機(jī)械制造工藝與夾具教案（第4章 機(jī)械加工表面結(jié)構(gòu)）

課題：概述教學(xué)目的、要求：1、熟悉表面結(jié)構(gòu)的主要內(nèi)容2、掌握表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件使用性能的影響教學(xué)重點(diǎn)、難點(diǎn)：重點(diǎn)：表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件使用性能的影響難點(diǎn)：表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件使用性能的影響教學(xué)過(guò)程：導(dǎo)入新課、授新課4.1概述一、表面結(jié)構(gòu)定義：機(jī)械加工的表面結(jié)構(gòu)是指零件加工后的表面層狀態(tài)，它是判定零件質(zhì)量?jī)?yōu)劣的重要依據(jù)。零件表面結(jié)構(gòu)，將直接影響零件的工作性能，尤其是可靠性和壽命。二、表面結(jié)構(gòu)的主要內(nèi)容表面結(jié)構(gòu)是由實(shí)際表面的重復(fù)或偶然的偏差所形成的表面三維形貌，包括表面粗糙度、表面波紋度、形狀誤差、紋理方向和表面缺陷。其組成如下:表面輪廓（形狀誤差、表面波紋度、表面粗糙度）表面結(jié)構(gòu)表面缺陷1．表面輪廓表面輪廓指一個(gè)指定平面與實(shí)際表面相交所得到的輪廓，如圖4-2所示。實(shí)際表面是物體與周圍介質(zhì)分離的表面，實(shí)際表面輪廓指由理想平面與實(shí)際表面相交所得的輪廓，表面輪廓屬重復(fù)性表面結(jié)構(gòu)。表面粗糙度、表面波紋度以及表面幾何形狀誤差總是同時(shí)生成并存在同一表面上綜合影響零件的表面輪廓。（1）表面粗糙度

1）定義：在機(jī)械加工過(guò)程中，會(huì)使零件表面留下微小的凹凸不平的痕跡，其微小峰谷的高低以及間距的細(xì)密程度所構(gòu)成的微觀幾何形狀誤差稱為表面粗糙度。

2）對(duì)機(jī)器零件的使用性能影響：表面粗糙度對(duì)機(jī)器零件的使用性能影響很大，為保證產(chǎn)品質(zhì)量、提高機(jī)器的使用壽命以及降低生產(chǎn)成本，設(shè)計(jì)時(shí)必須對(duì)零件的表面輪廓精度提出合理要求。

（2）表面波紋度和表面形狀誤差表面波紋度：

在加工過(guò)程中，由于機(jī)床—刀具—工件系統(tǒng)的強(qiáng)迫振動(dòng)、刀具進(jìn)給的不規(guī)則和回轉(zhuǎn)質(zhì)量的不平衡等原因，在零件表面留下的波距較大且具有較強(qiáng)周期性的誤差稱為表面波紋度。表面形狀誤差：由于刀具導(dǎo)軌傾斜等原因造成的誤差則為宏觀的表面形狀誤差。（

3）表面粗糙度、表面波紋度、表面形狀誤差的劃分表面粗糙度、表面波紋度和表面形狀誤差的劃分，通常按相鄰兩波峰或波谷之間的距離，即波距的大小來(lái)劃分，或按波距與波幅（峰谷高度）的比值來(lái)劃分。如圖4-3（b），波距小于1mm并呈周期性變化的，屬于表面粗糙度范圍；如圖4-3（c），波距在1mm~10mm之間并呈周期形變化的，屬于表面波紋度范圍；如圖4-3（d），波距在10mm以上且無(wú)明顯周期變化的，屬于表面形狀誤差。2．表面缺陷（1）定義：表面缺陷指在加工、使用或儲(chǔ)存期間，非故意或偶然生成的實(shí)際表面的單元體、成組的單元體或不規(guī)則體。