抗疲勞鋼橋面板

T/CECSXXX—201X

抗疲勞鋼橋面板

1范圍

本標準規(guī)定了抗疲勞鋼橋面板的術(shù)語和定義、原材料、要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、包裝、標志、

運輸、貯存。

本標準適用于橋梁抗疲勞鋼橋面板的生產(chǎn)和檢驗。

2規(guī)范性引用文件

下列文件中的內(nèi)容通過文中的規(guī)范性引用而構(gòu)成本文件必不可少的條款。其中，注日期的引用文件，

僅該日期對應(yīng)的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本

文件。

GB/T706熱軋型鋼

GB/T709熱軋鋼板和鋼帶的尺寸、外形、重量及允許偏差

GB/T714橋梁用結(jié)構(gòu)鋼

GB/T1591低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼

GB/T2650金屬材料焊縫破壞性試驗沖擊試驗

GB/T2651金屬材料焊縫破壞性試驗橫向拉伸試驗

GB/T2652金屬材料焊縫破壞性試驗熔化焊接頭焊縫金屬縱向拉伸試驗

GB/T2653焊接接頭彎曲試驗方法

GB/T2654焊接接頭硬度試驗方法

GB/T4171耐候結(jié)構(gòu)鋼

GB/T5313厚度方向性能鋼板

GB/T9452熱處理爐有效加熱區(qū)測定方法

GB/T14977熱軋鋼材表面質(zhì)量的一般要

GB/T30583承壓設(shè)備焊后熱處理規(guī)程

GB/T31310金屬材料殘余應(yīng)力測定鉆孔應(yīng)變法

GB/T32073無損檢測殘余應(yīng)力超聲臨界折射縱波檢測方法

GB50205鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收標準

GB55001工程結(jié)構(gòu)通用規(guī)范

JB/T6046碳鋼、低合金鋼焊接構(gòu)件焊后熱處理方法

JB/T6061無損檢測焊縫磁粉檢測

JTG/T3650公路橋涵施工技術(shù)規(guī)范

JTG/T3651公路鋼結(jié)構(gòu)橋梁制造和安裝施工規(guī)范

QCR9211鐵路鋼橋制造規(guī)范

SL547工金屬結(jié)構(gòu)殘余應(yīng)力測試方法X射線衍射法

YB/T4624橋梁鋼結(jié)構(gòu)用U型肋冷彎型鋼

T/CECS1370-2023正交異性鋼橋面板退火處理技術(shù)規(guī)程

T/CECS1437-2023正交異性鋼橋面焊接殘余應(yīng)力檢測標準

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3術(shù)語和定義

下列術(shù)語和定義適用于本標準。

3.1

抗疲勞鋼橋面板fatigueresistancesteelbridgedecks

通過退火處理等方法提高疲勞壽命的鋼橋面。

3.2

退火annealing

將鋼橋面板加熱到一定溫度，保持足夠時間，然后以適宜速度冷卻的一種熱處理工藝。

3.3

整體退火integralannealing

將部件整體放入退火爐中進行退火。

3.4

分段退火segmentedannealing

對無法進行整體退火處理的較長部件劃分區(qū)域后進行逐段退火。

3.5

局部退火localannealing

采用履帶式加熱器等設(shè)備鋪蓋在焊縫上進行退火處理。

4原材料

4.1一般要求

4.2.1鋼橋面板制造所用結(jié)構(gòu)材料應(yīng)符合設(shè)計文件的性能要求和現(xiàn)行標準的規(guī)定，除必須有材料質(zhì)量

證明書外，還應(yīng)進行復驗，復驗合格方能使用。

4.2.2制造單位應(yīng)制定材料的管理制度，做到訂貨、存放、使用規(guī)范化，保證使用的材料合格可靠。

4.2鋼板

4.2.1鋼板的品種、規(guī)格、性能等應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T1591、GB/T714和GB/T4171的有關(guān)規(guī)

定。鋼材應(yīng)具有合理的交貨狀態(tài)、化學成分、力學性能、工藝性能及焊接性能。

4.2.2鋼板的訂貨合同應(yīng)對材料的牌號、規(guī)格尺寸、性能指標、檢驗要求、尺寸偏差等有明確的規(guī)定。

鋼板進場后，應(yīng)按照相關(guān)標準進行復驗，復驗合格后方可使用。

4.2.3對于有厚度方向性能要求的鋼板，應(yīng)按現(xiàn)行國家標準GB/T5313的有關(guān)規(guī)定進行檢測。

4.2.4鋼板尺寸允許偏差應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T709的有關(guān)規(guī)定，設(shè)計有要求時，應(yīng)按設(shè)計要求執(zhí)

