APQP手冊指引模板

APQP

APQP=AdvancedProductQualityPlanning

漢字意思是產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃（或產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）是QS9000/

TS16949質(zhì)量管理體系一部分。

定義及其它知識點(diǎn)：

產(chǎn)品質(zhì)量策劃是一個結(jié)構(gòu)化方法，用來確定和制訂確保某產(chǎn)品使用戶滿意所需步

驟。

產(chǎn)品質(zhì)量策劃目標(biāo)是促進(jìn)和所包含每一個人聯(lián)絡(luò)，以確保所要求步驟按時完成。

有效產(chǎn)品質(zhì)量策劃依靠于高層管理者對努力達(dá)成使用戶滿意這一宗旨承諾。

了解關(guān)鍵點(diǎn)

-結(jié)構(gòu)化、系統(tǒng)化方法；

?確保使產(chǎn)品滿足月戶需要和期望；

?團(tuán)體努力，（橫向職能小組是關(guān)鍵方法）；

?從產(chǎn)品概念設(shè)計(jì)、設(shè)計(jì)開發(fā)、過程開發(fā)、試生產(chǎn)到生產(chǎn)，和全過程中信息反饋、

糾正方法和連續(xù)改善活動；

?不停采取防錯方法降低產(chǎn)品風(fēng)險（見“8.APQP和防錯”）；

?連續(xù)改善：

?制訂必需程序、標(biāo)準(zhǔn)和控制方法；

?控制計(jì)劃是關(guān)鍵輸出；

?制訂、實(shí)施時間表。

APQP益處

一引導(dǎo)資源，使用戶滿意；

一促進(jìn)對全部更改早期識別；

一避免晚期更改；

一以最低成本、立即提供優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品。

APQP基礎(chǔ)

1組織小組

?橫向職能小組是APQP實(shí)施組織；

?小組需授權(quán)（確定職責(zé)）；

?小組組員可包含：技術(shù)、制造、材料控制、采購、質(zhì)量、銷售、現(xiàn)場服務(wù)、供

方、用戶代表。

2確定范圍

具體內(nèi)容包含：

?確定小組責(zé)任人；

?確定各組員職責(zé)；

■確定內(nèi)、外部用戶；

?確定用戶要求；

?了解用戶要求和期望；

?評定所提出設(shè)計(jì)、性能要求和制造過程可行性；

?確定成本、進(jìn)度和限制條件；

?確定需要來自用戶幫助；

?確定文件化過程和形式。

3小組間聯(lián)絡(luò)

?用戶、內(nèi)部、組織及小組內(nèi)子組之間：

?聯(lián)絡(luò)方法能夠是舉行定時會議，聯(lián)絡(luò)程度依據(jù)需要。

4培訓(xùn)

?APQP成功取決于有效培訓(xùn)計(jì)戈IJ；

?培訓(xùn)內(nèi)容：了解用戶需要、全部滿足用戶需要和期望開發(fā)技能，比如：用戶要

求和期望、Workingasateam、開發(fā)技術(shù)、APGP.FMEA、PPAP等。

5用戶和組織參與

?關(guān)鍵用戶能夠和一個組織開始質(zhì)量策劃過程：

?組織有義務(wù)建立橫向職能小組管理APQP；

?組織必需一樣要求其供方。

6同時工程

?同時工程：橫向職能小組同時進(jìn)行產(chǎn)品開發(fā)和過程開發(fā)，以確?？芍圃煨?、裝

配性并縮短開發(fā)同期，降低開發(fā)成本；

了解關(guān)鍵點(diǎn)

?同時技術(shù)是橫向職能小組為一共同目標(biāo)努力過程；

?替換以往逐層轉(zhuǎn)遞方法；

?目標(biāo)是盡早使而質(zhì)量產(chǎn)品實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)；

?小組確保其它領(lǐng)域/小組計(jì)劃和活動支持共同目標(biāo)；

?同時工程支持性技術(shù)舉例；

一網(wǎng)絡(luò)技術(shù)和數(shù)據(jù)交換等相關(guān)技術(shù)；

—DFX技術(shù)；

—QFD；

—另外，同時工程還大量用到田口方法、FMEA和SPC等技術(shù)。

7控制計(jì)劃

控制計(jì)劃一控制零件和過程系統(tǒng)書面描述。每個控制計(jì)劃包含三個階段；

?樣件一對發(fā)生在樣件制造過程中尺寸測量、材料和性能試驗(yàn)描述；

?試生產(chǎn)一一對發(fā)生在樣件以后，全方面生產(chǎn)之前制造過程中尺寸測量、材料和

性能試驗(yàn)描述：

?生產(chǎn)——對發(fā)生在批量生產(chǎn)過程中產(chǎn)品/過程特征、過程控制、試驗(yàn)和測量系統(tǒng)

綜合描述。

8問題處理

?APQP過程是處理問題過程：

?處理問題可用職責(zé)一時間矩陣表形成文件；

?碰到困難情況下，推薦使用論證問題一處理方法；

?可使用附錄B中分析技術(shù)。

9產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃時間計(jì)劃

?APQP小組在完成組織活后第一件工作一制訂時間計(jì)劃；

?考慮時間計(jì)劃原因一產(chǎn)品類型、復(fù)雜性和用戶期望；

?小組組員應(yīng)取得一致意見:

?關(guān)鍵路徑法：在甘特圖上以粗線表示需要最長時間完成任務(wù)；同時以細(xì)線表示

需并進(jìn)行任務(wù)子項(xiàng)，以提供以下關(guān)鍵信息：

——各項(xiàng)任務(wù)之間關(guān)系

—明確責(zé)任

―對問題及早估計(jì)

——資源分配

產(chǎn)品質(zhì)量策劃循環(huán)

