管道焊接施工方案

焊接施工方案

卷內(nèi)目錄

第一章工程概況和編制依據(jù)....................................................1

第二章焊接施工程序............................................................3

第三章焊工、焊接工藝評定管理..............................................4

第四章焊接材料管理............................................................5

第五章焊接設(shè)備、計量器具管理..............................................7

第六章焊接質(zhì)量控制............................................................8

第七章焊接工藝比旱后熱工藝..........................................16

第八章焊^4^驗................................................................24

第九章焊接質(zhì)量動態(tài)管理.....................................................27

一第十章安全、文明施工......................................................29

第-I'一章焊接資料管理........................................................30

惠生（南京）化工有限公司30萬噸/年一氧化碳、20萬噸/年甲醇裝置安裝工程焊接方案

第一章工程概況和編制依據(jù)

1.1工程概況

本項目為惠生（南京）化工有限公司30萬噸/年一氧化碳、20萬噸/年甲醇

裝置安裝工程，共分A、B、C、D四個標段，其主要材質(zhì)有20#、Q235-B、Q235-B/

鍍鋅、S.S-304.S.S-321、INCONEL600、15CrMo>lCr5Mo>PVC0

1.2主要工程量

標段項目名稱不銹鋼管合金鋼管碳鋼管鍍鋅管夾套管塑料管數(shù)量（m）

氣化框架68444585142

A煤漿制備10734771103694

廠區(qū)管廊50010001500

小計1291893511010336

甲醇合成65319071003

甲醇精像4614804694

低溫甲醇洗511126832838661

B

co深冷分離及壓縮3009001200

冷凍及凈化管廊36012024002880

廠區(qū)管廊46022026103290

小計6296639147138021728

原料煤貯運1370601430

火炬系統(tǒng)12361236

甲醇罐區(qū)及裝車站臺1438361474

硫回收和硫磺包裝16817832321683746

C

儀表空壓站260260

泡沫站376376

循環(huán)水站587587

廠區(qū)管廊102054306450

小計118817813929361686015559

變換及熱回收440149651419

渣水處理4304370251204945

綜合泵房2082580313

D

脫鹽水站60570330960

甲醇中間罐區(qū)50240290

廠區(qū)管廊50015002000

其它110150240500

小計148014796320077010427

合計102558314554042616883058050

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1.3編制依據(jù)

招標文件；

《現(xiàn)場設(shè)備、工業(yè)管道焊接工程施工及驗收規(guī)范》GB50236-98

《工業(yè)金屬管道工程施工及驗收規(guī)范》GB50235-97.

《石油化工劇毒、易燃介質(zhì)管道施工驗收規(guī)范》SH3501-2002

《石油化工低溫鋼焊接規(guī)程》SH3525-92

《石油化工工程格鋁耐熱鋼管道焊接技術(shù)規(guī)程》SHJ1038-84

《鋼熔化對接接頭射線照相和質(zhì)量等級》GB3323-87

《化工裝置用奧氏體不銹鋼焊接鋼管技術(shù)要求》HG20537.3-92

《工業(yè)金屬管道工程質(zhì)量檢驗評定標準》GB50184-93

《壓力管道安全管理與監(jiān)察規(guī)定》

我公司《質(zhì)量、環(huán)境和職業(yè)健康管理手冊及體系文件》

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第二章焊接施工程序

母材.除銹.一坡口.--M--預熱

質(zhì)保書審查機械除銹機械加工組對間隙電加熱

高壓管材質(zhì)復預熱溫

噴砂除銹_.坡口角度.錯邊量_

驗-.度

合金鋼光譜分同心度及垂直

化學除銹鈍邊

析1度

k1L1

焊工資格焊接工藝焊接檢驗.焊后熱處理

焊接工藝評

合格證根層檢驗-射線加熱方式

定

硬度試

焊接工藝規(guī)

合格項目層間檢驗-著色加熱速度驗

程

焊后檢驗-外觀及射

現(xiàn)場技能考試作業(yè)指導卡熱處理溫度

線

保溫時間

冷卻速度

熱處理曲線

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第三章焊工、焊接工藝評定管理

3.1焊工管理

?參加施工的焊工，必須持有技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的《鍋爐壓力容器、壓力管道焊

