鐵路跨河特大橋工程鉆孔樁作業(yè)指導書

x至x鐵路復工工程一標段鉆孔樁作業(yè)指導書PAGEx集團有限公司x至x鐵路一標段二公司項目部PAGE19工程概況x集團二公司承擔的x鐵路DK8+470～DK16+500段工程建設項目，區(qū)段x河特大橋（108#墩～158#臺段）、x公路特大橋、桂和里官公路特大橋共計三座特大橋,其中雙線連續(xù)梁共四聯分別為1聯(40+72+40)m、1聯(40+64+40)m、2聯(40+56+40)m,連續(xù)梁施工方案四聯均采用掛籃法懸臂現澆施工,橋址范圍內地勢平坦，多菜地、廠房和民居,橋梁基礎采用鉆孔樁基礎。本施工段地質條件復雜，不良地質有巖溶、采空區(qū)和軟土，灰?guī)r地段巖溶發(fā)育，淺部有探井坑道分布，由于各種原因，本次設計勘察只進行了部分孔的鉆探，施工前應與地質專業(yè)聯系補充必要的鉆探，補鉆后若發(fā)現地質情況與設計不符，及時通知設計單位，做出修改設計后方可施工。鉆孔準備工作鉆孔的準備工作主要有：樁位測量及放樣、平整施工場地、布設道路、設置供水供電系統、制作和埋設護筒、泥漿備料與調制、挖設沉淀出碴池及準備鉆孔機具等。工地勘查本施工段地下管線復雜，施工前應查明全橋范圍內地下管線的分布情況，嚴禁盲目施工危及管線安全。施工隊伍進場后，首先對施工區(qū)域內可能的管線查找原有標識，而后應積極主動地與設備維修部門取得聯系，并要求建設單位或設計單位對地下管線進行交底。對不明確的資料及設備應及時向相關部門提出，并取得書面反饋資料。進行鉆孔樁施工前應用地下管線探測儀對作業(yè)區(qū)作一次普查，進一步核對圖紙資料的準確性。對有疑點處要組織專人調查挖探，在此基礎上設立地下管線埋設位置及走向施工標志并向施工人員交底，派專職安全人員監(jiān)督施工。施工中應認真致細、不得推斷臆測盲目施工。對已查明的管線、電纜路徑兩側各1.5米范圍，不得使用機械挖掘。開挖作業(yè)指派責任心強的職工帶領勞務工進行，挖掘作業(yè)時禁用鐵鎬和雙齒尖耙，要做到逐層輕挖淺挖，直至地下管線、電纜暴露。挖出的管線、電纜應按照相關單位監(jiān)護人員提出的方法進行保護或遷移。開挖作業(yè)中應嚴格按照安全協議約請維修單位人員到場監(jiān)護，共同做好意外事故的預想、突發(fā)事故的搶修。樁位測量及放樣按照勘察設計單位提供的橋位總平面圖和測圖控制網中的所設置的導線點、水準點樁橛進行導線控制網的復測，補充加密施工所需要的各種標樁，建立滿足施工要求的平面和立面施工測量控制網。補充鉆探根據設計圖和施工要求對要求補充鉆探部分要求設計部門確認的墩位進行補充鉆探，以查明墩臺處的地質情況。場地平整根據本工程的現場實際情況，施工場地應按以下不同情況進行場地平整：（1）、場地為旱地時：應平整場地、清除雜物、換除軟土、夯打密實。（2）、場地位于水塘中時，采用草袋圍堰。鋼護筒制安與埋設護筒采用10mm厚的鋼板卷制而成，并焊接成整體形式。其直徑應大于樁身直徑40cm，長度為2.0～2.5m，確保鉆孔時不塌孔。鋼護筒的埋設采用人工挖孔，然后利用樁架將護筒吊入護筒孔內，護筒吊入孔內時，要精確測量定位，并進行觀測，確保護筒的垂直度及精確定位，保證其傾斜度不大于1%，孔口平面位置偏差不大于5cm。為增加剛度防止變形，在護筒上、下端口和中部外側各焊一道加勁肋，再以粘土回填夯實護筒四周，嚴防護筒傾斜、漏水、變形。護筒埋置深度不小于1.0m～1.5m，護筒頂面應高出施工地面0.5m，并在護筒頂部留有高40cm、寬20cm出漿口。護筒內存儲泥漿使其高出地下水位和保護樁孔頂部土層不致因鉆頭（鉆桿）反復上下升降、機身振動而導致坍孔。當樁身混凝土澆注完畢后，即可拔除護筒。安裝鉆機裝調試施工機具對所有施工機具都必須在開工之前進行檢查和試運轉。安裝鉆機鉆機中心應對準樁中心，并與鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上。鉆機定位后，底座必須平整，穩(wěn)固，確保在鉆進中不發(fā)生傾斜和位移。在鉆頭錐頂和提升鋼絲繩之間設置保證鉆頭轉向的裝置，以防產生梅花孔，保證鉆進中鉆具的平穩(wěn)及鉆孔質量。泥漿制備及泥漿比重的選用泥漿制備根據現場實際情況，盡量采用優(yōu)質泥漿原料，盡可能采用膨脹土，使用粘土時應符合下列要求：1、自然風干后，用手不易掰開捏碎。2、干土破碎時，斷面有堅硬的尖銳棱角。3、用刀切開時，切面光滑、顏色較深。4、水浸潤后有粘滑感，加水和成泥膏后，容易搓成1mm的細長泥條，用手指揉捻感覺沙粒不多，浸水后能大量膨脹。5、膠體率不低于95%；6、含砂率：新制泥漿不大于4%；7、黏度：一般地層16-22s，松散易坍地層20-22s；8、PH值：應大于6.5；9、若采用較差的粘土調劑的泥漿，其性能不符合要求時，可在泥漿中摻入碳酸鈉或膨潤土粉末以提高泥漿性能指標，摻入量由試驗確定。10、用普通粘土制備泥漿，鉆進時將粘土投入孔內利用鉆機直接造漿。泥漿比重1、泥漿比重：在回填土層、砂石層中鉆進時，泥漿比重控制在1.3～1.4之間，在粘土層鉆進時，泥漿比重控制在1.2～1.3之間，施工中經常測定泥漿比重、粘度、含砂率和膠體率。2、利用泥漿泵將儲漿池內比重在1.2以下的泥漿送至孔底，經與孔底濃漿混合后，從孔口流回泥漿池并帶出鉆碴，施工中鉆碴隨泥漿從孔內排出進入沉淀池，人工用網篩將石碴撈出。然后使處理后的泥漿經泥漿池凈化后返回鉆進的孔內，形成不斷的循環(huán)。3、泥漿池設置應考慮不影響周圍環(huán)境，不污染農田、道床、不影響施工車輛通行，廢泥漿利用，原地曬干或夜間用泥漿車送至環(huán)保部門指定的地點堆放,原則在紅線用地范圍內每兩個墩設置一個泥漿池及沉淀池。沖擊鉆機鉆孔鉆孔質量控制點：偏孔；為了避免偏孔，鉆孔過程中應經常檢查孔徑、孔形。