箱梁架運(yùn)制技術(shù)專項(xiàng)方案

箱梁架運(yùn)制技術(shù)專項(xiàng)方案目錄TOC\o"1-2"\h\u247991.施工方案 1196241.1.施工方案概述 173931.2.制架梁能力及工期安排 254171.3.簡支箱梁預(yù)制方案 695841.4.簡支箱梁運(yùn)輸和架設(shè)方案 15113611.5.橋面系施工方案 25303091.6.物流方案 26234901.7.施工人員組織 274121.8.機(jī)械設(shè)備組織 28128862.施工方法、工藝及措施 301.施工方案1.1.施工方案概述簡支箱梁預(yù)制、運(yùn)輸和架設(shè)施工是確保工期和進(jìn)度，聯(lián)系軌道工程和下部工程的重點(diǎn)。本標(biāo)段預(yù)制并架設(shè)雙線簡支箱梁847孔（通橋（2008）2221A），其中32m雙線簡支箱梁（以下簡稱32m梁）790孔，24m雙線簡支箱梁（以下簡稱24m梁）57孔。32m梁梁體混凝土體積為315m3、梁體重788t，24m梁梁體混凝土體積為228m3、梁體重570t。簡支箱梁制運(yùn)架采用后張法廠內(nèi)預(yù)制，運(yùn)梁馬道上橋，運(yùn)梁車運(yùn)輸橋梁，大噸位架橋機(jī)架設(shè)的施工方案，制梁場內(nèi)采用搬運(yùn)機(jī)移運(yùn)箱梁。根據(jù)招標(biāo)文件《指導(dǎo)性施工組織設(shè)計(jì)》安排，本標(biāo)段擬在正線沿線設(shè)置3座箱梁預(yù)制場，負(fù)責(zé)制架本標(biāo)段箱梁，投入運(yùn)架梁設(shè)備2套（每套含YL900型輪胎式運(yùn)梁車和JQ900A型架橋機(jī)各１臺）和制梁設(shè)備2套。梁體架設(shè)順序按照工期安排先架設(shè)一個方向的箱梁，之后架橋機(jī)返回梁場調(diào)頭架設(shè)相反方向的箱梁，1#梁場從xx北向xx東單方向架設(shè)，由3#梁場架梁結(jié)束后制架梁設(shè)備調(diào)入1#梁場使用。按照指導(dǎo)性施工組織設(shè)計(jì)安排的箱梁預(yù)制場位置及其制運(yùn)架數(shù)量見下表。箱梁預(yù)制場位置及供梁范圍規(guī)劃表根據(jù)各梁場的制架梁工程數(shù)量，1#箱梁場制梁按照每月預(yù)制45孔梁規(guī)劃布置，梁場最大存梁能力55孔，2#、3#箱梁場制梁按照每月預(yù)制60孔梁規(guī)劃布置，梁場最大存梁能力77孔。1.2.制架梁能力及工期安排根據(jù)箱梁架梁能力分析并結(jié)合本標(biāo)段箱梁運(yùn)距超遠(yuǎn)的實(shí)際情況，箱梁架設(shè)進(jìn)度指標(biāo)按照運(yùn)距7km以下每天架設(shè)2.5孔，運(yùn)距7km以上每天架設(shè)2孔，完成一個方向的架梁任務(wù)回到梁場調(diào)頭的時間安排3天。根據(jù)上述進(jìn)度指標(biāo)和招標(biāo)文件專業(yè)工期安排安排，本標(biāo)段箱梁架設(shè)從2011年4月1日開始，2011年11月15日完成所有架梁任務(wù)，其中2#、3#制梁場同時制架梁，1#梁場在3#梁場制架梁結(jié)束后主要設(shè)備人員調(diào)入1#梁場進(jìn)行施工。本標(biāo)段架梁進(jìn)度安排如下表所示：廣西沿海鐵路xx北至xx段擴(kuò)能改造工程箱梁架梁進(jìn)度表根據(jù)架梁進(jìn)度安排，梁場制存梁能力應(yīng)滿足架梁施工進(jìn)度要求并盡量減小臨時工程數(shù)量。