陶瓷制品制造行業(yè)技術環(huán)境分析

陶瓷制品制造行業(yè)技術環(huán)境分析一、行業(yè)主要技術術語及簡要解釋下表中包含了陶瓷行業(yè)涉及的大多數(shù)專業(yè)術語，以及本報告涉及的主要術語和簡寫。陶瓷行業(yè)主要技術術語、簡寫及解釋技術術語簡要解釋懸浮液由靜電穩(wěn)定或位阻穩(wěn)定或兩者同時作用而將微細陶瓷顆粒分散于液態(tài)介質(zhì)中形成的固液混合物。造粒將陶瓷細粉料加工成具有一定大小，流動性好的粒狀聚集體的過程，通常有噴霧干燥造粒、預壓粉碎造粒等。原始顆粒又稱二次顆粒。由分子間力或其他引力作用將一個以上原始顆粒聚集在一起形成的粒狀聚集體，有硬團聚和軟團聚之分。噴霧干燥在熱風作用下使經(jīng)高速氣流霧化的陶瓷漿料脫水而干燥并獲得近球形團聚顆粒的工藝過程。球型造粒粉末由各種工藝將陶瓷細粉加工成的球形軟團聚體，其流動性很好。包裹粉末采用各種工藝在陶瓷粉末表面上包覆一層不同質(zhì)或不同結構的材料所形成的粉末，通常多采用液相包裹工藝。噴霧熱解法由金屬鹽溶液或其他含無機陶瓷材料的液相前驅體經(jīng)霧化并在高溫下熱分解成陶瓷粉末體的工藝方法。常用于制備超細粉末。亞胺熱解法利用金屬亞胺化合物中間體作原料在高溫非氧化氣氛下熱分解制備氮化物細粉末的工藝方法?；瘜W共沉淀法用化學方法將不同組分陶瓷材料的前驅體鹽類或其化合物以溶液形式均勻混合，然后改變條件使其中各組分的離子共同沉淀，經(jīng)清洗而獲得成分均勻的高純超細粉末的工藝方法。酸性沉淀法用化學方法將不同組分陶瓷材料的前驅體鹽類或其化合物以溶液形式均勻混合，然后改變條件使其中各組分的離子共同沉淀，經(jīng)清洗而獲得成分均勻的高純超細粉末的工藝方法。酸性沉淀法在酸性條件下進行沉淀的超細粉末制備方法。堿性沉淀法在堿性條件下進行沉淀的超細粉末制備方法。氣相合成法以各種方法在氣相狀態(tài)下使兩種或多種反應物反應合成超細陶瓷粉末的工藝方法。溶膠-凝膠法陶瓷前驅體金屬化合物水解形成溶液，通過改變其條件使其形成凝膠，并采取某種方法將其干燥制成超細粉末的工藝方法。采用該工藝可以獲得成分分布均勻的多組分粉末。加熱失水沉淀法通過加熱蒸發(fā)水分以使陶瓷顆粒沉淀經(jīng)清洗制備超細陶瓷粉末的工藝方法。液相析出法采用各種方法改變條件，由液相析出超細陶瓷粉末的工藝方法。醇鹽分解法由金屬醇鹽水解制備超細粉末的工藝方法，通常先形成溶膠再改變條件形成凝膠，最后加熱分解制備成粉末。冷凍干燥法陶瓷漿料或陶瓷前驅體溶液或其他液相材料經(jīng)冷凍、直接升華脫水干燥而制備陶瓷粉末的工藝方法，可以避免由液態(tài)脫水形成的團聚現(xiàn)象?；瘜W氣相沉積采用各種方法由氣相反應物反應并沉積形成陶瓷粉末顆?；虮∧さ墓に嚪椒āＳ泄庵翪VD法、等離子CVD法等。光致CVD在光束作用下激發(fā)氣體反應物反應并沉積形成陶瓷膜或粉末的工藝方法。火焰CVD在光束作用下激發(fā)氣體反應物反應并沉積形成陶瓷膜或粉末的工藝方法。氣相軸向沉積法（VAD）以SiCl4等氣體原料在氧化火焰中氣相反應并在氧化物顆粒端部附著沉積生長，形成多孔基材，然后在He氣氛中熱處理致密化而獲得透明光導纖維用玻璃基材的工藝方法。物理氣相沉積(PVD)用物理方法將原物質(zhì)轉移到氣相中，在基材上形成覆蓋膜層或于空間中形成細小顆粒的方法，主要有濺射沉積、真空沉積、離子束沉積等。蒸氣沉積（蒸發(fā)凝聚法）在高真空條件下將物料加熱蒸發(fā)，并使其在基體上沉積凝聚形成薄膜的工藝方法。二、行業(yè)生產(chǎn)工藝技術（一）陶瓷生產(chǎn)工藝流程數(shù)據(jù)來源：世經(jīng)未來整理陶瓷生產(chǎn)工藝流程圖（二）技術路線分析坯釉原料進廠后，經(jīng)過精選、淘洗，根據(jù)生產(chǎn)配方稱量配料，入球磨細碎，達到所需細度后，除鐵、過篩，然后根據(jù)成型方法的不同，機制成型用泥漿壓濾脫水，真空練泥，備用；對于化漿工藝，把泥漿先壓濾脫水，后通過加入解凝劑化漿，除鐵、過篩后備用；對注漿成型用泥漿，進行真空處理后，成為成品漿，備用。成型工序：分為滾壓成型和注漿成型。然后干燥、修坯，備用。燒成工序：在取得白坯后，入窯素燒，經(jīng)過精修、施釉，進行釉燒，對出窯后的白瓷檢選，得到合格白瓷。彩烤工序：對合格白瓷進行貼花、鑲金等步驟后，入烤花窯燒烤，開窯后進行花瓷的檢選，得到合格花瓷成品。包裝工序：對花瓷按照不同的配套方法、各種要求進行包裝，即形成本公司的最終產(chǎn)品，發(fā)貨或者入庫。