行。

4.2.5鋼材表面質(zhì)量應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T14977的有關(guān)規(guī)定。

4.3型材

4.3.1U形肋的可采用普通U形肋、熱軋厚邊U形肋等。

4.3.2U形肋的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行行業(yè)標準YB/T4624的有關(guān)規(guī)定并滿足設(shè)計要求。U形肋

進場時，按照相關(guān)標準進行復驗，復驗合格后方可使用。

4.3.3球扁鋼肋的品種、規(guī)格、性能應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T9945的有關(guān)規(guī)定并滿足設(shè)計要求。進

場時應(yīng)進行復驗，復驗合格后方可使用。

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4.4焊接材料

4.4.1焊接材料的選用應(yīng)與母材相匹配，且應(yīng)符合設(shè)計要求，焊接材料應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定試驗確定。

4.4.2焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T5118和GB/T5117的有關(guān)規(guī)定。

4.4.3氣體保護焊用焊絲應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T14957、GB/T8110、GB/T17493和GB/T10045

的有關(guān)規(guī)定。

4.4.4埋弧焊所使用的焊絲和焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標準GB/T12470和GB/T5293的有關(guān)規(guī)定。

4.4.5焊材進場后，應(yīng)進行焊接材料復驗，復驗檢測合格后，方可使用。

4.5涂裝材料

4.5.1涂裝材料應(yīng)符合設(shè)計文件和現(xiàn)行行業(yè)標準JT/T722及JT/T1266的規(guī)定。

4.5.2涂裝材料應(yīng)存放在專用庫房內(nèi)，涂裝時不得使用超出質(zhì)保期的涂料。

5要求

5.1加工

5.1.1鋼板預處理

5.1.1.1鋼板下料前，應(yīng)進行預處理，包括：輥平、拋丸除銹、除塵及涂防銹底漆等工序。

5.1.1.2對構(gòu)件在車間內(nèi)加工制作且在非梅雨季節(jié)使用的鋼材，當確認其不會產(chǎn)生銹

蝕時，可不噴涂防銹底漆；設(shè)計對車間防銹底漆有要求時，應(yīng)從其規(guī)定。

5.1.1.3預處理完成后，應(yīng)及時將鋼板原有的牌號、規(guī)格、爐批號等信息移植到經(jīng)處

理后的鋼板上。

5.1.2下料

5.1.2.1鋼材的下料與加工應(yīng)按加工圖和工藝文件進行。在下料前應(yīng)對鋼材的牌號、

規(guī)格、外觀質(zhì)量和質(zhì)檢資料等進行核對，確認無誤后方可下料。

5.1.2.2切割工藝應(yīng)根據(jù)切割工藝試驗的結(jié)果進行編制。

5.1.2.3下料尺寸應(yīng)按要求預留足夠的加工余量。

5.1.2.4主要零件下料時，應(yīng)使鋼材的軋制方向與其主要應(yīng)力方向一致。

5.1.2.5零件宜采用數(shù)控、自動或半自動等方式精密切割下料，切割后其邊緣不進行機加工的零件應(yīng)