在正常情況下箱梁場開始建場到形成批量生產(chǎn)能力的時間約為6個月，各階段進(jìn)度安排如下圖所示，要滿足架梁進(jìn)度要求，必須在架梁開始前完成一定數(shù)量的箱梁預(yù)制，標(biāo)段內(nèi)架梁從2011年4月份開始，制梁時間提前一個月，由此2#和3#箱梁場的建場時間需從2010年9月開始，批量預(yù)制梁生產(chǎn)從2011年3月開始，制梁結(jié)束時間為2011年8月10日；1#箱梁場的建場時間從2011年4月開始，批量預(yù)制梁生產(chǎn)從2011年8月開始，制梁結(jié)束時間為2011年10月15日。根據(jù)計(jì)算，要滿足架梁施工進(jìn)度，2#、3#箱梁場制梁能力需達(dá)到60孔以上，存梁能力不小于75孔，1#箱梁場制梁能力需達(dá)到45孔以上，存梁能力不小于55孔，以此標(biāo)準(zhǔn)規(guī)劃梁場設(shè)備和人員安排.箱梁場建場進(jìn)度計(jì)劃1.3.簡支箱梁預(yù)制方案⑴建場選址根據(jù)制梁場所采用的生產(chǎn)工藝流程、所需的配套設(shè)施、機(jī)械化程度、作業(yè)效率、人員配備、箱梁的外型尺寸、存梁區(qū)最少存梁數(shù)，并綜合考慮場區(qū)道路、操作空間等因素，選擇滿足條件的場址。征地拆遷及三電遷改完成后，利用推土機(jī)和壓路機(jī)對制梁場區(qū)域進(jìn)行場地平整，部分制梁場跨既有溝渠，采取埋設(shè)管涵或取土填筑后將灌溉溝渠改移。梁場內(nèi)的施工道路與標(biāo)段貫通施工道路相連，施工道路設(shè)計(jì)滿足大型機(jī)械通過，其路面寬度為6.0m，轉(zhuǎn)彎區(qū)的最小半徑滿足有關(guān)規(guī)定?？紤]到預(yù)制場的施工車輛通行，施工設(shè)備的安裝運(yùn)行，材料的的存放和人員的施工，在預(yù)制場的制梁生產(chǎn)區(qū)、生產(chǎn)車間及輔助生產(chǎn)區(qū)、混凝土拌合區(qū)、小型預(yù)制構(gòu)件生產(chǎn)區(qū)和生活辦公區(qū)地面采用10cm厚的C15混凝土進(jìn)行場地硬化。在選址、建場時考慮運(yùn)距長短、交通情況等自然條件和原材料的堆放占地面積，保證足夠的交通運(yùn)輸能力和原材料的存儲能力。⑵制梁場平面布局本標(biāo)段制梁場平面布局的主要依據(jù)為：箱梁預(yù)制周期、產(chǎn)量和制架梁工期，箱梁預(yù)制工藝流程、作業(yè)方式、物流線路，臨時工程類型和數(shù)量。箱梁預(yù)制的全周期按28天考慮，其中制梁臺座占用時間為5天（見下表），存梁臺座占用時間為23天。箱梁預(yù)制制梁臺座占用時間表上表工時為綜合進(jìn)度，系根據(jù)已完或在建類似施工項(xiàng)目統(tǒng)計(jì)資料所得，已充分考慮準(zhǔn)備和休息時間、工藝間歇時間、其它原因造成的延長時間，在實(shí)際施工時，通過加強(qiáng)管理盡量縮短制梁臺座占用時間。據(jù)此，按5天/孔（6孔/月）的生產(chǎn)周期和前述每個制梁場60孔/月（45孔/月）生產(chǎn)能力配置制梁臺座數(shù)量為10個（8個），存梁臺座按照月橋梁生產(chǎn)數(shù)量和架梁進(jìn)度安排綜合考慮，本標(biāo)段需存梁不少于77孔，根據(jù)場地布置情況可設(shè)置部分雙層存梁臺位，2#、3#梁場分別設(shè)置存梁臺位46個（其中雙層存梁臺位32個），1#梁場設(shè)置存梁臺位34個（其中雙層存梁臺位21個）。