?是著名戴明PDCA質(zhì)量循環(huán)概念在產(chǎn)品質(zhì)量策劃中應(yīng)用；

?連續(xù)改善是APQP循環(huán)關(guān)鍵點(diǎn)；

?APQP是QS-9000系統(tǒng)中不可或缺關(guān)鍵子系統(tǒng)；

?APQP子系統(tǒng)中還包含其它很多系統(tǒng)，如FMEA,控制計(jì)劃。

APQP五個過程

1計(jì)劃和定義

本過程任務(wù)：

?怎樣確定用戶需要和期望，以計(jì)劃和定義質(zhì)量綱領(lǐng)；

?做一切工作必需把用戶切記心上；

?確定用戶需要和期望已經(jīng)十分清楚C

2產(chǎn)品設(shè)計(jì)和開發(fā)

本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn)：

?討論將設(shè)計(jì)特征發(fā)展到最終形式質(zhì)量策劃過程諸要素；

?小組應(yīng)考慮全部設(shè)計(jì)要素，即使設(shè)計(jì)是用戶全部或雙方共有；

?步驟中包含樣件制造以驗(yàn)證產(chǎn)品或服務(wù)滿足“服務(wù)呼聲”任務(wù)；

?一個可行設(shè)計(jì)應(yīng)能滿足生產(chǎn)量和工期要求，也要考慮質(zhì)量、可靠性、投資成本、

重量、單件成本和時間目標(biāo)；

?盡管可行性研究和控制計(jì)劃關(guān)鍵基于工程圖紙和規(guī)范要求，不過本章所述分析

工具也能獵取有價值信息以深入確定和優(yōu)先考慮可能需要特殊產(chǎn)品和過程控制特征；

?確保對技術(shù)要求和相關(guān)技術(shù)資料全方面、嚴(yán)格評審；

?進(jìn)行初始可行性分析，以評審制造過程可能發(fā)生潛在問題。

3過程設(shè)計(jì)和開發(fā)

本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn)：

一確保開發(fā)一個有效制造系統(tǒng)，確保滿足用戶需要、要求和期望；

一討論為取得優(yōu)質(zhì)產(chǎn)品而建立制造系統(tǒng)關(guān)鍵特點(diǎn)及和其相關(guān)控制計(jì)劃。

4產(chǎn)品和過程確實(shí)定

本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn)：

一討論經(jīng)過試生產(chǎn)運(yùn)行評價對制造過程進(jìn)行驗(yàn)證關(guān)鍵關(guān)鍵點(diǎn)。

一應(yīng)驗(yàn)證是否遵照控制計(jì)劃和過程步驟圖，產(chǎn)品是否滿足用戶要求。

并應(yīng)注意正式生產(chǎn)前相關(guān)問題研究和處理。

5反饋、評定和糾正方法

本過程任務(wù)和關(guān)鍵點(diǎn)：

一質(zhì)量策劃不因過程確定就緒而停止，在制造階段，全部變差特殊原因和一般原

因全部會表現(xiàn)出來，我們能夠?qū)敵鲞M(jìn)行評價，也是對質(zhì)量策劃工作有效性進(jìn)行評價

時候。

一在此階段，生產(chǎn)控制計(jì)劃是用來評價產(chǎn)品和服務(wù)基礎(chǔ)。

一應(yīng)對計(jì)量型和計(jì)數(shù)型數(shù)據(jù)進(jìn)行評定。采取SPC手冊中所描述合適方法。

FMEA

FMEA（失效模式和影響分析）

FailureModeandEffectsAnalysis

潛在失效模式和后果分析

在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺點(diǎn)防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確

定或檢測故障、降低故障影響和后果.FMEA正是幫助我們從第一道防線就將缺點(diǎn)消

亡在搖籃之中有效工具。

FMEA是一個可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA

（故障影響分析，）組合。它對多種可能風(fēng)險進(jìn)行評價、分析?，方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上

消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接收水平。立即性是成功實(shí)施FMEA最關(guān)鍵原因

之一，它是一個“事前行為”，而不是“事后行為，為達(dá)成最好效益，F(xiàn)MEA必需在故

隙模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。

FMEA實(shí)際是一組系列化活動，其過程包含：找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式；

依據(jù)對應(yīng)評價體系對找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評定；列出故障起因/機(jī)理，尋

求預(yù)防或改善方法。

因?yàn)楫a(chǎn)品故障可能和設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供給商和服務(wù)相關(guān)，所以F

MEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)

FMEA和過程FMEA最為常見。

設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計(jì)概念形成之時或之前開始，而且在

產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有改變或得到其它信息時立即不停地修改，并在圖樣加工

完成之前結(jié)束。其評價和分析對象是最終產(chǎn)品和每個和之相關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件。

需要注意是，d-FMEA在表現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖同時還應(yīng)確保制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。

所以，即使d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中缺點(diǎn)，但其能夠考慮制造/裝配過

程中技術(shù)/客觀限制，從而為過程控制提供了良好基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有利于：

?設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)方案相互權(quán)衡；

?制造和裝配要求最初設(shè)計(jì)；

?提升在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響可能性；

?為制訂全方面、有效設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多信息；

?建立一套改善設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)優(yōu)先控制系統(tǒng)；

?為未來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計(jì)更改和開發(fā)更優(yōu)異設(shè)計(jì)提供參考。

過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段

或之前開始,而且要考慮從單個零件到總成全部制造過程.其評價和分析對象是全部

新部件/過程、更改過部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有改變原有部件/過程。需要注意是，即

使p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺點(diǎn)，但它要考慮和計(jì)劃裝配過程相關(guān)產(chǎn)