工合格證》，杜絕無證上崗。

?上崗焊工施焊前，應進行焊工資格審查，其施焊鋼種、焊接方法、焊接位置等

均應與焊工本人持有的焊工合格證考試合格項目相符，禁止超項目施焊。

?從事壓力管道安裝的焊工在壓力管道施焊前，在業(yè)主及業(yè)主代表（監(jiān)理）的監(jiān)

督下，進行焊工操作技能考試，只有操作技能考試合格的焊工方能從事壓力

管道的焊接工作。

?對于焊接質(zhì)量連續(xù)不佳的持證焊工（焊接一次合格率W85%）,應暫停該焊工作

業(yè)資格，經(jīng)重新培訓、考試合格后方可上崗施焊。

3.2焊接工藝評定管理

★現(xiàn)場施焊前，應提供合格的《焊接工藝評定報告》，首次施焊的特殊鋼種（和新

鋼種），必須作相應的焊接工藝評定。

★依據(jù)《焊接工藝評定報告》編制《焊接工藝規(guī)程》，按《焊接工藝規(guī)程》制定

《焊接作業(yè)指導卡》，持證焊工嚴格按《焊接作業(yè)指導卡》施焊。

★焊接工藝評定程序

焊接工藝評定程序圖

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第四章焊接材料管理

?本工程施工用焊接材料，由項目部統(tǒng)一采購，必須采購正規(guī)生產(chǎn)廠家生產(chǎn)的焊

接材料。

?在施工現(xiàn)場設(shè)立二級焊材庫，二級焊材庫必須設(shè)有除濕、恒溫、通風及照明裝

置，確保二級焊材庫的溫度、濕度符合國家規(guī)范要求。

?焊材入庫前必須認真核對質(zhì)量保證書，嚴格進行外觀檢查。

?用于高溫、高壓管道的焊接材料，使用前必須進行復驗(復驗內(nèi)容包括：焊接

材料的化學成份、機械性能、擴散氫含量等)。

?焊條使用前必須嚴格烘烤，焊條烘烤規(guī)范見下表：

烘烤溫度保溫時間恒溫溫度重復烘烤

序號焊條型號(牌號)

(℃)(min)(℃)次數(shù)

