓力、擴(kuò)大管道設(shè)計(jì)溫度范圍等改造后宜進(jìn)行壓力試驗(yàn)。壓力試驗(yàn)應(yīng)按本標(biāo)準(zhǔn)5.8執(zhí)行。8.3.3當(dāng)不具備進(jìn)行壓力試驗(yàn)條件時(shí)，應(yīng)并對所有承壓焊接接頭（包括附著件上的所有承壓角焊縫）進(jìn)行表面無損檢測，對接接頭還應(yīng)進(jìn)行全部射線或超聲檢測，參見6.6.3節(jié)。石油化工工藝管道還應(yīng)按照《石油化工有毒、可燃介質(zhì)鋼制管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》SH3501的要求進(jìn)行泄漏性試驗(yàn)。8.3.4當(dāng)需要降低低溫管道的使用溫度時(shí)，應(yīng)按相關(guān)規(guī)范標(biāo)準(zhǔn)要求，進(jìn)行低溫沖擊試驗(yàn)，確保最低使用溫度至少高于該材料脆性轉(zhuǎn)變點(diǎn)溫度30℃以上。9報(bào)告和記錄9.0.1檢測評價(jià)報(bào)告應(yīng)包含以下信息：1被檢管道基本信息（參數(shù)、規(guī)格、管材性能、設(shè)計(jì)壓力、標(biāo)識(shí)編號、運(yùn)行歷史等）；2檢測部位、檢測標(biāo)準(zhǔn)及方法以及檢測比例；3檢測用儀器設(shè)備名稱以及檢測靈敏度；4檢測環(huán)境條件；5檢測評價(jià)結(jié)果及建議采取的校正措施；6再檢測間隔；7檢測評價(jià)人員及檢測評價(jià)日期、審核人員及審核日期；8歷次檢測問題記載，包括臨時(shí)性或永久性修理、改造、再定級以及影響管道完整性的必要信息等。9.0.2管道運(yùn)營方應(yīng)妥善保管每條管道的檢測、評價(jià)和維修維護(hù)記錄并及時(shí)更新。附錄A埋地管道地面檢測方法的適用性常用的埋地管道地面檢測方法有密間隔電位測試法、電位梯度法、皮爾遜法以及多頻管中電流法。所有的檢測方法對土壤結(jié)構(gòu)、類型、巖石與礁石存在、涂層類型，如：高絕緣性纏帶、施工做法、干擾以及其它結(jié)構(gòu)的適用程度不同。為了得到更可靠的檢測結(jié)果，通常需要至少兩種以上的測試方法補(bǔ)充使用。測試方法管道狀況密間距電位測量法（CIS）電位梯度法皮爾遜法(Pearson)多頻管中電流法防腐層漏點(diǎn)21，221，2裸管的陽極區(qū)2333近河流或水下穿越2222凍土區(qū)的管段3331，2雜散電流21，221，2腐蝕活動(dòng)屏蔽3333相鄰的金屬構(gòu)筑物21，231，2鄰近的伴行管段21，231，2高壓交流(HVAC)輸電線的管段21,222鋪砌路面下的管段3331，2與其它管線交叉管段21，221，2套管管段3333深埋管段3333濕地管段21，221，2巖石帶/巖礁/巖石回填區(qū)的管段3332注：1.可以檢出孤立的、面積小于600mm2小的防腐層漏點(diǎn)。在正常運(yùn)行條件下，這種漏點(diǎn)不會(huì)引起陰極保護(hù)電位的波動(dòng)。。2.可檢出大面積的孤立或連續(xù)防腐層漏點(diǎn)。在正常運(yùn)行條件下，這種漏點(diǎn)能夠引起陰極保護(hù)電位的波動(dòng)。3.如果不考慮其它因素，這種方法是不適用的。。附錄B管道缺陷修復(fù)方法B.1機(jī)械夾具修復(fù)機(jī)械夾具包括螺栓緊固夾具和泄漏夾具。如果夾具超出缺陷邊緣的長度足以保證泄漏密封的正確安裝，則螺栓緊固機(jī)械夾具可用于臨時(shí)修復(fù)管道任何缺陷或泄漏。設(shè)計(jì)的夾具應(yīng)能承受管道最大運(yùn)行壓力。可使用泄漏夾具進(jìn)行孤立外腐蝕泄漏點(diǎn)的臨時(shí)修復(fù)。