符合下列規(guī)定：

a）切割面的質(zhì)量應(yīng)符合表1的規(guī)定；

b）尺寸允許偏差應(yīng)符合表2的規(guī)定；

c）鋼材強度級別不小于420MPa時，切割面的硬度應(yīng)不超過380HV10；其他鋼材切割面的硬度應(yīng)不

超過350HV10。

表1切割面質(zhì)量

序號名稱主要零件次要零件備注

1表面粗糙度25μm50μm``按GB/T10610用樣塊檢測

2崩坑不允許1000mm長度內(nèi)允許有1處1mm—

3塌角圓角半徑≤1mm—

4切割面垂直度≤0.05t（t為板厚），且≤2mm—

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表2零件尺寸允許偏差（mm）

序號名稱項目允許偏差簡圖

長度L±2

開口寬度B1+3，-1

底寬度B2±1.5

1U形肋肢高H1、H2±1.5

兩肢差｜H1-H2｜≤2

＜L/1000或6，取較小

旁彎、豎彎

值，L為肋長

長度L±2

2頂板寬度B±2

對角線差|L1-L2|≤3

長度L±2

寬度B±2

3橫肋槽口尺寸偏差S1+2，0

任意兩槽口中心距S2±2

相鄰兩槽口中心距S3±1

5.1.2.6手工焰切僅可用于工藝特定或焰切后仍需再加工的零件，其尺寸允許偏差應(yīng)為±2mm。手工焰

切后不再加工的零件應(yīng)修磨勻順。

5.1.2.7剪切僅可用于次要零件或剪切后仍需要加工的零件。采用剪切工藝時，鋼板厚度不宜大于

12mm，剪切邊緣應(yīng)平整，無毛刺、反口、缺肉等缺陷。剪切的尺寸允許偏差應(yīng)為±2mm，邊緣缺棱應(yīng)不

大于1mm，型鋼端部垂直度應(yīng)不大于2mm。

5.1.2.8切割完畢后，應(yīng)對主要零件進行標識并記錄。對切割邊緣的缺口或崩坑等缺陷，應(yīng)按現(xiàn)行行

業(yè)標準JTG/T3651的規(guī)定進行修補。

5.1.3零件矯正

5.1.3.1零件的矯正宜采用冷矯，冷矯時的環(huán)境溫度不宜低于-12℃。采用熱矯時，工藝要求應(yīng)符合表

3的規(guī)定。矯正后的零件應(yīng)自然冷卻，冷卻過程中不得錘擊和用水急冷。

5.1.3.2矯正后的零件其表面不應(yīng)有明顯的凹痕和損傷，零件矯正允許偏差應(yīng)符合表4的規(guī)定。

表3熱矯工藝要求

序號牌號交貨狀態(tài)工藝要求

1Q370qD、Q370qE、Q420qD、Q420qETMCP+回火、TMCP≤750℃。嚴禁保溫

2Q500qETMCP+回火、TMCP≤700℃。嚴禁保溫

3其他鋼種熱軋、正火等≤800℃。嚴禁保溫

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表4零件矯正允許偏差（mm）

序號名稱簡圖項目說明允許偏差

平面度每米范圍≤1.0

1鋼板L≤8m≤2.0

直線度全長范圍

L>8m≤3.0

2型鋼直線度每米范圍≤0.5

5.1.4機加工

5.1.4.1加工面的表面粗糙度應(yīng)不大于Ra25μm，零件邊緣的加工深度應(yīng)不小于3mm，但零件邊緣硬度

不超過350HV10時，加工深度可不受此限。

5.1.4.2加工時應(yīng)避免油污污染鋼材，加工后鏟磨掉邊緣的飛刺、掛渣，使端面光滑勻順。

5.1.4.3焊接坡口可采用機加工或切割工藝，過渡段坡口應(yīng)打磨勻順。

5.1.5制孔

5.1.5.1采用高強螺栓連接的U形肋螺栓孔應(yīng)鉆制成形。

5.1.5.2孔形應(yīng)為正圓柱形，孔壁表面粗糙度不應(yīng)大于Ra25μm，孔的圓度偏差不應(yīng)大于+0.5mm，孔緣

應(yīng)平順、無損傷、無刺屑。

5.1.5.3螺栓孔的孔徑允許偏差應(yīng)符合表5的規(guī)定，U形肋零件上的孔距允許偏差應(yīng)符合表6的規(guī)定。

表5螺栓孔允許偏差（mm）

允許偏差

序號螺栓直徑螺栓孔徑

孔徑孔壁垂直度

1M2022+0.7，0

不大于0.3

2M2224+0.7，0

注：U型肋上孔徑可比表中值大2mm。

表6U形肋零件上的孔距允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差

1兩相鄰孔距±0.5

2同一孔群任意兩孔距±0.8

3兩端孔群中心距±2.0

4孔與自由邊距±2.0

5.1.6產(chǎn)品試板

5.1.6.1為了檢驗鋼橋面板原材料和焊接接頭的力學性能、采用有損方法（如鉆孔應(yīng)變法）測試焊接

接頭的殘余應(yīng)力，應(yīng)制備產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板包括不退火產(chǎn)品試板與退火產(chǎn)品試板。產(chǎn)品試板的材質(zhì)、