鉆孔樁成樁設備采用沖擊鉆,采用帶圓弧刀的十字鉆頭。開鉆前，應復核開孔的孔位，使開孔的位置準確，初成孔壁應豎直、圓順、堅實。鉆孔時，孔內水位宜高于護筒底腳0.5m以上或地下水位1.5m～2.0m。鉆孔時每個墩臺樁基先施工長樁，再施工短樁，為防止意外情況的發(fā)生，準備備用鉆頭2個，當檢查發(fā)現鉆孔鉆頭直徑磨損超過15mm時應及時更換修補。為準確提升鉆錘的沖程，在鋼絲繩上做上標志。開鉆前，應檢查鉆機安裝就位是否準確無誤，鉆架安放是否穩(wěn)固，避免鉆進中出現傾斜、沉陷和位移現象。每鉆進4～6米或更換鉆錘前用檢孔器檢測，以保證樁孔的垂直度和樁徑。鉆進過程中，當掏碴和停鉆時，應及時向孔內補水或泥漿，保持孔內水頭高度和泥漿比重及黏度，并分班連續(xù)作業(yè)，各作業(yè)班組應詳細作好鉆孔記錄，并根據地質變化，留取各地質層的土、巖樣，如發(fā)現施工取樣與地質資料有明顯不符時，應及時向有關監(jiān)理工程師及設計單位匯報，以便及時處理。當沖擊至巖面時應請監(jiān)理工程師確認巖面標高，鉆孔至設計標高后，請監(jiān)理工程師和設計方確認巖樣及鉆孔深度，并經監(jiān)理工程師確認簽證后方可終孔。樁基鉆孔應跳槽施工，且鉆孔必須在鄰孔混凝土澆注完畢并達到2.5MPa后才能開始。1、開鉆時先在孔內灌注泥漿，泥漿相對密度等指標根據土層情況而定。如孔中有水，可直接投入粘土，用沖擊錐以小沖程反復沖擊造漿。護筒底腳以下2m～4m范圍內土層比較松散，應認真施工。一般細粒土層可采用濃泥漿、小沖程、高頻率反復沖砸，使孔壁堅實不坍不漏。待鉆進深度超過鉆頭全高加沖程后，方可進行正常沖擊。在開孔階段，為使鉆碴擠入孔壁，待鉆進4m～5m后再掏碴，正常鉆進后每班至少應掏碴一次。2、在鉆進過程中，應注意地層變化，對不同的土層，采用不同的鉆進方法。沖程應根據土層情況分別規(guī)定：一般在通過堅硬密實卵石層或基巖漂石之類的土層中采用大沖程；在通過松散砂、礫類土或卵石夾土層中時采用中沖程，沖程過大，對孔底振動大，易引起坍孔；在通過高液限粘土，含砂低液限粘土時，采用中沖程；在易坍塌或流砂地段用小沖程，并應提高泥漿的粘度和相對密度。在通過漂石或巖層，如表面不平整，應先投入粘土、小片石、卵石，將表面墊平，再用鉆頭進行沖擊鉆進，防止發(fā)生斜孔、坍孔事故。在砂及卵石類土等松散層鉆進時，可按1：1投入粘土和小片石（粒徑不大于15cm），用沖擊錐以小沖程反復沖擊，使泥膏、片石擠入孔壁。必要時須重復回填反復沖擊2～3次。若遇有流砂現象時，宜加大粘土減少片石比例，力求孔壁堅實。當通過含砂低液限粘土等粘質土層時，因土層本身可造漿，應降低輸入的泥漿稠度，并采用0.5m的小沖程，防止卡鉆、埋鉆。要注意均勻地松放鋼絲繩的長度。一般在松軟土層每次可松繩5cm～8cm，在密實堅硬土層每次可松繩3～5cm，應注意防止松繩過少，形成“打空錘”，使鉆機、鉆架及鋼絲繩受到過大的意外荷載，遭受損壞，松繩過多，則會減少沖程，降低鉆進速度，嚴重時使鋼絲繩糾纏發(fā)生事故。為正確提升鉆頭的沖程，應在鋼絲繩上油漆長度標志。3、鉆孔施工中，一般在密實堅硬土層每小時純鉆進尺小于5cm～10cm，松軟地層每小時純鉆進尺小于15cm～30cm時，應進行取碴。或每進尺0.5m～1.0m時取碴一次，每次取4～5筒，或取至泥漿內含碴顯著減少，無粗顆粒，相對密度恢復正常為止。取碴后應及時向孔內添加泥漿或清水以維護水頭高度，投放粘土自行造漿的，一次不可投入過多，以免粘錐、卡錐。每次整尺掏碴均要檢查并保存土層碴樣，記錄土層變化情況，遇地質情況與設計發(fā)生差異及時報請設計及監(jiān)理單位，研究處理措施后繼續(xù)施工。4、鉆孔作業(yè)應連續(xù)進行，因故停鉆時，必須將鉆頭提離孔底5m以上以防止坍孔埋鉆。在取碴后或因其他原因停鉆后再次開鉆，應由低沖程逐漸加大到正常沖程以免卡鉆。5、整個鉆進過程中，應始終保持孔內水位高出地下水位（或施工水位）1.5m～2.0m，并低于護筒頂面0.3m以防溢出。抽碴鉆孔時破碎的鉆碴，部分和泥漿一起擠進孔壁，大部分靠掏碴排出孔外，故在沖擊相當時間后，應將沖擊鉆提出，換上掏碴筒，下入孔底掏取鉆碴，倒進鉆孔外的倒碴孔中。一般在密實堅硬土層每小時純鉆進5cm～10cm、松軟地層每小時純鉆進小于15cm～30cm時，應進行掏碴?；蛎窟M尺0.5m～1.0m時掏碴一次，每次掏4～5筒，掏至泥漿內含碴顯著減少、無粗顆粒、相對密度恢復正常為止。成孔檢查鉆孔灌注樁在成孔過程中及終孔后以及灌注混凝土前，均需對鉆孔進行階段性的成孔質量檢查。孔徑和孔形檢測孔徑檢測是在樁孔成孔后，下入鋼筋籠前進行的，是根據樁徑制作籠式井徑器入孔檢測，籠式井徑器用φ8和φ12的鋼筋制作，其外徑等于鋼筋籠直徑加100毫米，但不得大于鉆孔的設計孔徑，長度等于孔徑的3～4倍。其長度與孔徑的比值選擇，可根據鉆機的性能及土層的具體情況而定。檢測時，將井徑器吊起，孔的中心與起吊鋼繩保持一致，慢慢放入孔內，上下通暢無阻表明孔徑大于給定的籠徑?？咨詈涂椎壮敛隀z測孔深和孔底沉碴采用標準錘檢測。測錘一般采用錐形錘，錘底直徑13cm～15cm，高20～22cm，質量4kg～6kg。測繩必須經檢校過的鋼尺進行校核。成孔豎直度檢測采用鉆桿測斜法：將帶有鉆頭的鉆桿放入孔內到底，在孔口處的鉆桿上裝一個與孔徑或護筒內徑一致的導向環(huán)，使鉆桿柱保持在樁孔中心線位置上，然后將帶有扶正圈的鉆孔測斜儀下入鉆桿內，分點測斜，并將各點數值在坐標紙上描點作圖，檢查樁孔偏斜情況。鉆孔灌注樁成孔后，在灌注水下混凝土前，其質量檢驗的標準見表1。