結(jié)構(gòu)工程創(chuàng)優(yōu)計劃

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項目工程創(chuàng)優(yōu)計劃

本工程確定創(chuàng)煙臺市優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)工程，項目部成立專門領(lǐng)導(dǎo)小組，以項目經(jīng)理為組長，做好各項

創(chuàng)優(yōu)準(zhǔn)備工作，認(rèn)真學(xué)習(xí)創(chuàng)優(yōu)標(biāo)準(zhǔn)，從資料的采集整理到現(xiàn)場的過程控制等的每一個環(huán)節(jié)，都要按

照市優(yōu)質(zhì)結(jié)構(gòu)的標(biāo)準(zhǔn)要求去做。資料采集方面：需甲方提供的各項審批文件，開工前向甲方索要并

保存，過程中的影像資料，安排專人錄制，對每一道工序均留下影像資料。施工過程中積極采取一

系列的保證措施，確保創(chuàng)優(yōu)目標(biāo)的實現(xiàn)。

1.1施工技術(shù)保證措施

1.1.1全體技術(shù)、質(zhì)量人員在主任工程師的領(lǐng)導(dǎo)下，熟悉圖紙，領(lǐng)略設(shè)計意圖，發(fā)現(xiàn)圖紙問題并進(jìn)

行匯總，作好圖紙會審，與設(shè)計院共同做好會審記錄和設(shè)計變更洽商。

1.1.2將圖紙和設(shè)計變更洽商及時通知到有關(guān)施共人員，將問題解決在施工之前。

1.1.3認(rèn)真編制施工組織計、施工方案、施工技術(shù)交底，并通過分次交底會，既口頭又書面地向操

作人員交底，讓操作人員對自己要完成的項目事先心中有數(shù)。

1.1.4根據(jù)工程實際情況，找出工程難點(diǎn)，組織質(zhì)量攻關(guān)，研究建造質(zhì)量通病，采取預(yù)防措施。

1.1.5做好測量、試驗、計量等技術(shù)保障和復(fù)核工作，提供準(zhǔn)確無誤的數(shù)據(jù)。

1.1.6根據(jù)“建造工程專項施工方案編制指南”有關(guān)規(guī)定要求，本工程以下分項工程在施工前需單

獨(dú)編制“建造工程專項施工方案”，具體如下：

(1)模板支撐工程專項施工方案；

(2)防水工程專項施工方案；

(3)砌體工程專項施工方案；

上述專項施工方案有關(guān)施工技術(shù)質(zhì)量要求詳見具體的專項施工方案。

1.2施工過程控制措施

1.2.1采取抓重點(diǎn)，抓關(guān)鍵的原則，對每一個重點(diǎn)項工程都要進(jìn)堅持高標(biāo)準(zhǔn)，出精品。

1.2.2測量工作是施工全過程的基礎(chǔ)工作，每一個部位每次測量放線完成后，必須堅持責(zé)任復(fù)核驗線,

根據(jù)規(guī)程由技術(shù)、質(zhì)量、監(jiān)理復(fù)驗簽認(rèn)，確保放線的準(zhǔn)確。

1.2.3每道工序工程施工前必須由技術(shù)，生產(chǎn)人員進(jìn)行技術(shù)交底后才得以施工。

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1.2.4堅持“樣板間”、“樣板工序制度”新公項新工序，工程開始前必須做“樣板”，“樣板”鑒定

達(dá)標(biāo)后，才得以大面積鋪開，鋪開后的工程不得低于“樣板”的標(biāo)準(zhǔn)。

1.2.5堅持“三檢”制，工序工程操作班組完成自檢合格后，將自檢記錄報送質(zhì)檢員，專檢合格后

該班組方可進(jìn)行下道工序施工。當(dāng)為分項工程，轉(zhuǎn)交其它班組施工時必須在質(zhì)量、技術(shù)主持“交接

檢”檢查合格后，方由新班組開始新分項工程施工操作。

1.2.6技術(shù)質(zhì)量、生產(chǎn)人員深入施工現(xiàn)場，指導(dǎo)施工操作，發(fā)現(xiàn)質(zhì)量問題，驗證方案和技術(shù)交底的

合理性，對質(zhì)量問題和方案交底的不合理處盡快糾正。

1.2.7對工序工程成品，分項工程成品，專業(yè)工程成品制訂保護(hù)措施，在施工全過程中，堅持綜合

性互相保護(hù)。

1.2.8項目部建立周檢查制度，每周六對工程質(zhì)量進(jìn)行一次全面檢查，對檢查中存在的問題組織相

關(guān)人員制定整改措施，限期整改，并有專人跟蹤落實整改情況。

1.3材料保證措施

1.3.1材料保證措施

1.3.1技術(shù)人員必須及時提供規(guī)格、型號、材料、數(shù)量符合設(shè)計和規(guī)范要求的明確具體的材料計劃。

1.3.2材料進(jìn)場，由材料部提供“三證”需復(fù)試的必須提供復(fù)試報告，并邀請技術(shù)、質(zhì)量、監(jiān)理共

同驗收。

1.3.3進(jìn)場的材料由材料部妥善保管，確保不變形，不變質(zhì)。如有變形、變質(zhì)必須做好該批材料的

處理的記錄，具備可追溯性。

1.3.4采購前的看產(chǎn)必須按要求，由材料，技術(shù)，質(zhì)量、監(jiān)理，建設(shè)單位的專業(yè)人員共同看樣，貨

比三家，選取質(zhì)量好，價格合理者訂購。

1.4施工隊管理保證措施

1.4.1嚴(yán)格執(zhí)行公司選擇施工隊的要求，優(yōu)選管理體系健全，人材素質(zhì)上乘，結(jié)構(gòu)搭配合理，施工

經(jīng)驗豐富的隊伍。

1.4.2施工隊的工程技術(shù)、質(zhì)量檢查人員納入經(jīng)理部的管理系統(tǒng)由經(jīng)理部統(tǒng)一培訓(xùn)，統(tǒng)一管理指揮。