品設(shè)計(jì)特征參數(shù)，方便最大程度地確保產(chǎn)品滿足用戶要求和期望。

p-FMEA通常包含下述內(nèi)容：

?確定和產(chǎn)品相關(guān)過程潛在故障模式；

?評價故障對用戶潛在影響；

?確定潛在制造或裝配過程故障起因，確定降低故障發(fā)生或找出故障條件過程控

制變量；

-編制潛在故障模式分級表，建立糾正方法優(yōu)選體系；

?將制造或裝配過程文件化。

FMEA技術(shù)應(yīng)用發(fā)展十分快速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一個

戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apoll

。計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年

代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。

80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確定其制造過程。到了1988年，美國

聯(lián)邦航空局公布咨詢通報(bào)耍求全部航空系統(tǒng)設(shè)“及分析全部必需使用FMEAo1991

年，ISO-9000推薦使用FMEA提升產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì),1994年，F(xiàn)MEA乂成為QS-9

000認(rèn)證要求?，F(xiàn)在，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整分析方法。

FMEA能夠描述為一組系統(tǒng)化活動，其目標(biāo)是：

認(rèn)可并評價產(chǎn)品/過程中潛在失效和該失效后果；

確定能夠消除或降低潛在失效發(fā)生機(jī)會方法；

將全部過程形成文件.

不管是產(chǎn)品設(shè)計(jì)或是過程設(shè)計(jì),FMEA所關(guān)注關(guān)鍵是策劃和設(shè)計(jì)過程，但伴隨其使

用場所不一樣又有不一樣區(qū)分.常見FMEA類別有：

DFMEA:設(shè)計(jì)FMEA

PFMEA:過程FMEA

EFMEA:設(shè)備FMEA

SFMEA:體系FMEA

在進(jìn)行FMEA時有三種基礎(chǔ)情形,每一個全部有其不一樣范圍或關(guān)注焦點(diǎn)：

情形1：新設(shè)計(jì)，新技術(shù)或新過程.FMEA范圍是全部設(shè)計(jì),技術(shù)或過程.

情形2:對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程修改（假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已經(jīng)有FMEA）.FMEA范圍

應(yīng)集中于對設(shè)計(jì)或過程修改,因?yàn)樾薷目赡墚a(chǎn)生相互影響和現(xiàn)場和歷史情況.

情形3:將現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程用于新環(huán)境，場所或應(yīng)，書（假設(shè)對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程已經(jīng)有

FMEA）.FMEA范圍是新環(huán)境或場所對現(xiàn)有設(shè)計(jì)或過程影響.

|FMEA—8D步驟介紹

QS9000.ISO/TS16949.IS0900RTL9000、IS014001、OHSAS18001等管

理體系中全部有包含至「預(yù)防方法”；依據(jù)“IS09001：質(zhì)量管理體系一基礎(chǔ)和術(shù)語”定

義，“預(yù)防方法”是指“為消除潛在不合格或其它潛在天期望情況原因所采取方法”，或

簡單地定義為：采取預(yù)防方法是為了預(yù)防發(fā)生。

在企業(yè)實(shí)際管理體系運(yùn)作中，即使全部會去編制一份相關(guān)“預(yù)防方法”形成文件程

序，但真正能夠達(dá)成預(yù)見性地發(fā)覺較全方面潛在問題通常存在較大難度，也即：這么

作業(yè)可操作性不強(qiáng)；取而代之關(guān)鍵是“糾正方法”；但“糾正方法”和“預(yù)防方法”確實(shí)是兩

個不一樣概念，“糾正方法”是為了預(yù)防一樣問題再次出現(xiàn)所采取方法。

為能有效地實(shí)施“預(yù)防方法”，使可能存在潛在問題無法出現(xiàn)，需要一個從識別問

題到控制潛在影響管理系統(tǒng)，對于這一點(diǎn)，各企業(yè)全部可能制訂各自不一樣方法以對

應(yīng)，這些方法可能全部是適用；但這里所要介紹是?個行之有效且便于操作制訂和實(shí)

施“預(yù)防方法”方法，即：美國三大車廠（戴姆勒克萊斯特、福特、通用）制訂“潛在失

效模式及后果分析”，或簡稱為FMEA.

FMEA于推出第三版本，該第三版本較第二版本更含有簡便可操作性。FMEA在

汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)已被廣泛應(yīng)用，同時這也是美國三大車廠對所屬供給商強(qiáng)制性要

求之一。

FMEA實(shí)際上就是一套嚴(yán)密“預(yù)防方法”之識別、控制、提升管理過程；其不僅可

在汽車零組件行業(yè)可予使用，也可應(yīng)用于任何期望能嚴(yán)格控制潛在問題出現(xiàn)行業(yè)，尤

其是產(chǎn)品（或服務(wù)）質(zhì)量好壞可能會極大影響到用戶利益領(lǐng)域：所以.FMEA能在Q

S9000及ISO/TS16949一類汽車業(yè)質(zhì)品管理體系中利用，其一樣可應(yīng)用于其它管理

體系之中，而且一樣能夠在企業(yè)內(nèi)部形成一個嚴(yán)密“預(yù)防方法”系統(tǒng)。

實(shí)施FMEA,其實(shí)并不困難，它是一個分析技術(shù)，即：在一張包含很多要求表單

上進(jìn)行分析并加以控制和應(yīng)用便可達(dá)成過程控制；美國三大車廠在《潛在失效模式及

后果分析》一書中已經(jīng)有明確給定了這種表單格式；該表單包含了以下關(guān)鍵內(nèi)容：

（1）“功效要求”：填寫出被分析過程（或工序〕簡單說明；

（2）“潛在失效模式”：統(tǒng)計(jì)可能會出現(xiàn)問題點(diǎn)；

（3）“潛在失效后戾”：列出上述問題點(diǎn)可能會引發(fā)不良影響；

（4）“嚴(yán)重度”：對上述問題點(diǎn)不良影響進(jìn)行評價并給予分值（得分分），

分值愈高則影響愈嚴(yán)重；

（5）“潛在失效起因或機(jī)理”：該潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)原因或產(chǎn)生機(jī)理分析:

（6）“頻度”：上述“起因或機(jī)理”出現(xiàn)幾率大?。鄣梅?~10分），分值愈高則出

現(xiàn)機(jī)會愈大；

（7）“現(xiàn)行控制”：列出現(xiàn)在本企業(yè)對這一潛在問題點(diǎn)所利用控制方法；

（8）“探測度”：在采取“現(xiàn)行控制”方法來控制時，該潛在問題能夠被檢驗(yàn)出來難

易程序（得分：1~10分），得分愈高則愈難以被檢出；

<9）“風(fēng)險次序數(shù)”：將上述“嚴(yán)重度”、“頻度”、“探測度”得分相乘所得出結(jié)昊；

該數(shù)值愈大則這一潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)立即采取“預(yù)防方法”；

（10）“提議方法”:列出對“風(fēng)險次序數(shù)”較高之潛在問題點(diǎn)所制訂“預(yù)防方法”,以

預(yù)防其發(fā)生：

（11）“責(zé)任及目標(biāo)完成日期”：寫出實(shí)施上述“預(yù)防方法”計(jì)劃案；

（12）“方法結(jié)果”：對上述“預(yù)防方法”計(jì)劃案之實(shí)施情況確實(shí)定。

從上述內(nèi)容項(xiàng)目不難看出這已經(jīng)包含了處理“預(yù)防方法”之識別、控制所需全部基

礎(chǔ)要求。

因?yàn)镕MEA是一個"預(yù)防方法”，其肯定是一個事先行動；假如把FMEA看成事情

發(fā)生以后再實(shí)施處理動作，其將無法達(dá)成FMEA真實(shí)效果，亦將把這一FMEA演變

成“糾正方法工

汽車行業(yè)產(chǎn)品因?yàn)榇嬖谌松戆踩L(fēng)險及車輛召回等危機(jī),不得不嚴(yán)格實(shí)施“預(yù)防

方法”，其最有效、最全方面方法也就是利用FMEA.

對于其它行業(yè)（或其它管理體系）在實(shí)施“預(yù)防方法”時，假如采取FMEA,一樣

將會極大降低失敗機(jī)會，實(shí)際上這亦是“預(yù)防方法”最終目標(biāo)。當(dāng)然對于其它行業(yè)（或

其它管理體系）而言，不一定完全根據(jù)美國三大車廠給定“嚴(yán)重度”、“頻度”及“探測度”

之評價標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行評分，完全能夠視本企業(yè)之實(shí)際情況設(shè)定一系列類似評價標(biāo)準(zhǔn)以實(shí)施

對策作業(yè)，且在具體操作手法上也可依據(jù)實(shí)情采取適合于本身方法，只要能達(dá)成更有

效地識別、控制潛在問題發(fā)生即可。

總而言之，認(rèn)識、了解FMEA,并給予連續(xù)采取，將會極大地強(qiáng)化企業(yè)“預(yù)防方

法”效果，使“錯誤”、“失敗”出現(xiàn)可能性達(dá)成最小。

FMEA是由美國三大汽車制造企業(yè)（戴姆勒-克萊斯勒、福特、通用）制訂并

廣泛應(yīng)用于汽車零組件生產(chǎn)行業(yè)可靠性設(shè)計(jì)分析方法。其工作原理為：（1）明確潛

在失效模式，并對失效所產(chǎn)生后果進(jìn)行評分;（2）客觀評定多種原因出現(xiàn)可能性，和當(dāng)

某種原因出現(xiàn)時企業(yè)能檢測出該原因發(fā)生可能性；（3）對多種潛在產(chǎn)品和步驟失效進(jìn)

行排序；（4）以消除產(chǎn)品和步驟存在問題為關(guān)鍵，并幫助預(yù)防問題再次發(fā)生。

相關(guān)FMEA原理應(yīng)用關(guān)鍵表現(xiàn)在美國三大汽車制造企業(yè)制訂《潛在失效模式和后

果分析》表格中。該表內(nèi)容包含：

<1）功效耍求：填寫被分析過程（或工序）筒明說明和工藝描述；

（2）潛在失效模式：統(tǒng)計(jì)可能會出現(xiàn)問題點(diǎn)；

（3）港在失效后果：推測問題點(diǎn)可能會引發(fā)不良影響；

（4）嚴(yán)重度（S）：評價上述失效后果并給予分值（1—10分，不良影響愈嚴(yán)重

分值愈高）；

（5）潛在失效起因或機(jī)理：潛在問題點(diǎn)可能出現(xiàn)原因或產(chǎn)生機(jī)理；

（6）頻度（O）：上述潛在失效起因或機(jī)理出現(xiàn)幾率（1一10分，出現(xiàn)幾率愈大

分值愈高）；

（7）現(xiàn)行控制：列出現(xiàn)在本企業(yè)對潛在問題點(diǎn)控制方法；

（8）探測度（D）：在采取現(xiàn)行控制方法實(shí)施控制時，潛在問題可被查出難易

程度（1-10,查出難度愈大分值愈高）；

（9）風(fēng)險次序數(shù)（RPN）：嚴(yán)重度、頻度、探測度二者得分之積,其數(shù)值愈大

潛在問題愈嚴(yán)重，愈應(yīng)立即采取預(yù)防方法；

（10）提議方法：列出“風(fēng)險次序數(shù)”較高潛在問題點(diǎn)，并制訂對應(yīng)預(yù)防方法，以

預(yù)防潛在問題發(fā)生；

（11）責(zé)任及目標(biāo)完成日期：制訂實(shí)施預(yù)防方法計(jì)劃案；

（12）方法結(jié)果：為預(yù)防方法計(jì)劃案實(shí)施情況確實(shí)定。

從上述內(nèi)容不難看出，F(xiàn)MEA原理關(guān)鍵是對失效模式嚴(yán)重度、頻度和探測進(jìn)行風(fēng)