箱梁預(yù)制場按照后張法制梁工藝要求，劃分成制梁區(qū)、存梁區(qū)、混凝土拌合區(qū)、裝梁區(qū)等生產(chǎn)區(qū)域和辦公生活區(qū)五大區(qū)域。制梁區(qū)主要有制梁臺座、鋼筋綁扎臺座、內(nèi)模組拼臺座、鍋爐房、鋼筋房等各種加工車間等；存梁區(qū)主要有存梁臺座和靜載試驗(yàn)臺座等；混凝土拌合區(qū)主要有3座90m3/h拌合站、3臺80m3/h混凝土泵站和砂石料場等；裝梁區(qū)主要是運(yùn)梁車的走行通道。箱梁預(yù)制場平面布置形式，按照制存梁臺座之間的關(guān)系，根據(jù)所擬占用地形狀，選用方形場地，采取橫向布置即制梁臺座與存梁臺座橫向排列布置。梁場規(guī)劃布置如附圖《廣西沿海鐵路xx北至xx段擴(kuò)能改造工程1#梁場平面布置示意圖》、《廣西沿海鐵路xx北至xx段擴(kuò)能改造工程2#梁場平面布置示意圖》、《廣西沿海鐵路xx北至xx段擴(kuò)能改造工程3#梁場平面布置示意圖》。⑶制梁施工方案制梁模型板采用鋼模板，外模數(shù)量與制梁臺座的比例按照1：1配置，內(nèi)模數(shù)量按照3天一個循環(huán)配置。箱梁外模為開合式鋼模板，內(nèi)模為可牽引液壓鋼模板。鋼筋集中下料加工，在綁扎臺座上綁扎成型，采用2臺50t龍門吊整體吊裝入模，先吊裝底腹板鋼筋，內(nèi)模安裝后再吊裝頂板鋼筋。混凝土采取3臺90m3/h全自動配料機(jī)配料，強(qiáng)制式拌合機(jī)拌合，3臺80m3/h混凝土泵與布料機(jī)配合泵送混凝土入模；采取附著式震搗與插入式震搗相結(jié)合的震搗方式保證混凝土密實(shí)；澆筑之后采取移動養(yǎng)護(hù)棚蒸汽養(yǎng)護(hù)，初張移梁后自然養(yǎng)生。簡支箱梁高性能混凝土按100年使用壽命的耐久性指標(biāo)要求配制，選用多級配骨料，并摻加活性摻合料和第三代高效減水外加劑。預(yù)應(yīng)力張拉采取雙側(cè)對稱張拉，按照設(shè)計(jì)要求預(yù)張、初張、終張，預(yù)應(yīng)力管道采用真空輔助壓漿。初張后采用搬運(yùn)機(jī)將箱梁從制梁臺座移至存梁臺座，終張和預(yù)應(yīng)力孔道壓漿、封錨在存梁臺座進(jìn)行。梁場內(nèi)設(shè)置專用靜載試驗(yàn)臺，加載裝置采用移動式桁架作為加載反力梁或采用固定重力式臺座與反力架來進(jìn)行加載。⑷主要臨時設(shè)施①制梁臺座根據(jù)設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，為保證箱梁四個支點(diǎn)不平整度不大于2mm，減少箱梁預(yù)制過程中臺座的不均勻沉降，制梁臺座采用C30鋼筋混凝土縱向條形基礎(chǔ)，臺座端部采用12根Φ0.3m混凝土管樁加固地基，樁頂設(shè)置承臺，臺座中間段基礎(chǔ)下采用40cm厚礫石墊層上鋪50cm厚混凝土，混凝土管樁采用靜壓施工方法，施工時按樁頂標(biāo)高和壓樁力兩項(xiàng)參數(shù)進(jìn)行控制，條形基礎(chǔ)頂面設(shè)預(yù)埋鐵板，與底模聯(lián)接。制梁臺座詳見附圖《制梁臺座施工方案示意圖》。②存梁臺座根據(jù)設(shè)計(jì)及規(guī)范要求，為保證箱梁四個支點(diǎn)不平整度和不均勻沉降不大于2mm，存梁臺座采用四點(diǎn)支承的方式，每個存梁臺座由4個鋼筋混凝土支墩組成，各支墩間距按照箱梁的允許存梁支點(diǎn)設(shè)置，支墩采用一組管樁上設(shè)置C20鋼筋混凝土承臺的方式，單層存梁臺座的一個支墩由3根Φ0.3m混凝土管樁組成受力結(jié)構(gòu)，雙層存梁臺座的一個支墩設(shè)置5根管樁，管樁采用靜壓施工方法，施工時按樁頂標(biāo)高和壓樁力兩項(xiàng)參數(shù)進(jìn)行控制。