1.4.3施工隊人員必須統(tǒng)一考核，持證上崗，確保操作人員的技術(shù)素質(zhì)符合要求。

1.4.4簽訂施工合同時必須將合同項目的質(zhì)量目標(biāo)作為重要內(nèi)容納入合同之中，并且將最終目標(biāo)分

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解為價段目標(biāo)等級。按階段驗評質(zhì)量，以階段質(zhì)量目標(biāo)確保最終質(zhì)量目標(biāo)。

1.4.5為促進(jìn)工程質(zhì)量的提高，對質(zhì)量獎罰作出具體規(guī)定，并向全體參預(yù)施工的人員進(jìn)行獎罰交底。

1.5質(zhì)量通病防治措施

1.5.1土建工程質(zhì)量通病防治措施

1.5.1.1模板工程

模板安裝前，先檢查模板的質(zhì)量，不符質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)的不得轉(zhuǎn)入下道工序。

1.5.1.1.1梁模板

(1)通病現(xiàn)象：

梁身不平直；梁底不平及下?lián)希毫簜?cè)模炸模；局部模板嵌入柱梁間拆除艱難。

(2)防治措施：

a、支模時應(yīng)遵守邊模包底模的原則，梁模與柱模連接處，下料尺寸普通應(yīng)略為縮短。

b、梁側(cè)模必須有壓腳板、斜撐，拉通線檢測后將梁側(cè)固定。梁底模板按規(guī)定起拱。

c、梁柱節(jié)點(diǎn)處支模按模板拼裝節(jié)點(diǎn)大樣施工。

1.5.1.1.2柱模板：

(1)通病現(xiàn)象：

砸模、斷面尺寸鼓出、漏漿、偏斜、柱身扭曲。

(2)防治措施：

1)根據(jù)施工方案規(guī)定設(shè)置柱箍。

2)成排柱模支模時，應(yīng)先立兩端柱模，校直與復(fù)核位置無誤后，頂部拉通長線，再立中間柱模。

3)四周斜撐要堅固。

4)柱腳增設(shè)水泥砂漿柱箍防止漏漿。

1.5.1.1.3板模板

(1)通病現(xiàn)象：

板中部下?lián)?，板底混凝土面不平?/p>

(2)防治措施：

1)樓板模板厚度要一致，擱柵木料要有足夠的強(qiáng)度和剛度，擱柵面要平整。

2)支頂要符合規(guī)定的保證項目要求。

3)板模按規(guī)定起拱。

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1.5.1.2鋼筋工程：

1.5.1.2.1鋼筋加工：

(1)鋼筋下料切斷尺寸不許，根據(jù)結(jié)構(gòu)鋼筋的所在部位和鋼筋切斷后的誤差情況，確定調(diào)整或者

返工。

(2)鋼筋成形尺寸不許確，箍筋歪斜，外形誤差超過質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)允許值:對于1級鋼筋只能進(jìn)行一

次重新調(diào)直和彎曲，其他級別鋼筋不宜重新調(diào)直和反復(fù)彎曲。

1.5.1.2.2鋼筋幫扎與安裝

(1)鋼筋骨架外形尺寸不許:幫扎時宜將多根鋼筋端部對齊，防止幫扎時鋼筋偏離規(guī)定位置及骨

架扭曲變形。

(2)馬凳鐵高度及保護(hù)層墊塊厚度應(yīng)準(zhǔn)確，墊塊間距應(yīng)適宜，否則導(dǎo)致平板懸臂板面浮現(xiàn)裂縫，

梁底柱側(cè)露筋。

(3)鋼筋骨架入模時用“扁擔(dān)”起吊，吊點(diǎn)應(yīng)根據(jù)骨架外形預(yù)先確定，骨架各鋼筋交點(diǎn)要幫扎牢

固，必要時焊接堅固。

(4)鋼筋骨架幫扎完成后，會浮現(xiàn)斜向一方，幫扎時鋼絲應(yīng)幫成八字形。發(fā)現(xiàn)箍筋遺漏、間距不

對要及時調(diào)整。

(5)柱子箍筋接頭無錯開放置，幫扎后要先檢查；幫扎完成后再檢查，若有錯誤應(yīng)即糾正。

(6)澆筑混凝土?xí)r，現(xiàn)澆板負(fù)筋位置浮現(xiàn)位移應(yīng)及時調(diào)整。

1.5.1.3焊接工程

應(yīng)避免表面燒傷、接頭軸線偏移和彎折，接頭結(jié)合不良、接頭氧化缺陷、接頭過燒缺陷、熱影

響區(qū)淬火脆裂以及接頭區(qū)域有裂紋等現(xiàn)象。

電渣壓力焊：

(D在整個焊接過程中，要準(zhǔn)確掌握好焊接通電時間，密切監(jiān)視造渣工作電壓和電渣工作電壓的

變化，并根據(jù)焊接工作電壓的變化情況提升或者降低鋼筋，使焊接工作電壓穩(wěn)定在參數(shù)范圍內(nèi)。在

頂壓鋼筋時，要保持壓力數(shù)秒鐘后方可松開控制桿，以免接頭偏斜或者接合不良。在焊接結(jié)束時，

應(yīng)立即扶正鋼筋上端，以防止上、下鋼筋錯位和夾具變形，鋼筋焊接結(jié)束時，應(yīng)即將檢查鋼筋是否

順直。如不順直，要趁鋼筋還在熱塑狀態(tài)時將其扳直，然后稍延滯Irinin后卸下夾具。

(2)電渣壓力焊焊接工藝合用于直徑16~40mm的I級、II級鋼筋的焊接，當(dāng)采用其他品種。規(guī)

