壓力管道元件制造工藝匯編

受控號:

壓力管道元件制造工藝匯編

(YGYG-01-YGYG-14)

編制：

審核：

批準(zhǔn)：

青島海利通有限公司

2012年01月20日

目錄

YGYG-01熱推成型鋼制無縫彎頭制造工藝...................................1

YGYG-02冷推成型鋼制無縫彎頭制造工藝..................................4

YGYG-03熱煨彎管制造工藝..............................................8

YGYG-04冷煨彎管制造工藝..............................................12

YGYG-05鋼制無縫異徑管接頭制造工藝....................................14

YGYG-06鋼制無縫三通制造工藝..........................................17

YGYG-07鋼制管帽制造工藝.............................................20

YGYG-08鋼制有縫管件制造工藝.........................................24

YGYG-09螺旋爐管制造工藝.............................................28

YGYG-10熱煨彎管防腐通用工藝.........................................32

YGYG-11手工電弧焊通用工藝...........................................37

YGYG-12敘弧焊通用工藝...............................................40

YGYG-13熱處理通用工藝...............................................43

YGYG-14壓力試驗(yàn)通用工藝.............................................46

附件1熱推成型鋼制彎頭下料尺寸.....................................48

附件2冷推成型鋼制彎頭下料尺寸.....................................49

YGYG-01熱推成型鋼制無縫彎頭制造工藝

1.總則

為確保熱推成型鋼制無縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程

序管理，特制訂本工藝文件。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的中48?中529—

1.5D鋼制無縫彎頭熱推成型制造過程。

2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)

GB/T12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

3.制造工藝

熱推成型鋼制無縫彎頭的整個制造工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一下料一推制一整形一坡口一除銹一

刷漆一標(biāo)識一檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1熱推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公

司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)

量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3無縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤

等缺陷。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場或車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物

擠壓、碰砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。

3.2下料

3.2.1小口徑鋼管下料采用鋸床下料，大口徑的采用火焰自動切割器下

料。

3.2.2應(yīng)根據(jù)下料規(guī)格，嚴(yán)格按照附表1中的尺寸參數(shù)進(jìn)行下料。

3.2.3下料后應(yīng)將管端毛刺或氧化鐵打磨干凈，管段內(nèi)外表面若有油污應(yīng)

進(jìn)行清理。

3.3推制

3.3.1推制設(shè)備為液壓式推制機(jī)，加熱設(shè)備為中頻電加熱裝置。

3.3.2根據(jù)彎頭規(guī)格采用最佳推制速度。

3.3.3采用最佳加熱功率與合理的冷卻水流量。

3.3.4由于芯棒頭在推制過程中的自然磨損，每次推制前均要對芯棒頭尺

寸參數(shù)進(jìn)行修磨校準(zhǔn)。

3.3.5為了保證推制過程中的良好潤滑，坯料內(nèi)表面要涂刷石墨粉，采用

合理石墨粉涂量，保證涂層厚度均勻。

3.4整形

3.4.1整形設(shè)備采用四柱液壓壓力機(jī)。

3.4.2整形胎具安裝前應(yīng)仔細(xì)修磨，不準(zhǔn)有凸起和毛刺，防止整形過程中

劃傷彎頭。

3.4.3上下整形胎具安裝應(yīng)保證良好的對中。

3.4.4彎頭整形工作應(yīng)在推制成型后立即進(jìn)行，整形后彎頭在靜止的空氣

中自然冷卻。

3.5坡口

3.5.1采用專用坡口設(shè)備進(jìn)行機(jī)械式坡口。

3.5.2根據(jù)彎頭規(guī)格選擇安裝對應(yīng)的坡口胎具。

3.5.3在第一個彎頭坡口時由質(zhì)檢員現(xiàn)場協(xié)助測量調(diào)整，使彎頭整體尺寸

參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批

量加工。

3.5.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。

3.5.5坡口角度37.5±2.5°。

3.6除銹

3.6.1彎頭刷漆前應(yīng)對其表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆

附著力。

3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對彎頭進(jìn)行拋丸除

銹。

3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。

3.7刷漆

3.7.1彎頭刷漆采用黑色或紅色防銹漆。

3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無漏點(diǎn)和流墜。

3.8標(biāo)識

3.8.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.8.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9檢驗(yàn)入庫

3.9.1彎頭入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.9.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有裂紋、

結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。

3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-02)o

3.9.5彎頭檢驗(yàn)合格后方可入庫，應(yīng)按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)

域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-02冷推成型鋼制無縫彎頭制造工藝

1.總則

為了確保冷推成型鋼制無縫彎頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程

序管理，特制訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的中32?中426—1.5D

冷推碳鋼及不銹鋼無縫彎頭的制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB/T12459—2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T8163—1999《輸送流體用無縫鋼管》

GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》

3.制造工藝

冷推成型碳鋼（不銹鋼）無縫彎頭制造工藝流程如下所示：

原材料入廠檢驗(yàn)一下料一拋丸除銹（清洗油污）一涂層一推

制一熱處理一坡口一除銹刷漆（酸洗鈍化）一標(biāo)識一檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1冷推彎頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公

司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)

量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3無縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤

等缺陷。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場或車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物

