《零件的加工工藝與編程》 課件 任務(wù)3.1 知識準備

項目3液壓閥芯的編程與加工三維目標素質(zhì)目標能力目標知識目標1.以液壓閥芯生產(chǎn)流程為主線，培養(yǎng)安全生產(chǎn)與責任意識，養(yǎng)成安全文明生產(chǎn)的職業(yè)素養(yǎng)。2.「勤耕不輟，精業(yè)篤行」學思交融，汲取榜樣力量，砥礪奮進前行。3.「共話空間·傳承」學思交融，堅守匠人初心，致力技藝傳承。1.掌握槽類零件的加工工藝知識。2.掌握使用M98/M99與G75指令編寫加工等距槽程序的方法和技巧。3.掌握使用G04指令編寫加工窄槽程序的方法和技巧。4.掌握槽類零件量具的使用方法。1.會編制液壓閥芯零件的加工工藝文件。2.會使用M98/M99與G75指令編寫加工程序。項目3液壓閥芯的編程與加工任務(wù)3.1知識準備項目三013.1.1槽的加工工藝1.常見的各種溝槽

常見的溝槽有直槽（包含外溝槽、內(nèi)溝槽和端面槽）、V槽（梯形槽）和圓弧槽等，主要用作螺紋退刀槽、砂輪越程槽、密封槽和冷卻槽等。（a）車外槽

（b）車內(nèi)槽

（c）車端面槽

（d）車梯形槽

（e）車越程槽2.刀具的選擇及刀位點的確定

切槽及切斷常用的刀具有內(nèi)切槽刀和外切槽刀，又稱為內(nèi)、外切斷刀。

切槽刀前端為主切削刃，兩側(cè)為副切削刃，刀頭窄又長，強度較差，有左右兩側(cè)刀尖及切削刃中心處三個刀位點，如圖所示，在編寫加工程序時一般常用左側(cè)刀位點①。3.切槽加工的特點

01切削變形大

由于切槽刀的主切削刃和左、右副切削刃同時參加切削，切屑排出時，受到槽兩側(cè)的摩擦、擠壓作用，以致切削變形大

02切削力大

由于切槽過程中切屑與刀具、工件的摩擦，被切金屬的塑性變形大，所以在切削用量相同的條件下，切槽比一般車外圓時的切削力大20%～25%。

03散熱條件差

切槽時，塑性變形大，摩擦劇烈，產(chǎn)生切削熱多，會加劇刀具的磨損。加工鋼件時，可選擇冷卻性能好的切削液使刀具充分冷卻；加工鑄件時一般不加冷卻液，必要時可用煤油進行冷卻。

04刀具剛性差

切槽刀主切削刃寬度較窄（一般在2～5㎜之間），刀頭狹長，因此刀具的剛性差，切槽過程中容易產(chǎn)生振動。需及時調(diào)整切削用量，保證切削穩(wěn)定。4.常見的加工方法（1）外溝槽的加工方法分類加工方法圖例說明窄槽一次直進法

對于寬度、深度值不大，精度要求不高的槽，可選用與槽寬相等的刀具，采用一次直進法車出。用G01指令切入，車至槽底時用G04指令暫停，以修正槽底精度，采用進給速度退出，以修正槽兩側(cè)精度。分次多刀法

對于寬度不大但深度較大的深槽，采用徑向分次多刀的方法車出。刀具在徑向切入工件一定深度后，停止進刀并回退一段距離，再切入工件，再回退，一直到刀具切入槽底。這種方法可以達到斷屑和排屑的目的，避免扎刀和斷刀現(xiàn)象。注意在條件允許的范圍內(nèi)選擇強度較高的刀具。分類加工方法圖例說明寬槽二次直進法

車削精度要求較高的溝槽，一般采用二次直進法車出。第一次車槽時槽壁兩側(cè)和槽底留精車余量，然后根據(jù)槽深和槽寬進行精車。注意:左側(cè)槽壁留少量精車余量。多次直進法

對于深度不大但寬度較大的寬槽，可采用徑向多次直進法。采用排刀的方式進行粗切，注意每次左右方向要有一定的接刀量，并在車槽時槽壁兩側(cè)和槽底留精車余量。注意:左側(cè)槽壁留少量精車余量。精加工時，沿槽的一側(cè)車至槽底，精加工槽底至槽的另一側(cè)，再沿側(cè)面退出，以保證槽底的精度。分類圖例說明異型槽