格的鋼筋進(jìn)行焊接時，其焊接工藝的參數(shù)應(yīng)經(jīng)試驗。鑒定后方可采用。

(3)焊劑要妥善存放，以免受潮變質(zhì)。

(4)焊接工作電壓和焊接時間是兩個重要的參數(shù)，在施工時不得隨意變更參數(shù)，否則會嚴(yán)重影響

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焊接質(zhì)量。

(5)接頭偏心和傾斜:主要原因是鋼筋端部歪扭不直，在夾具中夾持不正或者傾斜；焊后夾具

過早放松，接頭未冷卻使上鋼筋傾斜；夾具長期使用磨損，造成上下不同心。

(6)咬邊:主要發(fā)生于鋼筋。主要原因是焊接時電流太大，鋼筋熔化過快；上鋼筋端頭沒有壓人

熔池中，或者壓入深度不夠，停機(jī)太晚，通電時間過長。

(7)未熔合:主要原因是在焊接過程中上鋼筋下送速度過慢、鋼筋端部熔化不良或者形成斷??；

焊接電流過小或者通電時間不夠，使鋼筋端部未能得到適宜的熔化量，焊接過程中設(shè)備發(fā)生故障，

上鋼筋卡住，未能及時壓下。

(8)焊包不勻:焊包有兩種情況，一種是被擠出的熔化金屬形成的焊包很不均勻，一邊大一邊小，

小的一面其高不足2mm,另一種是鋼筋端面形成的焊縫厚薄不均。主要原因是鋼筋端頭傾斜過大而

熔化量又不足，頂壓時熔化金屬在四周分布不勻或者采用鋼絲引弧時，鋼絲球安放不正，偏向一邊。

(9)氣孔:主要原因是焊劑受潮，焊接過程中產(chǎn)生大量氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或者表面

不清潔。

(10)鋼筋表面燒傷:主要原因是鋼筋端部銹蝕嚴(yán)重，焊前未除銹；夾具電極不干凈；鋼筋未夾緊，

頂壓時發(fā)生滑移。

(II)夾渣:主要原因是通電時間短，上鋼筋在熔化過程中還未形成凸面即行頂壓，熔渣無法排出；

焊接電流過大或者過?。缓竸┤刍笮纬扇墼ざ却?，不易流動，頂壓力太小，上鋼筋在熔化過程

氣體滲入溶池，鋼筋銹蝕嚴(yán)重或者表面不清潔。

(12)成形不良：主要原因是焊接電流大，通電時間短，上鋼筋熔化較多，如頂壓時用力過大，上

鋼筋端頭壓入熔池較多，擠出的熔化金屬容易上翻；焊接過程中焊劑泄漏，熔化鐵水失去約束，隨

焊劑泄漏下流。

1.5.1.4混凝土工程

1.5.1.4.1蜂窩

a、產(chǎn)生原因：

b、振搗不實或者漏振；

c、模板縫隙過大導(dǎo)致水泥漿流失，鋼筋較密或者石子相應(yīng)過大。

(2)預(yù)防措施：

a、按規(guī)定使用和挪移振搗器。

b、中途停歇后再澆搗時，新舊接縫范圍要小心振搗。

c、模板安裝前應(yīng)清理模板表面及模板拼縫處的黏漿，才干使接縫嚴(yán)密。

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d、若接縫寬度超過2.5mm應(yīng)采取措施填封，梁筋過密時應(yīng)選擇相應(yīng)的石子粒徑。