擠壓、碰砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。

3.2下料

3.2.1下料設(shè)備采用角度可調(diào)式帶鋸床。

3.2.2下料應(yīng)嚴(yán)格保證長度和角度（具體尺寸見附表2）,否則無法實(shí)現(xiàn)推

制時的自動控制。

3.2.3為了方便快速下料，先鋸大角度一端，每兩節(jié)一起下料。

3.2.4為了防止偏斜，可以采用角尺、鉛墜等控制。

3.2.5為了增加推制時的受力面積，大角度一端要進(jìn)行尖角平口。

3.2.6鋸切后產(chǎn)生的毛刺要打磨干凈，內(nèi)弧尖角要光滑過度。

3.3拋丸除銹（清洗油污）

3.3.1冷推碳鋼彎頭下料后應(yīng)進(jìn)行拋丸除銹。

3.3.2利用懸掛式拋丸除銹機(jī)進(jìn)行除銹，除銹至露出金屬本色。

3.3.3不銹鋼下料后要清洗掉表面的油污。

3.4涂層

3.4.1將氯化橡膠配合成一定濃度的涂層液，盛放在專用的涂層液槽內(nèi)。

涂層液槽應(yīng)遠(yuǎn)離火源。

3.4.2將清理干凈的管段浸泡或涂刷后懸掛晾干，使氯化橡膠在管段內(nèi)外

表面形成一層具有很強(qiáng)附著力的隔離膜。

3.4.3為了增加潤滑，減少推制過程中管子與胎具間的摩擦，涂層晾干后

應(yīng)在管段內(nèi)外表面刷上一層摻有二硫化鋁的動物油脂。

3.5推制

3.5.1按推制彎頭的規(guī)格選擇相應(yīng)的外模、芯頭、定位塊、推桿等進(jìn)行裝

換模。

3.5.2推制前應(yīng)仔細(xì)檢查模具芯棒規(guī)格是否合適，螺栓是否固定牢靠，空

載打自動試車，看各個行程限位開關(guān)是否靈敏有效。

3.5.3推制完第一個彎頭后調(diào)好側(cè)推缸行程限位開關(guān)。

3.5.4管段放入模具時要注意防止偏斜，有平口的一端置于推桿一側(cè)。

3.5.5推制機(jī)應(yīng)由專人操作，如果推不動或出現(xiàn)緊急情況，應(yīng)立即按緊停

開關(guān)，升起鎖模油缸，開模進(jìn)行檢查。

3.5.6推制時工具和雜物不要放在設(shè)備工作臺面上，啟動推制開關(guān)后身體

不能伸入工作臺。

3.6熱處理

3.6.1冷推成型后的彎頭要進(jìn)行熱處理，目的是消除冷加工過程中產(chǎn)生的

應(yīng)力。

3.6.2冷推碳鋼彎頭加熱到600℃?650℃,恒溫一定時間（恒溫時間為每

25nlm壁厚lh,且不得少于15min）,隨爐冷卻至400℃以下后自然冷卻。

3.6.3冷推不銹鋼彎頭加熱到1050C左右，出爐后急冷，冷卻介質(zhì)為水。

3.7坡口

3.7.1坡口設(shè)備采用專用彎頭坡口機(jī)。

3.7.2根據(jù)彎頭規(guī)格選擇安裝對應(yīng)的坡口胎具。

3.7.3在第一個彎頭坡口時由質(zhì)檢員現(xiàn)場協(xié)助測量調(diào)整，使彎頭整體尺寸

參數(shù)符合標(biāo)準(zhǔn)要求，然后利用坡口機(jī)導(dǎo)軌限位開關(guān)固定尺寸，即可進(jìn)行批

量加工。

3.7.4坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。

3.7.5坡口角度37.5±2.5°。

3.8除銹刷漆（酸洗鈍化）

3.8.1冷推碳鋼彎頭坡口后進(jìn)行拋丸除銹處理，并刷防銹油漆。

3.8.2不銹鋼彎頭坡口后進(jìn)行酸洗鈍化處理。

3.9標(biāo)識

3.9.1成品彎頭噴涂耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.9.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.10檢驗(yàn)入庫

3.10.1彎頭入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對彎頭幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.10.2彎頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有裂紋、

結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。

3.10.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.10.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《鋼制彎頭檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-02）。

3.10.5彎頭經(jīng)檢驗(yàn)合格后方可入庫，按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)

域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-03熱煨彎管制造工藝

1.總則

為確保鋼質(zhì)彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制

定該工藝。本制造工藝標(biāo)準(zhǔn)適用于規(guī)格型號689mm-6820mm,采用中頻感

應(yīng)加熱煨制的鋼質(zhì)彎管、不銹鋼彎管加工制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

SY/T5257-2004《油氣輸送用鋼制彎管》。

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》

GB5310-1995《高壓鍋爐用無縫鋼管》

GB3087-1999《低中壓鍋爐用無縫鋼管》

GB/T9711.1《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第1部分：A

級鋼管》

GB/T9711.2《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第2部分：B

級鋼管》

GB/T9711.3《石油天然氣工業(yè)輸送鋼管交貨技術(shù)條件第3部分：C

級鋼管》

APISpec5L：2000《管線鋼管》

3.制造工藝

熱煨彎管制造工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一煨制前準(zhǔn)備一煨制一坡口一（熱處理）一

成品檢驗(yàn)

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公司質(zhì)

量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚、外觀質(zhì)量等

進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，

不得有過燒現(xiàn)象存在。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰

砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。

3.2煨制前準(zhǔn)備

3.2.1煨制設(shè)備采用中頻鏈條（液壓）推制機(jī)，根據(jù)管道口徑和曲率半徑

的不同進(jìn)行工裝的準(zhǔn)備和裝夾。

3.2.2若不同口徑，曲率半徑的彎管煨制時，一般按照從小到大或從大到

小的加工順序準(zhǔn)備工裝。

3.2.3卡具必須保證在夾管時的有力夾緊，確保無滑動和松弛變位現(xiàn)象。

3.2.4調(diào)整搖臂，使卡頭的垂直中心線到擺臂固定軸心的距離公差控制在

2nlm之內(nèi)，從而保證彎管曲率半徑。

3.2.5選擇或制作相應(yīng)規(guī)格的中頻感應(yīng)圈，感應(yīng)圈噴水角度為垂直線至鋼

管前進(jìn)方向側(cè)45°左右，噴水孔采用①1mm或①1.2mm鉆頭打孔，噴水孔

均布于感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)一邊，根據(jù)感應(yīng)圈大小調(diào)節(jié)孔的間距，感應(yīng)圈越大，孔

間距越大。

3.3煨制

3.3.1鋼管上線后對直管段長度和計(jì)算所得彎曲部分的長度進(jìn)行畫線。

3.3.2直管段長度應(yīng)符合下列要求：DNW500mm的彎管，直管段不小于

250mm；DN>500mm的彎管，直管段不小于500mm；若需方有要求，則按需

方要求協(xié)商一致。

3.3.2保證鋼管被可靠定位并夾緊，選用搖臂強(qiáng)度要達(dá)到使用要求，在生

產(chǎn)中不發(fā)生變形。

3.3.3根據(jù)彎管口徑、壁厚和曲率半徑選擇合理的中頻輸出功率和推制速

度。口徑和壁厚越大，需要的中頻功率越高，曲率半徑越小，推制速度應(yīng)

相應(yīng)降低，以保證內(nèi)弧質(zhì)量和圓度。

3.3.4在煨制過程中不應(yīng)有任何中斷停留。

3.3.5用直縫鋼管煨制時、如設(shè)計(jì)圖無要求，其焊縫宜位于彎管中性面附

近的外弧側(cè)或內(nèi)弧側(cè)距中性面5。?10。范圍內(nèi)。

3.3.6冷卻水應(yīng)采用潔凈自來水，冷卻水經(jīng)管路回流到冷卻池冷卻后循環(huán)

使用。

3.3.7批量加工時，為了便于分辨和查找，煨制成型后應(yīng)將彎管的口徑、

壁厚、曲率半徑、角度和材質(zhì)等標(biāo)識在顯著位置。等所有工序完成后按需

方要求或標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行正規(guī)標(biāo)識。

3.4坡口

3.4.1坡口采用機(jī)械式坡口或火焰自動切割器切割坡口。

3.4.2當(dāng)設(shè)計(jì)圖對管端坡口有規(guī)定時，應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖紙要求。

3.4.3當(dāng)彎管壁厚大于與之相焊接的直管壁厚2mm時,應(yīng)采用內(nèi)削邊形式,

內(nèi)坡角度不大于15°o

3.5熱處理

3.5.1熱煨碳鋼彎管一般不需熱處理。

3.5.2對L415或X60及以上鋼級和處于酸性環(huán)境的彎管應(yīng)進(jìn)行熱處理。

其他鋼級或鋼號的彎管由制造商與購方商定在彎制后是否需要進(jìn)行熱處

理。

3.5.3對公稱直徑大于或等于100mm,或壁厚大于或等于13mm的中、低合

金彎管，應(yīng)按設(shè)計(jì)文件的要求進(jìn)行熱處理。

3.6成品檢驗(yàn)

3.6.1彎管內(nèi)外表面應(yīng)光滑，無尖銳缺口、分層、刻痕、結(jié)疤、發(fā)裂、折

疊、撕裂、裂紋、裂縫等缺陷和缺欠，若允許修磨，則修磨處應(yīng)圓滑。

3.6.2彎管表面應(yīng)無硬點(diǎn)，無過熱、過燒存在。

3.6.3壁厚減薄率、圓度、彎曲角度、彎曲半徑等幾何尺寸和幾何形狀偏

差應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)要求。由質(zhì)檢員進(jìn)行測量檢驗(yàn)并填寫《鋼制(高壓注汽)彎

管檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-03)o

YGYG-04冷煨彎管制造工藝

1.編制說明

為了保證冷煨彎管的產(chǎn)品質(zhì)量，以優(yōu)質(zhì)的產(chǎn)品服務(wù)于用戶，特制定了

該項(xiàng)制造工藝。本工藝適用于我公司①22-①114mm的冷煨彎管產(chǎn)品制造。

2.編制依據(jù)

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

GB/T14976-2002《流體輸送用不銹鋼無縫鋼管》

GB5310-1995《高壓鍋爐用無縫鋼管》

GB3087-1999《低中壓鍋爐用無縫鋼管》

3.制造工藝

冷煨彎管的制造工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一工裝準(zhǔn)備一下料一放樣一煨制一檢驗(yàn)

3.1原材料檢驗(yàn)

3.1.冷煨彎管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，并應(yīng)有制造公司

質(zhì)量證明書，同時由檢驗(yàn)部門對規(guī)格型號、外觀等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可按需方要求決定進(jìn)行復(fù)驗(yàn)。復(fù)驗(yàn)應(yīng)包括化學(xué)成分分析、力學(xué)性能

分析，并符合鋼管生產(chǎn)標(biāo)準(zhǔn)的有關(guān)規(guī)定。

3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、裂紋、折疊。以及超過壁厚

下偏差的缺陷、不得有過燒現(xiàn)象。

3.1.4對于甲方帶料的鋼管由保管員對規(guī)格、數(shù)量等進(jìn)行驗(yàn)收。

3.1.5鋼管應(yīng)整齊排列于車間公司房以內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠

壓、碰砸，吊裝時不得發(fā)生碰撞。

3.2工裝準(zhǔn)備

3.2.1冷煨用彎管機(jī)設(shè)備或手動冷煨工裝狀況必須良好，運(yùn)轉(zhuǎn)靈活。

3.2.2選用冷煨彎管胎具必須與管徑相符，如果需要芯棒，芯棒外壁與管

內(nèi)壁間隙宜控制在0.5mm之內(nèi)。

3.2.3對于小半徑采用轉(zhuǎn)胎煨制，大半徑的采用滾輪進(jìn)行滾壓成型。

3.3下料

3.3.1按要求長度進(jìn)行切割下料。

3.3.2下料工具一般采用無齒鋸，根據(jù)需要可采用鋸床等其它下料工具。

3.2.3嚴(yán)格控制下料，根據(jù)計(jì)算的下料長度下料進(jìn)行切割下料。

3.2.4下料后管端毛刺應(yīng)打磨干凈。

3.4放樣

3.4.1根據(jù)設(shè)計(jì)或需方要求進(jìn)行放樣。

3.4.2放樣在平臺上進(jìn)行，對半徑較大的可以在平整的地面進(jìn)行。

3.4.3必要時可制作樣板。

3.4.4對甲方提供樣管的可省略此工序。

3.5煨制

3.5.1煨制前應(yīng)在起弧位置畫線。

3.5.2有芯棒時，需要對管子內(nèi)壁進(jìn)行涂汕潤滑。

3.5.3將管子牢固地裝卡到冷煨機(jī)上，啟動轉(zhuǎn)胎進(jìn)行煨制。

3.5.4對于一根管需要煨制多個平面彎的，需要利用水平尺進(jìn)行調(diào)平。

3.5.5彎管表面不得有裂紋、起皺等質(zhì)量缺陷，如在生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)上述問題,

應(yīng)停止生產(chǎn)進(jìn)行整改處理。

3.6檢驗(yàn)

3.6.1成品出廠前由質(zhì)檢員對表面質(zhì)量和兒何尺寸等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.6.2也可由甲方現(xiàn)場驗(yàn)收確認(rèn)后出廠。

YGYG-05鋼制無縫異徑管接頭制造工藝

1.總則

為確保鋼制無縫異徑管接頭的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管

理，特制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的625mm-6426mm異徑管

接頭加工制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB/T12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

3.制造工藝

鋼制無縫異徑管接頭的加工工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一下料一壓制一熱處理一坡口一除銹一

刷漆一標(biāo)識一檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1鋼制無縫異徑管接頭用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并

應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁

厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3無縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤

等缺陷。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場或車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物

擠壓、碰砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。。

3.2下料

3.2.1采用鋸床或火焰自動切割器進(jìn)行下料。

3.2.2下料長度應(yīng)符合技術(shù)要求。

3.2.3切割完的管段采用車削法平整兩個端面。

3.2.4保證兩端面對軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。

3.3壓制

3.3.1壓制時應(yīng)根據(jù)規(guī)格型號選取對應(yīng)的壓制胎具，動力設(shè)備為四柱液壓

機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。

3.3.2為降低摩擦，管段表面應(yīng)進(jìn)行潤滑。

3.3.3胎具在液壓機(jī)工作臺面及管段在胎具內(nèi)均應(yīng)放正，管段上端與液壓

機(jī)工作臺面盡量保持垂直，以保證壓制時管段均勻受力。

3.3.4壓制過程中，如發(fā)現(xiàn)管段偏斜，應(yīng)立即停機(jī)進(jìn)行校正。

3.3.5對變徑大的異徑管接頭可采取多次壓制的方法，每次壓制后均需要

進(jìn)行熱處理。

3.4熱處理

3.4.1異徑管接頭壓制成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷壓過程中產(chǎn)生

的應(yīng)力。

3.4.2加熱到600°。?650℃,恒溫一定時間（恒溫時間為每25mm壁厚lh,

且不得少于15min）,隨爐冷卻至400℃以下后出爐自然冷卻。

3.5坡口

3.5.1坡口設(shè)備采用普通車床。

3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。

3.5.3坡口角度37.5±2.5°。

3.6除銹

3.6.1刷漆前應(yīng)對異徑管接頭表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加

油漆附著力。

3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對其進(jìn)行拋丸除銹。

3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。

3.7刷漆

3.7.1異徑管接頭刷漆采用黑色或紅色防銹漆。

3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無漏點(diǎn)和流墜。

3.8標(biāo)識

3.8.1成品異徑管接頭應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.8.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9檢驗(yàn)入庫

3.9.1異徑管接頭入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對幾何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.9.2異徑管接頭內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有

裂紋、結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。

3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《異徑管接頭檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-04)o

3.9.5異徑管接頭檢驗(yàn)合格后方可入庫，應(yīng)按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫

存區(qū)域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-06鋼制無縫三通制造工藝

1.總則

為確保鋼制無縫三通的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特

制定該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的鋼制無縫三通加工制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB/T12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

3.制造工藝

鋼制無縫三通的加工工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)~下料一壓制一熱處理一坡口一除銹一

刷漆一標(biāo)識一檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1鋼制無縫三通用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制

造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁厚、外

觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3無縫鋼管的內(nèi)外表面不得有裂縫、折迭、皺折、離層、裂紋和結(jié)疤

等缺陷。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于料場或車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物

擠壓、碰砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。。

3.2下料

3.2.1采用鋸床或火焰自動切割器進(jìn)行下料。

3.2.2下料長度應(yīng)符合技術(shù)要求。

3.2.3切割完的管段采用車削法平整兩個端面。

3.2.4保證兩端面對軸線的垂直度偏差和兩端面的平行度偏差。

3.3壓制

3.3.1壓制時應(yīng)根據(jù)規(guī)格型號選取對應(yīng)的壓制胎具，動力設(shè)備為三通液壓

成型機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)。

3.3.2正確調(diào)整各限位開關(guān)，檢驗(yàn)各控制開關(guān)的有效性和靈敏度。

3.3.3設(shè)備應(yīng)由專人操作，在生產(chǎn)過程中應(yīng)時刻注意觀察壓力的讀數(shù)，并

做好相應(yīng)的調(diào)整，如出現(xiàn)壓力異?；蛲撇粍拥染o急情況應(yīng)立即停機(jī)檢查。

3.3.4壓力機(jī)啟動后，不準(zhǔn)將頭手等身體部位壓力機(jī)工作臺面內(nèi)。

3.4熱處理

3.4.1鋼制無縫三通擠壓成型后應(yīng)進(jìn)行熱處理，目的是消除冷擠過程中產(chǎn)