表1鉆孔樁鉆孔允許偏差序號項目允許偏差（mm）1孔徑不小于設計孔徑2孔深摩擦樁不小于設計孔深柱樁不小于設計孔深，并進入設計土層3孔位中心偏心群樁≤1004傾斜度≤1%孔深5澆筑混凝土前樁底沉碴厚度摩擦樁≤200柱樁≤50第一次清孔清孔處理的目的是使孔底沉碴(虛土)厚度、泥漿液中含鉆碴量和孔壁垢厚度符合質量要求和設計要求，為水下混凝土灌注創(chuàng)造良好的條件。當鉆孔達到設計高程后，經對孔徑、孔深、孔位、豎直度進行檢查確認鉆孔合格后，即可進行第一次清孔。抽漿法清孔采用反循環(huán)鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，一邊利用鉆機的反循環(huán)系統的泥石泵持續(xù)抽漿，把孔底泥漿、鉆碴混合物排出孔外，一邊向孔內補充經泥漿池凈化后的泥漿，使孔底鉆碴清除干凈。抽漿清孔比較徹底，適用于各種鉆孔方法的摩擦樁、支承樁和嵌巖樁。但孔壁易坍塌的鉆孔使用抽漿法清孔時，操作要注意，防止坍孔。換漿法清孔采用正循環(huán)鉆機鉆孔時，可在終孔后停止進尺，稍提鉆頭離孔底10～20cm空轉，并保持泥漿正常循環(huán)，以中速將相對密度1.03～1.10的較純泥漿壓入，把鉆孔內懸浮鉆碴較多的泥漿換出。直至孔底鉆碴清除干凈。使用沖擊鉆鉆孔時，除用抽碴筒清孔外，也可采用換漿法清孔，直至孔內泥漿指標滿足要求。清孔應達到以下標準孔內排出的泥漿手摸無2～3mm顆粒，泥漿比重不大于1.1，含砂率小于2%，粘度17～20s。同時保證水下混凝土灌注前孔底沉碴厚度：柱樁≯5cm、摩擦樁≯20cm。嚴禁采用加深鉆孔深度的方法代替清孔。鋼筋籠加工及吊放鋼筋骨架制作鋼筋籠骨架在制作場內分節(jié)制作，具體詳見鉆孔樁鋼筋技術交底及鋼筋制作綁扎與焊接作業(yè)指導書。鋼筋骨架的存放、運輸與現場吊裝1、鋼筋骨架臨時存放的場地必須保證平整、干燥。存放時，每個加勁筋與地面接觸處都墊上等高的木方，以免受潮或沾上泥土。每組骨架的各節(jié)段要排好次序，掛上標志牌，便于使用時按順序裝車運出。鋼筋骨架在轉運至墩位的過程中必須保證骨架不變形。采用汽車運輸時要保證在每個加勁筋處設支承點，各支承點高度相等；采用人工抬運時，應多設抬棍，并且保證抬棍在加勁筋處盡量靠近骨架中心穿入，各抬棍受力盡量均勻。2、鋼筋籠入孔時，由履帶吊車配合鉆機吊裝。在安裝鋼筋籠時，采用兩點起吊。第一吊點設在骨架的下部，第二吊點設在骨架長度的中點到上三分點之間。鋼筋籠直徑大于1200mm，長度大于6m時，應采取措施對起吊點予以加強，以保證鋼筋籠在起吊時不致變形。吊放鋼筋籠入孔時應對準孔徑，保持垂直，輕放、慢放入孔，入孔后應徐徐下放，不宜左右旋轉，嚴禁擺動碰撞孔壁。若遇阻礙應停止下放，查明原因進行處理。嚴禁高提猛落和強制下放。第一節(jié)骨架放到最后一節(jié)加勁筋位置時，穿進工字鋼，將鋼筋骨架臨時支撐在孔口工字鋼上，再起吊第二節(jié)骨架與第一節(jié)骨架連接，連接采用焊接或直螺紋套筒冷軋連接。采用焊接時上、下主筋位置對正，保持鋼筋籠上下軸線一致：先焊接一個方向的兩根接頭，然后稍提起，以使上下節(jié)鋼筋籠在自重作用下垂直，再焊接其它所有的接頭，接頭必須按50％錯開20d焊接。接頭焊好后，骨架吊高，抽出支撐工字鋼后，下放骨架。如此循環(huán)，使骨架下至設計標高。骨架最上端的定位，必須由測定的孔口標高來計算定位筋的長度，反復核對無誤后再焊接定位于孔中心上，完成鋼筋籠的安裝。鋼筋籠定位后，在4h內澆筑混凝土，防止坍孔。鉆（挖）孔樁鋼筋骨架的允許偏差和檢驗方法應符合表2的規(guī)定。表2鉆孔樁鋼筋骨架允許偏差和檢驗方法序號項目允許偏差(mm)檢驗方法1主筋間距±5尺量檢查不少于5處2箍筋間距或螺旋筋的螺距±103鋼筋保護層+5，-24吊環(huán)對樁中軸線的位置±20尺量或拉線尺量檢查5吊環(huán)沿垂直于軸線方向的位置±206吊環(huán)露出樁表面的高度±107主筋頂端與樁頂凈距±58樁頂鋼筋網片的位置±59樁尖對中軸線的位置±10第二次清孔由于安放鋼筋籠及導管準備澆筑水下混凝土，這段時間的間隙較長，孔底產生新碴，待安放鋼筋籠及導管就序后，再利用導管進行第二次清孔。清孔的方法是在導管頂部安設一個彎頭和皮籠，利用泥石泵將孔底泥漿混合物通過導管抽出，以達到置換沉碴的目的。施工中勤搖動導管，改變導管在孔底的位置，保證沉碴置換徹底。待孔底泥漿各項技術指標均達到設計要求，且復測孔底沉碴厚度在設計范圍以內后，清孔完成，立即進行水下混凝土灌注。灌注水下混凝土質量控制點：斷樁；為了避免斷樁每根樁宜在8小時內澆注完畢，嚴格控制導管的埋深，保證在2m～6m之內。直升導管法采用直升導管法進行水下混凝土的灌注,施工程序見圖1。1、導管用直徑250mm的鋼管，壁厚3mm，每節(jié)長2.0～2.5m,配1～2節(jié)長1～1.5m短管，由管端粗絲扣、法蘭螺栓連接，接頭處用橡膠圈密封防水。導管使用前，應進行接長密閉試驗。下導管時應防止碰撞鋼筋籠，導管支撐架用型鋼制作，支撐架支墊在鉆孔平臺上，用于支撐懸吊導管?；炷凉嘧⑵陂g時用鉆架吊放拆卸導管。導管頂部設置漏斗，其高度除應滿足導管拆卸等操作需要外，并應在灌注到最后階段時，不致影響導管內混凝土柱的灌注高度，在鉆孔樁樁頂低于鉆孔水面時，漏斗底口應比水面至少高出4m～6m。在樁頂高于鉆孔中水面時，漏斗底口應比樁頂至少高出4m～6m。漏斗用6mm厚的鋼板制成類似于圓錐形。在距漏斗上口約15cm外的外面兩側，對稱地各焊吊環(huán)一個。圓錐形漏斗上口直徑為1000mm，高為1200mm，漏斗容量為0.5m3。插入導管的一段長度為150mm。為了增加漏斗的剛度，沿漏斗上口周邊外側焊直徑15mm的鋼筋。漏斗底口處必須設置嚴密、可靠的隔水裝置，該裝置必須有良好的隔水性能并能順利排出。圖1隔水球式導管法施工程序圖圖1隔水球式導管法施工程序圖2、水下混凝土施工采用罐車運輸混凝土、輸送泵泵送至導管頂部的漏斗中。