清水混凝土質量缺陷及控制方法

清水混凝土質量缺陷及控制方法一、清水混凝土外觀要求1、色澤：清水砼表面顏色要求基本一致，面對構件面5m看不到明顯色差；2、氣泡：均勻、細小，杜絕出現(xiàn)蜂窩、麻面，基本消除表面氣泡；3、平整度：表面平整度不大于2mm，節(jié)段間垂直度不大于3mm，允許偏差不大于2mm；4、光潔度：脫模后表面平整光滑，色澤均勻，無油跡、銹斑、粉化物，無流淌和沖刷痕跡；5、觀感缺陷：無漏漿、跑模和脹模造成的缺陷，無蜂窩、麻面、孔洞及露筋二、質量缺陷產生的主要原因1、由于模板縫口加工精度不夠或模板剛度不夠、原材料、砼配合比、施工方法及施工工藝的不規(guī)范、施工管理水平、結構型式特殊、氣候條件惡劣、成品保護意識不強等種種原因，很容易產生混凝土質量缺陷。2、找到混凝土產生質量缺陷的內因，在施工中有針對性的采取預防措施，可以規(guī)避混凝土質量缺陷或提高混凝土質量。3、為了提高清水混凝土施工質量，施工過程中應充分考慮各種影響因素，需從清水混凝土施工要求、原材料的選用、配合比的設計、模板和脫模劑選用、清水混凝土的澆筑和振搗過程控制、拆模和養(yǎng)護的控制、清水混凝土成品的保護、清水混凝土表面修復、透明保護膜的涂刷等進行全方位控制，是一項系統(tǒng)工程，缺一不可，重在過程控制，成在細節(jié)，將各種因素對清水混凝土的影響降到最低，完成滿意的清水混凝土工程。三、清水混凝土質量缺陷主要類別1、清水砼表面色差1.1產生原因（1）混凝土澆筑間隔時間過長，出現(xiàn)冷縫（或者明顯的印跡）；（2）配合比設計坍落度較大；混凝土拌和時控制不穩(wěn)定，坍落度波動性較大；（3）由于現(xiàn)澆混凝土施工現(xiàn)場不受控制因素較多，色差方面的問題不能完全避免，可以從多方面加以控制。1.2控制方法（1）水泥、粗、細骨料及外加劑等要求廠家、強度等級、批號等穩(wěn)定；（2）配合比盡可能采用小的坍落度和水灰比，減少泌水的可能性，保證砼和易性；（3）落實施工保證措施，合理調度送料時間，保證入模坍落度基本一致；（4）嚴格控制每次下料的高度和厚度，控制振搗方法、時間，不得漏振和過振、欠振和早振。2、根部有爛根、黑邊現(xiàn)象2.1產生原因（1）內外立面底部沒有做水泥砂漿封堵處理；（2）底部混凝土振搗時間過長，坍落度偏??；（3）根部膠條太薄，密封不嚴實失水所致。2.2控制方法（1）根部增加為雙層泡沫膠條；（2）必須在模板根部做水泥砂漿封堵處理；（3）混凝土澆筑前必須做坍落度和擴散度的相關實驗，不達標，不澆筑。3、螺桿眼失水、破損3.1產生原因（1）螺桿眼內外不順直，受力不均加固不緊實；（2）模板拆除時，步驟缺失，野蠻拆模；控制方法。3.2控制方法（1）管理人員必須對施工人員在圖紙方面必須嚴格把控，做到內、外模板一致，螺桿眼間距要檢驗準確；（2）模板拆除時，切忌野蠻施工，按規(guī)定步驟進行拆除。4、陽角失水4.1產生原因（1）角部墊片與山型卡接觸不充分，密封不嚴實失水所致；（2）加固過程中螺帽沒有進一步擰緊。4.2控制方法（1）根部增加斜向方通；（2）盡可能緊固對拉螺桿；（3）加固完畢管理人員協(xié)同現(xiàn)場施工人員進行全面檢查（陰陽角部位）螺帽進一步擰緊。5、砼表面水泡/氣泡5.1產生原因（1）水泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成不規(guī)則形體的“水泡”，水泡內表面無漿，呈干凈內表面。（2）氣泡：由于混凝土拌合料不均，入模搗固不到位而形成較為規(guī)則形體的“氣泡”，表面有漿痕。5.2控制方法（1）模板的制作應符合要求：表面光滑，接縫嚴密無縫隙，防止漏漿，避免砼面泛砂；加大附著式振動器的數(shù)量；（2）合適的外加劑用以改善砼的性能，調節(jié)砼的凝結時間，可有效改善砼拌合物流變性能、硬化性能、提高砼的強度和耐久性或其它性能；（3）混凝土振搗須正確：混凝土振搗不當是產生氣泡、泛砂的另一個重要原因。振搗不足，甚至漏振，使混凝土顆粒間的空隙未能被砂漿填滿，在緊靠模板處，顆粒移動阻力大更易出現(xiàn)氣泡；但要特別注意不要過搗，防止混凝土離析；（4）混凝土振搗手的經驗和責任心，會直接影響混凝土的質量，特別是外觀質量。