泄漏夾具不宜用于修復(fù)制管焊縫上的腐蝕。兩個(gè)泄漏夾具的間距應(yīng)大于管道直徑。選擇泄漏夾具進(jìn)行修復(fù)宜滿足以下要求之一：a）工程分析表明：泄漏點(diǎn)周圍的腐蝕區(qū)域不會(huì)發(fā)生破裂；b）在進(jìn)行永久修復(fù)前，壓力保持在安全壓力水平。B.2補(bǔ)板修復(fù)B.2.1概述補(bǔ)板是在缺陷處焊接補(bǔ)強(qiáng)板恢復(fù)管道承壓能力的修復(fù)方法。補(bǔ)板通常都是環(huán)形，材質(zhì)等級與被修復(fù)管道的材質(zhì)等級匹配。B.2.2適用范圍適用于修復(fù)面積不大的腐蝕或直徑小于8mm的腐蝕孔、長度小于管道周長1/6的裂紋、其他不能進(jìn)行換管的管體缺陷。補(bǔ)板可用于修復(fù)管材規(guī)定最小屈服強(qiáng)度不大于360MPa的管道管體腐蝕缺陷。根據(jù)當(dāng)前的行業(yè)實(shí)踐，補(bǔ)板修復(fù)不是推薦采用的修復(fù)手段。使用補(bǔ)板修復(fù)管道外腐蝕缺陷，應(yīng)滿足以下要求：1）補(bǔ)板焊接前，應(yīng)使用超聲波檢測儀檢測將進(jìn)行填角焊接處的管體，確保該處管體不存在夾層。2）補(bǔ)板應(yīng)為圓角，且與管體角焊焊接；3）補(bǔ)板材質(zhì)等級不應(yīng)低于管道材質(zhì)等級，補(bǔ)板壁厚應(yīng)與管道壁厚相近；4）補(bǔ)板不應(yīng)橫跨環(huán)焊縫；5）補(bǔ)板焊縫之間、補(bǔ)板與管體焊縫之間間距應(yīng)大于，且不小于40mm；（D為管道內(nèi)直徑，t為補(bǔ)強(qiáng)件公稱厚度）；6）補(bǔ)板焊接過程中應(yīng)盡量減小應(yīng)力集中。B.2.3技術(shù)特點(diǎn)補(bǔ)板修復(fù)管道缺陷存在氫脆、管道裂紋、管壁燒穿或爆裂等焊接風(fēng)險(xiǎn)。B.3打磨修復(fù)B.3.1概述打磨是使用手挫或角磨機(jī)打磨清除缺陷表面及周圍的金屬，形成光滑表面輪廓，消除或減小應(yīng)力集中效應(yīng)的管道缺陷修復(fù)方法。B.3.2適用范圍對于打磨深度不超過12.5%壁厚，且打磨后無損檢測表明已消除了應(yīng)力集中的缺陷如腐蝕、劃痕、表面裂紋等，可使用打磨方法進(jìn)行修復(fù)。不適用于修復(fù)管道內(nèi)部缺陷或制管缺陷。打磨過程中管道通常需要降壓，且應(yīng)避免管道表面過熱。應(yīng)使用著色滲透或磁粉檢測來確認(rèn)是否消除所有裂紋和應(yīng)力集中。B.3.3技術(shù)特點(diǎn)打磨的技術(shù)要求比較高，必須嚴(yán)格遵守操作規(guī)定，不得清除過多的金屬。B.4補(bǔ)焊修復(fù)B.4.1概述補(bǔ)焊是通過在缺陷處沉積焊接金屬消除缺陷，恢復(fù)管道的結(jié)構(gòu)連續(xù)性和承壓能力的管道缺陷修復(fù)方法。B.4.2適用范圍補(bǔ)焊適用于修復(fù)小面積腐蝕、點(diǎn)蝕、機(jī)械損傷表面缺陷等，不適用于管道內(nèi)部缺陷和制管焊縫上的缺陷。進(jìn)行補(bǔ)焊的管道最小剩余壁厚應(yīng)不小于3.2mm。深度大于2.5mm的點(diǎn)蝕和深度大于2mm的大面積腐蝕，為防止焊穿管壁，不宜采用補(bǔ)焊進(jìn)行修復(fù)。在補(bǔ)焊前，應(yīng)進(jìn)行焊接工藝評定試驗(yàn)。在焊接前，應(yīng)將管體腐蝕區(qū)域清理干凈，不應(yīng)存在氧化物、銹皮、涂層、水分和其它及其它對焊接有害的材料。如果需要，還應(yīng)進(jìn)行必要的打磨，以形成合適的剖面。