（2）主要類型：有凹缺陷、凸缺陷、混合表面缺陷、區(qū)域和外觀缺陷。（1）凹缺陷：向內(nèi)的缺陷。（2）凸缺陷：向外的缺陷。（3）混合表面缺陷：部分向外和部分向內(nèi)的表面缺陷。（4）區(qū)域和外觀缺陷：散布在最外層表面上不連續(xù)區(qū)域出現(xiàn)。二、表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件使用性能的影響1．表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件耐磨性的影響（1）影響1）一般說(shuō)來(lái)，表面粗糙度值越小，其耐磨性越好。2）零件表面紋理形狀和紋理方向?qū)Ρ砻婺湍バ砸灿酗@著影響。3）表面層金屬的殘余應(yīng)力和金相組織變化也會(huì)對(duì)耐磨性有影響。（2）措施：加工硬化能提高耐磨性，但過(guò)度的硬化會(huì)使表面層產(chǎn)生裂紋和表面層剝落，磨損加劇，耐磨性下降。2．表面結(jié)構(gòu)對(duì)配合性質(zhì)的影響（1）表面粗糙度大，磨合后會(huì)使間隙配合的間隙增大，降低配合精度。（2）表面加工硬化嚴(yán)重，將可能造成表層金屬與內(nèi)部金屬脫離的現(xiàn)象，也將影響配合精度和配合質(zhì)量。（3）殘余應(yīng)力過(guò)大，將引起零件變形，使零件的幾何尺寸和形狀改變，而破壞配合性質(zhì)和配合精度。3．表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件疲勞強(qiáng)度的影響（1）影響：表面粗糙度值大，在交變載荷作用下，零件容易引起應(yīng)力集中并擴(kuò)展疲勞裂紋，造成疲勞損壞。（2）措施1）合理地安排加工紋理方向及零件的受力方向有利于疲勞強(qiáng)度的提高。2）殘余應(yīng)力與疲勞強(qiáng)度有極大關(guān)系。3）適當(dāng)加工硬化有助于提高零件中的疲勞強(qiáng)度。4．表面結(jié)構(gòu)對(duì)抗腐蝕性的影響（1）零件在介質(zhì)中工作時(shí)，腐蝕性介質(zhì)會(huì)對(duì)金屬表層產(chǎn)生腐蝕作用，表面粗糙的凹谷，容易沉積腐蝕性介質(zhì)而產(chǎn)生化學(xué)腐蝕和電化學(xué)腐蝕，如圖4-6所示。（2）凡零件表面存在有殘余拉應(yīng)力，都將降低零件的耐腐蝕性；（3）零件表層殘余壓應(yīng)力和一定程度的強(qiáng)化都有利于提高零件中的抗腐蝕能力。5．表面結(jié)構(gòu)對(duì)接觸剛度的影響（1）影響：表面粗糙度值大，零件之間接觸面積減小，接觸剛度減小，表面粗糙度值小，零件的配合表面的實(shí)際接觸面積大，接觸剛度大。措施：（1）加工硬化，能提高表層的硬度，增加表層的接觸剛度。（2）機(jī)床導(dǎo)軌副的刮研、精密軸類零件加工時(shí)，頂尖孔的修研等，都是生產(chǎn)中提高配合精度和接觸剛度行之有效的方法。[課堂總結(jié)][布置作業(yè)]