生的應(yīng)力。

3.4.2加熱到600℃?650℃,恒溫一定時間（恒溫時間為每25mm壁厚lh,

且不得少于15min）,隨爐冷卻至400℃以下后出爐自然冷卻。

3.5坡口

3.5.1坡口設(shè)備采用普通車床。

3.5.2坡口產(chǎn)生的毛刺應(yīng)修磨干凈。

3.5.3坡口角度37.5±2.5°。

3.6除銹

3.6.1刷漆前應(yīng)對三通表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附

著力。

3.6.2在條件允許的情況下，盡可能采用拋丸除銹機(jī)對其進(jìn)行拋丸除銹。

3.6.3除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。

3.7刷漆

3.7.1根據(jù)用戶要求決定成型后的三通成品是否需要刷漆，如需刷漆則采

用黑色或紅色防銹漆。

3.7.2刷漆應(yīng)均勻，無漏點(diǎn)和流墜。

3.8標(biāo)識

3.8.1成品三通應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.8.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9檢驗(yàn)入庫

3.9.1三通入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對兒何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.9.2三通內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有裂紋、

結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。

3.9.3兒何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《三通檢驗(yàn)記錄表》（YGBG-06）。

3.9.5三通檢驗(yàn)合格后方可入庫，應(yīng)按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)

域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-07鋼制管帽制造工藝

1.總則

為確保鋼制管帽的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制定

該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管帽工制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB/T12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T13401-2005《鋼板制對焊管件》

GB/T710-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶》

GB/T711-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶》

GB/T912-1989《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶》

GB/T3274-1988《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》

GB/T3280-1992《不銹鋼冷軋鋼板》

GB/T4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》

3.制造工藝

鋼制管帽的加工工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一下料一毛坯加熱一沖壓一坡口一除銹

一刷漆一標(biāo)識一檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1制造管帽用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并應(yīng)有制造公

司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼板厚度、外觀質(zhì)量等進(jìn)

行檢查驗(yàn)收。

3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓

入的氧化鐵皮，不得有分層。

3.1.4鋼板應(yīng)整齊排列于料場或車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物

擠壓、碰砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。

3.2下料

3.2.1采用氧乙快炬割或等離子切割器進(jìn)行下料

3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。

3.2.3下料前應(yīng)根據(jù)鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消

耗。

3.2.4下料時注意做好鋼板的標(biāo)識移植。

3.3毛坯加熱

3.3.1毛坯裝爐前必須把料上的雜物清掃干凈。

3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50?100mm支

墊，不得重疊，以防止過熱或燒不透。

3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)控制加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過熱電偶

來測試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。

3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：

各種鋼材毛坯加熱溫度表

毛坯材質(zhì)Q235、20、16MnlCrl8Ni9Ti

加熱溫度950~1000℃1000—1100℃

加熱時間1.5min/mm

3.4沖壓

3.4.1動力設(shè)備采用315或500噸壓力機(jī)，沖壓前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處

于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)

度的螺栓將上下模具分別與壓力機(jī)緊固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置,

防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。

3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤滑劑。潤滑劑成分應(yīng)符合下列

要求：

3.4.2.1碳鋼潤滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。

3.4.2.2不銹鋼潤滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。

3.4.3將加熱好的管帽毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其

定好中心放在下模上，防止壓偏。

3.4.4上模壓到底部后，宜停留Imin左右再升起。

3.4.5熱壓管帽終壓溫度應(yīng)大于700℃,有特殊要求的按專門工藝執(zhí)行。

3.4.6應(yīng)隨時清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止劃傷管帽或產(chǎn)生壓坑。

3.5坡口

3.6.1小口徑的管帽采用車床進(jìn)行坡口加工，大口徑的利用轉(zhuǎn)胎火焰切割

設(shè)備進(jìn)行坡口。

3.6.2坡口角度37.5±2.5°。

3.7除銹

3.7.1刷漆前應(yīng)對管帽表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附

著力。

3.7.2除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。

3.8刷漆

3.8.1管帽刷漆采用黑色或紅色防銹漆。

3.8.2刷漆應(yīng)均勻，無漏點(diǎn)和流墜。

3.9標(biāo)識

3.8.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.8.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9檢驗(yàn)入庫

3.9.1管帽入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對兒何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.9.2管帽內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有裂紋、

結(jié)疤、折疊、分層等缺陷。

3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T12459-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9.4檢驗(yàn)應(yīng)填寫《管帽(封頭)檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-07)o

3.9.5管帽檢驗(yàn)合格后方可入庫，應(yīng)按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)

域，并保證其不受污損、碰撞。

YGYG-08鋼制有縫管件制造工藝

1.總則

為確保鋼制有縫管件的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特

制定該工藝。本工藝適用于鋼板制對焊管件的加工制造過程。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB/T13401-2005《鋼板制對焊管件》

GB/T710-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋薄鋼板和鋼帶》

GB/T711-1991《優(yōu)質(zhì)碳素結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和寬鋼帶》

GB/T912-1989《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋冷鋼板及鋼帶》

GB/T3274-1988《碳素結(jié)構(gòu)鋼和低合金結(jié)構(gòu)鋼熱軋厚鋼板和鋼帶》

GB/T3280-1992《不銹鋼冷軋鋼板》

GB/T4237-1992《不銹鋼熱軋鋼板》

GB/T8163-1999《輸送流體用無縫鋼管》

3.制造工藝

鋼板制對焊管件的加工工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一下料一毛坯加熱一壓制一焊接一無損

檢測一坡口f除銹刷漆-*標(biāo)識f檢驗(yàn)入庫

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1制造鋼板制對焊管件用鋼板必須符合相應(yīng)鋼板制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并

應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼板入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼板厚度、外

觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2鋼板實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析，力學(xué)性能分析、金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3鋼板的內(nèi)外表面不得有氣泡、結(jié)疤、拉裂、裂紋、折疊、夾雜和壓

入的氧化鐵皮，不得有分層。

3.1.4厚度225mm的15CrMoR鋼板應(yīng)逐張進(jìn)行超聲波檢驗(yàn)，合格后方可使

用。

3.2下料

3.2.1采用手工炬割或火焰自動切割器進(jìn)行下料

3.2.2下料尺寸應(yīng)符合技術(shù)要求。

3.2.3下料前應(yīng)根據(jù)鋼板尺寸和毛坯尺寸進(jìn)行合理的排版，以降低材料消

耗。

3.2.4下料時注意做好鋼板的標(biāo)識移植。

3.3毛坯加熱

3.3.1毛坯裝爐前必須把料上的雜物清掃干凈。

3.3.2毛坯入爐后要堆放整齊，最底下一塊及毛坯之間要加50?100mm支

墊，不得重疊，以防止過熱或燒不透。

3.3.3嚴(yán)格按材質(zhì)控制加熱溫度，加熱溫度要均勻。爐內(nèi)溫度通過熱電偶

來測試，溫度達(dá)不到要求不能沖壓。

3.3.4毛坯加熱溫度可參照下表：

各種鋼材毛坯加熱溫度表

毛坯材質(zhì)Q235、20、16MnlCrl8Ni9Ti

加熱溫度950~1000℃1000—1100℃

加熱時間1.5min/mm

3.4壓制

3.4.1動力設(shè)備采用315或500噸壓力機(jī)，壓制前應(yīng)檢查設(shè)備，確認(rèn)其處

于良好運(yùn)轉(zhuǎn)狀態(tài)，選擇相應(yīng)型號的整套模具定位在壓力機(jī)上，并用足夠強(qiáng)