當(dāng)缺陷出現(xiàn)在下列管道上時(shí)，不能采用補(bǔ)焊進(jìn)行修復(fù)：——輸送酸性流體的管道；——凹陷、鑿槽、焊縫缺陷的修復(fù)；——管道內(nèi)部缺陷（腐蝕、劃痕和皺褶等）的修復(fù)。對輸油管道管體補(bǔ)焊時(shí)，要求修復(fù)時(shí)壓力降至工作壓力的0.5倍以下；對輸氣管道，需將壓力降至工作壓力的0.4倍以下。B.4.3技術(shù)特點(diǎn)補(bǔ)焊主要優(yōu)點(diǎn)是操作簡單、相對快速和費(fèi)用較低。缺點(diǎn)是在服役管道上焊接時(shí)，焊穿的危險(xiǎn)性大，有產(chǎn)生氫脆和冷脆的危險(xiǎn)性。B.5A型套筒修復(fù)B.5.1概述A型套筒也叫加強(qiáng)套筒，由兩個(gè)半圓套筒構(gòu)成，經(jīng)側(cè)縫焊接組合而成的管道缺陷修復(fù)方法。套筒內(nèi)徑應(yīng)與管道外徑一致，在管道和加強(qiáng)套筒之間應(yīng)該完全密封阻止水流入。A型套筒必須在缺陷部位進(jìn)行加固，盡可能阻止它呈放射狀的膨脹。當(dāng)利用套筒進(jìn)行維修時(shí)，應(yīng)減少操作壓力，在環(huán)形的地方比較適用不可壓縮的樹脂填充物。B.5.2適用范圍適用于直管段無泄漏管體缺陷的修復(fù)，用于管道損傷部位的加強(qiáng)。B.5.3技術(shù)特點(diǎn)A型套筒的主要優(yōu)點(diǎn)是用于相對短的缺陷修復(fù)，安裝簡單，不需進(jìn)行嚴(yán)格的無損檢測；其主要缺點(diǎn)是不能用于修復(fù)環(huán)向缺陷和泄漏，并且由于套筒與管體間形成的環(huán)形區(qū)域難于進(jìn)行陰極保護(hù)，可能產(chǎn)生潛在的腐蝕問題。B.6環(huán)氧鋼套筒修復(fù)B.6.1概述環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)是利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外，并與管道保持一定環(huán)隙，環(huán)隙兩端用膠封閉，再在此封閉空間內(nèi)灌注環(huán)氧填膠，構(gòu)成復(fù)合套管，對管道缺陷進(jìn)行補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)。圖B.1環(huán)氧鋼套筒修復(fù)示意圖B.6.2適用范圍能承受較高的環(huán)向和軸向應(yīng)力，可被用于大面積的各類損壞缺陷表面，包括腐蝕、非延伸性開裂、軸向和環(huán)向的各種凹陷以及與環(huán)縫焊接有關(guān)的各種異常情形。適合于管道壓力為10.0MPa，溫度在3℃～100℃的環(huán)境使用。但也有應(yīng)用經(jīng)驗(yàn)表明，極低的氣溫（如-65℃或-85℃）沒有對這種方法的應(yīng)用效果產(chǎn)生不良影響。該技術(shù)還可用于水下管道的修復(fù)。管道類型為石油、天然氣、成品油、液化石油氣輸送管道、石化廠管網(wǎng)和水下管道。B.6.3技術(shù)特點(diǎn)環(huán)氧鋼套筒修復(fù)技術(shù)的技術(shù)特點(diǎn)如下：作業(yè)簡便、無需焊接，不存在熱操作的各種風(fēng)險(xiǎn)；不在管壁上直接操作，對管道正常運(yùn)行基本沒有影響；當(dāng)管壁腐蝕穿孔后，鋼套筒內(nèi)的環(huán)氧填膠接觸腐蝕介質(zhì)，可使腐蝕得到抑制。B.7B型套筒修復(fù)B.7.1概述B型套筒修復(fù)技術(shù)是利用兩個(gè)由鋼板制成的半圓柱外殼覆蓋在管體缺陷外，通過側(cè)縫焊接連接在一起，并在套筒的末端采用角焊的方式固定在輸送管道上。套筒可保持管道內(nèi)壓，也能承受因管道受到側(cè)向載荷而產(chǎn)生的軸向應(yīng)力。