PCB制板工藝流程作業(yè)指導書

PCB制板工藝流程作業(yè)指導書TOC\o"1-2"\h\u14309第1章PCB制板基礎知識 3258611.1PCB概述 365371.2PCB的類別與結構 3132491.3PCB的設計規(guī)范 415230第2章材料準備 4266322.1覆銅板的選擇 45992.2焊接材料的選擇 5210122.3助焊劑與阻焊劑的選擇 519345第3章制板前處理 658703.1印制電路板的清潔 6306023.1.1清潔目的 638563.1.2清潔方法 6225573.1.3注意事項 6233083.2印制電路板的干燥 6207853.2.1干燥目的 6262023.2.2干燥方法 689003.2.3注意事項 645493.3印制電路板的檢查 7205313.3.1檢查目的 7189563.3.2檢查內容 7304073.3.3注意事項 713486第4章制板工藝流程 7137944.1光繪與制版 7112624.1.1光繪 774744.1.2制版 7196964.2蝕刻 8311874.3黑化與鉆孔 8113324.3.1黑化 8249164.3.2鉆孔 813806第5章焊接工藝 945905.1焊接方法的選擇 943435.1.1常用焊接方法 9147065.1.2焊接方法選擇原則 9294805.2手工焊接工藝 91935.2.1焊接工具及材料 9274495.2.2焊接步驟 9265575.2.3注意事項 1075195.3自動焊接工藝 1077055.3.1設備及材料 1034435.3.2工藝流程 10101125.3.3注意事項 1011003第6章表面組裝技術（SMT） 10199246.1SMT概述 10140496.2貼片元件的安裝 10150066.2.1貼片元件的準備 1060576.2.2貼片設備的選擇 1163856.2.3貼片程序的編制 1162256.2.4貼片元件的安裝 11274526.3回流焊接工藝 11121046.3.1焊膏的準備 11237856.3.2回流焊接設備的選擇 1156716.3.3回流焊接工藝參數(shù)的設置 11219476.3.4回流焊接過程 1166.3.5回流焊接后的檢驗 111346第7章PCB后處理 12275577.1元件整形與剪腳 1238177.1.1元件整形 12142787.1.2剪腳 128657.2清洗 1249697.2.1清洗目的 12313527.2.2清洗方法 12288707.3阻焊與涂覆 13308807.3.1阻焊 1364557.3.2涂覆 1326031第8章PCB質量檢測 13126708.1焊接質量檢測 13180808.1.1檢測目的 13145858.1.2檢測工具與設備 13149438.1.3檢測標準 1391638.1.4檢測方法 13312018.2板面質量檢測 14284208.2.1檢測目的 14240898.2.2檢測工具與設備 14182528.2.3檢測標準 14170398.2.4檢測方法 14239658.3功能測試與調試 1445108.3.1測試目的 1489728.3.2測試工具與設備 14285758.3.3測試標準 14111968.3.4測試方法 1425751第9章PCB制板常見問題及解決方法 14149469.1制板過程常見問題 1482199.1.1板材變形 14166569.1.2孔壁質量差 1544869.1.3線路短路 15187109.2焊接常見問題 1578669.2.1焊點虛焊 158349.2.2焊點冷焊 15220139.2.3焊點翹起 1527579.3功能性問題及解決方法 1570929.3.1信號干擾 15308469.3.2耐濕性差 1569269.3.3可靠性不足 164487第10章PCB制板工藝發(fā)展趨勢 