存梁臺座詳見附圖《存梁臺座施工方案示意圖》。③龍門吊走行軌道制梁場龍門吊機(jī)主要有50t、16t兩種型號。50t龍門吊機(jī)用于箱梁底、腹板鋼筋籠和橋面鋼筋籠及液壓內(nèi)模的整體吊裝，預(yù)制場內(nèi)的小型施工機(jī)具也用龍門吊機(jī)進(jìn)行轉(zhuǎn)運(yùn)，16t龍門吊機(jī)主要用于鋼筋等材料裝卸。50t/16t龍門吊軌道基礎(chǔ)圖④運(yùn)梁通道采用900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)進(jìn)行場內(nèi)移梁，每一列制梁臺座和存梁臺座兩端均設(shè)置搬運(yùn)機(jī)運(yùn)梁通道，在裝梁區(qū)和存梁區(qū)之間設(shè)置一條大通道，以便搬運(yùn)機(jī)進(jìn)行90°轉(zhuǎn)向并縱向移動，運(yùn)梁通道布置情況見相關(guān)預(yù)制場平面圖。根據(jù)運(yùn)梁通道的受力情況，充分考慮制、存梁臺座在滿布荷載情況下，預(yù)制場地基基礎(chǔ)的位移和應(yīng)力響應(yīng)，擬定運(yùn)梁通道路面結(jié)構(gòu)方案為：路面寬度6m，分為２層，上層為20cm厚C20混凝土，下層為30cm厚砂夾碎石，運(yùn)梁通道構(gòu)造見下圖。⑤混凝土拌合站制梁場布置混凝土拌合站用于箱梁預(yù)制，拌合站采用電子自動計(jì)量系統(tǒng)，經(jīng)標(biāo)定后投入使用。每座拌合站料倉均采用四罐三倉一池：四罐：兩罐250t水泥、一罐250t粉煤灰、一罐250t礦粉三倉：一個砂倉，兩個石倉。料倉均采用彩鋼敞棚房遮蓋，磚砌墻體作為隔倉，分類存放以保證砂石溫度和減少污染。碎石分為兩級（5～10mm和10～20mm）分別儲存和計(jì)量。一池：一個蓄水量達(dá)120t的蓄水池。砂石料倉及拌合站周圍地面采用20cm厚C20混凝土硬化，利用磚砌墻體作為隔倉，分類存放砂石料。⑥給排水系統(tǒng)避開硫酸鹽侵蝕段并距新線0.3km外就地打井取水用于生產(chǎn)，生產(chǎn)用水必須檢驗(yàn)合格，有條件時采用自來水，無條件時打井抽水。梁場均設(shè)生產(chǎn)用蓄水池和生活用蓄水池，并配備無塔供水器。供水管路從儲水池鋪主管，橫穿施工便道進(jìn)入梁場，在生產(chǎn)車間與龍門吊軌道之間沿梁場縱向通長布管，在主管路上接支管分別進(jìn)入各用戶單元。預(yù)制場沿制梁臺位縱向，存梁臺位橫向和辦公、生活區(qū)及整個梁外側(cè)布置排水溝，在拌合站附近設(shè)置沉淀池及污水處理池，生產(chǎn)及生活污水經(jīng)處理后再排放到當(dāng)?shù)販锨?，以減少對環(huán)境造成污染。⑦電氣布置根據(jù)預(yù)制場的生產(chǎn)規(guī)模以及預(yù)制場的照明及職工生活用電問題，每場設(shè)630KVA變電站2個，同時為確保不至因變壓器維修或停電造成梁場生產(chǎn)用電中斷，預(yù)制場還配置250KW發(fā)電機(jī)2臺。梁場動力線路沿場區(qū)施工便道布線，在各主要設(shè)備位置處下線。所有線路及設(shè)備均有可靠的接地保護(hù)。線路布置、配電盤設(shè)置均符合安全要求，并達(dá)到安全文明標(biāo)準(zhǔn)工地的標(biāo)準(zhǔn)。