度的螺栓將上下模具分別與壓力機(jī)緊固，模具應(yīng)不止在壓力機(jī)跨中位置,

防止偏心，上胎與下胎間隙要均勻。

3.4.2為便于脫模，應(yīng)在上下模具上涂刷潤滑劑。潤滑劑成分應(yīng)符合下列

要求：

3.4.2.1碳鋼潤滑劑：40%石墨粉+60%機(jī)油調(diào)成糊狀。

3.4.2.2不銹鋼潤滑劑：55%石墨粉+45%機(jī)油調(diào)成糊狀。

3.4.3將加熱好的毛坯用專用夾具從加熱爐中取出后，必須迅速將其定好

中心放在下模上，防止壓偏。

3.4.4上模壓到底部后，宜停留Imin左右再升起。

3.4.5熱壓鋼板制對焊管件的終壓溫度應(yīng)大于700℃,有特殊要求的按專

門工藝執(zhí)行。

3.4.6應(yīng)隨時清除模具內(nèi)的氧化物等，以防止產(chǎn)生劃傷或壓坑。

3.5焊接

3.5.1鋼板制對焊管件的焊接執(zhí)行《焊接控制程序》和《焊接通用工藝》,

對于特殊要求的按技術(shù)交底和相應(yīng)焊接作業(yè)指導(dǎo)書進(jìn)行焊接。

3.5.2焊接應(yīng)符合下列要求：

3.5.2.1應(yīng)符合GB150、JB4708、JB4709的有關(guān)要求。

3.5.2.2管件本題的焊縫應(yīng)為對潔焊縫。焊縫的對接坡口尺寸應(yīng)符合

GB/T985或GB/T986標(biāo)準(zhǔn)的要求。

3.5.2.3焊接坡口的加工宜采用機(jī)械方法。如用熱切割法，必須去除坡口

表面的氧化皮，并將影響焊接質(zhì)量的凸凹不平除打磨平整。

3.5.2.4焊縫的對口錯邊量bW10%s,且不得大于2mm。

3.6無損檢測

3.6.1對下列產(chǎn)品應(yīng)逐件進(jìn)行磁粉或滲透檢測：（1）碳鋼、不銹鋼材料的

三通、四通；（2）合金鋼材料的各類管件。

3.6.2檢驗(yàn)按小/丁4730系列標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，II級為合格。管件不得有微裂

紋。

3.6.3除用戶另有要求外，管件的焊縫全長應(yīng)進(jìn)行100%射線檢測；或100%

超聲檢測，并以射線檢測復(fù)驗(yàn)，復(fù)驗(yàn)數(shù)量不應(yīng)少于20%。射線和超聲檢測

按JB/T4730標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定，檢測結(jié)果射線為H級合格，超聲為I級合格。

3.7坡口

3.7.1利用相應(yīng)的專用坡口設(shè)備進(jìn)行坡口加工。

3.7.2坡口角度37.5±2.5°,鈍邊L5±1.0mm。

3.8除銹刷漆

3.8.1刷漆前應(yīng)對管件表面進(jìn)行除銹處理，目的是去除浮銹，增加油漆附

著力。

3.8.2除銹效果以去掉浮銹，見到金屬本色為宜。

3.8.3管件刷漆采用黑色或紅色防銹漆。

3.8.4刷漆應(yīng)均勻，無漏點(diǎn)和流墜。

3.9標(biāo)識

3.9.1成品管帽應(yīng)進(jìn)行耐久性標(biāo)識，字跡清晰。

3.9.2標(biāo)識方法若需方有規(guī)定，則按需方規(guī)定執(zhí)行；若需方無規(guī)定，則根

據(jù)產(chǎn)品性能按標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9檢驗(yàn)入庫

3.9.1入庫前應(yīng)由質(zhì)檢員對鋼板制對焊管件兒何尺寸和外觀進(jìn)行檢驗(yàn)。

3.9.2內(nèi)外表面不得有劃傷溝槽或碰撞形成的明顯凹陷，沒有裂紋、結(jié)疤、

折疊、分層等缺陷。

3.9.3幾何形狀檢驗(yàn)按照GB/T13401-2005標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9.4檢驗(yàn)結(jié)果應(yīng)根據(jù)不同產(chǎn)品填寫相應(yīng)的記錄表格。

3.9.5檢驗(yàn)合格后方可入庫，應(yīng)按規(guī)格型號整齊擺放于指定庫存區(qū)域，并

保證其不受污損、碰撞。

YGYG-09螺旋爐管制造工藝

1.總則

為確保螺旋爐管的產(chǎn)品質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制

訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的管式加熱爐螺旋爐管6219mm以下

產(chǎn)品的制造過程。

2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)

Q/SL0915-1999《螺旋爐管》

GB5310-1995《高壓鍋爐用無縫鋼管》

GB3087-1999《低中壓鍋爐用無縫鋼管》

GB9948-1988《石汕裂化用無縫鋼管》

3.制造工藝

管式加熱爐螺旋爐管制造工藝流程如下：

原材料入廠檢驗(yàn)一鋼管焊接一焊縫檢驗(yàn)一熱煨成型一整體

預(yù)制一無損探傷一水壓試驗(yàn)一成品檢驗(yàn)

3.1原材料入廠檢驗(yàn)

3.1.1管式加熱爐螺旋爐管用鋼管必須符合相應(yīng)鋼管制造標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。并

應(yīng)有制造公司質(zhì)量證明書，鋼管入廠應(yīng)由質(zhì)檢員和保管員對鋼管口徑、壁

厚、外觀質(zhì)量等進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.1.2管材實(shí)物的標(biāo)記、爐批號與材質(zhì)證明書相符合時，可不進(jìn)行復(fù)檢。

同時也可以按照需方的要求對化學(xué)成份分析、力學(xué)性能分析，金相組織分

析進(jìn)行復(fù)檢。

3.1.3鋼管表面應(yīng)光滑，不得有結(jié)疤、凹凸、不平、裂紋、重皮等缺陷，

不得有過燒現(xiàn)象存在。

3.1.4鋼管應(yīng)整齊排列于車間廠房內(nèi)，不得亂擺亂放，不得有重物擠壓碰

砸，吊裝時不得有碰撞現(xiàn)象發(fā)生。

3.2鋼管焊接

3.2.1鋼管焊接前應(yīng)盡量采用機(jī)械方法進(jìn)行坡口，并應(yīng)把距管端50mm內(nèi)

的浮銹、油污等清理干凈。如采用火焰切割，則應(yīng)將產(chǎn)生的氧化皮清楚干

凈，并用磨光機(jī)修磨切割缺口和坡口表面。

3.2.2鋼管焊接前應(yīng)做焊接工藝評定，對已有的工藝評定可直接引用。

3.2.3根據(jù)對應(yīng)的焊接工藝評定編寫焊接作業(yè)指導(dǎo)書。

3.2.4焊接作業(yè)應(yīng)由考試合格的電焊工擔(dān)任。

3.2.5焊接過程應(yīng)執(zhí)行《焊接控制程序》、《手工電弧焊通用工藝》和《氨

弧焊通用工藝》的有關(guān)規(guī)定。

3.3焊縫檢驗(yàn)