較小的異型槽，一般用成形刀車削完成。

（a）（b）較大的異型槽，大多采用先切直槽然后修整輪廓的方法完成。（a）直槽刀分3次進刀切削方式；（b）V型槽刀1次直進方式。（2）內(nèi)溝槽的加工方法

加工內(nèi)溝槽時使用內(nèi)切槽刀，如圖（b）所示。內(nèi)溝槽的加工方法與外溝槽的加工方法類似，根據(jù)槽的寬度和深度不同，如圖所示可分為：

①直進法：寬度較小和要求不高的內(nèi)溝槽。

②多次直進法：要求較高或較寬的內(nèi)溝槽。

③縱向進給法：較大較淺的內(nèi)溝槽。（a）直進法

（b）多次直進法

（c）縱向進給法（3）端面槽的加工方法

加工端面槽時使用端面直槽刀，如圖所示。端面槽的加工方法與外溝槽的加工方法類似。當端面槽較寬需要多次直進切削時，應(yīng)從最大直徑開始向內(nèi)切削，并保持較低的切削速度，以獲得較好的切屑控制，避免切屑堵塞。5.切削用量的選擇切削用量參考值背吃刀量ap加工窄槽時，選擇刀頭寬度等于槽寬的切槽刀，背吃刀量為刀頭寬度。加工寬槽時，選擇刀頭寬度小于5㎜的切槽刀，槽兩側(cè)及槽底精車余量取0.1～0.3㎜。進給量f粗車進給量為0.08～0.1㎜/r，精車進給量為0.05～0.08㎜/r。切削速度vc可轉(zhuǎn)位切槽刀轉(zhuǎn)速一般取300～400

r/min。在整個加工程序中，應(yīng)采用同一個刀位點。采用左側(cè)刀尖作刀位點時，編程時，刀頭寬度應(yīng)考慮在內(nèi)；采用右側(cè)刀尖作刀位點時，編程時，不考慮刀頭寬度，但在對刀時，應(yīng)將左刀尖的Z向尺寸向負向移動一個刀寬位置換算成右刀尖的尺寸。1知識鏈接-槽加工的注意事項為避免刀具與零件的碰撞，注意合理安排切槽后的退刀路線。切完槽退刀時，應(yīng)先X方向退刀至安全位置，再回換刀點。2

切槽時，一般刀刃寬度取3～5㎜。刀刃寬度、主軸轉(zhuǎn)速和進給速度都不宜過大，否則切削力過大，影響刀具壽命。3

切槽刀安裝時要正，主切削刃應(yīng)與車床主軸軸線平行，并等高或略高，保證兩個副偏角對稱，以保證槽底平整或車斷時能車到工件中心。4

切槽刀安裝時，伸出刀架的長度不宜過長，進給要緩慢均勻。采用試切法對刀時，切斷刀不能再車端面，只能輕輕觸碰第一把刀車過的端面，否則，零件長度尺寸會發(fā)生變化。56.溝槽常見的檢測方法（1）外溝槽常見的檢測方法分類外槽寬度外槽直徑檢測方法卡板游標卡尺外徑千分尺圖例

（2）內(nèi)溝槽常見的檢測方法

內(nèi)溝槽直徑常用帶千分表內(nèi)徑量規(guī)、或特殊彎頭游標卡尺測量，方法如下：檢測方法帶千分表內(nèi)徑量規(guī)特殊彎頭游標卡尺圖例

內(nèi)溝槽寬度常用卡板、游標卡尺、鉤形游標卡尺測量，方法如下：檢測方法卡板游標卡尺鉤形游標卡尺圖例

「共話空間·勤耕不輟，精業(yè)篤行」資料來源：/tsj_17090/20200624/t0035_1391458.html智能制造·強國有我謝謝大家項目3液壓閥芯的編程與加工項目3液壓閥芯的編程與加工任務(wù)3.1知識準備項目三023.1.2相關(guān)編程指令

1.子程序功能指令M98/M99（1）子程序的定義

為了簡化加工程序，把具有相同輪廓形狀的部分獨立編寫成一個程序，并單獨命名，以供另外的程序調(diào)用，這個程序就稱為子程序，而調(diào)用子程序的程序稱為主程序。