課題：影響加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施教學(xué)目的、要求：1、掌握切削加工影響表面粗糙度的因素2、熟悉磨削加工影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施教學(xué)重點(diǎn)、難點(diǎn)：重點(diǎn)：切削加工影響表面粗糙度的因素難點(diǎn)：切削加工影響表面粗糙度的因素教學(xué)過(guò)程：（一）復(fù)習(xí)提問(wèn)1、表面結(jié)構(gòu)的主要內(nèi)容2、表面結(jié)構(gòu)對(duì)零件使用性能的影響（二）導(dǎo)入新課、授新課4.2影響加工表面粗糙度的工藝因素及改善措施一、切削加工影響表面粗糙度的因素1．刀刃在工件表面留下的殘留面積（1）殘留面積對(duì)車削加工在理想條件下，刀具相對(duì)工件作進(jìn)給運(yùn)動(dòng)時(shí)，加工表面上遺留下來(lái)的切削層殘留表面，形成理論表面粗糙度，如圖4-7所示。在被加工表面上殘留的面積愈大，獲得的表面將愈粗糙。（2）影響因素：用單刃刀切削時(shí)，殘留面積只與進(jìn)給量f、刀尖圓角半徑r0及刀具的主偏角kr、副偏角kr′有關(guān)。a、減小進(jìn)給量f，減小主、副偏角，增大刀尖圓角半徑，都能減小殘留面積的高度H，也就降低了零件的表面粗糙度值。b、進(jìn)給量f對(duì)表面粗糙度影響較大，當(dāng)f值較低時(shí)，有利于表面粗糙度值的降低。c、減小主、副偏角，均有利于表面粗糙度值的降低。一般在精加工時(shí)，主、副偏角對(duì)表面粗糙度值的影響較小。2．切削過(guò)程的物理方面的原因（1）工件材料的性質(zhì)塑性材料與脆性材料對(duì)表面粗糙度都有較大的影響。①積屑瘤的影響（塑性材料）1）積屑瘤形成：在一定的切削速度范圍內(nèi)加工塑性材料時(shí)，切屑上的一些小顆粒就會(huì)黏附在前刀面上的刀尖處，形成硬度很高的楔狀物，稱為積屑瘤，如圖4-8所示。2）影響：a、由于積屑瘤的存在，使刀具上的幾何角度發(fā)生了變化，切削厚度也隨之增大，因此將會(huì)在已加工表面上切出溝槽。b、積屑瘤的生成、長(zhǎng)大和脫落，使切削發(fā)生波動(dòng)，并嚴(yán)重影響工件的表面結(jié)構(gòu)。脫落的積屑瘤碎片，還會(huì)在工件的已加工表面上形成硬點(diǎn)，因此，積屑瘤是增大表面粗糙度數(shù)值的不可忽視的因素。②鱗刺的影響在已加工表面產(chǎn)生鱗片狀毛刺，稱作鱗刺，如圖4-9所示。形成鱗刺的原因：1）機(jī)械加工系統(tǒng)的振動(dòng)所引起的；2）擠拉已加工表面，嚴(yán)重時(shí)會(huì)使表面出現(xiàn)撕裂現(xiàn)象。③脆性材料在加工脆性材料時(shí)，切屑呈不規(guī)則的碎粒狀，加工表面往往出現(xiàn)微粒崩碎痕跡，留下許多麻點(diǎn)，加大表面粗糙度值。（2）切削用量1）進(jìn)給量f進(jìn)給量f會(huì)顯著影響加工后切削層殘留面積的高度，從而對(duì)表面粗糙度有明顯影響。2）切削速度vc對(duì)于塑性材料，一般情況下，低速或高速切削時(shí)，不會(huì)產(chǎn)生積屑瘤；在中等切削速度下，塑性材料的工件容易產(chǎn)生積屑瘤或鱗刺，且塑性變形較大，因此加工表面粗糙度值會(huì)變大，如圖4-10所示；對(duì)于脆性材料，加工表面粗糙度主要是由于脆性擠裂碎裂而成，與切削速度關(guān)系較小。所以精加工塑性材料時(shí)往往選擇高速或低速精切，以獲得較小的表面粗糙度值。(3)刀具材料和幾何參數(shù)1）刀具材料刀具材料與被加工材料金屬分子的親和力大時(shí)，切削過(guò)程中容易生成積屑瘤。