1E4303(J422)150±1560-9050-60W2

2E4315(J427)380±20110-120130-150<2

3E5015(J506)380±20110-120130-150W2

4E308-15(A102)110±2060-9040-50W2

焊材烘烤曲線

E4303焊條E308T5焊條

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時間

4.1焊接材料的發(fā)放與回收

4.6.1焊工必須憑焊接責任師簽發(fā)的《焊材領(lǐng)用卡》，攜帶焊條保溫筒和專用焊絲

筒到焊材管理員處領(lǐng)用焊接材料。

4.6.2焊材的一次領(lǐng)用量不應超過該名焊工4小時焊接的需用量。

4.6.3當天未用完的焊接材料應回收。焊工在再次領(lǐng)用焊材時應將未用完的焊條

和焊條頭交回焊材管理員?；厥盏暮笚l放在專門的位置，準備重復烘烤，

重復烘烤?般不超過二次；回收的焊條頭放入焊條頭堆放桶內(nèi)，定期處理。

4.2焊接材料管理質(zhì)量控制

項目工作內(nèi)容及質(zhì)量控制標準負責人

設(shè)立二級焊材

有照明、除濕、通風裝置項目經(jīng)理

庫

焊材庫

溫度、濕度溫度25℃,相對濕度W60%

焊材管理員

記錄每日按時記錄

檢驗和試驗外觀、化學成份、機械性能

入庫堆放按規(guī)格、種類、、爐批號、進貨時間材料質(zhì)保師

記錄按時記錄

烘烤工藝按烘烤曲線圖及烘烤工藝表烘烤

常溫時間24小時，重復烘烤次數(shù)W

烘烤重復烘烤焊材管理員

2小時

記錄按時記錄、準確

焊材領(lǐng)用卡焊接責任師簽字

焊工

保溫筒良好

焊材發(fā)放

焊材使用量小于4小時焊接焊材需用量

焊材管理員

記錄按時記錄、準確

貯存單獨存放

回收焊材保管員

記錄按時記錄

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第五章焊接設(shè)備、計量器具管理

5.1根據(jù)本裝置安裝工程的材料種類、工程量及質(zhì)量要求配置必要的焊接設(shè)備和

計量器具。

機具設(shè)備計劃

序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注

1砂輪切割機①400臺6

2電動坡口機ISD-150臺1浙江澳太

3電動坡口機ISD-300臺1浙江澳太

4電動坡口機IPK-600臺1浙江澳太

5直流電焊機ZX7-400臺28

6焊條烘干箱YGCH-X2-400臺1吳中雙龍

7焊條烘干箱YGCH-X2-200臺1吳中雙龍

8焊條保溫筒5Kg臺30

9角向磨光機①120只5

10角向磨光機0100只30

計量器具計劃

序號名稱規(guī)格型號單位數(shù)量備注

1鋼卷尺5m只30

3鋼板尺400mm只30

4角尺300mm只30

5水平尺500mm只30

6焊接檢驗尺只30

7僦氣表0~15Mpa只30

8氧氣表0~25Mpa只5

9乙快表0?4Mpa只5

10電流表200A只30

11電壓表110V只30

12干濕溫度計45℃只2

5.2焊接設(shè)備由設(shè)備管理員統(tǒng)一建立臺帳控制管理，實行單機掛牌，專人用管,

標識動態(tài)管理，操作人每天及時填寫焊機運轉(zhuǎn)記錄。

5.3施工現(xiàn)場配備專職電工進行維護保養(yǎng)，保持運轉(zhuǎn)完好。

5.4計量器具應精度準確性能可靠，并在有效期內(nèi)。

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第六章焊接質(zhì)量控制

6.1焊接方法

6.1.1所有壓力管道（包括物料管道、工藝管道、蒸汽管道及與工藝密切相關(guān)的氣、

水管道）焊接，DN<80以下采用鴇極氮弧焊（簡稱GTAW）,DN28O采用鋁極

氫弧焊打底+手工電弧焊填充、蓋面（簡稱GTAW+SMAW）o

6.1.2其它管道焊接采用手工電弧焊（簡稱SMAW）o

6.1.3管道支吊架采用SMAWo

6.1.4小型鋼結(jié)構(gòu)制作采用SMAWo

6.2焊前準備

6.3.1焊縫布置

6.2.1.1相鄰兩個對接焊口間距離不得小于管子直徑,且不得小于100mm（成型

管件除外）

6.2.1.2支管焊接的管子不得開在焊縫上，并避免管孔焊縫與相鄰焊縫的熱影響

區(qū)相重合（即距離至少50mm）。

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6.2.13焊口距支吊架邊緣至少50mm。

C±ZZ±D

6.3.2坡口形式

6.2.2.1坡口形式應符合設(shè)計規(guī)定，如設(shè)計未規(guī)定時，應按GB985《氣焊、手工

電弧焊及氣體保護焊焊縫坡口的基本形式與尺寸》

6.2.2.2管道壁厚＜16mm對接接頭采用Y型坡口，坡口形式如下左圖

6.2.2.3管道壁厚216nlm對接接頭采用U型坡口，坡口形式如上右圖

6.2.2.4管道壁厚不同時的對接接頭坡口形式如下圖

6.2.2.5中、高壓對焊法蘭與管道連接對接接頭坡口形式如下圖

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6.2.2.6中、低壓平焊法蘭與管道連接插入式接頭坡口形式如下左圖

6.2.2.7中、低壓平焊法蘭與管道連接全焊透式接頭坡口形式如上右圖

6.3.3下料

6.2.3.1壓力管道的下料采用機械方法切割。

6.2.3.2公用工程管道及鋼結(jié)構(gòu)下料.，盡量采用機械方法切割，如采用氣體火焰

切割下料?，焊前必須使用角向磨光機徹底清除坡口及兩側(cè)15mm范圍內(nèi)