險評定，經(jīng)過量化指標(biāo)確定高風(fēng)險失效模式，并制訂預(yù)防方法加以控制，從而將風(fēng)險

完全消除或減小到可接收水平。所以FMEA原理不僅適適用于汽車零配件生產(chǎn)企業(yè)質(zhì)

量管理體系，也可應(yīng)用于其它類似管理體系。

D1-第一步驟：建立處理問題小組

若問題無法獨(dú)立處理，通知你認(rèn)為相關(guān)人員組成團(tuán)體。團(tuán)體組員必需有能力實(shí)施，

比如調(diào)整機(jī)器或知道改變制程條件，或能指揮作篩選等。

D2-第二步驟：描述問題

向團(tuán)體說明何時.、何地、發(fā)生了什么事、嚴(yán)重程度、現(xiàn)在狀態(tài)、怎樣緊急處理、

和展示照片和搜集到證物。想象你是FBI辦案人員，將證物、細(xì)節(jié)描述越清楚，團(tuán)體

處理問題將越快。

D3-第三步驟：實(shí)施臨時對策

若真正原因還未找到，臨時用什么方法能夠最快地預(yù)防問題？如全檢、篩選、將

自動改為手動、庫存清查等。臨時對策決定后，即立即交由團(tuán)體組員帶回實(shí)施。

D4-第四步驟：找出問題真正原因

找問題真正原因時，最好不要盲目地動手改變現(xiàn)在生產(chǎn)狀態(tài)，先動動腦。您第一

件事是要先觀察、分析、比較。列出您所知道全部生產(chǎn)條件（即魚骨圖），逐一觀察，

看看是否有些條件走樣，還是最近有些什么異動？換了夾具嗎？換了作業(yè)員？換了供

給商？換了運(yùn)輸商？修過電源供給器？步驟改過？或比較良品和不良品檢驗(yàn)結(jié)果，看

看那個數(shù)據(jù)有很大差？，尺寸？重量？電壓值？CPK?耐電壓？等等不良發(fā)生，總是

有原因，資料分析常常能夠看出蛛絲馬跡。這么分析，能夠幫助您縮小范圍，越來越

靠近問題關(guān)鍵c當(dāng)分析完成,列出您認(rèn)為最有可■能幾項(xiàng),再逐一動手作些調(diào)整改變，

而且觀察那部分改變可使品質(zhì)回復(fù)正常及影響變異程度，進(jìn)而找到問題真正原因。這

就是著名田口式方法最簡單而實(shí)際利用。

D5?第五步驟：選擇永久對策

找到造成問題關(guān)鍵原因后，即可開始擬出對策方法。對策方法可能有好多個，比

如修理或更新模具。試試對可能選擇列出其優(yōu)缺點(diǎn)，要花多少錢？多少人力？能連續(xù)

多久？再對可能方法作一最好選擇，而且確定這么對策方法不會產(chǎn)生其它副作用。

D6?第六步驟：實(shí)施及驗(yàn)證永久對策

當(dāng)永久對策準(zhǔn)備妥當(dāng)，則可開始實(shí)施及停止臨時對策。而且對永久對策作一驗(yàn)證,

比如觀察不良率已由4000PPM降為300PPM,CPK由0.5升為1.8等，下游工段及

用戶己能完全接收，不再產(chǎn)生問題。

D7-第七步驟：預(yù)防再發(fā)

對類似其它生產(chǎn)，即使還未發(fā)生問題，亦需作同時改善，預(yù)防再發(fā)，即我們說”

她石攻錯”。同時這么失效，也應(yīng)列入下一產(chǎn)品研發(fā)段FMEA中給予驗(yàn)證。

D8-第八步驟：團(tuán)體激勵

對于努力處理問題之團(tuán)體給予嘉勉，使其產(chǎn)生工作上成就感，并極愿意處理下次

碰到問題。不管是產(chǎn)發(fā)段發(fā)覺問題，或是量產(chǎn)、客訴問題，若企業(yè)每十二個月有近百

項(xiàng)工程問題依據(jù)8D方法來處理，對工程人員實(shí)力培養(yǎng)著實(shí)可觀，成為企業(yè)關(guān)鍵資產(chǎn)，

這也是很多企業(yè)將8D制式化原因。

8D利用，其實(shí)不只在工程上，您工作上，生活上碰到很多問題，不妨也用8D

邏輯來思索看看

■FMEA是一個可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法

它對多種可能風(fēng)險進(jìn)行評價、分析，方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上消除這些風(fēng)險或?qū)?/p>

這些風(fēng)險減小到可接收水平。

FMEA實(shí)際是一組系列化活動，其過程包含：找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式；

依據(jù)對應(yīng)評價體系對找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險量化評定；列出故障起因/機(jī)理，尋

求預(yù)防或改善方法。

故障模式、影響、分析模塊

其關(guān)鍵部分是對特定系統(tǒng)進(jìn)行分析研究,確定怎樣修改系統(tǒng)以提升整體可?靠性.