1.5.1.4.2露筋

(1)產(chǎn)生原因：

主筋保護(hù)層墊塊不足，導(dǎo)致鋼筋緊貼模板；振搗不實。

(2)預(yù)防措施：

鋼筋墊塊厚度及馬凳鐵高度要符合設(shè)計規(guī)定的保護(hù)層厚度；墊塊放置間距適當(dāng)，鋼筋直徑較粗

墊塊間距宜密些，使鋼筋下重?fù)隙葴p少；使用振搗器必須待混凝土中氣泡徹底排除后才挪移。

1.5.1.4.3麻面

(1)產(chǎn)生原因：

模板表面不光滑；模板濕潤不夠；漏涂隔離劑。

(2)預(yù)防措施：

模板應(yīng)平整光滑，安裝前要把黏漿清除干凈，并滿涂隔離劑，澆搗前對模板要澆水濕潤。

1.5.1.4.4孔洞

(1)產(chǎn)生原因：

在鋼筋較密的部位，混凝土被卡住或者漏振。

(2)預(yù)防措施：

對鋼筋較密的部位(如梁柱接頭)應(yīng)分次下料，縮小分層振搗的厚度；按照規(guī)程使用振搗器。

1.5.1.4.5縫隙及夾渣

(1)產(chǎn)生原因：

施工縫沒有按規(guī)定進(jìn)行清理和澆漿，特殊是柱頭和梯板腳。

(2)預(yù)防措施：

澆筑前對柱頭、施工縫、梯板腳等部位重新檢查，清理雜物、泥砂、木屑。

1.5.1.4.6墻柱底部爛根

(1)產(chǎn)生原因：

模板下口縫隙不嚴(yán)密，導(dǎo)致漏水泥漿；澆筑前沒有先澆灌足夠50mm厚以上同強(qiáng)度等級水泥砂

漿。

(2)預(yù)防措施：

模板縫隙寬度超過2.5mm應(yīng)予以填塞嚴(yán)密，特殊要防止側(cè)板吊腳；澆筑混凝土前先澆足50厚

的同強(qiáng)度等級水泥砂漿。

1.5.1.4.7梁柱結(jié)點(diǎn)處(接頭)斷面尺寸偏差過大

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(1)產(chǎn)生原因：

柱頭模板剛度差，或者把安裝柱頭模板放在樓層模板安裝的最后階段，缺乏質(zhì)量控制和監(jiān)督。

(2)預(yù)防措施：

安裝梁板模板前，先安裝梁柱接頭模板，并檢查其斷面尺寸、垂直度、剛度，符合要求才允許

接駁梁模板。

1.5.1.4.8樓板表面平整度差

(1)產(chǎn)生原因：

未設(shè)現(xiàn)澆板厚度控制點(diǎn)，振搗后沒實用拖板、刮尺抹平；跌級和斜水部位沒有符合尺寸的模具

定位：混凝土未達(dá)終凝就在上面行人和操作。

(2)預(yù)防措施：

澆灌混凝土前做好板厚控制點(diǎn)，澆搗樓面應(yīng)提倡使用拖板或者刮尺抹平，跌級要使用平直、厚

度符合要求和模具定位；混凝土達(dá)到L2MPa后才允許在混凝土面上操作。

1.5.1.4.9基礎(chǔ)軸線位移，螺孔、埋件位移

(1)產(chǎn)生原因：

模板支撐不牢，埋件固定措施不當(dāng)，澆筑時受到碰撞引起。

(2)預(yù)防措施：

基礎(chǔ)混凝土模板支撐系統(tǒng)要予以充分考慮；當(dāng)混凝土搗至螺孔底時，要進(jìn)行復(fù)線檢查，及時糾

正。澆筑混凝土?xí)r應(yīng)在螺孔周邊均勻下料，對重要的預(yù)埋螺栓尚應(yīng)采用鋼架固定。必要時二次澆筑。

1.5.1.4.10混凝土表面不規(guī)則裂縫

(1)產(chǎn)生原因：

普通是淋水保養(yǎng)不及時，濕潤不足，水分蒸發(fā)過快或者厚大構(gòu)件溫差收縮，沒有執(zhí)行有關(guān)規(guī)定。

(2)預(yù)防措施：

混凝土終凝后即將進(jìn)行淋水保養(yǎng)；高溫或者干燥天氣要加麻袋草袋等覆蓋，保持構(gòu)件有較久的

濕潤時間。厚大構(gòu)件參照大體積混凝土施工的有關(guān)規(guī)定。

1.5.1.4.11缺棱掉角

(1)產(chǎn)生原因：

投料不許確，攪拌不均勻，浮現(xiàn)局部強(qiáng)度低；拆模板過早，拆模板方法不當(dāng)。

(2)預(yù)防措施：

指定專人監(jiān)控投料，投料計量準(zhǔn)確；攪拌時間要足夠；拆模應(yīng)在混凝土強(qiáng)度能保證其表面及棱

角不應(yīng)在拆除模板而受損壞時方能拆除。拆除時對構(gòu)件棱角應(yīng)予以保護(hù)。

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1.5.1.4.12鋼筋保護(hù)層墊塊脆裂

(1)產(chǎn)生原因：

墊塊強(qiáng)度低于構(gòu)件強(qiáng)度；放置鋼筋骨架時沖力過大。

(2)預(yù)防措施：

墊塊的強(qiáng)度不得低于構(gòu)件強(qiáng)度，并能抵御鋼筋放置時的沖擊力；當(dāng)承托上人的梁鋼筋時，墊塊

中應(yīng)加鋼筋或者鋼絲增強(qiáng)；墊塊制作完畢應(yīng)澆水養(yǎng)護(hù)。

1.5.1.4.13混凝土缺陷的處理

(1)麻面:先用清水對表面沖刷干凈后用1:2或者1:2.5水泥砂漿抹平。

(2)蜂窩、露筋：先鑿除孔洞周圍疏松軟弱的混凝土，然后用壓力水或者鋼絲刷洗刷干凈，對

小的蜂窩孔洞用1:2或者1:2.5水泥砂漿抹平壓實，對大的蜂窩露筋按孔洞處理。

(3)孔洞：鑿去疏松軟弱的混凝土，用壓力水或者鋼絲刷洗刷干凈，支模后，用高強(qiáng)度等級混

凝土搗實，面涂環(huán)氧水泥漿進(jìn)行封閉處理；裂縫較嚴(yán)重時，可用埋管壓力灌漿。

1.5.1.4.14預(yù)拌混凝土：

隨時抽檢混凝土坍落度，超過允許偏差值時應(yīng)及時處理。

1.5.1.5砌體工程

1.5.1.5.1墻身軸線位移：

(1)造成原因：

在砌筑操作過程中，沒有檢查校核砌體的軸線與邊線的關(guān)系，掛準(zhǔn)線過長而未能達(dá)到平直、通

順的要求。

(2)預(yù)防措施：

砌筑操作過程中，檢查校核砌體的軸線與邊線的關(guān)系，掛準(zhǔn)線不許過長。

1.5.1.5.2水平灰縫厚薄不均:

(1)造成原因：在立皮數(shù)桿(或者框架柱上畫水平線)標(biāo)高不一致，砌磚盤角的時候每道灰縫控

制不均勻，砌磚準(zhǔn)線沒拉緊。

1.5.1.5.3同一磚層的標(biāo)高差一皮磚的厚度：

(1)造成原因：

砌筑前由于基礎(chǔ)頂面或者樓板面標(biāo)高偏差過大而沒有找平理順，皮數(shù)桿不能與磚層吻合；在砌

筑時，沒有按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。

(2)預(yù)防措施:砌筑時按皮數(shù)桿控制磚的皮數(shù)。

1.5.1.5.4墻面粗糙：

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(1)造成原因：

砌筑時半頭砌集中使用造成通縫，一磚厚墻背面平直度偏差較大；溢出墻面的灰漬(舌頭灰)

未刮平順。

(2)預(yù)防措施：砌筑時半頭不許集中使用；溢出墻面的灰漬(舌頭灰)刮平順。

1.5.1.5.5構(gòu)造柱未按規(guī)范砌筑：

(1)造成原因：

構(gòu)造柱的側(cè)磚墻沒砌成馬牙搓，沒設(shè)置好拉結(jié)筋及從柱腳開始先退后進(jìn)；當(dāng)齒深120mm時上口

一皮沒按迸60mm后再上一皮才進(jìn)120mm：落入構(gòu)造柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物沒清理干凈。