水下混凝土運輸的延續(xù)時間（包括運輸中因故障停止灌注而等待的時間）不應超過60min，在混凝土運輸過程中應避免倒換運輸工具或漏漿，盡量減少顛簸和日曬。在下雨或日曬較強時應加覆蓋?；炷吝M入漏斗時的坍落度控制在18～22cm之間，并有很好的的和易性。混凝土初凝時間應保證灌注工作在首批混凝土初凝以前的時間完成。3、水下灌注時先灌入的首批混凝土，其數量必須經過計算，使其有一定的沖擊能量,能把泥漿從導管中排出,并保證把導管下口埋入混凝土的深度不少于1m。必要時可采用儲料斗。4、使用砍球法灌注第一批混凝土，導管底距樁底為40cm左右，以便于球塞能順利地從管底排出。灌注開始后，應緊湊、連續(xù)地進行，嚴禁中途停工。在整個灌注過程中，導管埋入混凝土的深度不得少于1.0m，也不宜大于6.0m，一般控制在1～3m之間。5、灌注水下混凝土時，隨時探測鋼護筒頂面以下的孔深和所灌注的混凝土面高度，以控制沉淀層厚度、埋導管深度和樁頂標高。測錘法：用繩系重錘吊入孔中，使之通過泥漿沉淀層而停留在混凝土表面，根據測繩所示錘的沉入深度換算出混凝土的灌注深度。測砣一般制成圓錐形，錘重不宜小于4kg，測繩采用質輕、掛力強，遇水不伸縮，標有尺度之測繩。6、在混凝土灌注過程中，要防止混凝土拌和物從漏斗溢出或從漏斗處掉入孔底，使泥漿內含有水泥而變稠凝固，致使測深不準。同時應設專人注意觀察導管內混凝土下降和井孔水位上升，及時測量復核孔內混凝土面高度及導管埋入混凝土的深度，做好詳細的混凝土施工灌注記錄，正確指揮導管的提升和拆除。探測時必須仔細，同時以灌入的混凝土數量校對，防止錯誤。7、施工中導管提升時應保持軸線豎直和位置居中，逐步提升。如導管法蘭盤卡住鋼筋管架，可轉動導管，使其脫開鋼筋骨架后，移到鉆孔中心。當導管提升到法蘭接頭露出孔口以上一定高度，可拆除1節(jié)或2節(jié)導管（視每節(jié)導管長度和工作平臺距孔口高度而定）。拆除導管動作要快，拆裝一次時間一般不宜超過15min。要防止螺栓、橡膠墊和工具掉入孔中，要注意安全。已拆下的導管要立即清洗干凈，堆放整齊。在灌注過程中，當導管內混凝土不滿，含有空氣時，后續(xù)混凝土要徐徐灌入，不可整斗地灌入漏斗和導管，以免在導管內形成高壓氣囊，擠出管節(jié)間的橡皮墊，而使導管漏水。8、當混凝土面升到鋼筋骨架下端時，為防鋼筋骨架被混凝土頂托上升，可采取以下措施：1）盡量縮短混凝土總的灌注時間，防止頂層混凝土進入鋼筋骨架時混凝土的流動性過小，建議使用緩凝劑、粉煤灰等增大其流動性；2）當混凝土面接近和初進入鋼筋骨架時，應使導管底口處于鋼筋籠底口3m以下和1m以上處，并徐徐灌注混凝土，以減小混凝土從導管底口出來后向上的沖擊力；3）當孔內混凝土進入鋼筋骨架4m～5m以后，適當提升導管，減小導管埋置長度，以增加骨架在導管口以下的埋置深度，從而增加混凝土對鋼筋骨架的握裹力。4）為確保樁頂質量，在樁頂設計標高以上應加灌1.0m左右高度，以便灌注結束后將此段混凝土清除?；炷凉嘧⒌浇咏O計標高時，工地值班人員要計算還需要的混凝土數量（計算時應將導管內及混凝土輸泵泵管內的混凝土數量估計在內），通知拌和站按需要數拌制，以免造成浪費。為減少以后鑿除樁頭的工作量，可在灌注結束后，混凝土凝結前，挖除多余的一段樁頭，但應保留10cm～20cm，以待隨后修鑿，接澆墩柱或承臺。5）在灌注將近結束時，由于導管內混凝土柱高度減小，超壓力降低，而導管外的泥漿及所含碴土稠度增加，相對密度增大。如在這種情況下出現混凝土頂升困難時，可在孔內加水稀釋泥漿，并掏出部分沉淀土，使灌注工作順利進行。在拔出最后一段長導管時，拔管速度要慢，以防止樁頂沉淀的泥漿擠入導管下形成泥心。6）在灌注混凝土時，每根樁應至少留取兩組試體，樁長20m以上者不少于3組；樁徑大、澆注時間很長時，不少于4組。如換工作班時，每工作班都應制取試件。試件應施加標準養(yǎng)護，強度測試后應填實驗報告表。強度不合要求時，應及時提出報告，采取補救措施。7）有關混凝土灌注情況，各灌注時間、混凝土面的深度、導管埋深、導管拆除以及發(fā)生的異?，F象等，應指定專人進行記錄。8）待樁身混凝土強度達到要求后，承臺開挖且樁頭鑿除后，對所有鉆孔樁樁身混凝土質量按設計要求進行低應變檢測，并對樁身混凝土澆注時制作的混凝土試件進行檢測，在澆注樁身混凝土時，每根樁留取標準試件2組，樁的混凝土強度等級必須符合設計要求。水下混凝土標準養(yǎng)護試件強度必須符合設計強度等級的1.15倍。巖溶地區(qū)鉆孔施工技術措施根據本橋所處水文地質情況，本段橋址位于巖溶地區(qū)，在開鉆前我們擬定采取如下措施進行處理：淺層溶洞處理措施：當發(fā)現護筒內漿面冒出氣泡或渾水，孔內水頭高度開始下降，但下降速度緩慢時，表明有輕微漏漿，遇到小溶洞。處理時適當加入黏土，或用袋裝黏土直接投入，提高泥漿濃度；同時往洞內注水，保持孔內水頭高度，繼續(xù)鉆進。鉆進過程中應保持較小沖程，待孔內情況穩(wěn)定，穿過溶洞后恢復正常鉆進。當發(fā)現護筒內漿面氣泡或渾水大量涌出，漏漿速度較大，孔內水頭高度急劇下降時，表明遇到大溶洞，應及時向孔內補水，保持孔內水頭高度，防止塌孔，同時不斷投入黏土和水泥，保持泥漿濃度，然后向孔內按1：1的比例回填黏土和片石，回填至溶洞頂上方1-2米后，開始進行沖砸堵漏。沖擊時以小沖程反復沖砸，將黏土、小片石擠入溶洞，待水頭穩(wěn)定和泥漿濃度正常后采取鋼護筒跟進再恢復正常鉆進。深層溶洞處理措施：當地質鉆探發(fā)現基礎以下有深層溶洞存在，在樁基礎開鉆前進行注漿處理，待所注漿體凝固10d后再進行鉆孔樁施工。壓漿加固處理應符合以下要求。1）按設計強度要求由現場試驗確定的配合比配置水泥砂漿。2）加固溶洞前，通過現場試驗確定注漿孔深度、孔距及注漿壓力等有關技術參數。3）按設計要求布置鉆孔，宜為梅花型布置，地質鉆成孔。