2）刀具幾何參數(shù)刀具幾何參數(shù)方面，增大前角可減少切削過(guò)程中的塑性變形，有利于抑制積屑瘤的產(chǎn)生，在中、低速切削中對(duì)表面粗糙度有一定的影響。過(guò)小的后角會(huì)增加后面與已加工表面的摩擦，刃傾角的大小會(huì)影響刀具的實(shí)際前角，因此都會(huì)對(duì)表面粗糙度產(chǎn)生影響。（4）切削液切削液在加工過(guò)程中具有冷卻、潤(rùn)滑和清洗作用，能降低切削溫度和減輕前、后刀面與工件的摩擦，從而減少切削過(guò)程中的塑性變形并抑制積屑瘤和鱗刺的生長(zhǎng)，對(duì)降低表面粗糙度值有很大作用。（5）工藝系統(tǒng)的高頻振動(dòng)工藝系統(tǒng)的高頻振動(dòng)，使工件和刀尖的相對(duì)位置發(fā)生微幅振動(dòng)，使表面粗糙度加大。二、磨削加工影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施1．砂輪的線速度隨著砂輪線速度vc的增加，在同一時(shí)間里參與切削的磨粒數(shù)也增加，每顆磨粒切去的金屬厚度減少，殘留面積也減小，而且高速磨削可減少材料的塑性變形，使表面粗糙度值降低。2．工件的線速度在其他磨削條件不變的情況下，隨工件線速度vn的降低，每顆磨粒每次接觸工件時(shí)切削厚度減少，殘留面積也小，因而表面粗糙度值低。但工件線速度過(guò)低時(shí)，工件與砂輪接觸的時(shí)間長(zhǎng)，傳到工件上的熱量增多，甚至?xí)斐晒ぜ砻娼饘傥⑷郏炊贡砻娲植诙戎翟黾?，而且還增加表面燒傷的可能性。因此，通常取工件線速度等于砂輪線速度的1/60。3．進(jìn)給量采用縱磨法磨削時(shí)，隨縱向進(jìn)給量的增加，表面粗糙度值也增加，橫向磨削時(shí)增加橫向進(jìn)給量（即切削深度）會(huì)增大表面粗糙度。光磨是無(wú)進(jìn)給量磨削，是改善磨削表面結(jié)構(gòu)的重要手段之一。光磨次數(shù)多，表面粗糙度值低。砂輪的粒度越細(xì)，光磨的效果就越好。4．砂輪的性質(zhì)（1）砂輪的粒度粒度越細(xì)，則砂輪單位面積上的磨粒越多，每顆磨粒切去的金屬厚度越小，刻痕也細(xì)，表面粗糙度值就低。（2）砂輪的硬度砂輪太軟，則磨粒易脫落，有利于保持砂輪的鋒利，但很難保證砂輪表面微刃的等高性。砂輪如果太硬，磨鈍了的磨粒不易脫落，會(huì)加劇與工件表面的擠壓和摩擦作用，造成工件表面溫度升高，塑性變形加大，并且還容易使工件產(chǎn)生表面燒傷。砂輪的硬度以適宜為好，主要根據(jù)工件的材料和硬度進(jìn)行選擇。（3）砂輪的修整砂輪使用一段時(shí)間后就必須進(jìn)行修整，及時(shí)修整砂輪有利于獲得鋒利和等高的微刃，較小的修整進(jìn)給量和小的修整深度，還能大大增加砂輪的切削刃個(gè)數(shù)，這些均有利于提高表面加工質(zhì)量。5．工件材料工件材料的性質(zhì)對(duì)表面粗糙度影響較大，太硬、太軟、太韌的材料都不容易磨光。此外，切削液的選擇與凈化、磨床的性能、操作工的技能水平等對(duì)磨削表面粗糙度均有不同程度的影響，是不可忽視的因素。[課堂總結(jié)][布置作業(yè)]