的氧化層及滲碳層。

6.3.4坡口加工

6.2.4.1壓力管道坡口加工采用機械方法，禁止采用氣體火焰開坡口。

6.2.4.2DNW300以下薄壁管坡口采用ISDT50、300外部安裝式電動坡口機加

工，中、厚壁管坡口采用IPK固定式電動坡口機加工。

6.3.5組對

6.2.5.1組對前應對坡口及附近母材進行檢查，坡口及母材表面無裂紋、重皮、

坡口損傷及毛刺等缺陷，坡口尺寸符合圖樣要求。

6.2.5.2組對前應將坡口表面及附近母材15mm范圍內(nèi)內(nèi)、外壁的油、銹、污垢、

漆等異物清除干凈，直至發(fā)出金屬光澤。

6.2.5.3組對時應做到內(nèi)壁齊平，如有錯邊，其錯邊量應不超過壁厚的10%,且

不大于1mm。

6.2.5.4不同厚度焊件對口時，其厚度差可按前圖加工處理。

6.2.5.5焊口局部間隙過大時，應設(shè)法修整到規(guī)定尺寸，嚴禁在間隙內(nèi)加填塞物。

6.2.5.6組對時禁止強力對口，嚴禁采用熱膨脹法對口。

6.3.6點焊

6.2.6.1點焊所使用的焊材必須與正式焊接時所使用的焊材一致，嚴格禁止亂用

焊材。

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6.2.6.2點焊焊工必須持有質(zhì)量技術(shù)監(jiān)督部門頒發(fā)的《鍋爐壓力容器、壓力管道

焊工合格證》。

6.2.6.3點焊焊接工藝與正式焊接的焊接工藝相同。

6.2.6.4點焊數(shù)量及點焊長度應根據(jù)管道直徑確定，原則上每個焊口點焊不少于

3點，長度不少于20mm,防止點焊焊縫開裂。

6.2.6.5點焊后應立即檢查點焊焊縫質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷立即清除。

6.2.6.6點焊焊縫應打磨圓滑，便于引弧。

6.3焊接過程

6.3.7引弧

6.3.1.1引弧應在坡口表面內(nèi)進行，或采用引弧板引弧，嚴格禁止在母材表面引

弧。

6.3.1.2鶴極僦:弧焊引弧，應采用高頻引弧、電子脈沖引弧或采用引弧板弓I弧,

禁止采用鋁極直接碰擊坡口表面引弧，防止產(chǎn)生夾鋁缺陷。

6.3.1.3如果引弧不慎，造成電弧劃傷，焊后應立即將電弧劃傷部位打磨光滑,

且必須注意壁厚減薄量控制在設(shè)計和標準允許的范圍內(nèi)，如果超出標準

規(guī)定，則必須補焊。

6.3.8收弧和接頭

6.3.2.1收弧時應緩慢提起焊把（焊槍），注意填滿弧坑，防止產(chǎn)生弧坑裂紋、

縮孔（弧坑氣孔）缺陷，發(fā)現(xiàn)弧坑裂紋和縮孔缺陷應立即清除。

6.3.2.2接頭時應快速，一般應在2—3秒內(nèi)更換好焊條，從而防止未接上或接

頭過高。

6.3.9預熱

6.3.3.1預熱方法采用電加熱方法，不宜采用氣體火焰加熱方法。

6.3.3.2管道壁厚小于25mm的碳鋼管焊前一?般不需要預熱，管道壁厚大于25mm

的碳鋼管焊前預熱80-100℃o

6.3.3.3不銹鋼管道焊前不預熱。

6.3.3.4管道壁厚小于16mm的15CrMo耐熱鋼管道焊前預熱200-220℃,管道壁

厚大于16mm的15CrMo耐熱鋼管道焊前預熱220-250℃。12Cr2Mo耐熱

鋼管道焊前預熱250-300℃o

6.3.4根層焊接

6.3.4.1根層焊縫厚度一般不小于3mm,但一般不應大于4nlm。

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6.3.4.2根層焊接時，注意觀查熔池，保持熔池缺口穩(wěn)定，防止焊瘤、未焊透缺