(2)預(yù)防措施：

構(gòu)造柱的側(cè)磚墻砌成馬牙搓，設(shè)置好拉結(jié)筋及從柱腳開始先退后進(jìn)；當(dāng)齒深120mm時上口一皮

按迸60mm后再上一皮才進(jìn)120mm；落入構(gòu)造柱內(nèi)的地灰、磚渣雜物清理干凈。

1.5.1.5.6墻體頂部與梁、板底連接處浮現(xiàn)裂縫：

(1)造成原因：砌筑時墻體頂部與梁板底連接處沒實用側(cè)磚或者立磚斜砌(60°)頂貼擠緊。

(2)預(yù)防措施:砌筑時墻體頂部與梁板底連接處用側(cè)磚或者立磚斜砌(60°)頂貼擠緊，塞縫采

用砂漿里面加剁細(xì)稻草。

1.5.1.6樓地面工程

1.5.1.1.1水泥砂漿面層

(1)起砂、起泡：

1)造成原因：

水泥質(zhì)量不好(過期或者受潮至使強(qiáng)度降低)，水泥砂漿攪拌不均勻，砂于過細(xì)或者含泥量過大,

水灰比過大，壓光遍數(shù)不夠及壓光過早或者過遲，養(yǎng)護(hù)不當(dāng)?shù)取?/p>

2)預(yù)防措施：

原材料一定要經(jīng)試驗合格才可使用；嚴(yán)格控制水灰比，用于地面面層的水泥砂漿稠度不宜大于

5cm(以標(biāo)準(zhǔn)圓錐體沉入度計)；掌握好面層的壓光時間。水泥地面的壓光普通不應(yīng)少于三遍。第一

遍隨鋪隨進(jìn)行，第二遍壓光應(yīng)在初凝后終凝前完成，第三遍主要是消除抹痕和閉塞細(xì)毛孔，亦切忌

在水泥終凝后進(jìn)行，連續(xù)養(yǎng)護(hù)時間不少于7晝夜。

(2)面層空鼓(起殼)：

1)造成原因：

砂子粒度過細(xì)，水灰比過大，基層清理不干凈，基層表面不夠濕潤或者表面積水，未做到素水

泥漿隨掃隨做面層砂漿。

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2）預(yù)防措施：

應(yīng)選用適宜粒徑砂子并嚴(yán)格控制水灰比。在面層水泥砂漿施工前應(yīng)嚴(yán)格處理好底層（清潔、平

整、濕潤），重視原材料質(zhì)量，素水泥漿應(yīng)與鋪設(shè)面層密切配合，嚴(yán)格做好隨刷隨鋪。

1.5.1.1.2地磚面層

1.5.1.1.2.1地磚地面爆裂拱起

1）現(xiàn)象

地磚地面由夏季進(jìn)入秋、冬季節(jié)時，易在夜間發(fā)生地面地磚爆裂并有拱起現(xiàn)象。

2）原因分析

這種情況大多發(fā)生在春、夏季節(jié)氣溫較高時鋪設(shè)的地面。主要是由于地磚與鋪設(shè)砂漿的線膨脹

系數(shù)不同所致。水泥砂漿、混凝土的線膨脹系數(shù)為（1014）X10-6/℃,地磚的線膨脹系數(shù)為3X

10-6/℃,兩者相差3~5倍。且鋪設(shè)時溫度越高，鋪設(shè)砂漿中水泥摻量越多，地磚密實度越大，兩

者的線膨脹系數(shù)相差亦越大。特別是夏天鋪設(shè)的地面，當(dāng)進(jìn)入秋、冬季節(jié)時，隨著室內(nèi)氣溫逐漸降

低，鋪設(shè)砂漿逐漸收縮，它的收縮值比地磚的收縮值相應(yīng)要大3~5倍，不同步的收縮變形，最終造

成地面地磚爆裂拱起。當(dāng)鋪設(shè)砂漿中水泥摻量越高，地磚拼健過緊，以及四周與磚墻擠緊時，爆裂

拱起的情況越嚴(yán)重。

3）防治措施

（1）鋪設(shè)地不專的水泥砂漿配合比宜為1:2.5口：3,水泥摻量不宜過大，砂漿中適量摻加白灰為

宜。

（2）地磚鋪設(shè)時不宜拼縫過緊，宜留縫1、2mm,擦縫不宜用純水泥漿，水泥砂漿中宜摻加適量

的白灰。

（3）地磚鋪設(shè)時，四周與磚墻間宜留2~3mm空隙。

1.5.1.1.2.2樓梯起步踏級和最終踏級高度不一致

1）現(xiàn)象

樓梯梯段的起步踏級與最終踏級的高度不一致，行人上下行走時的腳感很不舒暢。

2）原因分析

這種情況常發(fā)生在樓梯踏級面層的材料品種與厚度和樓面面層的材料品種與厚度不一致時。在

主體結(jié)構(gòu)施工階段，樓梯踏級的寬度和高度普通是一致的，加之樓梯抹灰前彈好標(biāo)準(zhǔn)斜坡線后，就

能做到踏級的寬度和高度尺寸一致。但當(dāng)樓梯踏級面層材料品種與厚度和樓面面層材料的品種厚度

不一致時，就會使樓梯的起步踏級高度偏小，而最終一級的踏級高度偏大。

3）預(yù)防措施

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圖紙會審時，應(yīng)弄清晰樓梯面層和樓面面層材料的品種和厚度要求，當(dāng)面層材料的品種和厚度

不同時，在主體結(jié)構(gòu)施工階段就要注意調(diào)整樓梯起步踏級和最終踏級的級高尺寸，以使面層完成后，

整個梯段踏級的級高尺寸取得一致。

1.5.1.1.2.3板塊地面污染(水漬、泛堿、污物)，觀感差

1)現(xiàn)象

板塊地面施工完后，浮現(xiàn)水漬、泛堿，有污物，色澤不一，嚴(yán)重影響觀感質(zhì)量。

2)原因分析

(1)板塊材料的吸水率不一致，吸水率大的吸水率小的板塊在施工過程中吸收的水分不能同時蒸

發(fā)掉，留有水跡，造成色澤不統(tǒng)一。

(2)板塊在鋪貼前(特殊是底層地面和潮濕的樓面)，沒有對塊材(特殊是石材)的六面做防污染處

理，會浮現(xiàn)水漬、泛堿和污染現(xiàn)象。

(3)保護(hù)不好，鋪貼完的面層被后續(xù)施工污染。

3)防治措施

(1)鋪貼板材前要進(jìn)行選材，同一場所應(yīng)選用同品種、同批號的產(chǎn)品，施工前應(yīng)對板塊做吸水率

試驗，不合格的不得用于工程。

(2)各類板材，特殊是對花崗石、大理石，應(yīng)在塊材的六面做防污染處理。

(3)鋪貼完房間最好進(jìn)行封閉，不能封閉的應(yīng)進(jìn)行覆蓋保護(hù)，避免被油污、涂料等污染。

1.5.1.1.2.4大面積板塊地面有裂縫

1)現(xiàn)象

大面積板塊地面(大廳、餐廳、歇息廳、候車室等)，施工后過一段時間，會浮現(xiàn)裂縫。

2)原因分析

(1)板塊地面產(chǎn)生裂縫，主要是地面回填土不實、高低不平或者基層過冬時受凍；溝蓋板水平標(biāo)

高不一致，灌縫不嚴(yán)；門口或者門洞下部基礎(chǔ)磚墻砌得太高，造成墊層厚薄不均或者太薄，引起板

面裂縫。

(2)結(jié)構(gòu)沉降不穩(wěn)定，墊層材料收縮不穩(wěn)定，暗敷電線管過高，周圍砂漿固定不好，造成面層裂

縫。

(3)基層清理不干凈，預(yù)制混凝土樓板板縫及端頭縫澆灌不密實，影響樓板的整體性和剛度，地

面荷載過于集中引起裂縫。

(4)未留變形縫，在溫差較大的環(huán)境中，由熱脹冷縮引起的裂縫。

3)防治措施

(1)首層地面房心回填土應(yīng)分層夯實，不得含有雜物和較大凍塊，冬期施工回填土要采取保溫措

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施，防止受凍。大廳等較大面積混凝土墊層應(yīng)分塊斷開，也可采取適當(dāng)?shù)呐浣畲胧?，以減弱地面沉