161454810.1高密度互連技術（HDI） 162948810.1.1微孔技術的發(fā)展與應用 1651410.1.2盲孔和埋孔技術的優(yōu)化 162862210.1.3多層板層疊結構的設計與創(chuàng)新 16711910.1.4HDI技術在5G通信、高功能計算等領域的應用前景 161101910.2綠色制板技術 161057310.2.1無鉛、無鹵素材料的研究與應用 161473810.2.2廢水、廢氣和固體廢棄物的處理與回收技術 163144410.2.3節(jié)能降耗技術在PCB制板工藝中的應用 162644810.2.4綠色制板標準與法規(guī)的發(fā)展 161581010.3智能制板技術展望 16836310.3.1智能檢測與故障診斷技術 162237210.3.2無人化、自動化生產(chǎn)線的研究與應用 17775710.3.3工業(yè)大數(shù)據(jù)在PCB制板工藝中的應用 171126810.3.4基于云計算和物聯(lián)網(wǎng)的PCB制板生產(chǎn)管理平臺 17第1章PCB制板基礎知識1.1PCB概述印刷電路板（PrintedCircuitBoard，簡稱PCB）是電子設備中重要的基礎組件，它通過電子印刷技術將導電線路、信號傳輸線路、電源線路等蝕刻在絕緣基板上，為各種電子元器件提供固定、連接的介質。PCB在電子產(chǎn)品中具有重要作用，不僅影響產(chǎn)品的功能，而且關系到產(chǎn)品的可靠性、安全性及生產(chǎn)成本。1.2PCB的類別與結構PCB根據(jù)其材料、層數(shù)、加工工藝及用途等方面的不同，可分為以下幾類：（1）按照基材材料分類：紙質PCB、酚醛PCB、環(huán)氧PCB、聚酰亞胺PCB等。（2）按照層數(shù)分類：單面PCB、雙面PCB和多層PCB。（3）按照加工工藝分類：普通PCB、柔性PCB、剛柔性PCB、HDI（高密度互連）PCB等。（4）按照用途分類：電源PCB、高頻PCB、微波PCB、LEDPCB等。PCB的結構主要包括以下幾部分：（1）絕緣基板：為導電線路提供支撐，具有較好的絕緣功能。（2）導電線路：由銅箔或其他導電材料制成，用于連接電子元器件。（3）焊盤：用于固定和焊接電子元器件。（4）阻焊層：防止焊接時發(fā)生短路，提高線路的可靠性。（5）字符層：用于標識元器件、線路及PCB相關信息。1.3PCB的設計規(guī)范PCB設計是保證電子產(chǎn)品功能的關鍵環(huán)節(jié)，以下為PCB設計過程中應遵循的規(guī)范：（1）布線規(guī)范：線路應盡量短、直，避免迂回；線寬、線間距應滿足電氣功能要求；避免線路密集區(qū)域出現(xiàn)交叉和重疊。（2）焊盤設計：焊盤形狀、大小、間距應符合元器件規(guī)格要求，便于焊接和檢測。（3）層疊結構設計：根據(jù)電路功能要求選擇合適的層數(shù)、材料及疊層方式。（4）阻抗控制：對于高速信號傳輸線路，應進行阻抗匹配設計，以保證信號完整性。（5）地平面設計：合理設置地平面，提高電磁兼容性。（6）防護設計：對易受干擾的線路和元器件進行屏蔽和防護設計。（7）熱設計：考慮散熱問題，合理布局發(fā)熱元器件，保證PCB的可靠性和壽命。（8）可生產(chǎn)性設計：考慮PCB制板工藝要求，避免設計過于復雜，影響生產(chǎn)效率及成本。遵循以上PCB設計規(guī)范，有利于提高電子產(chǎn)品的功能、可靠性和生產(chǎn)效率，降低生產(chǎn)成本。第2章材料準備2.1覆銅板的選擇覆銅板（CopperCladLaminate,CCL）作為PCB制板的基礎材料，其質量對PCB的功能具有重大影響。在選擇覆銅板時，應考慮以下因素：（1）基材：覆銅板的基材主要有環(huán)氧樹脂、聚酰亞胺（PI）、聚四氟乙烯（PTFE）等。