陷。

6.3.4.3根層采用手工電弧焊時，應采用熄弧焊方法（即電弧引燃3-4秒后熄弧

12秒，再引燃電弧、再熄弧……）0

6.3.4.4采用鋁極鼠弧焊打底時，應注意根層焊縫的充氣保護。碳鋼和低合金耐

熱鋼（15CrMo.12Cr2Mo）鴇極就弧焊打底時可不充氣保護，不銹鋼就

弧焊打底時必須充氣保護，保護氣體采用僦氣，也可采用氮氣保護。

6.3.4.5根層焊縫焊完后應立即進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)缺陷應立即清除。

6.3.4.6高壓管道（中、厚壁管）根層焊完后應立即進行著色探傷，發(fā)現(xiàn)缺陷應

立即清除。

6.3.10填充層焊接

6.3.5.1填充層焊縫厚度一般不小于2mm,但一般不應大于3mm□

6.3.5.2填充第一層焊接時，注意控制焊接線能量，防止根層焊縫燒穿。

6.3.5.3不銹鋼管鴇極氨弧焊焊接填充層時，應注意焊縫背面的充氣保護。

6.3.5.4薄壁管填充焊時，可采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形、下

月牙形。

6.3.5.5厚壁管填充焊時，采用多層多道焊，焊條一般不擺動。

6.3.5.6多層填充焊時，每層焊完后應立即檢查焊縫表面質(zhì)量，發(fā)現(xiàn)缺陷應立即

清除，方可進行下層焊縫的焊接。

6.3.5.7不銹鋼管道多層焊時，應控制層間溫度小于60℃o焊接過程中，可采

用澆水急冷方法。

6.3.5.8耐熱鋼管道多層焊時，應控制層間溫度不低于最低預熱溫度。

6.3.11蓋面層焊接

6.3.6.1薄壁管蓋面層焊接一般采用擺動焊，運條方式為：8字形、上月牙形。

6.3.6.2厚壁管蓋面焊接采用多道焊時一般不擺動，應注意焊縫的成形，注意填

滿焊縫。

6.3.6.3蓋面焊接應注意控制焊接線能量，防止焊縫表面產(chǎn)生咬邊缺陷

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6.3.6.4蓋面焊接應特別注意緩慢熄?。潣O僦弧焊延遲熄弧），填滿弧坑，防

止焊縫表面氣孔和表面裂紋產(chǎn)生。

6.3.12意外中斷焊接

6.3.7.1管道焊接接頭一般應一次焊完，高壓管道一般在當天完成焊接，且必須

在當天完成根層焊縫的焊接。

6.3.7.2耐熱鋼管道、高壓碳鋼管道焊接過程中，意外中斷焊接時，必須采取防

止裂紋產(chǎn)生的措施，如焊后緩冷、后熱處理等。再次焊接時，必須仔細

檢查（可采用著色探傷），確認無裂紋，重新預熱后才能焊接。

6.3.13焊接環(huán)境

6.3.8.1防風

A.管道預制場地四周應封閉擋風。

B.施工現(xiàn)場防風使用擋風板或擋風塑料布封閉。

C.風速大于8m/s,嚴禁焊接。

6.3.8.2防雨

A.管道預制場地加蓋防雨棚。

B.施工現(xiàn)場使用遮陽傘，或使用塑料布覆蓋防雨。

C.大雨天氣施工現(xiàn)場嚴禁施焊。

6.3.8.3防潮

A.露水大的早晨，焊接前使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加

熱（加熱溫度50-60C）,除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產(chǎn)生。

B.相對濕度大于90%時，使用氣體火焰或電加熱對焊接接頭表面進行適當加

熱（加熱溫度50-60C）,除去焊接接頭坡口及附近的水汽，防止氣孔的產(chǎn)生。

6.3.8.4冬季施工：冬季氣溫低于5℃時，本不需要預熱的碳鋼管道焊接時應預

熱50-80C,減小溫差，防止產(chǎn)生焊接裂紋。

6.4焊后

6.4.1后熱處理

?對于易產(chǎn)生冷裂紋的管道（管壁厚而大于26mm的碳鋼管道）焊后采取緩冷措

施，并立即進行后熱處理（消除擴散氫的影響）

?其它材料管道焊后可不進行后熱處理。

?后熱處理工藝：加熱溫度400-450C,保溫4-5小時，緩慢冷卻。

?焊后清理及修整

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?焊接工作完成后，焊工必須立即將焊縫表面的焊渣清理干凈，并清除焊縫及附