其結(jié)構(gòu)如圖B.2所示。圖B.2B型套筒修復(fù)示意圖B.7.2適用范圍B型套筒可用于修復(fù)泄漏型、可能泄漏型缺陷以及環(huán)向管道缺陷。B型套筒是高度完整性的構(gòu)件，可承壓和因管道受到側(cè)向載荷而產(chǎn)生的軸向應(yīng)力，可用于管道的腐蝕、裂紋、機(jī)械損傷、焊縫缺陷、碳弧燒傷、夾渣或分層、凹陷等多種缺陷類型的修復(fù)。B.7.3技術(shù)特點(diǎn)可修復(fù)泄漏性缺陷，修復(fù)效果好，可靠性高，屬于永久型修復(fù)。缺點(diǎn)是安裝難度大，焊接質(zhì)量對修復(fù)效果影響較大；維修時(shí)需降壓，影響管道介質(zhì)正常運(yùn)輸；施工中使用大型配套設(shè)備，效率較低，修復(fù)成本較高。B.8復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)B.8.1概述復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)技術(shù)是將浸有樹脂的高強(qiáng)度纖維人工纏繞在管道外部，樹脂固化后形成的高強(qiáng)度纖維復(fù)合材料與缺陷管道緊密結(jié)合、協(xié)同變形，合理分布缺陷管道應(yīng)力，恢復(fù)管體承壓能力。B.8.2適用范圍復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)適用于金屬腐蝕、裂紋、碳弧燒傷、夾渣或分層、不會(huì)繼續(xù)發(fā)展的內(nèi)腐蝕缺陷、凹陷以及螺旋焊縫等管體缺陷的修復(fù)，不適用于泄漏型、環(huán)焊縫、深度超過80%的缺陷以及可能會(huì)繼續(xù)發(fā)展內(nèi)腐蝕缺陷修復(fù)。B.8.3技術(shù)特點(diǎn)復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)修復(fù)技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)：修復(fù)時(shí)間短，修復(fù)過程無需停輸、降壓；作業(yè)簡便、快速，現(xiàn)場修復(fù)設(shè)備簡單，無需焊接；復(fù)合材料補(bǔ)強(qiáng)層薄、質(zhì)量低，不會(huì)對管體造成二次損傷；可用于修復(fù)不規(guī)則管件。B.9換管修復(fù)對于管道長距離嚴(yán)重腐蝕、焊縫開裂及管道斷裂等無法使用其它方法進(jìn)行修復(fù)的管道缺陷，采用換管進(jìn)行修復(fù)。換管可修復(fù)管道任何類型的損傷、缺陷或泄漏。液體管道換管前，應(yīng)進(jìn)行管道降壓和介質(zhì)排空。進(jìn)行管道切割前，應(yīng)將管道壓力降至封堵設(shè)備及焊接允許的壓力之內(nèi)，進(jìn)行封堵作業(yè)，以保證換管安全。管線切割位置距離缺陷、損傷或泄漏區(qū)域邊緣不應(yīng)小于100mm。切除管線的長度不應(yīng)小于管道直徑的1.5倍。替換管壁厚不應(yīng)小于原管道壁厚，替換承壓能力不應(yīng)低于原管道承壓能力。如果制管焊縫上或其熱影響區(qū)內(nèi)存在制管缺陷，則包括管道兩端的環(huán)焊縫在內(nèi)的整段管道均應(yīng)切除和更換。應(yīng)依據(jù)經(jīng)焊接工藝評定試驗(yàn)合格的焊接工藝進(jìn)行焊接。本規(guī)范用詞說明1為便于在執(zhí)行本規(guī)范條文時(shí)區(qū)別對待，對要求嚴(yán)格程度不同的用詞說明如下：1）表示很嚴(yán)格，非這樣做不可的用詞；正面詞采用“必須”，反面詞采用“嚴(yán)禁”。