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厚度、軋制方向及坡口應(yīng)與所焊鋼橋面板相同。

5.1.6.2在同一材料、焊接工藝下，做1組不退火產(chǎn)品試板。在同一材料、焊接工藝、退火工藝下，

每5爐產(chǎn)品做1組退火產(chǎn)品試板，少于5爐時，按5爐計算。

5.1.6.3每組產(chǎn)品試板包括力學性能試驗試板（圖1）和殘余應(yīng)力檢測試板（圖2）各1件，力學性能

試驗采用對接焊縫，殘余應(yīng)力檢測采用頂板與U形肋的角接焊縫。試板制備和尺寸如圖1、圖2所示。

產(chǎn)品試板長度應(yīng)不低于600mm。

圖1力學性能試驗試板圖2殘余應(yīng)力檢測試板

5.2組裝

5.2.1一般規(guī)定

5.2.1.1組裝前應(yīng)熟悉施工圖和工藝文件，認真核對零件編號、外形尺寸和坡口方向。

5.2.1.2組裝前應(yīng)徹底清除待焊區(qū)域的鐵銹、氧化鐵皮、油污、水分等有害物，使其表面顯露出金屬

光澤，清除范圍應(yīng)符合圖3的規(guī)定。

a）對接接頭b）T形接頭c）余角接頭

圖3組裝前的清除范圍（單位：mm）

5.2.1.3采用埋弧焊焊接的焊縫，在焊縫的端部連接引板，引板的材質(zhì)、厚度、坡口應(yīng)與所焊件相同。

5.2.1.4做產(chǎn)品試板檢驗時，宜在焊縫端部連接試板，試板應(yīng)與其代表的焊縫相連接。

5.2.1.5構(gòu)件組裝完成后，應(yīng)按規(guī)定進行編號標識，并應(yīng)做好記錄，對其加以保護，防止損壞。

5.2.2焊接接頭組裝允許偏差應(yīng)符合表7的規(guī)定。

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表7焊接接頭組裝允許偏差（mm）

序號簡圖項目允許偏差

坡口角度）±5

坡口鈍邊P（mm）±2

1

坡口間隙b（mm）±2

坡口錯邊S（mm）<1

···

坡口間隙b（mm）±2

2坡口錯邊S（mm）<1

襯墊與板間隙a（mm）<0.5

坡口角度）±5

3

坡口鈍邊P（mm）±2

5.2.3鋼橋面板單元組裝

5.2.3.1鋼橋面板單元組裝應(yīng)優(yōu)先采用專用組裝生產(chǎn)線，確保構(gòu)件組裝精度。

5.2.3.2鋼橋面板單元組裝尺寸的允許偏差應(yīng)符合表8的規(guī)定。

表8鋼橋面板單元組裝尺寸允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差簡圖

1U形肋組裝間隙△`0.5

2板肋組裝間隙△≤1

3板肋垂直度f≤1

U形肋與縱基端部及橫隔板處±1

4線間距、U形

其余部位±2

肋間距S1

頂板上下對接形式±1

橫肋接板間距

5

S2其余形式±2

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序號名稱允許偏差簡圖

橫肋與橋面板組裝間隙△≤2

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橫肋與U形肋的組裝間隙△≤2

5.3焊接

5.3.1一般要求

5.3.1.1焊接工藝文件應(yīng)根據(jù)焊接工藝評定報告編制，焊接工藝評定的試板在焊制完成后應(yīng)采取退火

處理，退火完成后再進行試件檢驗。

5.3.1.2焊接材料應(yīng)通過焊接工藝評定試驗確定。焊條、焊劑應(yīng)按產(chǎn)品說明書的要求烘干后使用，烘

干后的焊接材料應(yīng)隨用隨取，當從烘干箱取出的焊接材料超過4h時，應(yīng)重新烘干后使用；焊劑在現(xiàn)場

宜采用保溫桶存儲，焊劑中的雜物、焊絲上的油銹等應(yīng)清除干凈；所使用的CO2氣體的純度應(yīng)不低于

99.5%，氬氣的純度應(yīng)不低于99.95%。

5.3.1.3U形肋焊接宜使用自動化或半自動化焊接設(shè)備在專用反變形胎架上進行。在施焊過程中，應(yīng)