3.3.1焊縫應(yīng)與母材圓滑過渡，焊縫寬度從每邊超過坡口2mm為宜，焊縫

余高不得大于1.5mmo

3.3.2焊縫及熱影響區(qū)不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷、焊瘤、未熔合等

缺陷。

3.3.3焊縫咬邊深度不得大于0.5mm,連續(xù)長度不得超過25mm,但總長度

不得超過焊縫周長的10%o

3.3.4焊縫應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行無損探傷。

3.4熱煨成型

3.4.1煨制設(shè)備為鏈條式推制機(jī)。

3.4.2先煨制一件曲率半徑與螺旋爐管節(jié)圓半徑相等的彎管。

3.4.3根據(jù)計(jì)算確定定位輪、起弧輪和導(dǎo)程輪的位置，并將其在立板上焊

接牢固。

3.4.4將焊接的鋼管裝夾在螺旋爐管推制作業(yè)線上，前端焊接預(yù)先煨制的

等半徑彎管作為引弧管。

3.4.5啟動中頻，山中頻加熱圈進(jìn)行加熱煨制。中頻感應(yīng)圈采用紫銅方管

制作，感應(yīng)圈的內(nèi)徑大于鋼管外徑40?60nlm為宜，感應(yīng)圈噴水角度為垂

直線至鋼管前進(jìn)方向側(cè)45°左右，噴水孔采用中1mm或中1.2mm鉆頭打孔,

噴水孔均布于感應(yīng)圈內(nèi)側(cè)一邊，根據(jù)感應(yīng)圈大小調(diào)節(jié)孔的間距，感應(yīng)圈越

大，孔間距越大。

3.4.6循環(huán)冷卻用水應(yīng)采用潔凈自來水。

3.4.7在煨制起始圈時應(yīng)按照螺旋爐管的節(jié)圓直徑、螺距（t20）、螺旋

升角等技術(shù)參數(shù)進(jìn)行起弧輪和導(dǎo)程輪的仔細(xì)調(diào)整。等煨制成型第一圈后便

不需繼續(xù)調(diào)整。

3.4.8煨制成型的每圈螺旋爐管由傳動支架支持，有螺距間隙的焊接圈間

支撐，直到完成全部螺旋爐管的煨制。

3.5整體預(yù)制

3.5.1煨制完成的螺旋爐管應(yīng)在下線后按圖紙要求進(jìn)行整體預(yù)制。

3.5.2精確調(diào)整節(jié)圓直徑、螺距。

3.5.3對多頭螺旋爐管進(jìn)行旋裝。

3.5.4焊接進(jìn)出口工藝接管。

3.6無損探傷

3.6.1對先期檢驗(yàn)剩余的焊縫進(jìn)行無損探傷。

3.6.2探傷方式和評定等級按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行。

3.7水壓試驗(yàn)

3.7.1整體預(yù)制完成的螺旋爐管應(yīng)按圖紙要求進(jìn)行水壓試驗(yàn)。

3.7.2水壓試驗(yàn)時，環(huán)境溫度應(yīng)高于5℃,試驗(yàn)用水應(yīng)為潔凈水，試驗(yàn)壓

力應(yīng)為工作壓力的1.5倍。

3.7.3試壓時，壓力緩慢升降，當(dāng)水壓上升到設(shè)計(jì)壓力時一，應(yīng)暫停升壓，

檢查有無滲漏或異?，F(xiàn)象。當(dāng)無滲漏和異?，F(xiàn)象時，再升壓到試驗(yàn)壓力，

并保持10?30min,然后降到設(shè)計(jì)壓力保壓30min以上，進(jìn)行檢查，無滲

漏現(xiàn)象為合格。

3.7.4水壓試驗(yàn)完成后，應(yīng)將螺旋爐管內(nèi)的水排凈。

3.7.5填寫《螺旋爐管壓力試驗(yàn)檢查記錄表》(YGBG-09)o

3.8成品檢驗(yàn)

3.8.1檢查螺旋爐管外觀質(zhì)量，應(yīng)無裂紋、過燒、疤痕等缺陷，如在生產(chǎn)

中發(fā)現(xiàn)上述問題，應(yīng)停止生產(chǎn)進(jìn)行處理整改。

3.8.2兒何尺寸及偏差如設(shè)計(jì)有要求應(yīng)按設(shè)計(jì)要求進(jìn)行檢驗(yàn)，否則按標(biāo)準(zhǔn)

進(jìn)行檢查驗(yàn)收。

3.8.3填寫《螺旋爐管結(jié)構(gòu)尺寸檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-05)o

YGYG-10熱煨彎管防腐通用工藝

1.總則

為確保熱煨彎管的防腐質(zhì)量，規(guī)范制造工藝，嚴(yán)格程序管理，特制

訂該工藝。本工藝適用于我公司生產(chǎn)的油氣輸送用4)457mm以下規(guī)格熱煨

彎管熔結(jié)環(huán)氧粉末噴涂和膠帶冷纏防腐過程。

2.標(biāo)準(zhǔn)依據(jù)

SY/T5257--2004《油氣輸送用鋼制彎管》

SY/T0407--1997《涂裝前鋼材表面預(yù)處理規(guī)范》

GB/T8923--1988《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》

SY/T0315--1997《鋼質(zhì)管道熔結(jié)環(huán)氧粉末外涂層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

SY/T0414--1998《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》

3.制造工藝

熱煨彎管防腐工藝流程如下：

彎管拋丸除銹一除銹后檢測一中頻加熱一粉末噴涂一固化一水冷卻

一涂層檢測一冷纏膠帶一冷纏檢測一成品標(biāo)識一成品裝運(yùn)

3.1彎管拋丸除銹

3.1.1經(jīng)檢驗(yàn)合格后的彎管進(jìn)行拋丸除銹處理，利用通過式彎管拋丸除銹

設(shè)備進(jìn)行防腐前的表面預(yù)處理。

3.1.2拋丸除銹前應(yīng)采用適當(dāng)方法將彎管外表面的汕、油脂清除干凈。如

彎管表面潮濕，應(yīng)預(yù)熱彎管驅(qū)除潮氣，預(yù)熱溫度為40?60℃。

3.1.3彎管拋丸除銹應(yīng)達(dá)到GB/T8923—1988中規(guī)定的Sa2%級，表面的

錨紋深度應(yīng)在40?100um范圍內(nèi)，并符合環(huán)氧粉末生產(chǎn)廠的推薦要求。

3.1.4拋丸除銹后，應(yīng)對每個彎管進(jìn)行目測檢查。對可能導(dǎo)致涂層漏點(diǎn)的

表面缺陷，應(yīng)打磨掉，且打磨后的壁厚不應(yīng)小于規(guī)定值。有疵點(diǎn)的彎管應(yīng)