6、模板接縫錯臺6.1產生原因（1）測量放樣誤差過大；（2）模板安裝出現(xiàn)錯臺，未校正；模板縫口加工精度不夠；（3）砼澆注時模板位移變形；（4）已澆砼因模板頂部傾斜或漲模，上層模板糾正復位形成錯臺；（5）模板螺桿松緊程度不均引起錯臺。6.2控制方法（1）減少測量誤差；（2）提高操作工人責任心，加大驗收力度，落實崗位責任制；（3）局部施工區(qū)域加強模板支撐；（4）加強每段施工流水段模板的驗收，避免形成累計錯臺；（5）模板螺桿加固松緊程度應均勻，建議用扭矩扳手施力。7、模板施工縫有夾層現(xiàn)象7.1產生原因（1）施工縫夾層表現(xiàn)為施工縫處砼結合不好，有縫隙或夾有雜物，造成結構整體性不良；（2）砼澆注頂面不平整或鑿毛不平順；（3）砼坍落度大，振搗時粉煤灰上?。唬?）砼澆注前未認真處理施工縫表面。7.2控制方法（1）砼灌注前在模板內側四周標示出砼頂面位置，砼收面時根據標示的位置掛上水平線，保證施工縫水平；砼鑿毛深度一致、平順；（2）控制砼坍落度，如砼坍落度偏大，將頂層5厘米范圍內砼鑿去，防止深灰色帶出現(xiàn)；（3）施工縫鑿毛應規(guī)范并應充分濕潤和沖洗干凈，殘留在砼表面的水予以清除，砼灌注前，施工縫宜先鋪一層與砼同標號的水泥漿砂或細石砼，然后澆注砼。8、表面光潔度8.1產生原因（1）清水砼的配合比中的“砂率”存在一定問題；不能滿足清水要求的和易性；（2）坍落度因種種原因，不能經常穩(wěn)定地提供，忽高忽低的參數(shù)，砼的運輸有時耽誤時間過長，也是原因之一；（3）振搗時容易出現(xiàn)早振、欠振、過振的現(xiàn)象，容易造成堆積、表面無漿、發(fā)黑等效果；（4）灌注砼時直接用泵管，以“自由落體”方式施工，易形成表面浮漿及濺點；（5）拆模后，未能及時養(yǎng)護或養(yǎng)護措施不到位。8.2控制方法（1）為了促使砼達到均勻密實度質量和充分改善砼拌和物和易性，使砼中細骨料含量較通常稍微增大一點；（2）確?；炷恋暮鸵仔?，避免混凝土離析和泌水使砼表面泛砂，直接影響砼表面光潔度；（3）振搗施工前做好技術交底并因地制宜，制定詳細的澆筑施工方案；（4）使用串筒等措施降低自由落差，保證砼入模不離析和不碰到箍筋而漿體飛濺污染模板；（5）及時對拆模后的構件進行養(yǎng)護，采用高分子保濕養(yǎng)護膜，以保持砼中原拌和水不蒸發(fā)，形成自然真空養(yǎng)護；且在交工前應注意成品保護。9、表面蜂窩、麻面9.1產生原因（1）混凝土配合比不當或砂、石子、水泥材料加水量計量不準，造成砂漿少、石子多；（2）混凝土攪拌時間不夠，未拌和均勻，和易性差，振搗不密實；（3）下料不當或下料過高使石子集中造成石子砂漿離析；（4）混凝土未分層下料，振搗不實或漏振或振搗時間不夠；（5）模板縫隙未堵嚴，使水泥漿流失；（6）鋼筋較密，使用的石子粒徑過大或坍落度過小。9.2控制方法（1）嚴格控制混凝土配合比，經常檢查，做到計量準確。（2）混凝土拌和均勻，坍落度適合。（3）混凝土下料高度超過2m應設立串筒或溜槽。（4）澆灌應分層下料、振搗，防止漏振。（5）模板縫隙應堵塞嚴密，澆灌中應隨時檢查模板支撐情況防止漏漿。（6）在原材料選樣時，根據鋼筋布置情況選擇控制石子最大粒徑；配比設計時鋼筋密集的要采用稍大坍落度，混凝土生產運輸時要采取措施控制混凝土的坍落度損失。10、鋼筋顯隱（露筋）10.1產生原因（1）鋼筋骨架未整體豎直或有局部變形；（2）箍筋凈保護層厚度不足，如：纏繞主筋的箍筋繞的不緊；（3）模板頂端高出的鋼筋或鋼筋骨架頂端未伸出模板，難于固定；（4）澆筑砼的卸料斗、串筒或導管安裝，其全部或部分支附在模板上未分開；（5）當振搗人員上下或澆筑作業(yè)碰撞鋼筋時，致使鋼筋籠振動搖晃，被振動的塑性砼受擠壓而溢出砂漿并附著在箍筋面上，導致保護層砼勻密性不良；（6）砼振搗過程中，對鋼筋或者模板有沖擊，鋼筋產生振動。10.2控制方法（1）箍筋纏繞主筋必須繞緊，不留空隙；（2）鋼筋骨架力求豎直挺拔，為增強鋼筋骨架剛度，加設Φ20鋼筋進行支撐加固；（3）加密保護層墊塊，并使鋼筋骨架頂端與模板之間有撐有拉，固定堅牢；（4）砼澆筑作業(yè)的砼卸料斗、串筒或導管等器具，必須與