4）應按設計要求預留一定數量的檢查孔，并按設計要求進行質量控制和檢測。5）利用注漿孔進一步探明地質情況。巖溶地區(qū)鉆孔施工技術巖溶地層的巖面及各層溶洞的頂蓋和底板高低不平，相差懸殊，溶洞有被充填的，也有空的，因此巖溶內鉆孔，關鍵是要解決多次斜面開口和洞內造壁問題。施工中常采用回填小片石和粘土，低錘勤擊，并須及時糾偏。否則極易造成斜孔、卡鉆、坍孔、漏漿等故障。巖溶地區(qū)施工鉆孔樁，必須根據據地質柱狀圖、各層溶洞頂面、底面及樁底設計標高等資料，制定可靠的技術措施，并隨著施工的進展，對地質情況進一步了解，隨時修訂技術措施。鉆孔順序由于巖溶形態(tài)復雜，溶溝、溶槽、溶洞相互連通，對開墩開孔順序十分講究，根據巖溶裂隙走向，溶洞的大小、多少、巖面的高低等地質條件，仿圍棋投子的方法，逐步進行。一般可按由深到淺，由多到少，由大到小的原則安排，有利于及時封閉溶洞，隔斷通道。鉆進與護壁當鉆進接近溶洞頂板時，往往會由于巖面傾斜而出現鉆頭擺動、撞動護筒和孔壁，沖擊聲音減弱等情況。施工中發(fā)現此種情況，則說明鉆頭離頂板不遠了，這時應停止鉆孔，回填片石和粘土塊（一般回填高度為1.5米左右），再調整鉆機沖程（YCK型和CZ型鉆機沖程不大于0.6米，簡易自制沖擊鉆機沖程不大于2米），反復沖砸，在孔內頂板處形成一個相當堅硬度混合柱體，具有足夠傳遞沖擊能力，待到斜面破碎以后，方可轉入正常鉆孔。由于溶洞充填物復雜，施工應加強泥漿護壁。在配制優(yōu)質泥漿護壁的同時，還要選用燒堿、水泥、鋸木屑、片石、草袋等混合材料，以加強泥漿護壁效果及形成溶洞孔壁封閉環(huán)。各種材料的選用和使用要求如下：①、粘土和泥漿。優(yōu)質的泥漿要求有水化快、造漿能力強、黏度大、含砂率低的粘土，其技術指標是：膠體率95%；含砂旅小于4%；造漿能力大于25L/kg；塑性指數大于18。為改善粘土技術指標，提高泥漿性能，可在黃土中摻入20%的觀音土。②水泥。使用水泥是為了提高泥漿黏度，增強護壁能力，防止坍孔、漏漿和提高PH值，一般按粘土重量的1/8-1/5摻入。③燒堿。按粘土重量的2%-3%摻入。④鋸木屑。在黃粘土中摻入其體積10%的鋸木屑，可提高泥漿的懸浮能力。處理溶洞漏漿、流沙及易坍地層和清孔均可使用。⑤片石。溶洞造壁和加固孔壁使用。一般為不大于15厘米的堅硬石塊。⑥草袋。為保證溶洞中堵漏和造壁效果，需要用草袋裝入粘土、燒堿、水泥、鋸木屑等混合材料直接沉落孔底。鋼護筒跟進措施鋼護筒有定位、保護孔口、維持超壓力的重要作用，其位置應埋設準確和穩(wěn)定。鋼護筒跟進是采用震動錘將鋼護筒下沉穿過覆蓋層而落到巖面。根據設計提供的地質鉆探資料，對充填物為軟塑或粘性土的較小溶洞，采用單護筒跟進結合加強型泥漿護壁方法成孔；對充填物為流塑或空洞的較大溶洞，采用內外雙護筒跟進法成孔。雙護筒的外護筒下沉方法與單護筒下沉方法相同。外護筒下沉到巖面后，即進行巖面沖擊鉆孔。鉆孔穿過頂板后，將內護筒跟進并沉入巖面，如需穿過多層巖溶頂板，則重復進行頂板鉆孔，隨鉆隨進，直至沉到穩(wěn)定巖面。內護筒作用是防止溶洞內的流塑充填物涌入孔內和防止混凝土灌注時流失。為保證內護筒的順利下沉和孔底穩(wěn)定巖面鉆孔的正常進行，內護筒的直徑應大于設計樁徑5厘米，覆蓋層和頂板成孔的孔徑應大于設計孔徑7厘米。鋼護筒的直徑及加工數量應根據設計樁徑和地質鉆探資料來確定；鋼護筒分節(jié)長度根據吊裝能力和條件確定，如果是深水施工，一般為6米、8米、10米；如果是旱地施工，一般為2-4米。同時鋼護筒在加工時焊接縫必須符合設計要求，不得漏水。為保證鋼護筒下沉位置準確，可安裝導向架進行定位；當鋼護筒在施工過程中出現傾斜，應立即停止作業(yè)，查明原因并進行糾偏。鉆孔樁施工工藝流程詳見《鉆孔樁施工工藝流程圖》。鉆孔中常見事故的預防及處理措施漏泥漿的處理在鉆孔施工過程中，由于護筒底處理不當或鉆孔通過透水性強的地層以及鉆孔穿頂板進入空洞遇到地下水流等情況時，均會出現不同程度的漏漿情況，如不及時采取措施，就會發(fā)生坍孔、埋鉆等問題，嚴重時還會出現地層坍陷、鉆機傾倒事故。所以一旦發(fā)現漏漿現象，應立即提出鉆頭，及時向孔內補漿或補水，保持孔內水頭高度，然后查明原因進行處理。研究設計和地質資料，踏勘制定詳細的施工方案以及質量和安全保證措施研究設計和地質資料，踏勘制定詳細的施工方案以及質量和安全保證措施埋設護筒鉆機就位安裝導管灌注樁身水下砼拔除護筒測量放樣清孔樁身鋼筋籠安放場地清理，按環(huán)保要求進行地表恢復有溶洞時，鉆孔通過溶洞頂板下沉內護筒隨鉆進隨檢孔，繼續(xù)鉆進至孔底制備泥漿、建循環(huán)系統無溶洞時制作鋼筋籠并移至孔位量測砼面高度及埋管深導管試拼裝，做密封試驗砼試件制作 圖2：鉆孔樁施工工藝流程圖當護筒底發(fā)生漏漿時，復打下壓護筒，用粘土加固封閉護筒周圍縫隙，防止地表水滲入孔內，同時回填粘土和小片石高出護筒底1米，用小沖程反復沖砸，加固護筒底口孔壁，達到堵漏目的。鉆孔施工中避免鉆頭、掏碴筒碰撞護筒造成松動而漏漿。如果漏漿發(fā)生在透水性強的地層及巖溶裂縫中，則采用加大泥漿比重，改善泥漿性能和控制鉆進速度等措施進行處理。正常鉆孔泥漿比重一般控制在1.3-1.4；通過松散地層發(fā)生漏漿時，將泥漿比重加大到1.5-1.6，并使用由粘土、燒堿、鋸木屑以及陶土配置而成的加強型泥漿。其粘土、水泥、燒堿的配合比為1:0.2:0.04，鋸木屑按粘土體積的10%-25%摻入，粘土中含20%的陶土。當鉆孔擊穿頂板進入有地下水流或空洞的溶洞時，會出現泥漿急劇下降的嚴重現象。施工前根據地質柱狀圖對能發(fā)生此種情況的鉆孔樁，其周圍應儲備足夠數量的袋裝粘土、片石、水泥、鋸木屑等堵漏混合材料，并配備足夠的補水、補漿設施，同時系好滑車組鋼絲繩等拖拉設施，做好鉆機撤離準備。