2）表示嚴(yán)格，在正常狀況下均應(yīng)這樣做的用詞：正面詞采用“應(yīng)”，反面詞采用“不應(yīng)”或“不得”。3）表示允許稍有選擇，在條件許可時(shí)首先應(yīng)這樣做的用詞：正面詞采用“宜”，反面詞采用“不宜”；表示有選擇，在一定條件下可以這樣做的用詞，采用“可”。2本規(guī)范中指明應(yīng)按其他有關(guān)標(biāo)準(zhǔn)、規(guī)范執(zhí)行的寫法為“應(yīng)符合……的規(guī)定”或“應(yīng)按……執(zhí)行”。條文說明1總則1.0.1本條旨在說明制定本規(guī)范的目的。1.0.2本規(guī)范適用于以下輸送介質(zhì)的在役鋼質(zhì)管道：1原料、半成品和最終石油產(chǎn)品管道；2原料、半成品和最終化工產(chǎn)品管道；3催化劑管道；4氫氣、天然氣、燃料氣及火炬系統(tǒng)管道；5酸性水和超標(biāo)的危險(xiǎn)廢氣、危險(xiǎn)廢液管道；6低溫流體管道，如液氮、液氫、液氧和液態(tài)空氣等；7壓力高于1MPa的高壓氣體管道，如氦氣、氫氣、氧氣、氮?dú)獾?。對于輸送介質(zhì)為水（包括消防系統(tǒng)）和蒸汽的管道可參考本標(biāo)準(zhǔn)。1.0.3對于在特殊環(huán)境下服役的管道（如高溫、低溫、有毒介質(zhì)等）尚應(yīng)符合國家現(xiàn)行有關(guān)專門規(guī)范的規(guī)定。2術(shù)語本章所列術(shù)語，其定義及范圍，僅適用于本規(guī)范。3一般規(guī)定3.0.2本條中服役環(huán)境較為惡劣的管段指服役溫度在400℃以上以及韌脆轉(zhuǎn)變溫度以下的管段，或輸送介質(zhì)腐蝕性較強(qiáng)的管段。3.0.3基線評價(jià)或首次檢測是管道建成投產(chǎn)后，第一次判定其完整性狀態(tài)的過程，并為后期的完整性管理奠定基礎(chǔ)。3.0.4應(yīng)在檢測方案中明確相關(guān)措施或流程以規(guī)避或降低檢測過程中的風(fēng)險(xiǎn)，保證檢測工作順利進(jìn)行。4檢測計(jì)劃4.1檢測優(yōu)先順序4.1.1可通過管道自身或參考具有相似服役工況管道的歷史失效數(shù)據(jù)、完整性評價(jià)結(jié)果來分析其失效風(fēng)險(xiǎn)。本條中的風(fēng)險(xiǎn)指的是管道本體失效風(fēng)險(xiǎn)。失效模式是指構(gòu)件失效后的外觀表現(xiàn)形式，包括斷裂、腐蝕、磨損和變形等。損傷機(jī)理是指導(dǎo)致失效產(chǎn)生的原因，包括氧化、電化學(xué)腐蝕和疲勞等。4.1.2增加管道失效風(fēng)險(xiǎn)的因素例如：介質(zhì)的腐蝕性增強(qiáng)、工作溫度變化、輸量增大等。4.2檢測方法選擇4.2.1必要時(shí)，宜對所選擇檢測方法的有效性進(jìn)行驗(yàn)證。目視檢查分為內(nèi)部目視檢查和外部目視檢查兩種方法。其中，外部目視檢查為常規(guī)手段應(yīng)用較為普遍；內(nèi)部目視檢查由于需要檢查人員進(jìn)入管道，因此對其口徑、內(nèi)部介質(zhì)安全性和停輸時(shí)間均有一定的要求。該方法僅在條件允許且實(shí)際需要時(shí)選用。目視檢查的主要優(yōu)點(diǎn)是簡單快速，主要局限性是僅涉及表面情況，且通常需要做一些必要的準(zhǔn)備工作如清洗、去除油漆氧化皮及塵土、噴砂或噴丸，某些部位有難以接近的問題。當(dāng)可接受的缺陷較小而檢測面較大時(shí)存在漏檢的可能。滲透檢測方法不受檢測對象的形狀、尺寸、化學(xué)成分與內(nèi)部結(jié)構(gòu)的影響，也不受缺陷方位的限制；檢測速度較快，操作簡單；缺陷顯示直觀，檢測靈敏度較高。與磁粉檢測相比，該方法同樣適用于非鐵磁性材料。