課題：影響加工表面物理力學(xué)性能的因素教學(xué)目的、要求：1、理解表面層物理力學(xué)性能概念2、熟悉影響表面層加工硬化的主要因素3、掌握表面層金相組織的變化對(duì)工作表面質(zhì)量的影響4、了解表面層的殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因和影響因素教學(xué)重點(diǎn)、難點(diǎn)：重點(diǎn)：影響表面層加工硬化的主要因素難點(diǎn)：表面層金相組織的變化教學(xué)過(guò)程：（一）復(fù)習(xí)提問(wèn)1、切削加工影響表面粗糙度的因素2、磨削加工影響表面粗糙度的工藝因素及其改善措施（二）導(dǎo)入新課、授新課4.3影響加工表面物理力學(xué)性能的因素一、表面層物理力學(xué)性能主要方面：（1）表面層的加工硬化。（2）表面層金相組織的變化。（3）表面層殘余應(yīng)力。二、表面層的加工硬化1、加工硬化概念表面層的加工硬化是在機(jī)械加工過(guò)程中，工件表面金屬受到切削力的作用，產(chǎn)生強(qiáng)烈的塑性變形，使工件表面硬度提高，塑性降低。同時(shí)，切削熱在一定條件下會(huì)使工件表面的冷硬產(chǎn)生回復(fù)現(xiàn)象（已加工硬化的金屬回復(fù)到正常狀態(tài)），這一現(xiàn)象也稱為軟化；更高的溫度還將引起相變。2、加工硬化本質(zhì)受切削力和切削溫度影響，金屬已加工表面的加工硬化是硬化、軟化和相變作用的綜合作用結(jié)果。3、影響表面層加工硬化的主要因素：（1）切削力切削力越大，塑性變形越大，硬化程度也越大，硬化層深度也越大。增大進(jìn)給量、切削深度和減小刀具前角，都會(huì)增大切削力，因此都會(huì)使加工硬化嚴(yán)重。（2）切削溫度切削溫度越高，表面層的加工硬化回復(fù)程度就越大。（3）刀具刀具的前角γo增大，可減少塑性變形。刀具刃口半徑增大，硬化加劇。刀具后刀面的磨損量增大，硬化加劇。（4）切削用量切削速度增大，硬化層深度和硬度都有所減小。進(jìn)給量增大，切削力增大，塑性變形程度加劇，硬化現(xiàn)象增大。背吃刀量增大，切削力增大，塑性變形增大，硬化程度增加。（5）工件材料工件材料塑性越好、硬度越低、塑性變形越大，切削加工的表面層硬化現(xiàn)象嚴(yán)重。三、表面層金相組織的變化1．表面層金相組織的變化與磨削燒傷（1）金相組織變化機(jī)械加工過(guò)程中，在工件的加工區(qū)由于切削熱會(huì)使加工表面溫度升高。當(dāng)溫度超過(guò)金相組織變化的臨界點(diǎn)時(shí)，就會(huì)產(chǎn)生金相組織變化。（2）磨削燒傷對(duì)磨削加工而言，用于其產(chǎn)生的單位面積上的切削熱要比一般切削加工大數(shù)十倍，故工件表面溫度可高達(dá)1000℃磨削燒傷產(chǎn)生時(shí)，工件表面層常會(huì)出現(xiàn)黃、褐、紫、青等燒傷色，它們是工件表面由于瞬間高溫引起的氧化膜顏色。2．影響磨削燒傷的因素及改善措施：（1）磨削用量當(dāng)磨削深度增加時(shí)，磨削燒傷也增加。工件縱向進(jìn)給量的增加使磨削燒傷減輕。增大工件速度，金相組織來(lái)不及變化，總的來(lái)說(shuō)，可以減輕磨削燒傷。（2）冷卻方法采用切削液帶走磨削區(qū)的熱量可以避免燒傷。（3）工件材料工件材料硬度越高，磨削發(fā)熱量越多，但材料過(guò)軟，易堵塞砂輪，反而使加工表面溫度急劇上升。工件的韌性越大，所需的磨削力也越大，發(fā)熱也越多。導(dǎo)熱性差的材料，如軸承鋼、高速鋼等在磨削加工中更易產(chǎn)生金相組織的變化。（4）砂輪①砂輪的磨料。②砂輪的粒度。③結(jié)合劑的種類及其性質(zhì)。④砂輪的硬度。