出現嚴重漏漿情況時，立即提出鉆頭向孔內補水，盡量保持水頭壓力，分層向孔內投放堵漏混合材料。采取補漿、補水、投放混合材料措施如能基本保住孔內水頭壓力，則繼續(xù)將堵漏混合材料填至頂板底以上1.5米，然后低沖程沖砸。沖砸過程中，不斷分層投放堵漏混合材料。經過這樣的反復沖砸，新造孔壁逐步形成而堵塞漏漿。如果采取補水、補漿、投放混合材料措施仍不能保住孔內水頭壓力，說明空洞較大，或空洞與地表覆蓋層連通。此時如是在島面進行鉆孔，應將鉆機撤離，防止地陷造成鉆機傾覆。鉆機撤離后，及時跟進內護筒，然后投放堵漏混合材料和片石，觀察護筒水頭變化情況，待穩(wěn)定后即可恢復正常作業(yè)。斜孔、偏孔的預防和處理傾斜巖面鉆孔，雖然采取了回填片石、低沖程沖砸措施，但還會由于鉆機安裝不平以及斜面高差太大，回填片石與基礎軟硬不均等，使鉆頭易改變方向而造成斜孔、偏孔情況。預防措施1、用型鋼加寬鉆機底座，作平穩(wěn)安裝，防止鉆機傾斜和位移。2、控制鉆進速度。斜面鉆孔作業(yè)時，采用小沖程，反復回填片石將斜面沖成平臺后再正常鉆進。3、鋼絲繩要勤松勤放，每次松放2厘米。放繩過長造成鉆頭晃動，易發(fā)生偏孔和擴孔，根據鉆機主繩中心位置的變化可判定鋼絲繩是否偏斜，如有偏斜，應及時向鋼絲繩偏移方向回填堅硬片石和粘土。4、經常檢查校正，每鉆進1米用檢孔器進行檢查。檢孔器用鋼筋做成圓柱體，直徑與鉆頭直徑相同，高度為孔徑的2-4倍。當檢孔器不能自由通過原鉆到的深度，說明可能發(fā)生斜孔、彎孔、梅花孔等情況，應立即采取相應措施進行處理。處理方法1、調整鉆機的平整度。經檢查如確定是鉆機不平整或位移造成的偏孔、斜孔，應立即將鉆機調整到正確位置，并對機座地面及平臺進行加固。2、回填片石、粘土重鉆修孔。檢查發(fā)現偏孔、斜孔后，回填片石、粘土至斜孔以上1米，用低沖程反復回填沖砸進行修孔。3、不分散混凝土填充重鉆修孔。有些鉆孔樁巖面傾斜特別嚴重，一半為堅硬的石灰?guī)r，另一半則為碎石土。當鉆頭鉆到巖面后，鉆頭就偏向碎石土一側，造成斜孔，經反復回填片石沖砸也糾正不了。遇到這種情況，順其方向繼續(xù)鉆至設計孔壁與巖體斜面相交處，然后填充不分散混凝土至孔頂以上0.5米。摻入早強型絮凝劑UWB-3的不分散混凝土具有遇水布離散、水泥不流失的特點，可在水中直接下落和灌注，施工方便，減少導管法作業(yè)程序，3天強度可達15MPa，這時即可重鉆修孔?？ㄣ@的預防及處理在鉆孔施工中，因鉆頭磨損過多，更換新鉆頭和鉆孔擊穿頂板時沖程過長會發(fā)生卡鉆現象。出現卡鉆時，可探明原因，再作處理。預防措施應經常檢查鉆頭直徑，使之磨耗不超過1.5厘米，并備有兩個鉆頭輪換使用。磨耗的鉆頭及時補焊，更換上的新鉆頭宜先用低沖程沖擊一段時間后轉入正常鉆進。處理方法采用強提法和爆破震動法處理卡鉆。發(fā)生卡鉆時，采用穿滑車組、吊機和鉆機相互配合強提或用千斤頂強頂辦法，將鉆頭提出。如強提無效，可用水下小爆破震動法將鉆頭震松動后立即提出。灌注事故的預防及處理導管進水主要原因有：1、首批混凝土儲量不足，或雖然混凝土儲量已夠，但導管底口距孔底的間距過大，混凝土下落后不能埋沒導管底口，以致泥水從底口進入。2、導管接頭不嚴，接頭間橡皮墊被導管高壓氣囊擠開，或焊縫破裂，水從接頭或焊縫中流入。3、導管提升過猛，或測探、深出錯，導管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。4、為避免發(fā)生導管進水，事前要采取相應措施加以預防。萬一發(fā)生，要當即查明事故原因，采取以下處理方法：1）若是上述第一種原因引起的，應立即將導管提出，將散落在孔底的混凝土拌和物用用空氣吸泥機、水力吸泥機以及抓斗清出，不得已時需要將鋼筋籠提出采取復鉆清除。然后重新下放骨架、導管并投入足夠儲量的首批混凝土，重新灌注。2）若是第二、三種原因引起的，應視具體情況，拔換原管重下新管；或用原導管插入續(xù)灌，但灌注前均應將進入導管內的水和沉淀土用吸泥和抽水的方法吸出。如系重下新管，必須用潛水泵將管內的水抽干，才可繼續(xù)灌注混凝土。為防止抽水后導管外的泥水穿透原灌混凝土從導管底口翻入，導管插入混凝土內應有足夠深度，一般宜大于200cm。由于潛水泵不可能將導管內的水全部抽干，續(xù)灌的混凝土配合比應增加水泥量，提高稠度后灌入導管內，灌入前將導管進行小幅度抖動或掛振搗器予以振動片刻，使原混凝土損失的流動性得以彌補。以后灌注的混凝土可恢復正常的配合比。若混凝土面在水面以下不很深，未初凝時，可于導管底部設置防水塞（應使用混凝土特制），將導管重新插入混凝土內（導管側面再加重力，以克服水的浮力）。導管內裝灌混凝土后稍提導管，利用新混凝土自重將底塞壓出，然后繼續(xù)灌注。若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，導管不能重新插入混凝土時，可在原護筒內面加設直徑稍小的鋼護筒，用重壓或錘擊方法壓入原混凝土面以下適當深度，然后將護筒內的水（泥漿）抽除，并將原混凝土頂面的泥碴和軟弱層清除干凈，再在護筒內灌注普通混凝土至設計樁頂?？ü茉诠嘧⑦^程中，混凝土在導管中不下去，稱為卡管。卡管有以下兩種情況：1、初灌時隔水栓卡管；或由于混凝土本身的原因，如坍落度過小、流動性差、夾有大卵石、拌和不均勻，以及運輸途中產生離析、導管接縫處漏水、雨天運送混凝土未加遮蓋等，使混凝土中的水泥漿被沖走，粗集料集中而造成導管堵塞。2、處理辦法：用長桿沖搗管內混凝土，用吊繩抖動導管，或在導管上安裝附著式振搗器等使隔水栓下落。如仍不能下落時，則須將導管連同其內的混凝土提出鉆孔，進行清理修整（注意切勿使導管內的混凝土落入井孔），然后重新吊裝導管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，須按合理的處理辦法將散落在孔底的拌和物粒料等予以清除。