保證焊接的連續(xù)性。

5.3.1.4鋼橋面板單元及U形肋焊接時，采用合理的焊接工藝和焊接順序，盡可能減小構(gòu)件的變形和

收縮。

5.3.1.5焊接工作宜在室內(nèi)進行，施焊時的環(huán)境濕度應(yīng)小于80%；環(huán)境溫度宜不低于5℃，低于5℃仍

要進行焊接作業(yè)時，應(yīng)采取焊前預熱、保溫和焊后緩冷等工藝措施，并應(yīng)通過專項試驗確定相應(yīng)的焊接

工藝參數(shù)。焊接宜在構(gòu)件組裝后24h內(nèi)完成。

5.3.1.6在室外焊接時，除應(yīng)滿足室內(nèi)焊接的規(guī)定外，尚應(yīng)采取必要的防風和防雨措施；在大風、大

雨、降雪、嚴寒等惡劣氣候條件下，嚴禁在室外進行焊接作業(yè)。室外焊接宜在構(gòu)件組裝后12h內(nèi)完成。

5.3.1.7焊接前應(yīng)徹底清除待焊（包括定位焊）區(qū)域內(nèi)的有害物；焊接時嚴禁在母材的非焊接部位引

弧，焊接后應(yīng)清理焊縫表面的熔渣及兩側(cè)的飛濺物。

焊接前應(yīng)檢查并確認所使用的設(shè)備、工具和儀表狀態(tài)良好，齊全可靠。

5.3.1.8焊前預熱溫度應(yīng)通過焊接工藝評定試驗確定；預熱范圍宜為焊縫兩側(cè)1.5倍板厚且不小于

100mm，且應(yīng)在距焊縫30～50mm范圍內(nèi)測溫。焊工施焊時應(yīng)做焊接記錄，記錄的內(nèi)容宜包括構(gòu)件號、焊

縫部位、焊縫編號、焊接參數(shù)、操作者和焊接日期等。

5.3.2定位焊

5.3.2.1定位焊前應(yīng)按圖紙及工藝文件檢查焊件的幾何尺寸、坡口尺寸、根部間隙、焊接部位的清理

情況等，如不符合要求不得實施定位焊。

5.3.2.2定位焊焊縫距設(shè)計焊縫端部應(yīng)不小于30mm，其長度宜為50～100mm，間距宜為400～600mm。

當板厚小于8mm或大于50mm時，可調(diào)整定位焊間距。定位焊焊縫的焊腳尺寸宜不大于設(shè)計焊腳尺寸的

1/2，且不小于4mm。

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5.3.2.3定位焊焊縫不得有裂紋、夾渣、焊瘤等缺陷，弧坑應(yīng)填滿，對開裂的定位焊焊縫，應(yīng)先查明

原因，然后再清除開裂的焊縫，并應(yīng)在保證構(gòu)件尺寸正確的條件下補充定位焊。

5.3.2.4在焊縫交叉處和焊縫方向急劇變化處不應(yīng)進行定位焊，焊縫的起弧點應(yīng)避開焊縫相交處或轉(zhuǎn)

角處50mm以上。

5.3.3氣體保護焊與埋弧自動焊

5.3.3.1氣體保護焊應(yīng)隨時清除噴嘴上的飛濺物，并保證氣體干燥裝置始終保持加熱狀態(tài)。

5.3.3.2氣體保護焊應(yīng)在距設(shè)計焊縫端部30mm以外的引板上引、熄弧，埋弧焊應(yīng)在距設(shè)計焊縫端部

80mm以外的引板上引、熄弧。引板的坡口和板厚應(yīng)與母材相同。

5.3.3.3埋弧自動焊焊接過程中不宜斷弧，如有斷弧則應(yīng)將停弧處刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引

弧施焊，焊后搭接處應(yīng)修磨勻順。

5.3.4焊縫質(zhì)量

5.3.4.1所有焊縫不得有裂紋、未熔合、焊瘤、夾渣、未填滿弧坑等缺陷，并應(yīng)符合表9的規(guī)定。

表9焊縫外觀質(zhì)量標準（mm）

序號名稱焊縫種類質(zhì)量標準簡圖

橫向?qū)雍缚p不允許

縱向?qū)雍缚p、主要

1氣孔直徑小于1每米不多于3—

角焊縫

個，間距≥20

其余焊縫直徑小于1.5

橋面板與U形肋角焊縫

（橋面板側(cè)）、豎向加勁肋角不允許

焊縫（腹板側(cè)受拉區(qū)）

2咬邊受壓構(gòu)件橫向?qū)雍缚p及豎

向加勁肋角焊縫（腹板側(cè)受≤0.3

壓區(qū)）

—

縱向?qū)雍缚p、主要角焊縫≤0.5

其余焊縫≤1

主要角焊縫K+2，0

+2，0

焊腳

3

尺寸其余角焊縫K手工焊角焊縫

全長的10%允+3，-1

許

4焊波對接焊縫和角焊縫≤2（任意25mm范圍高低差）

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序號名稱焊縫種類質(zhì)量標準簡圖

≤2焊縫寬度b≤20

5余高不鏟磨余高的對接焊縫

≤3焊縫寬度b＞20

Δ?≤0.5

余高鏟磨

6橫向?qū)雍缚pΔ?≤0.3

后的表面

粗糙度50μm

凸面角焊縫有效厚度不應(yīng)大于規(guī)