4.3.4表面層的殘余應(yīng)力1、表面層殘余應(yīng)力的產(chǎn)生：切削過(guò)程中金屬材料的表層組織發(fā)生形狀變化和組織變化時(shí)，在表層金屬與基體材料交界處將會(huì)產(chǎn)生相互平衡的彈性應(yīng)力，該應(yīng)力就是表面殘余應(yīng)力。2、表面層殘余應(yīng)力的影響零件表面若存在殘余壓應(yīng)力，可提高工件的疲勞強(qiáng)度和耐磨性；若存在殘余拉應(yīng)力，就會(huì)使疲勞強(qiáng)度和耐磨性下降。如果殘余拉應(yīng)力值超過(guò)了材料的疲勞強(qiáng)度極限時(shí)，還會(huì)使工件表面層產(chǎn)生裂紋，加速工件的破損。3、表面殘余應(yīng)力的產(chǎn)生的原因：（1）冷態(tài)塑性材變形引起殘余應(yīng)力（2）熱態(tài)塑性變形引起的殘余應(yīng)力（3）金相組織變化引起的殘余應(yīng)力4、影響殘余應(yīng)力的因素（1）刀具幾何參數(shù)刀具的前角越大，表面層拉應(yīng)力越大，當(dāng)前角為負(fù)值時(shí)，在一定的切削用量下表面層可產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。刀具的后刀面的磨損增加，摩擦增大，溫度升高，引起的拉應(yīng)力增大。（2）切削速度切削速度增大，表面殘余拉應(yīng)力值也隨之減小。（3）工件材料塑性大的材料，切削加工后一般產(chǎn)生殘余拉應(yīng)力，脆性材料由于后刀面的擠壓和摩擦，表面層產(chǎn)生殘余壓應(yīng)力。（4）磨削用量砂輪速度減小，可減少切削熱，減少表面層拉應(yīng)力。工件速度提高，可以減少表面的殘余拉應(yīng)力。減少磨削深度，可使表面殘余拉應(yīng)力減小。[課堂總結(jié)][布置作業(yè)]

課題：機(jī)械加工中的振動(dòng)教學(xué)目的、要求：1、熟悉機(jī)械振動(dòng)現(xiàn)象及其分類2、掌握機(jī)械加工中的受迫振動(dòng)與抑制措施3、理解機(jī)械加工中的自激振動(dòng)及其控制教學(xué)重點(diǎn)、難點(diǎn)：重點(diǎn)：機(jī)械加工中振動(dòng)的抑制措施難點(diǎn)：機(jī)械加工中振動(dòng)的影響因素教學(xué)過(guò)程：（一）復(fù)習(xí)提問(wèn)1、表面層物理力學(xué)性能概念2、影響表面層加工硬化的主要因素3、表面層金相組織的變化對(duì)工作表面質(zhì)量的影響4、表面層的殘余應(yīng)力產(chǎn)生的原因和影響因素（二）導(dǎo)入新課、授新課4.4機(jī)械加工中的振動(dòng)一、機(jī)械振動(dòng)現(xiàn)象及其分類在機(jī)械加工過(guò)程中，工藝系統(tǒng)經(jīng)常會(huì)發(fā)生振動(dòng)。機(jī)械加工過(guò)程的振動(dòng)有自由振動(dòng)、受迫振動(dòng)和自激振動(dòng)三種。自由振動(dòng)是由切削力突變或受外部沖擊力引起，是一種迅速衰減的振動(dòng)，對(duì)加工的影響較小。受迫振動(dòng)是在外界周期性干擾力持續(xù)作用下，系統(tǒng)受迫產(chǎn)生的振動(dòng)。自激振動(dòng)是依靠振動(dòng)系統(tǒng)在自身運(yùn)動(dòng)中激發(fā)出交變力維持的振動(dòng)。切削過(guò)程中的自激振動(dòng)一般稱之為切削顫振，對(duì)零伴加工質(zhì)量是極其有害的，必須加以重視。