提管時應注意到導管上重下輕，要采取可靠措施防止翻倒傷人。機械發(fā)生故障或其它原因使混凝土在導管內停留時間過久，或灌注時間持續(xù)過長，最初灌注的混凝土已經初凝，增大了導管內混凝土下落的阻力，混凝土堵在管內。其預防方法：灌注前仔細檢修灌注機械，并準備備用機械，發(fā)生故障時立即調換備用機械；同時采取措施，加速混凝土灌注速度，必要時，可在首批混凝土中摻入緩凝劑，以延緩混凝土的初凝時間。當灌注時間已久，孔內首批混凝土已初凝，導管內又堵塞有混凝土，此時應將導管拔出，重新安設鉆機，利用較小鉆頭將鋼筋籠以內的混凝土鉆挖吸出，用沖抓錐將鋼筋骨架逐一拔出。然后以粘土摻砂礫填塞井孔，待沉實后重新鉆孔成樁。坍孔在灌注過程中如發(fā)現井孔護筒內水（泥漿）為忽然上升溢出護筒，隨即驟降并冒出氣泡，應懷疑是坍孔征象，可用測深錘探測。如測深錘原系停掛在混凝土表面上未取出的現被埋不能上提，便可證實發(fā)生坍孔。坍孔原因可能是護筒底腳周圍漏水，孔內水位降低，或在潮汐河流中漲潮時，孔內水位差減小，不能保持原有靜水壓力，以及由于護筒周圍堆放重物或機械振動等，均有可能引起坍孔。發(fā)生坍孔后，應查明原因，采取相應的措施，如保持或加大水頭、移開重物、排除振動等，防止繼續(xù)坍孔。然后用吸泥機吸出坍入孔中的泥土；如不繼續(xù)坍孔，可恢復正常灌注。如坍孔仍不停止，坍塌部位較深，宜將導管拔出，將混凝土鉆開抓出，同時將鋼筋抓出，只求保存孔位，再以粘土摻砂礫回填，待回填土沉實時機成熟后，重新鉆孔成樁。埋管導管無法拔出稱為埋管，其原因是：導管埋入混凝土過深，或導管內外混凝土已初凝使導管與混凝土間摩阻力過大，或因提管過猛將導管拉斷。預防辦法：嚴格控制埋管深度不得超過2m～6m；在導管上端安裝附著式振搗器，拔管前或停罐時間較長時，均應適當振搗，是導管周圍的混凝土不致過早地初凝；首批混凝土摻入緩凝劑，加速灌注速度；導管接頭螺栓事先應檢查是否穩(wěn)妥；提升導管時不可猛拔。若埋管事故已發(fā)生，初時可用鏈滑車、千斤頂試拔。如仍拔不出，凡屬并非因混凝土初凝流動性損失過大的情況，可插入一直徑稍小的護筒至已灌混凝土中，用吸泥機吸出混凝土表面泥碴；派潛水工至混凝土表面，在水下將導管齊混凝土面切斷；拔出小護筒，重新下導管灌注。此樁灌注完成后，上下斷層間，應按要求予以補強。鋼筋籠上升鋼筋籠上升，除了一些顯而易見的原因是由于全套管上拔、導管提升鉤掛所致外，主要的原因是由于混凝土表面接近鋼筋籠底口，導管底口在鋼筋籠底口以下3m至以上1m時，混凝土灌注的速度（m3/min）過快，使混凝土下落沖出導管底口向上反沖，其頂托力大于鋼筋籠的重力時所致。為了防止鋼筋籠上升，當導管底口低于鋼筋籠底部3m至高于鋼筋籠1m之間，且混凝土表面在鋼筋籠底部上下1m之間時，應放慢混凝土灌注速度，允許的最大灌注速度與樁徑有關?？朔摻罨\上升，除了主要從上述改善混凝土流動性能、初凝時間及灌注工藝等方面著眼外，還應從鋼筋籠自身的結構及定位方式加以考慮，具體措施為：1、適當減少鋼筋籠下端的箍筋數量，可以減少混凝土向上的頂托力；2、鋼筋籠上端焊固在護筒上，可以承受部分頂托力，具有防止其上升的作用；3、在孔底設置直徑不小于主筋的1～2道加強環(huán)形筋，并以適當數量的牽引筋牢固地焊接于鋼筋籠的底部。灌注樁頭灌短樁頭亦稱短樁。產生原因有：1、灌注將近結束時，漿碴過稠，用測深錘探測難于判斷漿碴或混凝土面，或由于測深錘太輕，沉不到混凝土表面，發(fā)生誤測，以致拔出導管終止灌注而造成短樁事故。2、灌注混凝土時，發(fā)生孔壁坍方，未被發(fā)覺，測深錘達不到混凝土表面，這種情況最危險，有時會灌短數米。預防辦法是：1、在灌注過程中必須注意是否發(fā)生坍孔的征象，如有坍孔，采取相應措施進行處理后再續(xù)灌。2、測深錘不得低于規(guī)范規(guī)定的重力及形狀，如系泥漿相對密度較大的灌注樁必須取測深錘重力規(guī)定值。重錘即使在混凝土坍落度尚大時也可能沉入混凝土數十厘米，測深錯誤造成的后果只是導管埋入混凝土面的深度較實際的多數十厘米；而首批混凝土的坍落度到灌注后期會越來越小，重錘沉入混凝土的深度也會越來越小，測深還是能夠準確的。c灌注將近結束時加清水稀釋泥漿并掏出部分沉淀土。樁身夾泥斷樁由于清孔不徹底，或灌注時間過長，首批混凝土已初凝，流動性降低，而續(xù)灌的混凝土沖破頂層而上升，因而也會在兩層混凝土中夾有泥漿碴土，甚至全樁夾有泥碴土形成斷樁。對已發(fā)生或估計可能發(fā)生夾泥斷樁的樁，應采用地質鉆機，鉆芯取樣，作深入的探查，判明情況。有下述情況之一時，應采取壓漿補強方法處理。1、對于柱樁，樁底與基巖之間的夾泥大于設計規(guī)定值。2、樁身混凝土有夾泥斷樁或局部混凝土松散。3、取芯率小于95%，并有蜂窩、松散、裹漿等情況。灌注樁補強方法灌注樁的各種質量事故，其后果均會導致樁身強度的降低，不能滿足設計的受力要求，因此需要作補強處理。事前，應會同主管部門、設計單位、工程監(jiān)理以及施工單位的上級領導單位，共同研究，提出切實可行的處理辦法。一般采用壓入水泥漿補強的方法，其施工要點如下：1、需補強的樁，除用地質鉆機已鉆一個取芯空外（用無破損深測法探測的樁要鉆兩個孔），應再鉆一個孔。一個用進漿孔，另一個用作出漿孔?？咨钜筮_到補強位置以下1m，柱樁則應達到基巖。2、用高壓水泵向一個孔內壓入清水，壓力不宜小于0.5Mpa～0.7Mpa，將夾泥和松散的混凝土碎碴從另一個孔沖洗出來，直到排出清水為止。3、用壓漿泵壓漿，第一次壓入水灰比為0.8的純水泥稀漿（宜用425號水泥），進漿管應插入鉆孔1.0m以上，用麻絮填塞進漿管周圍，防止水泥漿從進漿口冒出。待孔內原有清水從出漿口壓出來以后，再用水灰比0.5的濃水泥漿壓入。