有效

7T形角焊縫定值2mm，凹面角焊縫不應(yīng)小于—

厚度

規(guī)定值0.3mm

5.3.4.2焊縫經(jīng)外觀檢測合格后方可進行無損檢測。無損檢測應(yīng)在焊接完成24h后進行，無損檢測的

質(zhì)量分級、檢測方法、執(zhí)行標準及檢測范圍應(yīng)符合表10的規(guī)定。

表10焊縫無損檢測質(zhì)量等級及檢測范圍

執(zhí)行標準

質(zhì)量檢測檢測比例

序號焊縫部位檢測標準驗收標準檢測范圍

等級方法（接頭數(shù)量）

/級別/級別

GB/T11345GB/T29712

超聲100%焊縫全長

B級2級

焊縫兩端各

頂板橫向250mm～300mm（橫

1B級

對接焊縫GB/T3323.1GB/T37910.1向?qū)雍缚p長度大

X射線5%

B級1級于6000mm時，中部

加探250mm～

300mm）

頂板縱向GB/T11345BGB/T29712端部1m范圍為2級，

2B級超聲100%

對接焊縫級2級/3級其余部位為3級

GB/T11345GB/T29712熔透角焊縫兩端各

U形肋與頂超聲20%

B級2級1m

3板坡口角B級

GB/T26952

焊縫磁粉100%GB/T26951焊縫兩端各1m

2X級

GB/T11345BGB/T29712

4產(chǎn)品試板B級超聲100%焊縫全長

級2級

5.3.4.3焊縫無損檢測的質(zhì)量等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家GB/T19418的規(guī)定。

5.3.4.4焊縫無損檢測的檢測等級和驗收等級應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）焊超聲波檢測等級和驗收等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家GB/T11345、GB/T29712及JTG/T3651的規(guī)定。

b）射線檢測等級和驗收等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家GB/T3323.1、GB/T37910.1及JTG/T3651的規(guī)定。

c）磁粉檢測等級和驗收等級應(yīng)符合現(xiàn)行國家GB/T26951和GB/T26952的規(guī)定。

11

T/CECSXXX—201X

5.3.5修磨及返修

5.3.5.1質(zhì)量檢驗缺陷超標時，應(yīng)進行返修，修補方法應(yīng)按表11的規(guī)定執(zhí)行。

表11缺陷修補方法

序號缺陷種類修補方法

切除焊接引弧板、臨時連接板時留傷及鋼材表面深度0.3mm～1mm的缺陷，用砂輪磨平，深度超過1mm，用

1

下的缺陷以及鋼材表面麻坑劃痕等手工補焊后砂輪修磨勻順

2咬邊深度小于0.5mm用砂輪磨順，深度大于0.5mm用手工補焊后砂輪修磨勻順

3裂紋查明原因，提出防止措施，用碳弧氣刨清除缺陷時應(yīng)由裂紋端各外延50mm

用碳弧氣刨清除缺陷，用手工焊返修，焊后磨順

4氣孔、夾渣、未熔透、凹坑等缺陷

自動焊、半自動焊起弧或落弧的凹自動、半自動焊起弧或落弧的弧坑，在繼續(xù)施焊或補焊時，將原來弧坑部

5

坑分或被清除部位的焊縫兩端刨成不陡于1∶5的斜坡，再繼續(xù)焊接

氣割邊緣的缺口

6深度2mm以內(nèi)的，用砂輪磨順；超過2mm的，磨出坡口補焊后修磨勻順

（或崩坑）

5.3.5.2返修區(qū)域修補后，返修部位及補焊受影響的區(qū)域應(yīng)按原探傷條件進行復驗，復驗結(jié)果應(yīng)滿足

焊縫相應(yīng)的級別。

5.4構(gòu)件矯正

5.4.1構(gòu)件矯正時應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）冷矯的環(huán)境溫度不宜低于5℃，矯正時應(yīng)緩慢加力；

b）熱矯時加熱溫度應(yīng)控制在600～800℃，同一部位重復加熱不得多于2次，溫度降至室溫前，不

得錘擊鋼材和用水急冷。

c）矯正后的鋼橋面板表面不應(yīng)有凹痕和其他損傷。

d）鋼橋面板矯正后的允許偏差應(yīng)符合表12和

表13的規(guī)定。

表12鋼橋面板單元矯正后的允許偏差（mm）

序號項目允許偏差簡圖

橫向平面度S1S1/250

鋼橋面板單

1縱向平面度S2≤5.0

元

四角不平度≤5.0

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T/CECSXXX—201X

序號項目允許偏差簡圖

板邊直線度≤3.0

接板垂直度≤2.0

表13鋼橋面板單元尺寸允許偏差（mm）

序號名稱允許偏差簡圖

長度L、寬度B±2

對角線差|L?-L?|≤4

U形肋與縱基線間距端部及橫肋處±1

鋼橋面

1形肋間距其余部位

板單元US?±2

上下對接形式±1

橫肋間距S?