避免失效。

為了正確計(jì)算失效危害性，在分析時，提供了系統(tǒng)化處理過程，自動編制FMEA

任務(wù)，包含確定全部可能失效零部件及其失效模式，確定每一個失效模式局部影響、

下一-等級影響和對系統(tǒng)最終影響，確定失效引發(fā)危害性，確定致命失效模式以消除或

降低發(fā)生可能性或猛烈程度。

FMEA可完成以下功效：

失效模式、影響分析(FMEA)

危害性分析(CriticallyAnalysis)

功效FMEA(FunctionalFMEA)

破壞模式和影響分析(DMEA)

FMEA含有以下特點(diǎn):

豐富故障模式數(shù)據(jù)庫

完善企業(yè)FMEA規(guī)范定制功效

自動由FMEA生成原始FTA（故障樹）

故障樹分析（FaultTreeAnalysis）模塊

利用FTA模塊，在系統(tǒng)設(shè)計(jì)過程當(dāng)中，經(jīng)過對造成系統(tǒng)故障多種原因（包含硬

件、軟件、環(huán)境、人為原因等〉進(jìn)行分析，畫出邏輯框圖（即故障樹），從而確定系

統(tǒng)故障原因多種可能組合方法及其發(fā)生概率以計(jì)算系統(tǒng)故障概率，采取對應(yīng)糾正方

法，以提供系統(tǒng)可靠性一個分析方法。它以圖形方法表明了系統(tǒng)中失效事件和其它事

件之間相互影響，是適適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)安全性和可靠性分析常見有效方法。利用

FTA,用戶能夠簡單快速地建立故障樹，輸入相關(guān)參數(shù)并對系統(tǒng)進(jìn)行定性分析和定量

分析，生成匯報(bào)，最終打印輸出。

事件樹分析（EventTreeAnalysis）模塊

ETA是一個邏輯演繹法，它在給定一個初因事件情況下，分析該初因事件可能造

成多種事件序列結(jié)果，從而定性和定量地評價系統(tǒng)特征，并幫助分析人員取得正確決

議。

ETA不僅適應(yīng)于多原因，多目標(biāo)，而且適適用于大型復(fù)雜系統(tǒng)。

ETA關(guān)鍵有以下功效

很友好簡便初因事件和事件序列定義

簡單快速事件樹中事件序列概率計(jì)算

事件樹匯報(bào)生成

ETA為用戶提供是完全圖示化界面

ETA和其它模塊完全集成，如可直接故障樹中門和事件直接聯(lián)接

支持多級分支分類

可處理多個事件樹

■失效模式和影響分析

潛在失效模式和后果分析

在設(shè)計(jì)和制造產(chǎn)品時，通常有三道控制缺點(diǎn)防線：避免或消除故障起因、預(yù)先確

定或檢測故障、降低故障影響和后果。FMEA正是第助我們從第一道防線就將缺點(diǎn)消

亡在搖籃之中有效工具。

FMEA是一個可靠性設(shè)計(jì)關(guān)鍵方法。它實(shí)際上是FMA（故障模式分析）和FEA

（故障影響分析?）組合。它對多種可能風(fēng)險進(jìn)行評價、分析?，方便在現(xiàn)有技術(shù)基礎(chǔ)上

消除這些風(fēng)險或?qū)⑦@些風(fēng)險減小到可接收水平。立即性是成功實(shí)施FMEA最關(guān)鍵原因

之一，它是一個“事前行為”，而不是“事后行為”。為達(dá)成最好效益，F(xiàn)MEA必需在故

隙模式被納入產(chǎn)品之前進(jìn)行。

FMEA實(shí)際是一組系列化活動，其過程包含：找出產(chǎn)品/過程中潛在故障模式；

依據(jù)對應(yīng)評價體系對找出潛在故障模式進(jìn)行風(fēng)險最化評定；列出故障起因/機(jī)理，尋

求預(yù)防或改善方法。

因?yàn)楫a(chǎn)品故障可能和設(shè)計(jì)、制造過程、使用、承包商/供給商和服務(wù)相關(guān)，所以F

MEA又細(xì)分為設(shè)計(jì)FMEA、過程FMEA、使用FMEA和服務(wù)FMEA四類。其中設(shè)計(jì)

FMEA和過程FMEA最為常見。

設(shè)計(jì)FMEA（也記為d-FMEA）應(yīng)在一個設(shè)計(jì)概念形成之時或之前開始，而且在

產(chǎn)品開發(fā)各階段中，當(dāng)設(shè)計(jì)有改變或得到其它信息時立即不停地修改，并在圖樣加工

完成之前結(jié)束.其評價和分析對象是最終產(chǎn)品和每個和之相關(guān)系統(tǒng)、子系統(tǒng)和零部件c

需要注意是，d-FMEA在表現(xiàn)設(shè)計(jì)意圖同時還應(yīng)確保制造或裝配能夠?qū)崿F(xiàn)設(shè)計(jì)意圖。

所以，即使d-FMEA不是靠過程控制來克服設(shè)計(jì)中缺點(diǎn)，但其能夠考慮制造/裝配過

程中技術(shù)/客觀限制，從而為過程控制提供了良好基礎(chǔ)。進(jìn)行d-FMEA有利于：

?設(shè)計(jì)要求和設(shè)計(jì)方案相互權(quán)衡；

?制造和裝配要求最初設(shè)計(jì)；

?提升在設(shè)計(jì)/開發(fā)過程中考慮潛在故障模式及其對系統(tǒng)和產(chǎn)品影響可能性；

?為制訂全方面、有效設(shè)計(jì)試驗(yàn)計(jì)劃和開發(fā)項(xiàng)目提供更多信息；

?建立一套改善設(shè)計(jì)和開發(fā)試驗(yàn)優(yōu)先控制系統(tǒng)：

?為未來分析研究現(xiàn)場情況、評價設(shè)計(jì)更改和開發(fā)更優(yōu)異設(shè)計(jì)提供參考。

過程FMEA（也記為p-FMEA）應(yīng)在生產(chǎn)工裝準(zhǔn)備之前、在過程可行性分析階段

或之前開始，而且要考慮從單個零件到總成全部制造過程。其評價和分析對象是全部

新部件/過程、更改過部件/過程及應(yīng)用或環(huán)境有改變原有部件/過程。需要注意是，即

使p-FMEA不是靠改變產(chǎn)品設(shè)計(jì)來克服過程缺點(diǎn)，但它要考慮和計(jì)劃裝配過程相關(guān)產(chǎn)