4、為使?jié){液得到充分擴散，應壓一陣停一陣，當濃漿從出漿口冒出后，停止壓漿，用碎石將出漿口填封，并用麻袋堵實。5、最后用水灰比為0.4的水泥漿壓入，并增大灌漿壓力至0.7Mpa～0.8Mpa關閉進漿閘，穩(wěn)壓悶漿20min～25min，壓漿工作即可結束。壓漿工作結束，水泥漿硬化以后，應再作一次鉆芯，檢查補強效果：如斷樁夾泥情況已排除，認為合格后，可交付使用；否則，應重鉆補樁或會同有關單位研究其它補救措施。質量保證措施材料的試驗和儲存堆放要求施工作業(yè)隊按照材料的需要量計劃，及時提供材料的試驗申請計劃，并做好材料進場準備工作，按規(guī)定的地點和指定的方式進行儲存堆放。雨季施工安排要求施工作業(yè)隊按照施工組織設計的要求，落實雨季施工的臨時設施和技術措施，做好施工安排。表3：鉆孔中常見事故的預防及處理措施表常見事故產生原因預防及處理措施掉鉆由于卡鉆時強提強扭，操作不當，使鋼絲繩超負荷或疲勞斷裂；或鋼絲繩與鉆頭連接處鋼絲繩的繩卡數量不足或松馳；或鋼絲繩過度陳舊，斷絲太多，未及時更換時易造成掉鉆事故的發(fā)生。為防止掉鉆，應經常檢查鋼絲繩和聯結裝置，并在鉆頭上預先焊打撈環(huán)。一旦掉鉆，應首先清孔，然后使用打撈工具進行打撈?？ㄥF由于鉆孔形成梅花形，沖錐被狹窄部位卡?。换蛭醇皶r焊補沖錐，鉆孔直徑逐漸變小，而焊補后的沖錐大了，又用高沖程猛擊，卡住鉆錐；或伸入孔內不大的探頭石未被打碎，卡住錐腳或錐頂；或孔口掉下石塊或其它物件，卡住沖錐；或在粘土層中沖擊的沖程太高，泥漿太稠，以致沖錐被吸??；或大繩松放太多，沖錐傾倒，頂住孔壁等都易造成卡錐情況的發(fā)生。當為梅花卡鉆時，若錐頭向下有活動余地，可使鉆頭向下活動并轉動至孔徑較大方向提起鉆頭。也可松一下鋼絲繩，使鉆錐轉動一個角度，有可能將鉆錐提出?？ㄣ@不宜強提以防坍孔、埋鉆。宜用由下向上頂撞的辦法，輕打卡點的石頭，有時使鉆頭上下活動，也能脫離卡點或使掉入的石塊落下。用較粗的鋼絲繩帶打撈鉤或打撈繩放進孔內，將沖錐勾住后，與大繩同時提動，或交替提動，并多次上下、左右擺動試探，有時能將沖錐提出。在打撈過程中，要繼續(xù)攪拌泥漿，防止沉淀埋鉆。用其他工具，如小的沖錐、小掏碴筒等下到孔內沖擊，將卡錐的石塊擠進孔壁，或把沖錐碰活動脫離卡點后，再將沖錐提出。但要穩(wěn)住大繩以免沖錐突然下落。鉆孔漏漿由于護筒埋置太淺，回填土夯實不夠；或護筒制作不良，接縫不嚴密；或水頭過高，水柱壓力過大等原因，都可能造成鉆孔漏漿。如接縫處漏漿不嚴重，可由潛水工用棉、絮堵塞，封閉接縫。如漏水嚴重，應挖出護筒，修理完善后重新埋設。偏鉆由于鉆孔中遇有較大的孤石或探頭石；或在有傾斜的軟硬地層交界處，巖面傾斜處鉆進；或者料徑大小懸殊的砂卵石層中鉆進，鉆頭受力不均；或鉆機底座未安置水平或產生不均勻沉陷、位移等都易造成偏鉆現象。安裝鉆機時要使底座水平，起重滑輪緣和護筒中心應在一條豎直線上，并經常檢查較正。在有傾斜的軟、硬地層鉆進時，應回填片、卵石沖平后再鉆進。用檢孔器等查明鉆孔偏斜的位置和偏斜的情況后，在偏斜處吊住鉆頭上下反復掃孔，使鉆孔正直。偏斜嚴重時應回填砂粘土到偏斜處，待沉積密實再繼續(xù)鉆進。鉆孔樁施工安全注意事項安全保證體系安全保證機構及其職責項目部成立安全生產領導小組，項目經理為組長，副經理為副組長，職能部門和施工隊（廠）負責人為組員。設安全管理部負責項目安全監(jiān)察和日常工作。施工現場按施工人員的1～3%配置安全員，專職負責所有員工的安全和治安保衛(wèi)工作。隊設專職安全員，工班設兼職安全員，形成全員參加的安全機構。安全管理組織機構見圖3。圖3：安全管理組織機構框圖各級安全管理人員責任如下：項目經理：是安全管理的第一責任人。負責執(zhí)行國家、鐵道部有關工程安全管理條例、規(guī)定及建設單位制定的安全管理辦法。實施合同條款，貫徹業(yè)主和監(jiān)理工程師的安全管理文件，組織職工學習和有效運用。主持簽訂安全包保責任狀、安全獎懲工作。調動一切積極因素實現安全目標。制定、落實安全管理措施，確保安全保證體系在本項目有效運行。項目副經理：負責落實工程安全體系的有效運行，落實安全管理措施，監(jiān)督、檢查現場施工安全，主持安全管理的日常工作對分管的工程項目負領導責任?？偣こ處煟贺瀼貓?zhí)行施工規(guī)范及標準，負責審批施工組織設計方案，工藝審定、安全技術交底等工作，確保安全工作的順利開展。安全質量部長：負責組織落實本工程的各項安全保證措施，執(zhí)行各項安全管理制度；組織施工安全日常檢查，兌現安全保證體系和對業(yè)主作出的承諾；主持安全事故的調查處理工作。安全檢查工程師：負責本工程具體安全管理工作，行使監(jiān)督權、檢查權和安全否決權。負責制定完善的安全工作程序、統一安全記錄和驗收表格。對安全計劃的貫徹執(zhí)行進行定期檢查和監(jiān)督。隊專職安全員：落實安全控制重點，并負責實施。各作業(yè)工班兼職安全員：落實制定工序安全控制要點，并督促實施者正確執(zhí)行。發(fā)生無法執(zhí)行或執(zhí)行失誤時向安全檢查工程師匯報工作并求得解決。安全保證體系按照GB/T28001-2001職業(yè)健康安全管理體系標準的要求建立項目部、作業(yè)隊和工班三級組織保證體系。嚴格遵守《中華人民共和國安全生產法》、《建設工程安全生產管理條例》、《鐵路工程施工安全技術規(guī)程》，嚴格執(zhí)行各項安全管理制度，由x集團有限公司列為重點控制項目，納入系統管理，確保該項目安全保證體系的有效運行。認真編制安全生產保證計劃和各項施工組織設計，并嚴格按保證計劃和專項施組的安全要求進行管理、實施。在編制施工技術方案的同時，相應編制各分項工程的安全技術措施，確保安全管理目標的實現。單位與項