剔除或予以修整。

3.1.5拋丸除銹完的彎管應(yīng)在8小時內(nèi)進(jìn)行粉末噴涂，當(dāng)出現(xiàn)返銹或表面

污染時，必須重新進(jìn)行拋丸除銹。

3.2除銹后檢測

3.2.1拋丸除銹后的彎管要進(jìn)行全面的檢測，檢測合格后的彎管方能進(jìn)入

下一道工序。

3.2.2檢測的主要項(xiàng)目包括兒何尺寸（彎管的角度偏差、曲率半徑偏差、

壁厚減薄率、圓度、平面度等）和表面質(zhì)量（除銹等級、錨紋深度，是否

有夾層、較深的點(diǎn)蝕、劃傷、氣孔、砂眼等）。

3.2.3對不合格的彎管拿出整改措施并進(jìn)行修復(fù)，無法修整的彎管要予以

剔除。

3.3中頻加熱

3.3.1將拋丸除銹后經(jīng)檢驗(yàn)合格的彎管卡裝到有動力驅(qū)動的專用搖臂上，

根據(jù)直管段的長短調(diào)整搖臂的偏心。

3.3.2在管端纏繞寬度為100mm的牛皮紙帶，并保證粘貼牢固。

3.3.3用壓縮空氣吹掃彎管表面上的浮塵，注意一定不能用粘有油污的手

套接觸管壁，更不能用棉紗擦拭，防止因炭纖維粘附造成防腐后氣孔等缺

陷的出現(xiàn)。

3.3.4上水并啟動中頻，利用中頻加熱圈對彎管進(jìn)行粉末噴涂前的加熱，

加熱功率一般固定在60KW左右，搖臂驅(qū)動電機(jī)轉(zhuǎn)速控制在200r/min,來

回均勻行進(jìn)兩遍。

3.3.5加熱過程中應(yīng)保證溫度的均勻，防止局部溫度過低或過高，用遠(yuǎn)紅

外測溫儀隨時檢測彎管表面溫度，并及時調(diào)整中頻加熱的功率和搖臂行進(jìn)

的速度。

3.3.6由于中頻加熱的固有特性，熱量一般是從彎管的內(nèi)壁向外返，所以

加熱時要預(yù)留一定的溫度余量。同時由于光管的發(fā)射率與涂層的發(fā)射率不

同，用本測溫儀測得的溫度有一個固定的溫差，當(dāng)測得表面溫度達(dá)到

130?150℃時一，即可停止中頻加熱進(jìn)行噴涂。

3.4粉末噴涂

3.4.1噴涂前10分鐘接通流化筒氣源，使環(huán)氧粉末得到充分流化。

3.4.2檢查氣源及噴粉管線是否連接可靠，是否有松動現(xiàn)象，發(fā)現(xiàn)問題及

時調(diào)整。

3.4.3每次噴粉前都要清理噴槍上吸附的粉末，防止噴粉過程中粉末突然

脫落造成的粉末堆積。

3.4.4彎管加熱到合適溫度后，開始粉末噴涂。

3.4.5調(diào)節(jié)噴粉室氣源壓力（一般固定在0.3Mpa）和搖臂電機(jī)轉(zhuǎn)速（一般

在400r/min左右），以得到最佳的噴粉效果和涂層厚度。

3.4.6彎管外表面的涂敷溫度必須符合環(huán)氧粉末涂料所要求的溫度范圍，

但實(shí)際溫度最高不得超過275℃o

3.4.7在噴涂過程中如果出現(xiàn)漏點(diǎn)和局部涂層過薄，應(yīng)及時進(jìn)行補(bǔ)噴。

3.4.8為了防止涂層分層現(xiàn)象，避免在涂層固化后的二次噴涂，涂敷過程

中盡量采用一次成形。

3.5固化

3.5.1由于環(huán)氧粉末的本身特性，在230℃?250℃范圍內(nèi)，其固化時間W

1.5min,所以可以采用自然固化方式。

3.5.2在粉末噴涂后到固化前這段時間，不允許有外物接觸或碰撞彎管外

表面。

3.6水冷卻

3.6.1為了加快生產(chǎn)的速度，在彎管防腐后利用水冷的方式對彎管進(jìn)行降

溫。

3.6.2水冷卻應(yīng)在涂層充分固化后進(jìn)行，利用潔凈的自來水對涂層表面進(jìn)

行均勻噴灑冷卻。

3.6.3為了保持現(xiàn)場的干燥和潔凈，冷卻時要使用水槽等做好冷卻水的接

收。

3.7涂層檢測

3.7.1在水冷卻后，進(jìn)行涂層的檢查驗(yàn)收，首先檢查涂層的表面質(zhì)量，外

觀要求平整，色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔，允許有輕度桔皮狀花紋。

3.7.2使用涂層測厚儀，沿每根彎管長度隨機(jī)抽取三個位置，測量每個位

置圓周方向均勻分布的任意四點(diǎn)的防腐層厚度。

3.7.3使用電火花檢漏儀進(jìn)行漏點(diǎn)檢測，檢漏電壓5V/umo

3.7.4填寫防腐絕緣層電火花檢測記錄（YGBGT3）

3.8冷纏膠帶

3.8.1冷纏膠帶原材料采用聚乙烯或聚丙烯冷纏膠帶。

3.8.2冷纏作業(yè)應(yīng)該在環(huán)氧粉末涂層充分固化，涂層表面冷卻至40℃以下

后進(jìn)行。

3.8.3膠帶始端與末端搭接長度應(yīng)不小于1/4管子周長,且不少于100mm。

3.8.4纏繞時管端應(yīng)留150±10mm的焊接預(yù)留段，如設(shè)計(jì)有要求則按設(shè)計(jì)

要求執(zhí)行。

3.8.5膠帶間搭接寬度按設(shè)計(jì)要求或標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。

3.9冷纏檢測

3.9.1冷纏后的彎管應(yīng)進(jìn)行電火花檢測。

3.9.2檢測方式和電壓依據(jù)SY/T0414—1998《鋼質(zhì)管道聚乙烯膠粘帶防

腐層技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)》進(jìn)行。

3.10成品標(biāo)識

3.10.1對冷纏膠帶完工后的彎管進(jìn)行標(biāo)識移植，應(yīng)采用白色油漆將標(biāo)識

內(nèi)容清晰標(biāo)在冷纏膠帶上。

3.10.2標(biāo)識的內(nèi)容和方式如沒有特殊規(guī)定，按如下方式進(jìn)行標(biāo)識：

管號一材質(zhì)79548—L360

彎管口徑x壁厚一彎曲半徑一角度中355.6x8.7-5D-900

彎管編號生產(chǎn)廠家0620-2012SLGJ

3.11成品裝運(yùn)

3.11.1經(jīng)檢驗(yàn)合格的防腐彎管，用草繩進(jìn)行周向纏繞，纏繞的圈數(shù)及草

繩的粗細(xì)，以堆放時被保護(hù)涂層不受損壞為原則。

3.11.2成品彎管應(yīng)輕吊輕放，防止撞擊變形和機(jī)械損傷，吊索使用尼龍

吊帶。

3.11.3在裝運(yùn)過程中如果彎管被損壞，應(yīng)按照相關(guān)要求進(jìn)行處理。

YGYG-11手工電弧焊通用工藝

1.總則

為了提高壓力管道元件手工電弧焊焊接質(zhì)量，特制定本工藝。當(dāng)本工

藝與產(chǎn)品的專用工藝文件有矛盾時，以專用工藝文件的要求為準(zhǔn)。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