其余形式±2

檢驗方法：目視檢查，采用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺、焊角檢測器等檢查。

5.5退火

按T/CECS1370-2023中6章進行。

5.6殘余應(yīng)力

按T/CECS1370-2023中7.4節(jié)進行。

6試驗方法

6.1加工

6.1.1下料

a）鋼材切割面崩坑、塌角、垂直度：目視檢查。

b）鋼材表面裂紋等:目視檢查，缺陷有異議時做磁粉檢查。

c）切割面表面粗糙度：按GB/T1031用樣板檢查切割面表面粗糙度。

d）零件尺寸允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺檢查。

6.1.2零件矯正

a）矯正后的鋼材表面質(zhì)量：目視檢查。

b）零件矯正的允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、平尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺檢查。

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T/CECSXXX—201X

6.1.3機加工

a）零件外觀質(zhì)量：目視檢查。

b）加工面的表面粗糙度：目視檢查，比照樣塊檢查。

6.1.4制孔

a）螺栓孔的成形、孔壁表面粗糙度、孔緣：目視檢查，比照樣塊檢查。

b）螺栓孔的孔徑允許偏差：用游標卡尺、試孔器檢查實物。

c）U形肋螺栓孔的孔距允許偏：用游標卡尺、鋼板尺、鋼卷尺、拉力器檢查實物。

6.1.5產(chǎn)品試板

產(chǎn)品試板力學性能的試驗項目、試樣數(shù)量及試驗方法應(yīng)按本標準5.1.6條及表14的規(guī)定。

表14力學性能試驗項目、試驗數(shù)量和試驗方法

序號試驗項目試驗數(shù)量試驗方法

1接頭拉伸試驗1GB/T2651

2焊縫金屬拉伸試驗1GB/T2652

3接頭側(cè)彎試驗1GB/T2653

4低溫沖擊試驗6GB/T2650

5接頭硬度試驗1GB/T2654

6.2組裝

a）組裝前接頭處外觀質(zhì)量：目視檢查，用鋼卷尺檢查。

b）焊接接頭組裝允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺檢查。

c）板單元組裝尺寸允許偏差：目視檢查，用鋼卷尺、拉力器、直角尺、鋼板尺、塞尺檢查。

6.3焊接

a）焊縫外觀質(zhì)量：目視檢查，用焊腳檢測器、放大鏡、鋼板尺和鋼卷尺進行檢查。

b）焊縫無損檢測質(zhì)量等級：采用無損檢測設(shè)備、測溫計、焊腳檢測器、目測、放大鏡、鋼板尺、

鋼卷尺等檢查。

6.4構(gòu)件矯正

a）矯正后的鋼橋面板表面損傷：目視檢查。

b）鋼橋面板矯正后的允許偏差：采用直角尺、鋼板尺、鋼平器、塞尺、平尺、拉線、鋼卷尺、經(jīng)

緯儀、水準儀檢查。

c）退火前后鋼橋面板單元尺寸和平整度的允許偏差：目視檢查，采用鋼卷尺、拉力器、直角尺、

鋼板尺、塞尺、焊角檢測器等檢查。

6.5退火

鋼橋面板退火過程中的升溫速度、保溫溫度、保溫時長、降溫速度：檢查退火熱處理爐溫度記錄系

統(tǒng)數(shù)據(jù)，記錄熱電偶溫度數(shù)據(jù)。

6.6殘余應(yīng)力

6.6.1檢測方法

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T/CECSXXX—201X

殘余應(yīng)力檢測試驗按T/CECS1437-2023進行。

7檢驗規(guī)則

7.1產(chǎn)品出廠時應(yīng)進行出廠檢驗，出廠檢驗包括：

a）橋面板的螺栓孔允許偏差，應(yīng)符合本標準第5.1.5.3條表5、表6的規(guī)定；

b）橋面板的焊縫質(zhì)量，應(yīng)符合本標準第5.3.4.1條表9的規(guī)定；

c）退火后橋面板單元尺寸的允許偏差應(yīng)符合本標準第5.4條表12和第6.4條錯誤!未找到引用源。

的規(guī)定；

d）殘余應(yīng)力檢測檢測結(jié)果應(yīng)符合本標準第5.6.2條的規(guī)定。

7.2產(chǎn)品需經(jīng)檢驗合格，并附有質(zhì)量檢驗合格證方可出廠。

8包裝、標志、運輸、貯存

8.1包裝

8.1.1構(gòu)件在制造或涂裝完成后宜進行必要的包裝，包裝應(yīng)在涂裝的涂層干燥后進行。

8.1.2對構(gòu)件進行包裝時，應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的類型和特點，選擇適宜的包裝材料和包裝形式。橋面板單元