根據(jù)PCB的耐熱性、電氣功能等要求，選擇合適的基材。（2）銅箔：覆銅板的銅箔分為壓延銅箔和電解銅箔。壓延銅箔具有較好的延展性和抗氧化性，適用于高頻電路；電解銅箔則適用于一般用途。（3）銅箔厚度：根據(jù)PCB設計的電流負載要求，選擇合適的銅箔厚度。（4）介質層厚度：介質層的厚度影響PCB的層間絕緣功能和電氣功能。根據(jù)PCB設計要求，選擇合適的介質層厚度。（5）介電常數(shù)和介質損耗：介電常數(shù)和介質損耗影響PCB的信號傳輸功能。根據(jù)PCB的應用領域，選擇具有合適介電常數(shù)和介質損耗的覆銅板。2.2焊接材料的選擇焊接材料在PCB制板過程中起到關鍵作用，其選擇應根據(jù)以下因素進行：（1）焊接方式：根據(jù)焊接方式（如波峰焊、回流焊等），選擇相應的焊接材料。（2）焊點功能要求：焊點應具有良好的機械強度、導電性、抗熱沖擊性等功能。根據(jù)焊點功能要求，選擇合適的焊接材料。（3）焊接溫度：根據(jù)PCB組件的耐熱功能，選擇焊接溫度合適的焊接材料。（4）焊接材料類型：常用的焊接材料有SnPb焊料、無鉛焊料（如SnAgCu、SnBi等）、焊錫膏等。根據(jù)環(huán)保要求和PCB功能要求，選擇合適的焊接材料。2.3助焊劑與阻焊劑的選擇助焊劑和阻焊劑在PCB制板過程中起到保護和輔助焊接的作用，其選擇應考慮以下因素：（1）助焊劑類型：根據(jù)焊接工藝和要求，選擇活性助焊劑、非活性助焊劑或免洗助焊劑。（2）助焊劑功能：助焊劑應具有良好的活性、熱穩(wěn)定性、低腐蝕性等功能。根據(jù)PCB組件的材質和焊接要求，選擇合適的助焊劑。（3）阻焊劑類型：根據(jù)PCB設計要求，選擇感光型、熱固型等阻焊劑。（4）阻焊劑功能：阻焊劑應具有良好的耐化學性、耐熱性、附著力等功能。根據(jù)PCB的使用環(huán)境和可靠性要求，選擇合適的阻焊劑。（5）環(huán)保要求：助焊劑和阻焊劑應滿足環(huán)保法規(guī)要求，減少對環(huán)境和操作人員的影響。在實際應用中，優(yōu)先選擇環(huán)保型助焊劑和阻焊劑。第3章制板前處理3.1印制電路板的清潔3.1.1清潔目的清潔印制電路板（PCB）是為了保證其表面的潔凈度，去除可能影響制板質量的油污、氧化物、灰塵等雜質，提高后續(xù)工藝的質量和可靠性。3.1.2清潔方法采用以下方法對PCB進行清潔：（1）手工清潔：使用脫脂劑和軟毛刷對PCB表面進行擦拭，去除油污和灰塵。（2）超聲波清洗：將PCB放入超聲波清洗機中，加入適量的清洗劑，利用超聲波振動作用清洗PCB表面。3.1.3注意事項（1）清潔過程中，避免PCB表面受到機械損傷。（2）清潔劑的選擇應遵循環(huán)保、無害、不腐蝕的原則。（3）清潔后，用純凈水沖洗PCB表面，保證無殘留。3.2印制電路板的干燥3.2.1干燥目的干燥PCB是為了保證其表面和內部的水分充分揮發(fā)，避免在后續(xù)制板過程中出現(xiàn)氣泡、分層等質量問題。3.2.2干燥方法采用以下方法對PCB進行干燥：（1）自然晾干：將清潔后的PCB放置在通風、干燥的環(huán)境中，讓其自然晾干。（2）熱風干燥：將PCB放入熱風干燥箱中，設置合適的溫度和時間，對PCB進行干燥。3.2.3注意事項（1）干燥溫度和時間應控制在PCB材料允許的范圍內，避免過熱導致PCB變形或損壞。（2）干燥過程中，避免PCB受到污染。3.3印制電路板的檢查3.3.1檢查目的檢查PCB的表面質量、尺寸、鉆孔等是否符合設計要求，保證制板質量。3.3.2檢查內容（1）外觀檢查：檢查PCB表面是否有劃痕、氣泡、分層等缺陷。（2）尺寸檢查：使用卡尺、投影儀等工具檢查PCB的尺寸是否符合設計要求。（3）鉆孔檢查：檢查鉆孔位置、孔徑、孔壁質量等是否符合要求。3.3.3注意事項（1）檢查應在充足的光線條件下進行，保證觀察清晰。