二、機(jī)械加工中的受迫振動(dòng)與抑制措施1．工藝系統(tǒng)受迫振動(dòng)的振源機(jī)械加工的受迫振動(dòng)是一種由工藝系統(tǒng)內(nèi)部或外部周期交變的激振力（即振源）作用下引起的振動(dòng)。機(jī)內(nèi)振源可分為下列三種：（1）工藝系統(tǒng)中高速旋轉(zhuǎn)零件的不平衡。（2）機(jī)床傳動(dòng)系統(tǒng)中的誤差。（3）切削過(guò)程本身的不均勻性。2．受迫振動(dòng)的主要特點(diǎn)（1）受迫振動(dòng)是由周期性激振力的作用而產(chǎn)生的一種不衰減的穩(wěn)定振動(dòng)。（2）振動(dòng)的頻率總是與外界干擾力的頻率相同，而與工藝系統(tǒng)的固有頻率無(wú)關(guān)。（3）振動(dòng)的振幅大小在很大程度上取決于激振力的頻率與系統(tǒng)固有頻率的比值λ。當(dāng)比值入等于或接近1時(shí)，振幅將達(dá)到最大值，這種現(xiàn)象通常稱為“共振”。（4）振動(dòng)的振幅大小還與激振力大小、系統(tǒng)剛度及其阻尼系數(shù)有關(guān)。3．減少受迫振動(dòng)的措施和途徑一般來(lái)說(shuō)，減小受迫振動(dòng)可以從以下幾方面考慮：（1）消除或減小激振力。（2）調(diào)節(jié)振源頻率。（3）提高工藝系統(tǒng)本身的抗振性。（4）提高傳動(dòng)零件的制造精度，改變機(jī)床轉(zhuǎn)速、使用不等齒距刀具。（5）隔振。（6）采用減振器和阻尼器以吸收振動(dòng)能量，減小振動(dòng)。三、機(jī)械加工中的自激振動(dòng)及其控制1、自激振動(dòng)的概念由切削過(guò)程本身引起的切削力周期性變化而激發(fā)和維持的振動(dòng)稱為自激振動(dòng)，因切削過(guò)程中產(chǎn)生的這種振動(dòng)頻率較高，故通常也稱為顫振。2、自激振動(dòng)與自由振動(dòng)區(qū)別：二者都是在沒(méi)有外界周期性干擾作用下產(chǎn)生的振動(dòng)，但自由振動(dòng)在系統(tǒng)阻尼作用下將逐漸衰減，而自激振動(dòng)則會(huì)從自身的振動(dòng)運(yùn)動(dòng)中吸取能量以補(bǔ)償阻尼的消耗，使振動(dòng)得以維持。3、自激振動(dòng)與受迫振動(dòng)區(qū)別：二者都是持續(xù)的等幅振動(dòng)，但受迫振動(dòng)是從外界周期性干擾中吸取能量以維持振動(dòng)的，而維持自激振動(dòng)的交變力是自振系統(tǒng)在振動(dòng)過(guò)程中自行產(chǎn)生的，因此振動(dòng)運(yùn)動(dòng)一停止，這交變力也相應(yīng)消失。由此可見(jiàn)，自振系統(tǒng)中必定有一個(gè)調(diào)節(jié)系統(tǒng)，它能從固定能源中吸取能量，把振動(dòng)系統(tǒng)的振動(dòng)運(yùn)動(dòng)轉(zhuǎn)換為交變力，再對(duì)振動(dòng)系統(tǒng)激振，從而使振動(dòng)系統(tǒng)作持續(xù)的等幅振動(dòng)。從這個(gè)意義上講，自激振動(dòng)可以看作是系統(tǒng)自行激勵(lì)的受迫振動(dòng)。4、自激振動(dòng)的主要特點(diǎn)（1）自激振動(dòng)是一種不衰減的振動(dòng)，