近表面的飛濺物，使用鋼絲刷清理接頭表面的雜物。

?不銹鋼管道焊縫焊后應即時進行酸洗、鈍化處理

?焊后使用角向磨光機對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡，防止產(chǎn)生焊

接應力集中。

?使用角向磨光機對焊縫表面及附近的熔合性飛濺進行打磨。

6.4.2標記移植

?碳鋼管道焊接，焊后焊工應在焊口附近打上本人的焊工鋼印號；奧氏體不銹鋼

管道焊接，焊后焊工應使用氯離子含量不超過25ppm的記號筆在焊口附近寫

上本人的焊工鋼印號。

?焊后焊工應將管線號、焊口編號等標記移植在焊口附近。

?焊后檢驗

?外觀檢驗

A.焊后，焊工本人應立即對所焊焊口進行外觀檢查，發(fā)現(xiàn)焊縫表面咬邊缺陷

應立即進行打磨或補焊，發(fā)現(xiàn)表面氣孔和表面裂紋缺陷應立即進行打磨，清

除缺陷，并觀察缺陷狀況，并立即報告焊接責任工程師。對于經(jīng)打磨未發(fā)現(xiàn)

貫穿性缺陷的，應立即進行返修，對于貫穿性缺陷的焊口，必須切除重新焊

接。

B.對余高較高的焊縫進行打磨，使其圓滑過渡。

C.焊接質(zhì)量檢查員應對每道焊口進行外觀檢查，并作好檢查記錄。

?無損探傷檢驗

A.外觀檢查不合格的焊口不得進行無損探傷。

B.無損探傷方法詳見第10章。

6.4.2焊后熱處理

?壁厚大于26mm的碳鋼管道，焊后應進行熱處理。

?不銹鋼管道，焊后不進行熱處理。

?熱處理工藝詳見第九章。

6.5返修

★外觀檢查和無損探傷檢驗不合格的焊口，應即時進行返修焊接。

★返修焊接次數(shù)

★碳鋼管道不得超過3次。

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★不銹鋼管道管道不得超過2次。

6.6返修焊接工藝

?正常返修，可按正常焊接時的焊接工藝參數(shù)進行。

?超次返修，必須根據(jù)《返修焊接工藝評定》，編制《超次返修焊接工藝卡》，并

經(jīng)總工程師批準后，方可進行返修。

?返修焊接程序

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第七章焊接工藝及焊后熱處理工藝

7.1碳鋼管焊接

★中、低壓碳鋼管（薄壁管）焊接工藝及焊后熱處理工藝

★中、低壓碳鋼管（薄壁管）焊接性能分析

A.中、低壓碳鋼管由于含碳量較低（一般在0.2%左右），合金元素含量較低,

碳當量較低（一般在0.3—0.35%）,焊接性能良好，焊前一般可不預熱，焊后

也不需要進行熱處理。

B.當焊接環(huán)境溫度低于5c時，焊前一般預熱50—80C。

C.中、低壓碳鋼管焊接時應注意控制焊接線能量，防止焊縫晶粒粗大造成的

焊接接頭機械性能下降，焊接線能量不超過42000J/cm；焊后應控制冷卻速度,

不可急冷。

D.中、低壓碳鋼管焊接時應注意防止氣孔、夾渣、未熔合等缺陷。

★中、低壓碳鋼管（薄壁管）焊接工藝

一

窩焊售電焊臂電氮復沆

力悍材焊博規(guī)房談速度

1次藤易（L亭in

鐳度褰（mm/min）

.