（三）國內(nèi)外技術對比分析1.陶瓷成型先進陶瓷生產(chǎn)國除杯類產(chǎn)品外，普遍采用陽模和熱滾壓成型，熱風噴射干燥。我國還大都是陰模成型，有相當部分的陶瓷企業(yè)是采用陳舊的坑道式烘房進行干燥，干燥時間長，干燥質(zhì)量差，坯體易變形，而且污染嚴重，不利于安全生產(chǎn)。石膏模仍采用低劣的β型石膏粉，用量大，不利于大規(guī)模自動化的陶瓷工業(yè)生產(chǎn)。在上釉方面，大部分陶瓷企業(yè)還是以手工施釉、沾釉、漂釉為主，很難滿足現(xiàn)代化大規(guī)模陶瓷工業(yè)生產(chǎn)的需要。目前，在我國陶瓷企業(yè)中，如可塑法沖壓成型，等靜壓、成型以及高效率的微波和紅外干燥技術等仍未廣泛采用，成型設備的設計構思、新材質(zhì)的應用、單機質(zhì)量和成型設備的制作技術都難以適應現(xiàn)代化陶瓷生產(chǎn)的發(fā)展步。2.陶瓷燒成在我國，日用陶瓷工業(yè)的燒成工藝大都沿用傳統(tǒng)的一次隔焰燒成工藝，所用的燃料主要為煤和重油(重油約占30％），燒成設備主要為倒焰窯和隧道窯，燒成制度人工控制，效率很低，燒成質(zhì)量差。而在國外(如日本、英國、意大利等），目前已普遍采用氣體燃料，采用明焰快速燒成制度和二次燒成，窯爐已基本實現(xiàn)微機自動化控制，熱效率和燒成質(zhì)量都很高。

中外陶瓷燒成工藝比較名稱燒成制度窯爐水平燃料熱效率公斤瓷熱耗瓷厘重量比自動化程度窯青中國隔焰一次50年代水平煤和重油20-30％約12000千卡1∶6-7無自動控制手段或自動化程度不高90%外國明焰快速燒成八九十年代先進水平天燃氣和煤氣50％-60％約5000千卡1∶已實現(xiàn)自動化控制90%數(shù)據(jù)來源：世經(jīng)未來整理在燒成質(zhì)量方面，我國由于窯爐結構及窯爐密封性能差，造成隧道窯上下溫差較大，預熱帶溫度達350℃以上，而國外預熱帶最大溫差只有60℃，導致陶瓷產(chǎn)品在燒成過程中的物理化學變化不徹底，嚴重影響了陶瓷產(chǎn)品的質(zhì)量和燒成速度，產(chǎn)品的陰黃爽嫩、變形及針孔等燒成缺陷嚴重。三、行業(yè)技術未來發(fā)展趨勢預測從現(xiàn)代陶瓷工業(yè)的生產(chǎn)來看，陶瓷原料及坯釉料的標準化、專業(yè)化生產(chǎn)會顯得越來越重要。廠際間的專業(yè)化協(xié)作有以下幾方面的優(yōu)越性：簡化生產(chǎn)廠的生產(chǎn)加工工序，減少勞動力需求，減少工廠倉儲用地，節(jié)省能耗，使陶瓷生產(chǎn)廠從與眾多原料供應商的分散合作轉向于和專業(yè)坯釉生產(chǎn)廠間的集中協(xié)作，有利于產(chǎn)品質(zhì)量的穩(wěn)定和生產(chǎn)的連續(xù)性，便于簡化工廠管理。具體來看，預計未來行業(yè)技術將在以下幾個方面得以發(fā)展。（一）成形工藝技術目前國外陶瓷成形工藝除已有的液壓成形、注漿成形和塑壓成形外，等靜壓成形已在德國已普遍采用，并已開始普及到歐美和其它國家，大有壓倒?jié)L壓成形之勢。最近幾年，高壓注漿和微波注漿成形，激光快速成形則正處于研制與完善之中。其中高壓注漿成形采用電子控制系統(tǒng)，成品率可達95%；激光快速成形一旦全面推廣，將會是陶瓷成形工藝的重大突破。（二）坯體干燥新技術坯體干燥方面逐漸向微波干燥普及，與傳統(tǒng)干燥完全不同，微波干燥具有傳統(tǒng)干燥所不具備的干燥效果，在陶瓷工業(yè)的低溫干燥和高溫加熱領域具有廣闊的應用前景。采用微波干燥技術可使一般陶瓷坯體在幾分鐘內(nèi)完成干燥，且不易引起坯體變形、開裂。（三）陶瓷施釉新技術陶瓷坯體施釉方法通常有兩種：一是對未經(jīng)燒制的生坯施釉，然后坯釉一次燒成；另一種是在經(jīng)素燒后的素坯上施釉，再進行釉燒。全自動浸釉機和全自動噴釉機是較為理想的兩種新型施釉機械。采用一次燒成的瓷坯宜選用自動噴釉機施釉，其主要過程為：生坯干燥→坯體預熱→自動噴釉→二次干燥→冷卻。對于采用二次燒成的瓷坯一般宜采用全自動浸釉機施釉。（四）新的燒成工藝隨著陶瓷產(chǎn)品向高檔化轉變，燒成工藝向節(jié)能、高質(zhì)和快速燒成方向發(fā)展。已由過去隧道窯為主發(fā)展為以節(jié)能快燒的輥道窯和間歇式輕體快燒窯為主。目前國外已普遍采用高溫輥道窯作為日用瓷的本燒窯。燃料方面，國外窯爐以氣