（2）對于檢查出的問題，應及時記錄并反饋給相關部門處理。（3）檢查人員應具備一定的專業(yè)技能和經(jīng)驗，保證檢查結果的準確性。第4章制板工藝流程4.1光繪與制版4.1.1光繪光繪是PCB制板工藝流程中的關鍵環(huán)節(jié)，其主要目的是將設計好的電路圖形通過光繪機精確繪制在涂有光致抗蝕劑的基板上。步驟如下：（1）檢查光繪機設備狀態(tài)，保證其正常運行。（2）將設計好的Gerber文件導入光繪機，并進行預覽確認。（3）調整光源、鏡頭等參數(shù)，保證光繪精度。（4）在基板上涂覆光致抗蝕劑，并進行預烘處理。（5）將基板固定在光繪機上，進行光繪。（6）光繪完成后，進行顯影、洗滌、烘干等處理，得到光繪后的基板。4.1.2制版制版是將光繪后的基板進行化學腐蝕，形成電路圖形的過程。步驟如下：（1）檢查腐蝕設備及其相關化學品的狀態(tài)，保證腐蝕過程的順利進行。（2）將光繪后的基板進行預處理，如去油、微蝕等。（3）選用適當?shù)母g液，對基板進行腐蝕。（4）控制腐蝕時間，避免過腐蝕或欠腐蝕。（5）腐蝕完成后，進行洗滌、去膜、烘干等處理，得到腐蝕后的基板。4.2蝕刻蝕刻是將基板上的非電路部分進行化學或電解腐蝕，去除多余銅箔，形成完整電路圖形的過程。步驟如下：（1）檢查蝕刻設備及其相關化學品的狀態(tài)，保證蝕刻過程的順利進行。（2）將腐蝕后的基板進行預處理，如去油、微蝕等。（3）選用適當?shù)奈g刻液，對基板進行蝕刻。（4）控制蝕刻時間和溫度，保證蝕刻質量。（5）蝕刻完成后，進行洗滌、去膜、烘干等處理，得到蝕刻后的基板。4.3黑化與鉆孔4.3.1黑化黑化是提高PCB板導電性、抗氧化性、可焊性等功能的重要環(huán)節(jié)。步驟如下：（1）檢查黑化設備及其相關化學品的狀態(tài)，保證黑化過程的順利進行。（2）將蝕刻后的基板進行預處理，如微蝕、去膜等。（3）選用適當?shù)暮诨海瑢暹M行黑化處理。（4）控制黑化時間和溫度，保證黑化效果。（5）黑化完成后，進行洗滌、烘干等處理。4.3.2鉆孔鉆孔是PCB制板工藝流程中的最后一道關鍵工序，主要目的是在基板上形成安裝元器件和連接電路所需的孔。步驟如下：（1）檢查鉆孔設備及其相關配件的狀態(tài)，保證鉆孔過程的順利進行。（2）根據(jù)設計要求，制作鉆孔程序，并將基板固定在鉆孔機上。（3）選用適當?shù)你@頭，進行鉆孔。（4）控制鉆孔速度、進給速度等參數(shù)，保證鉆孔質量。（5）鉆孔完成后，進行去毛刺、洗滌、烘干等處理，得到最終的PCB制板。第5章焊接工藝5.1焊接方法的選擇焊接作為PCB制板過程中的關鍵環(huán)節(jié)，其方法選擇對電路板的功能及可靠性具有重大影響。應根據(jù)PCB設計要求、元器件類型、焊接工藝條件及生產(chǎn)效率等因素，合理選擇焊接方法。5.1.1常用焊接方法（1）波峰焊接：適用于大批量生產(chǎn)，具有生產(chǎn)效率高、成本低的優(yōu)點。（2）回流焊接：適用于小批量生產(chǎn)及高精度焊接，具有焊接質量好、溫度控制精確的特點。（3）手工焊接：適用于小批量生產(chǎn)、維修及特殊場合。（4）激光焊接：適用于高精度、高可靠性要求的焊接。5.1.2焊接方法選擇原則（1）滿足PCB設計要求。（2）保證焊接質量。（3）提高生產(chǎn)效率。（4）降低生產(chǎn)成本。（5）適應生產(chǎn)環(huán)境。5.2手工焊接工藝5.2.1焊接工具及材料（1）焊接工具：焊臺、烙鐵、吸錫器等。（2）焊接材料：焊錫絲、助焊劑、焊膏等。5.2.2焊接步驟（1）準備：清潔烙鐵頭，涂抹助焊劑。（2）加熱：將烙鐵頭對準焊點，加熱至適當溫度。（3）上錫：將焊錫絲送至烙鐵頭與焊點接觸處，使焊錫熔化并潤濕焊點。（4）移開焊錫絲：當焊點潤濕后，移開焊錫絲。（5）冷卻：讓焊點自然冷卻，形成焊點。（6）檢查：檢查焊點質量，如有問題，及時修正。