(1)指令格式

M98

P△△△△

L××××;(2)參數(shù)含義①

地址P后的△△△△——子程序號，為4位數(shù)；②

地址L后的××××——重復調(diào)用子程序的次數(shù)，為4位數(shù)，次數(shù)前面的零可以省略，系統(tǒng)允許重復調(diào)用的次數(shù)為9999，如果只調(diào)用一次，此項可省略不寫。例如：“M98P1000;”表示調(diào)用O1000號子程序1次。例如：“M98P1000L4;”表示重復調(diào)用4次O1000號子程序。（2）子程序調(diào)用指令M98(3)使用說明①

任何能實現(xiàn)加工功能的程序段都可以作為子程序獨立出現(xiàn)，子程序可以只有一個程序段，也可以是若干程序段的集合。②

子程序的嵌套子程序還可以調(diào)用另外的子程序，稱為子程序的嵌套，如下圖所示。子程序的嵌套不是無限次的，由具體的數(shù)控系統(tǒng)決定，F(xiàn)ANUC系統(tǒng)最多可嵌套4級。(4)注意事項①

編寫程序時，一般先編寫主程序，再編寫子程序。②

如果調(diào)用程序時使用了刀尖圓弧半徑補償，刀補的建立和取消應(yīng)在子程序中進行。若必須在主程序中建立，則應(yīng)在子程序中取消。(1)指令格式

M99;或M99P＿;(2)參數(shù)含義①

M99;——子程序結(jié)束，并返回主程序；②

M99P＿;——跳轉(zhuǎn)到指定的程序段。執(zhí)行該語句后程序跳轉(zhuǎn)至P后指定行號的程序段。例如：“M99P50;”表示子程序結(jié)束后，程序跳轉(zhuǎn)至主程序中N50號程序段。（3）子程序結(jié)束指令M992.徑向切槽（鉆孔）循環(huán)指令G75

(1)指令格式G75R(e);G75X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)S(s)T(t);(2)參數(shù)含義①

e——每次沿X方向切削Δi后的退刀量，

其值為模態(tài)值；②

X(U)Z(W)——車槽終點的絕對坐標或

增量坐標。其中X(U)為

槽底直徑，編程時可以

二者混合使用，不運動

的坐標可以省略；③Δi——X方向的每次切削深度（半徑量，無正負號，單位μm）；④Δk——Z方向的每次循環(huán)移動量（即刀

具完成一次徑向切削后，在Z方向

的移動量，無正負號，單位μm）；⑤Δd——切削到終點時Z方向的退刀量，

單位μm，通常不指定；⑥F、S、T——加工時的進給速度、主軸

轉(zhuǎn)速和刀補設(shè)定。(3)刀具運動軌跡(4)使用說明寬槽的精度及表面質(zhì)量要求相對較高，在切削時常采用排刀的方式進行粗切，然后用精切槽刀沿槽的一側(cè)車至槽底，精加工槽底至槽的另一側(cè)，再沿側(cè)面退出。

(5)注意事項①

對于程序段中的P(Δi)、Q(Δk)值，在FANUC系統(tǒng)中，無正負號，單位為μm，并且不能輸入小數(shù)點。例如“P2000”，表示徑向（X方向）的每次切削深度為2.0㎜。②

寬槽加工需要計算循環(huán)次數(shù)以及刀具每次的移動距離。③

每次的移動距離注意要有重疊的量。(6)適用場合一般用于深槽、寬槽和均布槽的斷續(xù)切削加工，如下圖所示。

（a）深槽、寬槽

（b）均布槽3.知識拓展端面切槽（鉆孔）復合循環(huán)(1)指令格式G74R(e);G74X(U)Z(W)P(Δi)Q(Δk)R(Δd)F(f)S(s)T(t);(2)參數(shù)含義①

e——每次沿Z方向切削Δk后的退刀量，

其值為模態(tài)值；②

X(U)Z(W)——車槽終點的絕對坐標或

增量坐標。其中X(U)為

槽底直徑，編程時可以

二者混合使用，不運動

的坐標可以省略；③Δi——X方向的每次循環(huán)移動量（即刀

具完成一次軸向切削后，在X方向

的移動量，無正負號，單位μm）；④Δk——Z方向的每次切削移動量（即每次切削深度，無正負號，單位μm）；⑤Δd——切削到終點（切削底部）X方向的退

刀量，單位μm，通常不指定；⑥F、S、