等可采用裸裝。螺栓、螺母和墊圈等較小零件應(yīng)分類裝箱，箱內(nèi)應(yīng)裝塞緊密，并應(yīng)采取防雨措施。

8.1.3包裝時應(yīng)對連接部位的摩擦面進行保護。

8.1.4對橋面板單元的U形肋端口、錨管孔以及構(gòu)件上的工藝孔等敞開部位，宜采用適宜的材料封閉，

防止水和雜物進入構(gòu)件內(nèi)部。

8.2標志

8.2.1包裝好的每一個產(chǎn)品上都應(yīng)有標簽，標簽內(nèi)容包括工程名稱、生產(chǎn)批次號、規(guī)格、數(shù)量、廠址

和產(chǎn)品認證標記等必須信息。

8.2.2構(gòu)件或其重要部位的包裝應(yīng)有醒目標識，標識不得形成構(gòu)件表面污染，亦不得影響構(gòu)件性能。

8.3運輸

8.3.1廠內(nèi)轉(zhuǎn)運

8.3.1.1構(gòu)件可采用軌道式龍門吊機、輪胎式龍門吊機或多輪胎液壓平板車在制造廠內(nèi)進行轉(zhuǎn)運，且

應(yīng)預設(shè)相應(yīng)的轉(zhuǎn)運通道。

8.3.1.2轉(zhuǎn)運通道的高度和寬度應(yīng)有足夠的安全距離，避免與其他物體發(fā)生碰撞、刮擦；轉(zhuǎn)運通道的

道路應(yīng)平整、順暢，地基應(yīng)有足夠的承載能力。

8.3.1.3轉(zhuǎn)運構(gòu)件時，其吊點或支點位置應(yīng)符合設(shè)計規(guī)定；設(shè)計未規(guī)定時，應(yīng)根據(jù)計算確定。

8.3.1.4起吊和轉(zhuǎn)運時，構(gòu)件及輔助件總質(zhì)量不得超過起重機或轉(zhuǎn)運設(shè)備額定承載能力。

8.3.2構(gòu)件運輸

8.3.2.1構(gòu)件運輸應(yīng)編制專項方案，并應(yīng)根據(jù)構(gòu)件的形狀、種類、質(zhì)量以及橋位處地形和水域特點，

確定適宜的運輸方式、運輸路線和運輸工具。

8.3.2.2構(gòu)件采取公路運輸方式時，應(yīng)提前對運輸路線進行現(xiàn)場實地踏勘，確認運輸車輛能順利通行；

當有障礙時，應(yīng)采取相應(yīng)措施予以處置。

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T/CECSXXX—201X

8.3.2.3構(gòu)件采取水上運輸方式時，應(yīng)提前對運輸船舶需經(jīng)過水域的特點及通航規(guī)則進行調(diào)查，并應(yīng)

據(jù)此確定運輸船舶的類型和噸位。

8.3.2.4構(gòu)件運輸所采用的運輸設(shè)備應(yīng)符合其額定承載能力，并應(yīng)符合相應(yīng)運輸方式的安全管理規(guī)定，

運輸實施前應(yīng)按規(guī)定辦理相關(guān)手續(xù)。

8.3.2.5運輸構(gòu)件時應(yīng)符合下列規(guī)定：

a）構(gòu)件的尺寸與質(zhì)量應(yīng)符合道路及交管部門的限制要求，超長、超寬等大型構(gòu)件運輸?shù)膶ｍ椃桨?/p>

應(yīng)經(jīng)運輸主管部門批準。

b）運輸車輛的起步和運行應(yīng)緩慢，平穩(wěn)前進，嚴禁突然加速或緊急制動。

c）應(yīng)按照運輸條件下的各種工況，對運輸船舶的強度進行核算和加固計算，并應(yīng)對船體進行必要

的加固處理；同時應(yīng)對船舶的穩(wěn)定性進行安全驗算。構(gòu)件裝船后船舶的抗傾覆安全系數(shù)應(yīng)不小于1.5，

并應(yīng)采取防止船體擺動的有效措施，保證構(gòu)件在風浪顛簸中不移位。

d）運輸構(gòu)件時，不得使其在運輸過程中產(chǎn)生任何形式的損傷及永久變形

8.4貯存

8.4.1構(gòu)件存放應(yīng)提前進行場