T1G-J

DNW1TIG5002.570-9014±280-1008-12

80W5T1G-J

2TIG50①2.580-10014±290-1008-12

T1G-J

1TIG50①2.570-9014±280-10010-14

DN>W5出431

802-SMAW5)①3.290-12023±290-120

3E4303

TIG-J

1TIG50①2.570-9014±280-10010-14

(臂1

DN>2-SMAW①3.290-12023±290-120

80>63E4303

(E431

2SMAW5)04.0160-1725±290-120

4E43030

ALL電弧焊打底E430303.290-10023+280-100

注：

1、低壓碳鋼管手工電弧焊一般采用E4303焊條，中壓碳鋼管手工電弧焊一般采用

E4303或E4315焊條（由設(shè)計確定）

2、用工程用焊接鋼管（Q235-A、20#）采用手工電弧焊打底。

★中、低壓碳鋼管（薄壁管）焊后熱處理工藝

★中、低壓碳鋼管（薄壁管）焊后不進行熱處理。

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★中、高壓碳鋼管（中、厚壁管）焊接工藝及焊后熱處理工藝

★中、高壓碳鋼管（中、厚壁管）焊接性能分析

A、高壓碳鋼管雖然碳當量較低（一般在0.3-0.35%）,但由于管道壁厚較大,

結(jié)構(gòu)剛性較大，焊接時易產(chǎn)生較大的焊接殘余應力，在焊接殘余應力和擴散氫

的共同作用下，焊接接頭易產(chǎn)生冷裂紋，因此其焊接性能較差，焊前一般預熱

120-150℃,焊后應按設(shè)計規(guī)定進行熱處理（壁厚較薄時可不進行熱處理）。

B、高壓碳鋼管焊接時應注意控制焊接線能量,防止焊縫晶粒粗大造成的焊接接頭

機械性能下降，焊接線能量不超過38000J/cm；焊后應采取緩冷措施控制冷卻

速度。

C、高壓碳鋼管應嚴格控制擴散氫含量，選用低氫型焊條，焊條應嚴格烘烤，減擴

散氫含量。

D、高壓碳鋼管焊接時應注意防止氣孔、夾渣、未熔合、未焊透及裂紋等缺陷。

★中、高壓碳鋼管（中、厚壁管）焊接工藝

一

管

焊

焊焊接速僦氣流

壁

管徑焊接焊材牌焊材且

規(guī)

厚度

格里

(mm)層次（L/min

度方法號(mm/min

)）

TIG-J5

1TIG80-10014±280-1008-12

02.5

DNWTIG-J5①100-11110-12

2TIG14±28-12

801502.500

TIG-J5①100-12

23SMAW90-12023±2

03.20

O

1TIGE431590-11014±280-10010-14

2.5

DN>>TIG-J50110-12

2-3SMAW90-12023±2

801603.20

0160-17100-12

24SMAWE431525±2

4.000

注：DN>80中、厚壁管在第4層開始采用多道焊接，每道焊縫的焊接速度為

200-250mm/mino

★直徑大于400mm管道采取雙人對稱焊接技術(shù)，焊接時要注意雙人同步，保持焊

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★中、高壓碳鋼管（中、厚壁管）焊后熱處理工藝（當設(shè)計要求時進行）