主要局限性：僅能檢出試件開口于表面的缺陷，不能顯示缺陷的深度及缺陷內(nèi)部的形狀與大小。磁粉檢測技術(shù)的優(yōu)點(diǎn)是能直觀顯示缺陷的形狀并可大致確定其性質(zhì)，具有很高的靈敏度，可檢出的缺陷最小寬度約為1μm，幾乎不受檢測對象大小和形狀的影響，檢測速度快，工藝簡單，費(fèi)用低廉。主要局限性是僅適用于鐵磁性材料的表面和近表面缺陷，可探測的缺陷深度一般在1~2mm；磁化方向需與缺陷主平面相交，夾角應(yīng)在45°~90°，有時(shí)需從不同方向進(jìn)行多次磁化；不能確定缺陷的埋深與自身高度。渦流檢測技術(shù)的主要優(yōu)點(diǎn)是能檢出所有導(dǎo)電材料的表面與近表面存在的缺陷，并給出缺陷的位置與相對尺寸；檢測速度快，不受形狀限制，線圈與檢測對象可不直接接觸，無需耦合劑。主要局限性：難以判斷缺陷的性質(zhì)。射線檢測無需接觸管道表面，因而對管道表面質(zhì)量要求不高，但方法本身具有一定放射性，且無法測定缺陷的深度和埋藏缺陷在管壁厚度方向上的位置。超聲檢測的優(yōu)點(diǎn)是穿透能力較大，探傷靈敏度較高，并可測定缺陷在管壁厚度方向上的位置和缺陷尺寸，但其不易檢查形狀復(fù)雜的工件，要求被檢查表面有一定的光潔度，并需有耦合劑充填滿探頭和被檢查表面之間的空隙，以保證充分的聲耦合。對于有些粗晶粒的鑄件和焊縫，因易產(chǎn)生雜亂反射波而較難應(yīng)用。此外，超聲檢測還要求有一定經(jīng)驗(yàn)的檢驗(yàn)人員來進(jìn)行操作和判斷檢測結(jié)果。4.2.2密間隔電位測量法原理為：對于裸管或帶有涂層的管道，在鋼與土壤的接觸處都會(huì)形成腐蝕原電池，由于管道腐蝕區(qū)的電位與相鄰無腐蝕區(qū)的電位明顯不同，因而可通過這項(xiàng)技術(shù)判定腐蝕發(fā)生部位。該方法的優(yōu)點(diǎn)是不受地表狀況影響，缺點(diǎn)是測量程序復(fù)雜，工作量大，需拖拉線纜，易受干擾電流影響。DCVG與ACVG的優(yōu)點(diǎn)是受地貌影響小，操作簡單，定位準(zhǔn)確度高，DCVG還可以估算缺陷的大??；缺點(diǎn)是測量工作量大，受地面導(dǎo)電介質(zhì)影響，測量結(jié)果不穩(wěn)定。皮爾遜法經(jīng)常被用于評定延長使用期的埋地管道覆蓋層的適用性。根據(jù)勘測數(shù)據(jù)能確定涂層劣化速率和有效性。這些數(shù)據(jù)即能用于預(yù)測特定位置的腐蝕活性，又能用于預(yù)報(bào)涂層更換的時(shí)間以便控制腐蝕。該方法的突出優(yōu)點(diǎn)是檢測速度快；缺點(diǎn)是比較容易漏掉較小的缺陷。多頻管中電流法檢測速度快、操作簡單、準(zhǔn)確性和可靠性高，可根據(jù)電流衰減的斜率，定性確定各段管道防腐層的質(zhì)量差異，為更準(zhǔn)確的防腐層缺陷詳查提供基礎(chǔ)。但其不能檢測出防腐層剝離的情況，且當(dāng)伴行有電纜等強(qiáng)電干擾時(shí)該方法不能正常工作且不適用于某些特殊部位的檢測（如三通、彎頭等）。CIPS/DCVG組合測量技術(shù)是進(jìn)行埋地管道防腐層和陰極保護(hù)雙重保護(hù)效果直接檢測評價(jià)的主要方法，其中對陰極保護(hù)效果檢測評價(jià)也是其他方法無法替代的，能夠?qū)θ毕蔹c(diǎn)的破損程度進(jìn)行定量分析與分類，確定缺陷點(diǎn)修復(fù)優(yōu)先級，能夠給業(yè)主提供全面、合理、科學(xué)的維護(hù)、維修管理方案。4.2.3對于長輸管道而言，智能內(nèi)檢測方法被認(rèn)為是最直接有效的檢測管道本體缺陷的方法。變形內(nèi)檢測器按照其原理，可分為機(jī)械和磁力感應(yīng)兩種。