降和墊層混凝土收縮引起的面層裂縫。

門口或者門洞處基礎(chǔ)磚墻最高不超過混凝土墊層下皮，保持混凝土墊層有一定的厚度；門口或者

門洞處宜在門口兩邊鑲貼分格條，對解決該處裂縫有一定作用。

(2)板塊地面的混凝土墊層澆筑后應(yīng)有一定的養(yǎng)護(hù)期，使墊層基本收縮后再做面層；荷載較大的

或者分布不均勻的房間，混凝土墊層中最好加配鋼筋(雙向由6@150~200mm)以增加墊層的整體性。

板縫和板頭縫必須用細(xì)石混凝土澆筑嚴(yán)實。

暗敷電線管不應(yīng)太集中，管線上面至少應(yīng)有20mm混凝土保護(hù)層，電線管集中或者較大的部位，墊層

內(nèi)可采用加配鋼筋網(wǎng)做法。

(3)做好基層表面清掃處理，保證上下層粘結(jié)堅固。

(4)板塊面層在鋪設(shè)時，應(yīng)結(jié)合板塊的羅列和結(jié)構(gòu)變形留置一定數(shù)量的變形縫，留縫應(yīng)從墊層做

起并與面層留縫在同一位置上。留置的變形縫應(yīng)用有彈性的材料嵌填。

1.5.1.1.2.5板塊羅列不好，影響觀感

1)現(xiàn)象

板塊羅列不對稱，同一房間內(nèi)四周邊的板塊尺寸不統(tǒng)一，有小于1/2~1/3的板塊。踢腳板和地

面板塊不對縫。

2)原因分析

(D鋪貼前沒有進(jìn)行板面設(shè)計，板塊羅列隨意。

(2)進(jìn)行板面設(shè)計時沒有考慮周邊處的板塊尺寸，或者在施工中不愿進(jìn)行切割，以致浮現(xiàn)小于

1/2~1/3的板塊。

(3)所用的踢腳板材料尺寸與地面板塊不對應(yīng)，無法對縫。

(4)踢腳板鑲貼時，從一個邊開始按順序羅列，沒有考慮與地面板塊的對縫。

3)預(yù)防措施

(1)鋪貼前應(yīng)進(jìn)行板面設(shè)計，從中央向四周排塊，使之對稱。

(2)進(jìn)行板面設(shè)計時，通過調(diào)整整個房間中心點(diǎn)(可以是板縫的十字交叉點(diǎn)，也可以是一塊板塊

的中心點(diǎn))，使周邊不浮現(xiàn)小于1/2~1/3的板塊。施工中應(yīng)嚴(yán)格按照板面設(shè)計圖進(jìn)行鑲貼。

(3)踢腳板應(yīng)選用同地面板塊同尺寸的材料。

(4)踢腳板鑲貼時，應(yīng)地面板塊的板縫進(jìn)行羅列，當(dāng)?shù)孛嬷苓叢捎梅钦鍓K時，踢腳板材料要做

相應(yīng)的切割。

1.5.1.7裝飾工程:

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1.5.1.7.1普通抹灰:

1.5.1.7.1.1抹灰層空鼓、裂縫

（1）產(chǎn)生的原因：

1）抹灰前基層不清理、不濕潤。

2）混凝土基層未“打毛”。

3）抹灰工序不正確。

4）抹灰厚度不當(dāng)。

5）抹灰后不養(yǎng)護(hù)。

6）抹灰層無界格縫或者界格縫間距過大。

7）水泥安定性不合格。

8）砂過細(xì)或者含泥量超標(biāo)。

9）各抹灰層強(qiáng)度相差過大。

（2）管理措施:

1）抹灰前基層要認(rèn)真清理干凈，并澆水濕潤。

2）對部份混凝土面需要抹灰時對其表面進(jìn)行“糙化”處理。

3）抹灰工序不應(yīng)顛倒，必須先抹水泥，后抹白灰。

4）抹灰時不能一次抹的太厚，每層厚度不超過10mm,而且每遍不能跟的太緊，防止灰層

墜裂.

5）抹灰后噴水養(yǎng)護(hù)要及時。

6）外墻抹灰時應(yīng)界格，橫向以上、下窗口界格為宜，豎向界格以間距不超過3m為宜，外

墻界格縫間距普通為1m擺布。界格材料及方法根據(jù)設(shè)計而定。

7）抹灰所用的水泥在施工前應(yīng)做安定性試驗，合格后方可用于工程。

8）砂應(yīng)采用中砂，使用前應(yīng)過篩，含泥量不應(yīng)大于3隊

9）普通底層砂漿強(qiáng)度不宜高于基層墻體，中層砂漿強(qiáng)度不能高于底層砂漿，嚴(yán)禁用素水

泥漿掛面。

1.5.1.7.1.2墻體與門窗框交接處抹灰空鼓、裂縫、脫落

（1）產(chǎn)生的原因：

1）基層處理不好。

2）預(yù)埋木磚（件）位置、方法不當(dāng)或者數(shù)量不足。

3）門窗洞口與門窗框之間的縫隙填嵌不嚴(yán)密。

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（2）管理措施:

1）抹灰前基層要認(rèn)真清理干凈，并澆水濕潤。

2）木磚數(shù)量及位置應(yīng)適當(dāng)，門窗口上下第4或者第5皮磚放置一塊，中間木磚間距不大

于70cm,木磚應(yīng)做成燕尾式并做防腐，埋設(shè)在丁磚層。固定門窗口的釘子長度不得小于100cm。

3）非普通黏土磚及120磚墻砌體，應(yīng)預(yù)先將木磚放置在符合砌體模數(shù)的混凝土預(yù)制塊中待

用（非木門窗應(yīng)預(yù)先埋置符合砌體模數(shù)的混凝土預(yù)制塊）。

4）門窗塞縫應(yīng)作為一道工序由專人負(fù)責(zé)。木門窗框和墻體之間的縫隙應(yīng)用水泥砂漿全部塞

實并養(yǎng)護(hù)，待達(dá)到一定強(qiáng)度后再進(jìn)行抹灰。

5）框和抹灰層之間預(yù)留界格縫，用密封材料嵌填。

1.5.1.7.1.3抹灰面不平整、陰陽角不方正

（1）產(chǎn)生的原因：

1）沒有進(jìn)行找方、貼餅、沖筋。

2）面層抹灰時接槎隨意，接槎處重復(fù)抹壓造成比大面高。

3）壓光時間掌握不好，壓抹遍數(shù)不夠。

（2）管理措施：

1）抹灰前根據(jù)墻面及陰陽角情況，抹灰餅，找規(guī)矩。

2）充筋應(yīng)在建造物大角，房間陰陽角及門窗陽角部位充立筋以控制其垂直度。

3）內(nèi)墻抹灰留槎應(yīng)甩在陰角處及管道后邊，室內(nèi)墻面如預(yù)留洞口為保證其平整，可將整

塊墻面的抹灰甩下一起施抹。

4）要求抹灰甩槎應(yīng)留直槎，分層成踏步狀留置。

5）罩面灰抹完后，要待其內(nèi)的水分被底灰吸收后表面沒有明水時，再抹壓。面層壓光工作

堅持2~3遍使灰層初凝，達(dá)到表面無抹紋。

1.5.2安裝工程質(zhì)量通病防治措施

1.5.2.1室內(nèi)給水管道漏水或者斷裂

表現(xiàn)在地面或者墻面局部返潮或者滲水嚴(yán)重影響使用。原因分析：一是水壓試驗不嚴(yán)格；二是管

材、管件有裂縫或者砂眼以及接口處滲漏；三是、管道支墩位置位移，受力不均勻，造成接口處斷

裂；四是冬季施工時水壓試驗完畢后管道內(nèi)水沒有排干凈，造成管道或者管件凍裂；五是管道埋土

未夯實，造成管道接口處受力過大，接口處滲漏。

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管理方法：

1)要在施工前嚴(yán)格檢查管材及管件的產(chǎn)品質(zhì)量，嚴(yán)格施工工藝要求進(jìn)行水壓試驗。

2)管道嚴(yán)禁敷設(shè)在凍土或者未經(jīng)夯實的松土上，管道支墩要嚴(yán)格按照規(guī)定設(shè)置；冬季進(jìn)行水壓

試驗完畢后要用空壓機(jī)吹洗干凈；管道埋土要分層夯實，避免局部受力過大，造成接口出滲漏。

2、排水管道阻塞

防治措施：

1)及時封堵管道甩口，防止雜物掉進(jìn)管內(nèi)。

2)管道安裝時，應(yīng)對管道對光檢查，看是否有雜物。

3)衛(wèi)生器具安裝前認(rèn)真檢查管道甩口，并清理管內(nèi)雜物。

4)保持管道坡度順直，不得有倒坡

5)合理使用管件，埋地管道應(yīng)使用Y型三通、立管底部應(yīng)使用兩個45度彎頭，以便流水通暢。

6)驗收前應(yīng)做管道通球和通水試驗檢查。

1.5.2.2配電箱安裝不規(guī)范

配電箱埋設(shè)不平整，箱體變形，配管不到位，箱體開孔不正規(guī)，箱內(nèi)配線亂，回路無編號。

原因分析：

(1)埋設(shè)配電箱時上面未加過梁，使箱體受擠壓變形。箱體埋設(shè)水平和垂直度未控制。

(2)箱體上預(yù)留的敲落孔位置不合適，重新開孔，未使用專用開孔器，而用電氣焊擴(kuò)孔。

(3)進(jìn)入箱體的電線保護(hù)管未按配線位置合理羅列，使得導(dǎo)線太集中，未羅列整齊。

(4)導(dǎo)線未按不同的控制回路編號。

預(yù)防措施：

(1)配電箱埋設(shè)必須加混凝土過梁，并嚴(yán)格控制箱體垂直度和水平度，使箱門緊貼墻面。

(2)配電箱應(yīng)按設(shè)計要求的進(jìn)出回路和管徑大小預(yù)留敲落孔，在安裝時應(yīng)保證配管進(jìn)入箱盒通

順，露出箱內(nèi)3mm,鎖口護(hù)口要齊全，嚴(yán)禁用電焊氣焊開孔。

(3)箱內(nèi)導(dǎo)線要羅列整齊、順直有序，在箱內(nèi)明配時，應(yīng)每隔100mm捆扎固定，線頭壓接要牢

固，采用線鼻子壓接時，除壓接接觸面外，裸露部份要用絕緣體包扎嚴(yán)密。

(4)金屬電線保護(hù)管在穿過配電箱處要焊接跨接接地線。

1.5.2.3接線盒安裝不符合要求

接線盒位置不合理，盒內(nèi)導(dǎo)線回路太多，分支線頭太多，導(dǎo)線余量小，導(dǎo)線在盒內(nèi)受擠壓。

原因分析：

(1)未按規(guī)范規(guī)定的接線盒設(shè)置原則確定接線和位置盒數(shù)量。

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(2)特殊位置未考慮加分線盒，如有分線作用的燈頭位置，分支回路較多的接線盒未將盒加大。

(3)盒內(nèi)導(dǎo)線太多時未考慮導(dǎo)線預(yù)留長度和有效散熱。

預(yù)防措施：

(1)應(yīng)按規(guī)范規(guī)定的接線盒數(shù)量和位置設(shè)置接線盒。

(2)特殊位置應(yīng)加接線盒，如有過線、分支線頭功能的燈頭處應(yīng)設(shè)接線盒。

(3)合理選擇接線盒尺寸大小，如有分線盒過線功能的插座盒，應(yīng)用加深盒、雙盒或者長條

分線盒。

1.5.2.4避雷網(wǎng)安裝不規(guī)范

避雷網(wǎng)敷設(shè)不順直，搭接長度不足，外觀質(zhì)量差，鍍鋅層破壞，支架高度及間距不符合要求，

引下線直徑及數(shù)量不符合規(guī)范要求。

原因分析：

(1)避雷網(wǎng)敷設(shè)不順直，且不平整。

(2)避雷網(wǎng)搭接長度未按規(guī)范要求控制，搭接長度短。

(3)焊接操作水平差，焊縫不飽滿，焊接處防腐不嚴(yán)。

預(yù)防措施：

避雷網(wǎng)沿建造物檐口敷設(shè)，避雷網(wǎng)支架高度應(yīng)為15