JB/T4709-2000《鋼制壓力容器焊接規(guī)程》

JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》

3.技術(shù)內(nèi)容

3.1流程圖

對焊工的要求］——,焊條的選用|——d焊前準(zhǔn)備一

----?焊接規(guī)范的選擇----?焊接質(zhì)量檢查

3.2一般規(guī)定

3.2.1對焊工的要求

參加壓力管道元件焊接工作的焊工，必須有相應(yīng)類別的鍋爐壓力容器

焊工合格證書。

3.2.2施焊前，電焊工必須熟悉設(shè)計(jì)圖樣和焊接工藝要求。

3.2.3在下列情況下焊工有權(quán)拒絕施焊：

3.2.3.1施焊的母材、焊材不符合圖樣和焊接工藝。

3.2.3.2坡口尺寸和質(zhì)量不符合要求。

3.2.3.3有預(yù)熱要求的焊件，焊前預(yù)熱不符合工藝要求。

3.2.4焊接環(huán)境應(yīng)符合下列要求，施焊場所風(fēng)速不得大于10m/s；相對濕

度不大于90%；氣溫不得低于-5℃,否則應(yīng)采取相應(yīng)的防護(hù)措施。

3.2.5焊條選用

根據(jù)產(chǎn)品的使用條件和母材的化學(xué)成分、力學(xué)性能、焊接性能選用焊

條，焊條應(yīng)有質(zhì)量證明書，其質(zhì)量應(yīng)符合GB5117,GB5118的要求。

3.2.6焊前準(zhǔn)備

3.2.6.1檢查勞保穿戴是否齊全。工具設(shè)備是否齊全完好。

3.2.6.2檢查焊機(jī)個部分是否完好，外殼是否正常接地。

3.2.6.3檢查坡口質(zhì)量是否符合要求。

3.2.6.4用焊條保溫筒領(lǐng)取已烘干好的焊條。

3.2.6.5按焊接規(guī)范要求，在試件上調(diào)試好焊接規(guī)范。

3.2.7焊接規(guī)范的選擇

3.2.7.1一般情況下，酸性焊條采用正接，堿性焊條采用支流反接。

3.2.7.2定位焊和打底焊的焊條直徑不大于中3.2mm。填充焊和蓋面焊的

焊條直徑根據(jù)焊件厚度選用。

焊條直徑的選擇

焊件厚度(mm)<44-12>12

焊條直徑(mm)不大于厚度3~4不小于64

3.3焊接電流要根據(jù)焊條直徑、焊條類型、焊條位置、焊件厚度等因素進(jìn)

行選定。

結(jié)構(gòu)鋼焊條電流參考表

焊條直徑(mm)62.04)2.5<1)3.2646566

焊接電流(A)40-7060~9090~130140~210170—270220~310

格銀不銹鋼焊條電流參考表

焊條直徑(mm)4)2.062.5<1)3,26465

焊接電流(A)25?5050?8080~110110—160160—200

3.4焊接接頭層數(shù)設(shè)計(jì)，一般按焊條直徑為焊肉厚度進(jìn)行計(jì)算，再按焊接

工藝評定和施焊經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行調(diào)整。

3.5焊接質(zhì)量檢驗(yàn)

3.5.1焊接外觀質(zhì)量檢驗(yàn)

3.5.1.1焊縫應(yīng)圓滑過渡，不得有咬邊、熔渣和飛濺物。

3.5.1.2焊縫的對口錯邊量應(yīng)小于壁厚的10%,且不得大于2mm。

3.5.1.3填寫《焊接焊縫檢驗(yàn)記錄表》(YGBG-08)o

3.5.2焊縫的內(nèi)部質(zhì)量檢查按JB/T4730-2005《承壓設(shè)備無損檢測》的要

求進(jìn)行。

YGYG-12氮弧焊通用工藝

1.總則

1.1為了提高氨，弧焊焊接質(zhì)量，使晁弧焊焊接方法有效地發(fā)揮其特有的優(yōu)

勢，特制定本工藝。

1.2本工藝適用于氮;弧焊焊接碳鋼、合金鋼和不銹鋼。

1.3氨弧焊焊接除應(yīng)執(zhí)行本工藝的規(guī)定外，尚應(yīng)執(zhí)行產(chǎn)品專用工藝文件的

規(guī)定。

1.4筑弧焊焊工必須持有有關(guān)部門辦法的焊工合格證，方可從事焊接工

作。

1.5焊工應(yīng)按照圖樣或工藝文件的要求，檢查組對質(zhì)量及坡口型式和尺

寸，不符合要求的有權(quán)拒絕施焊。

1.6焊接應(yīng)再室內(nèi)進(jìn)行，保證環(huán)境溫度不低于5℃,如果低于5℃時，應(yīng)

進(jìn)行預(yù)熱。

2.技術(shù)內(nèi)容

2.1工藝流程圖

2.2坡口清理

2.2.1焊接前應(yīng)將坡口及其兩側(cè)20mm范圍內(nèi)的毛刺、氧化皮、鐵銹、汕

污等清理干凈。

2.3焊材的選擇

2.3.1僦氣純度必須保證大于99.9%o

2.3.2焊絲可根據(jù)焊件的材質(zhì)和厚度不同來選擇牌號及規(guī)格。

2.3.3采用的鋁棒必須有出廠合格證，牡鴇棒的粉塵有輕微的放射性，在

磨削時應(yīng)采取必要的防護(hù)措施。

2.3.4鴇棒的直徑可根據(jù)電流的大小和種類進(jìn)行選擇，具體見下表：

鋁極直徑選擇表

鴇極直徑（mm）

許電流

（A）1-23456

電流種發(fā)、

交流20~100100~160150~230230~300260?360

直流（反接）10-4030-5040?7060~100100—150

直流（正接）40~150140~200200~300300~400400~550

2.4根據(jù)焊件的材質(zhì)選擇合適的電流種類，具體按下表執(zhí)行:

電流種類選用表

材質(zhì)直流正接直流反接交流

碳鋼好可用

合金鋼好可用

不銹鋼好可用

2.5焊接

2.5.1焊接時，根據(jù)產(chǎn)品的要求和工藝需要，可采用焊縫背面襯以有槽或

無槽的可拆墊板，或者焊縫背面通危氣保護(hù)。

2.5.2根據(jù)材料的特和工藝要求，要進(jìn)行預(yù)熱焊接時，應(yīng)采用中性火焰進(jìn)

行焊前預(yù)熱，并及時將坡口內(nèi)氧化膜清楚干凈，以避免影響焊接質(zhì)量。

2.5.3鴇極僦弧焊時，不同直徑鴇極的使用電流范圍應(yīng)按照下表確定：

不同直徑針鶴極或錦鈣極的使用電流范圍

使用電流范圍（A）

色極直徑（mm）

直流正接直流反接交流

1.015-80-20-60

1.670~15060~120

2.0100~20085~160

2.5150—250100—180

3.2250~400160~250

4.0400~500200—320

5.0500~750290~390

6.0750—1000340—525

2.5.4如果鋁極與工件直接短路引弧，鴇極容易燃燒，熄弧時應(yīng)填滿弧坑。

引弧時應(yīng)提前送氣5?10s,熄弧時應(yīng)繼續(xù)送氣3?5s,等至鋁極及焊縫冷

卻后，再抬起焊槍，以免鴇極及焊縫表面氧化。

2.6焊縫質(zhì)量檢驗(yàn)

2.6.1焊縫的質(zhì)量應(yīng)符合標(biāo)準(zhǔn)及圖樣的有關(guān)規(guī)定。

YGYG-13熱處理通用工藝

1.總則

為了提高冷熱加工的壓力管道元件產(chǎn)品質(zhì)量，消除加工應(yīng)力，改善內(nèi)

部組織，提高元件整體性能，特制定本工藝。本工藝適用于冷熱加工管件

的熱處理。

2.依據(jù)標(biāo)準(zhǔn)

GB50235-97《工業(yè)金屬管道工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》

GB/T5257-2004《油氣輸送用鋼制彎管》

GB/T12459-2005《鋼制對焊無縫管件》

GB/T13401-2005《鋼板制對