該方法可檢測出凹陷、橢圓變形等內(nèi)徑的幾何變化以及其他影響管道內(nèi)徑的幾何異?，F(xiàn)象。幾何內(nèi)檢測可用于新建管道的驗(yàn)收及在役管道的日常維護(hù)。漏磁內(nèi)檢測器按照磁化方向，一般可分為軸向磁化、環(huán)向磁化和螺旋方向磁化三種類型：軸向磁化漏磁檢測器對環(huán)向缺陷比較敏感，對狹長的軸向缺陷不敏感；環(huán)向磁化檢測器對軸向排列的金屬損失更加敏感，與軸向磁化漏磁工具相比，具有不同的性能規(guī)格；螺旋方向磁化檢測器兼具軸向磁化和環(huán)向磁化檢測器的特點(diǎn)。超聲測厚內(nèi)檢測器基于超聲系統(tǒng)，利用計(jì)算超聲回波時(shí)間技術(shù)來測量管道的剩余壁厚。與漏磁內(nèi)檢測技術(shù)相比，超聲測厚技術(shù)可以準(zhǔn)確地探測并測量出管壁中間的分層和夾雜，因此投產(chǎn)前，經(jīng)常使用該技術(shù)來確定新建管道的質(zhì)量。該技術(shù)需要通過液體介質(zhì)與管壁進(jìn)行耦合。超聲裂紋內(nèi)檢測采用了超聲在無損檢測中的一種特殊應(yīng)用——45°剪切波技術(shù)，主要用于定位和測量應(yīng)力腐蝕開裂（SCC）、疲勞裂紋、焊縫缺陷、劃痕、凹槽及軸向類裂紋異常。與超聲測厚技術(shù)一樣，超聲裂紋內(nèi)檢測器也必須通過液體介質(zhì)與管壁耦合。電磁超聲內(nèi)檢測依據(jù)磁場原理在管壁中產(chǎn)生超聲波，從而對缺陷進(jìn)行探測。該技術(shù)探測的主要缺陷與超聲裂紋內(nèi)檢測器相同，同時(shí)該技術(shù)不需要液體耦合，可應(yīng)用于氣體管道?；诠艿缿T性測繪結(jié)果可判斷管道局部的曲率半徑，重復(fù)檢測可識(shí)別管道的相對位移。4.3檢測方案編制與批準(zhǔn)4.3.1通常，檢測計(jì)劃由管道運(yùn)營方制訂，檢測方案由管道檢測方制訂。檢測方案的制訂應(yīng)充分參考管道系統(tǒng)的歷史記錄，包括之前的檢測結(jié)果、維修記錄等。4.3.3當(dāng)檢測工作需要調(diào)整管道介質(zhì)輸量或停輸時(shí)，檢測方案的制訂應(yīng)與實(shí)際運(yùn)行工藝條件相結(jié)合，以避免影響正常生產(chǎn)活動(dòng)；同時(shí)應(yīng)充分了解可能影響檢測工作的工藝運(yùn)行計(jì)劃。5檢測實(shí)施5.1檢測準(zhǔn)備5.1.1開展管道檢測工作期間使用的所有工具、設(shè)備和個(gè)人防護(hù)設(shè)備在使用前應(yīng)檢查其可用性；對于有特殊要求的檢測環(huán)境，如防爆、強(qiáng)磁場等，應(yīng)檢查設(shè)備是否符合檢測方案中的相關(guān)要求，如設(shè)備型號和功能是否一致等，以保證其可用性。進(jìn)入管道系統(tǒng)可能需要的光源等輔助設(shè)備，在使用前應(yīng)檢查其適用性和安全性。在管道系統(tǒng)進(jìn)行檢測期間，應(yīng)按規(guī)定穿戴個(gè)人防護(hù)設(shè)備。5.1.2檢測工作通常需要管道在滿足一定的壓力、輸量、溫度條件下進(jìn)行，或在管道停輸時(shí)才能開展，因此，檢測前，應(yīng)對管道的運(yùn)行狀況進(jìn)行確認(rèn)。5.1.3進(jìn)入管道前，管道系統(tǒng)應(yīng)與所有液體、氣體、蒸汽、輻射、電力、機(jī)械和其他來源的能量隔離，并進(jìn)行排空、吹洗、清潔、通風(fēng)、鎖定和標(biāo)識(shí)。應(yīng)充分識(shí)別有毒、可燃?xì)怏w類型，并選用相應(yīng)儀器進(jìn)行氣體濃度探測，達(dá)到標(biāo)準(zhǔn)要求時(shí)，方可進(jìn)入管道進(jìn)行檢測。