5.2.3注意事項（1）控制烙鐵溫度，避免過高或過低。（2）保持烙鐵頭清潔，及時更換磨損的烙鐵頭。（3）使用合適的助焊劑，提高焊接質量。（4）掌握好焊接時間，避免過長或過短。5.3自動焊接工藝5.3.1設備及材料（1）設備：波峰焊機、回流焊機、貼片機等。（2）材料：焊錫膏、助焊劑、焊錫條等。5.3.2工藝流程（1）波峰焊接：預涂助焊劑→預熱→波峰焊接→冷卻→檢驗。（2）回流焊接：預涂焊膏→貼片→回流焊接→冷卻→檢驗。5.3.3注意事項（1）合理設置焊接參數(shù)，如溫度、時間等。（2）保證設備正常運行，定期進行維護。（3）選用質量合格的焊接材料。（4）加強生產(chǎn)過程中的質量監(jiān)控，及時處理問題。第6章表面組裝技術（SMT）6.1SMT概述表面組裝技術（SurfaceMountTechnology，簡稱SMT）是一種將電子元件直接安裝固定在印刷電路板（PCB）表面的裝聯(lián)技術。與傳統(tǒng)的通孔插入元件組裝方式相比，SMT具有體積小、重量輕、高頻特性好、生產(chǎn)效率高等優(yōu)點。本章主要介紹SMT的基本工藝流程，包括貼片元件的安裝和回流焊接工藝。6.2貼片元件的安裝6.2.1貼片元件的準備在貼片元件安裝前，需對元件進行檢驗，保證其質量符合要求。同時對元件進行適當?shù)陌b和標識，以便于搬運和識別。6.2.2貼片設備的選擇根據(jù)PCB的尺寸和元件類型，選擇合適的貼片設備。常見的貼片設備有手動、半自動和全自動貼片機。6.2.3貼片程序的編制根據(jù)PCB的設計文件和元件布局，編制貼片程序，確定元件的貼裝順序、位置和角度。6.2.4貼片元件的安裝按照貼片程序，將貼片元件安裝到PCB指定位置。安裝過程中要注意以下幾點：（1）保證元件的方向和位置正確；（2）避免元件受到過大的壓力；（3）控制好焊膏的涂覆量，防止過多或過少。6.3回流焊接工藝6.3.1焊膏的準備選擇合適的焊膏，其成分和功能應滿足PCB和元件的焊接要求。焊膏的涂覆方式有絲網(wǎng)印刷、點涂和噴涂等。6.3.2回流焊接設備的選擇根據(jù)PCB的尺寸和焊接要求，選擇合適的回流焊接設備，如隧道爐、鏈式爐等。6.3.3回流焊接工藝參數(shù)的設置根據(jù)焊膏的特性和PCB的焊接要求，設置回流焊接工藝參數(shù)，包括焊接溫度、時間、速度等。6.3.4回流焊接過程將涂覆焊膏的PCB送入回流焊接設備，按照設定的工藝參數(shù)進行焊接?；亓骱附舆^程中，要注意以下幾點：（1）控制好焊接溫度，防止過高或過低；（2）保證焊接速度適宜，避免產(chǎn)生焊接缺陷；（3）監(jiān)控焊接過程中的溫度曲線，及時調整工藝參數(shù)。6.3.5回流焊接后的檢驗回流焊接完成后，對PCB進行外觀檢查、功能測試和X射線檢測等，以保證焊接質量符合要求。第7章PCB后處理7.1元件整形與剪腳7.1.1元件整形在PCB組裝過程中，元件整形是保證元件引腳與焊盤對齊、貼片元件平穩(wěn)放置的關鍵步驟。整形操作應按照以下步驟進行：a.檢查元件方向及位置，確認無誤后，使用專業(yè)的元件整形工具對元件進行整形。b.整形過程中，力度要適中，避免過度施力導致元件損壞或引腳變形。c.整形后，檢查元件引腳與焊盤之間的間距，保證滿足工藝要求。7.1.2剪腳剪腳是對插裝元件的引腳進行剪短處理，以利于焊接及后續(xù)的波峰焊工藝。剪腳操作應遵循以下步驟：a.根據(jù)PCB設計要求，測量并標記引腳需剪短的位置。b.使用專業(yè)的剪腳工具進行剪腳操作，保證剪腳長度一致，避免出現(xiàn)長短腳現(xiàn)象。c.剪腳后，檢查引腳表面是否有毛刺、翹曲等現(xiàn)象，如有，需進行打磨處理。7.2清洗7.2.1清洗目的清洗是為了去除PCB在組裝過程中產(chǎn)生的助焊劑、焊膏、氧化物等殘留物，保證PCB的可靠性和穩(wěn)定性。