品設(shè)計(jì)特征參數(shù)，方便最大程度地確保產(chǎn)品滿足用戶要求和期望。

p-FMEA通常包含下述內(nèi)容：

?確定和產(chǎn)品相關(guān)過程潛在故障模式：

?評價故障對用戶潛在影響；

?確定潛在制造或裝配過程故障起因，確定降低故障發(fā)生或找出故障條件過程控

制變量；

?編制潛在故障模式分級表，建立糾正方法優(yōu)選體系：

?將制造或裝配過程文件化。

FMEA技術(shù)應(yīng)用發(fā)展十分快速。50年代初，美國第一次將FMEA思想用于一個

戰(zhàn)斗機(jī)操作系統(tǒng)設(shè)計(jì)分析，到了60年代中期，F(xiàn)MEA技術(shù)正式用于航天工業(yè)（Apoll

。計(jì)劃）。1976年，美國國防部頒布了FMEA軍用標(biāo)準(zhǔn)，但僅限于設(shè)計(jì)方面。70年

代末，F(xiàn)MEA技術(shù)開始進(jìn)入汽車工業(yè)和醫(yī)療設(shè)備工業(yè)。80年代初，進(jìn)入微電子工業(yè)。

80年代中期，汽車工業(yè)開始應(yīng)用過程FMEA確定其制造過程。到了1988年，美國

聯(lián)邦航空局公布咨詢通報(bào)要求全部航空系統(tǒng)設(shè)計(jì)及分析全部必需使用FMEAo1991

年,ISO-9000推薦使用FMEA提升產(chǎn)品和過程設(shè)計(jì).1994年.FMEA又成為QS-9

000認(rèn)證要求。現(xiàn)在，F(xiàn)MEA已在工程實(shí)踐中形成了一套科學(xué)而完整分析方法。

FMEA有三種類型，分別是系統(tǒng)FMEA、設(shè)計(jì)FMEA和工藝FMEA,本文中關(guān)鍵

討論工藝FMEAo

1）確定產(chǎn)品需要包含技術(shù)、能夠出現(xiàn)問題，包含下述各個方面：

需要設(shè)計(jì)新系統(tǒng)、產(chǎn)品和工藝；

對現(xiàn)有設(shè)計(jì)和工藝改善；

在新應(yīng)用中或新環(huán)境下，對以前設(shè)計(jì)和工藝保密使用；

形成FMEA團(tuán)體。

理想FMEA團(tuán)體應(yīng)包含設(shè)計(jì)、生產(chǎn)、組裝、質(zhì)量控制、可靠性、服務(wù)、采購、測

試和供貨方等全部相關(guān)方面代表。

2)統(tǒng)計(jì)FMEA序號、日期和更改內(nèi)容，保持FMEA一直是一個依據(jù)實(shí)際情況改

變實(shí)時現(xiàn)場統(tǒng)計(jì)，

需要強(qiáng)調(diào)是，F(xiàn)MEA文件必需包含創(chuàng)建和更新日期。

3)創(chuàng)建工藝步驟圖。

工藝步驟圖應(yīng)根據(jù)事件次序和技術(shù)步驟要求而制訂，實(shí)施FMEA需要工藝步驟

圖，通常情況下工藝步驟圖不要

輕易變動。

4)列出全部可能失效模式、效果和原因、和對于每一項(xiàng)操作工藝控制手段：

4.1對于工藝步驟中每一項(xiàng)工藝，應(yīng)確定可能發(fā)生失效模式.

如就表面貼裝工藝(SMT)而言，包含問題可能包含，基于工程經(jīng)驗(yàn)焊球控制、焊

膏控制、使用阻焊劑

(soldermask)類型、元器件焊盤圖形設(shè)計(jì)等。

4.2對于每一個失效模式，應(yīng)列出一個或多個可能失效影響，

比如，焊球可能要影響到產(chǎn)品長久可靠性，所以在可能影響方面應(yīng)該注明。

4.3對于每一個失效模式，應(yīng)列出一個或多個可能失效原因.