5.1.4為保證檢測工作順利開展，防止其他人員在檢測區(qū)或運(yùn)行區(qū)進(jìn)行誤操作，應(yīng)明確標(biāo)識(shí)工作場所范圍。檢測工作人員應(yīng)先獲得負(fù)責(zé)管道操作人員的許可才能開展工作。同時(shí)，對于射線檢測等對人體有害的作業(yè)活動(dòng)，應(yīng)設(shè)置防護(hù)區(qū)域和現(xiàn)場警示標(biāo)牌。進(jìn)入管道系統(tǒng)內(nèi)部前，應(yīng)告知所有相關(guān)人員。5.2內(nèi)部目視檢查5.2.1600mm被認(rèn)為是人體可以進(jìn)入的管道口徑。需要時(shí)，可采用拆除管道附件或截去管道一部分的方法進(jìn)行內(nèi)部外觀檢查。對于較小口徑管道，可借助內(nèi)窺鏡等可視技術(shù)進(jìn)行檢查。5.2.3目測范圍內(nèi)發(fā)現(xiàn)腐蝕情況存在，表明鄰近部位也有發(fā)生腐蝕的可能，可借助射線或超聲等方法進(jìn)行檢測。5.2.4對沉積物進(jìn)行取樣分析以判定其是否具有腐蝕性。對于具有腐蝕性的沉積物，宜盡早移除，并采取措施消除或減緩輸送介質(zhì)中該物質(zhì)的沉積。5.3外部目視檢查5.3.3檢查內(nèi)容包括是否有破損和脫落等。5.3.5對于垂直支架，重點(diǎn)檢查其支腳內(nèi)有無充水現(xiàn)象，對于水平支架，應(yīng)確保其輕微移動(dòng)不會(huì)向管道組成件的外表面引入潮氣。5.4壁厚測量5.4.1超聲測厚方法主要通過周期性定點(diǎn)測厚來監(jiān)控部件的腐蝕狀況。國外也選用射線測厚方法完成此項(xiàng)工作，但國內(nèi)應(yīng)用較少。采用超聲測厚時(shí)，若溫度超過65℃，則宜使用能夠在高溫下獲取精確測量結(jié)果的儀器、耦合劑和程序。如果該程序不能補(bǔ)償更高的溫度，應(yīng)按照適當(dāng)?shù)臏囟刃拚禂?shù)調(diào)整測量值。5.4.2管道壁厚減薄速率無論在軸向上還是周向上都是不均勻的，因此，要重點(diǎn)關(guān)注易于發(fā)生局部腐蝕或沖蝕的管段和位置，如彎管、三通的內(nèi)外側(cè)壁和焊縫附近（主要在介質(zhì)流向的下游側(cè)）等。如果情況允許，宜在管道及管件的每隔1/4圓周處測量厚度值，同時(shí)應(yīng)記錄檢測點(diǎn)的最小厚度值或幾次測量值的平均值。5.4.3標(biāo)記測厚點(diǎn)是為了便于在同一測厚點(diǎn)再次檢測，從而掌握管道的整體腐蝕增長情況。5.4.4當(dāng)短期腐蝕速率與以往速率相比有顯著變化時(shí)，應(yīng)調(diào)查其原因。5.5管道外部檢測5.5.1大部分外部檢測方法對于待檢表面的質(zhì)量都有一定的要求。充分的表面準(zhǔn)備工作對于檢測的準(zhǔn)確性非常重要，應(yīng)根據(jù)擬采用的無損檢測技術(shù)選用適當(dāng)?shù)谋砻鏈?zhǔn)備方法。5.5.4存在環(huán)境開裂傾向的管段，應(yīng)當(dāng)在外表面采用超聲檢測等方法對內(nèi)表面進(jìn)行抽查。5.6管道智能內(nèi)檢測5.6.1影響管道智能內(nèi)檢測開展的因素主要包括管道的物理?xiàng)l件（如無收發(fā)球筒或收發(fā)球筒不適宜，管道彎頭、變形、閥門等嚴(yán)重影響檢測器的通過）和工藝條件（如輸量無法滿足檢測器運(yùn)行速度的要求）。前者可通過設(shè)備改造去除影響，對于收發(fā)球筒，可以是永久性的也可以是臨時(shí)性的。后者則可以通過臨時(shí)改變運(yùn)行工況的方式使管道具備內(nèi)檢測條件。5.6.2基線評價(jià)的目的是為了獲取管道運(yùn)行