7.2.2清洗方法常見的清洗方法有溶劑清洗、水洗、超聲波清洗等。具體操作如下：a.根據(jù)PCB的材質和組裝工藝選擇合適的清洗溶劑。b.將PCB放入清洗設備中，設置合適的清洗溫度和時間。c.清洗過程中，注意觀察清洗液的變化，如發(fā)覺清洗液變渾濁或清洗效果不佳，應立即更換清洗液。7.3阻焊與涂覆7.3.1阻焊阻焊是為了防止焊接過程中焊料在不需要焊接的區(qū)域流淌，保護線路和元件。阻焊操作應按照以下步驟進行：a.對PCB進行清潔處理，保證阻焊劑能均勻涂抹。b.使用阻焊劑涂抹設備，按照設計要求涂抹阻焊劑。c.涂抹完成后，進行烘干處理，保證阻焊劑完全固化。7.3.2涂覆涂覆是為了保護PCB線路和元件免受環(huán)境因素（如濕度、腐蝕等）的影響，提高PCB的耐用性和可靠性。涂覆操作如下：a.根據(jù)PCB的使用環(huán)境和要求，選擇合適的涂覆材料。b.采用噴涂、刷涂、浸涂等方法進行涂覆。c.涂覆后，進行烘干處理，保證涂覆材料完全固化。d.檢查涂覆層的均勻性、厚度等指標，保證滿足設計要求。第8章PCB質量檢測8.1焊接質量檢測8.1.1檢測目的保證PCB板上的焊接點質量符合規(guī)定要求，以保證電路的可靠性和穩(wěn)定性。8.1.2檢測工具與設備使用放大鏡、顯微鏡、X射線檢測儀、BGA測試儀等工具和設備進行檢測。8.1.3檢測標準依據(jù)IPCA610標準，對焊接質量進行判定。8.1.4檢測方法（1）視覺檢測：檢查焊接點表面是否有虛焊、冷焊、焊接橋接、焊錫過多或過少等缺陷。（2）X射線檢測：對BGA、QFP等封裝的焊接情況進行無損檢測，分析焊接點的三維形態(tài)。（3）BGA測試儀檢測：對BGA封裝的焊接點進行自動檢測，判斷焊接質量是否合格。8.2板面質量檢測8.2.1檢測目的檢查PCB板面的外觀質量，保證板面無損傷、污垢等缺陷，以保證電路的功能。8.2.2檢測工具與設備使用放大鏡、顯微鏡、板面檢測儀等工具和設備進行檢測。8.2.3檢測標準依據(jù)IPCA600標準，對板面質量進行判定。8.2.4檢測方法（1）視覺檢測：檢查板面是否有劃痕、孔殘、氧化、變色等缺陷。（2）板面檢測儀檢測：通過自動檢測設備，快速準確地發(fā)覺板面質量缺陷。8.3功能測試與調試8.3.1測試目的驗證PCB板的功能是否正常，保證電路功能達到設計要求。8.3.2測試工具與設備使用信號發(fā)生器、示波器、萬用表、功能測試儀等工具和設備進行測試。8.3.3測試標準依據(jù)產(chǎn)品設計要求及相關標準進行功能測試。8.3.4測試方法（1）信號發(fā)生器產(chǎn)生激勵信號，輸入到PCB板各功能模塊。（2）使用示波器、萬用表等設備，檢測各模塊輸出信號是否正常。（3）對異常情況進行調試，直至所有功能模塊工作正常。（4）記錄測試數(shù)據(jù)，進行分析，保證電路功能滿足設計要求。第9章PCB制板常見問題及解決方法9.1制板過程常見問題9.1.1板材變形問題：在制板過程中，板材可能會出現(xiàn)變形現(xiàn)象。解決方法：選用質量合格的板材；控制好烘板溫度和時間，避免過度烘干；加強板材存儲管理，避免板材受潮。9.1.2孔壁質量差問題：鉆孔過程中，孔壁質量較差，影響后續(xù)工藝。解決方法：選用合適的鉆頭和轉速；提高鉆孔液的功能；檢查鉆孔設備精度，調整合適的鉆孔參數(shù)。9.1.3線路短路問題：在制板過程中，線路之間可能會發(fā)生短路現(xiàn)象。解決方法：優(yōu)化線路設計，加大線路間距；提高鉆孔精度，避免孔偏；加強線路檢查，及時發(fā)覺問題。9.2焊接常見問題9.2.1焊點虛焊問題：焊點虛焊，影響電子元件的導通功能。解決方法：保證焊接溫度和時間適宜；檢查焊膏質量，選用合適的焊膏；提高焊接設備精度，保證焊接質量。9.2.2焊點冷焊問題：焊點冷焊，導致焊點強度不足。解決方法：提高焊接溫度，延長焊接時間；保證焊膏的活