比如，影響焊球可能原因包含焊盤圖形設(shè)計(jì)、焊育濕度過大和焊膏量控制等。

4.4現(xiàn)有丁藝捽制手段是基于現(xiàn)在使用檢測失效模式方法.來避免部分根本原

因。

比如，現(xiàn)有焊球工藝控制手段可能是自動光學(xué)檢測(AOI),或?qū)父嘟y(tǒng)計(jì)良好控

制過程。

5)對事件發(fā)生頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級進(jìn)行排序：

5.1嚴(yán)重程度是評定可能失效模式對于產(chǎn)品影響，10為最嚴(yán)重，1為沒有影響；

事件發(fā)生頻率要統(tǒng)計(jì)特定失效原因和機(jī)理多長時間發(fā)生一次和發(fā)生幾率。

假如為10,則表示幾乎肯定要發(fā)生，工藝能力為0.33或ppm大于10000。

5.2檢測等級是評定所提出工藝控制檢測失效模式幾率，列為10表示不能檢

測，1表示已經(jīng)經(jīng)過現(xiàn)在工藝控

制缺點(diǎn)檢測。

5.3計(jì)算風(fēng)險優(yōu)先數(shù)RPN(riskprioritynumber)o

RPN是事件發(fā)生頻率、嚴(yán)重程度和檢測等級三考乘枳，用來衡量可能工藝缺點(diǎn)，

方便采取可能預(yù)防方法

降低關(guān)鍵工藝改變，使工藝愈加可靠。對于工藝矯正首先應(yīng)集中在那些最受關(guān)注

和風(fēng)險程度最高步驟。

RPN最壞情況是1000,最好情況是1,確定從何處著手最好方法是利用RPNpa

reto圖，篩選那些累積

等級遠(yuǎn)低于80%項(xiàng)目。

推薦出負(fù)責(zé)方案和完成日期，這些推薦方案最終目標(biāo)是降低一個或多個等級。對

部分嚴(yán)重問題要時常

考慮拯救方案，如：

一個產(chǎn)品失效模式影響含有風(fēng)險等級9或10；

一個產(chǎn)品失效模式/原因事件發(fā)生和嚴(yán)重程度很高：

一個產(chǎn)品含有很高RPN值等等。

在全部拯救方法確和實(shí)施后，許可有一個穩(wěn)定時期，然后還應(yīng)該對修訂事件發(fā)生

頻率、嚴(yán)重程度和檢測

等級進(jìn)行重新考慮和排序八

FMEA應(yīng)用

FMEA實(shí)際上意味著是事件發(fā)生之前行為，并非事后補(bǔ)救。

所以要想取得最好效果，應(yīng)該在工藝失效模式在產(chǎn)品中出現(xiàn)之前完成。產(chǎn)品開發(fā)

5個階段包含：

計(jì)劃和界定、設(shè)計(jì)和開發(fā)、工藝設(shè)計(jì)、預(yù)生產(chǎn)、大批量生產(chǎn)。

作為一家關(guān)鍵EMS提供商,FlextronicsInternational已經(jīng)在生產(chǎn)工藝計(jì)劃和控

制中使用了FMEA管理，在產(chǎn)品

早期引入FMEA管理對于生產(chǎn)高質(zhì)量產(chǎn)品，統(tǒng)i一并不停改善工藝很關(guān)鍵。對于該

企業(yè)多數(shù)用戶，在完全確定設(shè)計(jì)和

生產(chǎn)工藝后，產(chǎn)品即被轉(zhuǎn)移到生產(chǎn)中心，這其中所使用即是FMEA管理模式。

手持產(chǎn)品FMEA分析實(shí)例

在該新產(chǎn)品介紹(NPI)公布會舉行以后，即可成立一個FMEA團(tuán)體，包含生產(chǎn)總

監(jiān)、工藝工程師、產(chǎn)品工程師、測試工

程師、質(zhì)量工程師、材料采購員和項(xiàng)目經(jīng)理，質(zhì)量工程師領(lǐng)導(dǎo)該團(tuán)體。FMEA首

次會議目標(biāo)是加強(qiáng)初始生產(chǎn)工藝MPI

(ManufacturingProcessInstruction)和測試工藝TPI(TestProcessInstruction)

中質(zhì)量控制點(diǎn)同時團(tuán)體

也對產(chǎn)品有更深入了解，通常首次會議期間和以后關(guān)鍵任務(wù)包含：

1.工藝和生產(chǎn)工程師一步一步地介紹工藝步驟圖，每一步工藝功效和要求全部

需要界定。

2.團(tuán)體一起討論并列出全部可能失效模式、全部可能影響、全部可能原因和現(xiàn)

在每一步工藝控制，并對這些

原因按RPN進(jìn)行等級排序。比如，在屏幕印制(screenprint)操作中對于錯過焊

育全部可能失效模式，現(xiàn)有工藝

控制是模板設(shè)計(jì)SD(StencilDesign),定時地清潔模板、視覺檢測VI(VisualIn

spection)、設(shè)備預(yù)防性維護(hù)PM

(PreventiveMaintenance)和焊膏粘度檢驗(yàn)。工藝工程師將現(xiàn)在全部控制點(diǎn)包含

在初始MPI中.如模板設(shè)計(jì)研

究、確定模板清潔、視覺檢驗(yàn)頻率和焊膏控制等。

3.FMEA團(tuán)體需要有針對性地根據(jù)MEA文件中控制節(jié)點(diǎn)對現(xiàn)有生產(chǎn)線進(jìn)行審

核，對現(xiàn)在生產(chǎn)線設(shè)置和其它問題進(jìn)

行綜合考慮。如干燥盒位置，審核小組提議該放在微間距布局設(shè)備(Fine-pitchP

lacementmachine)周圍，以方

便對濕度敏感元器件進(jìn)行處理。

4.FMEA后續(xù)活動在完成NPI大致結(jié)構(gòu)以后，能夠進(jìn)行FMEA后續(xù)會議。會議

內(nèi)容包含把現(xiàn)有工藝控制和NPI大

致結(jié)構(gòu)質(zhì)量匯報(bào)進(jìn)行綜合考慮，F(xiàn)MEA團(tuán)體對RPN重新進(jìn)行等級排序，每一個

步驟首先考慮前三個關(guān)鍵缺點(diǎn)，確定好

推薦方案、責(zé)任和目標(biāo)完成日期。

對于表面貼裝工藝，首要兩個缺點(diǎn)是焊球缺點(diǎn)而tombstone缺點(diǎn)，可將下面處理

方案推薦給工藝工程師：

對「焊球缺點(diǎn)，檢驗(yàn)?zāi)０逶O(shè)計(jì)(stencildesign),檢驗(yàn)回流輪廓(reflowprofile)和回

流預(yù)防性維護(hù)(PM)統(tǒng)計(jì)：

檢驗(yàn)屏幕印制精度和拾取和放置(pick-and-place)機(jī)器布局(placement)精度.

對丁墓石(tombstone)缺點(diǎn)，檢驗(yàn)屏幕卬制精度和拾取和放置(pick-and-place)機(jī)

器布局(placement)精度；

檢驗(yàn)回流方向；研究終端(termination)受污染可能性。

工藝工程師研究匯報(bào)表明，回流溫度急速上升是焊球缺點(diǎn)關(guān)鍵原因，終端(termi

nation)受污染是墓石

(tombstone)缺點(diǎn)可能