A.熱處理方法：熱處理方法為高溫回火

B、熱處理加熱方法：熱處理加熱采用電阻加熱，即將電阻加熱繩纏繞在焊接

接頭上（兩側(cè)均不低于3倍焊縫寬度），將熱電偶插入其中（熱電偶端部

與焊縫表面緊密接觸），外層用石棉包裹（石棉層厚度不低于50mm,寬度

兩側(cè)均不低于5倍焊縫寬度）。電源引入熱處理控制箱，再用耐火電纜與

加熱繩聯(lián)結(jié)，用耐火電纜將熱電偶與熱處理記錄儀相聯(lián)，熱處理記錄儀

與熱處理控制箱用電纜聯(lián)接。在熱處理控制箱上設(shè)定好熱處理工藝，由

熱處理控制箱控制熱處理工藝，熱處理記錄儀記錄熱處理曲線圖。

C、熱處理工藝：

加熱速度：300℃以上加熱速度按205*25/5℃/hr計算，且加熱速度W

205℃/hr。

熱處理溫度：600-650℃o

恒溫時間：lhr/25mm,超過2hr,加15min,恒溫時溫度差W65℃。

冷卻速度：冷卻速度按260*25/8℃/hr計算，且冷卻速度W260℃/hr,

400℃以下自由冷卻。

D、溫度試驗

熱處理后應及時進行硬度試驗，硬度試驗采用布氏硬度方法。

E、處理報告

每道焊口都必須作好《熱處理報告》和“熱處理曲線圖”，熱處理操作人

員必須在《熱處理報告》和“熱處理曲線圖”上簽名?！稛崽幚韴蟾妗钒?/p>

括：熱處理開始時間、熱處理結(jié)束時間、熱處理工藝參數(shù)等原始數(shù)據(jù)及

硬度試驗數(shù)據(jù)。

7.2不銹鋼焊接

★中、低壓不銹鋼管焊接工藝

★中、低壓不銹鋼管焊接性能分析

A.本工程所用不銹鋼管屬于奧氏體不銹鋼，且由于中、低壓不銹鋼管管壁較

薄，其焊接性能良好，焊前不需要預熱，焊后也不需要進行熱處理。

B.由于奧氏體不銹鋼焊接時容易在晶界形成銘的碳化物，形成貧銘現(xiàn)象，容

易產(chǎn)生晶間腐蝕和應力腐蝕開裂。

C.S、P元素易與Ni、Si等合金元素形成低熔點共晶化合物，在焊接應力的

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作用下可能產(chǎn)生焊接熱裂紋。

D.焊接時如果保護不好，易氧化，很容易產(chǎn)生氣孔缺陷。

E.焊接時應嚴格控制線能量，線能量不超過30000J/cm,焊后應急冷。

F.多層焊時應嚴格控制層間溫度，層間溫度不得超過60℃。

★中、低壓不銹鋼管焊接充氣保護

A.中、低壓不銹鋼管鋁極負弧焊打底和填充焊接時，管內(nèi)必須充氣保護。保

護氣體可以采用氨氣，也可采用氮氣保護。

B.管內(nèi)充氣保護裝置

保護氣體入口

活動焊口充氣保護裝置固定焊口充氣保護裝置

注：使用鋁箔膠帶敷蓋在焊接接頭外表面，防止保護氣體外泄，阻止外部空

氣進入焊接熔池，防止產(chǎn)生氣孔。

C、氣體流量：小直徑管道保護氣體流量為8-10L/min,大直徑管道保護氣

體流量為10T4L/min。

★0Crl8Ni9>SS304、SS321不銹鋼管焊接工藝

丁

壁

接焊接電焊接電氧氣流

法

管徑厚層焊材牌焊材規(guī)焊接速度

流壓量

(mm)度次號格(mm/min)

(A)(V)(L/min)

1TIGER30802.570-9014±280-1008-12

DNW80W5

2TIGER30802.580-10014±2110-128-12

0

1TIGER308中2.580-10014±280-10010-14

DN>80W5

SMAW(A102)100-12

2-3E308-1503.290-11023±20

1TIGER308中2.570-9014±280-10010-14

SMAW(A102)90-110110-12

DN>80>62-3E308-1503.223±20

(A102)

24SMAW①4.0150-1725±290-110

E308-150

★中、低壓不銹鋼管焊后酸洗、鈍化處理

★不銹鋼焊后應使用酸洗、鈍化膏對焊縫表面進行酸洗、鈍化處理,

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酸洗、鈍化處理后，必須用清水洗凈表面殘液。

7.3耐熱鋼焊接

7.3.115CrMo管焊接工藝及焊后熱處理工藝

7.3.215CrMo管焊接性能分析

A.15CrMo管碳當量較高，主要合金元素Cr、Mo顯著提高了鋼的淬硬性，在

焊接熱循環(huán)的作用下，易形成對冷裂紋敏感的顯微組織(貝氏體、馬氏體組

紈o

B.主要合金元素Cr、Mo具有強烈的碳化物形成傾向，從而使焊接接頭過熱

區(qū)產(chǎn)生再熱裂紋(消除應力處理裂紋)

C.由于管道壁厚較大，結(jié)構(gòu)剛性較大，焊接時易產(chǎn)生較大的焊接殘余應力，

在焊接殘余應力和擴散氫的共同作用下，焊接接頭易產(chǎn)生冷裂紋。

D.15CrMo焊接性能較差，焊前一般預熱200-250℃,層間溫度不得低于

200焊后應即時進行熱處理。

E.15CrMo管焊接時應嚴格控制焊接線能量，防止焊縫晶粒粗大造成的焊接

接頭機械性能下降，焊接線能量不超過32000J/cm；焊后應采取緩冷措施控制

冷卻速度。

F.15CrMo管應嚴格控制擴散氫含量，選用低氫型焊條，焊條應嚴格烘烤，

焊后立即進行后熱處理，減少擴散氫含量。

G.15CrMo管焊接時應注意防止氣孔、夾渣、未熔合、未焊透及裂紋等缺陷。

7.3.315CrMo管焊接工藝

管氨氣流

焊接電焊接電

管徑壁焊接焊材焊接速度里

焊材牌號流壓

(mm)厚次方法規(guī)格(mm/min)(L/min

(A)(V)

度)

H08CrMnSiMo

DNW0

1TIGA80-10014±280-1008-12

80152.5

(ER-80S-B2)

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H08CrMnSiMo

0100-11110-12

2TIGA14±28-12

2.500

(ER-80s-B2)

2E5515-B2①100-12

SMAW90-12023±2

3(R307)3.20

H08CrMnSiMo

①

1TIG