⑧箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù)系統(tǒng)采用1臺DZL4-1.25-AⅡ新型螺紋煙管鍋爐，額定蒸發(fā)量4t/h，工作壓力1.25Mpa。其使用程序?yàn)椋汉鏍t→煮爐→升火→供汽→正常運(yùn)行。蒸養(yǎng)管道：主管道采用φ60mm鋼管、支管道采用φ42mm鋼管，蒸發(fā)管采用φ15mm鋼管，供汽量和蒸發(fā)量平穩(wěn)通過內(nèi)桿式楔型閥調(diào)節(jié)。蒸養(yǎng)罩：箱梁進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)時直接采用蒸養(yǎng)罩覆蓋嚴(yán)實(shí)。蒸養(yǎng)罩采用密封性高、隔熱好、安拆方便的專用雙層屏蔽罩。采用計(jì)算機(jī)及遠(yuǎn)傳式溫度傳感器自動控制蒸汽管道上的電磁伐的開合，以控制養(yǎng)護(hù)罩內(nèi)的溫升速度和溫度的高低；采用在計(jì)算機(jī)的統(tǒng)一指揮下工作的通風(fēng)設(shè)備降低養(yǎng)護(hù)罩內(nèi)的溫度，使降溫速度得以有效控制；多點(diǎn)測溫、多點(diǎn)升溫、多點(diǎn)降溫，通過計(jì)算機(jī)自動控制養(yǎng)護(hù)溫度，嚴(yán)格控制升、降溫梯度、恒溫時間和拆模溫度。測溫計(jì)：采用WTZ-280型壓力式指示溫度計(jì)，測溫范圍0～100℃，精度等級1.5級，安裝螺紋M27×2，毛細(xì)管長度5m，最小插入深度150mm，最大插入深度260mm。測溫計(jì)的布置：箱梁兩外側(cè)、兩端及跨中各布置一塊，孔道布置一塊，梁頂和梁底各布置四塊，箱內(nèi)兩端各布置一塊。溫度傳感器安裝牢靠，位于梁體外側(cè)、箱內(nèi)高度的中部位置，其它部分離混凝土面或模板5～10cm左右。⑨箱梁模板為確保箱梁混凝土外觀質(zhì)量，保證箱梁預(yù)制周期滿足總工期要求，箱梁預(yù)制用模板盡量成色較好的舊模板，舊模板數(shù)量無法滿足工期要求時采用新制鋼模，每個預(yù)制臺座配置1套側(cè)模，24m箱梁模板因橫截面與32m箱梁一致，可采用32m箱梁的側(cè)模和內(nèi)模在減去中間節(jié)段后與之共用。內(nèi)模適當(dāng)減少，端模的數(shù)量與側(cè)模一一對應(yīng)。底模直接與生產(chǎn)臺座聯(lián)接，每個生產(chǎn)臺位配備一套底模。A、模板設(shè)計(jì)箱梁模板設(shè)計(jì)均以剛度控制為主，確保模板在倒用、運(yùn)輸過程中不發(fā)生超過容許的變形。模板選材力求采用優(yōu)質(zhì)鋼板作面板，確保箱梁混凝土表面光滑、平整、色澤一致。模板設(shè)計(jì)從結(jié)構(gòu)形式上看，力求操作簡單，裝拆倒運(yùn)方便，不變形，以節(jié)省工序時間。箱梁內(nèi)模按梁體全長分段進(jìn)行設(shè)計(jì)、制造。因箱梁箱內(nèi)為變截面，兩端空間狹窄液壓內(nèi)模無法伸展，故在箱梁兩端4.5m的范圍內(nèi)采用拼裝式模板，在中段為分段式液壓模板，32m分為4段，每段長5.9m，24m分為3段，每段長5.2m，采用液壓拆立膜、伸縮桿支撐固定的結(jié)構(gòu)形式。通過模板彎折收縮，內(nèi)模整體從梁體內(nèi)分段抽出。箱梁側(cè)模采用無上拉桿受力結(jié)構(gòu)設(shè)計(jì)，模板在鋼結(jié)構(gòu)加工車間制作，采用4m一段分段制造，運(yùn)到制梁臺座處拼裝焊接成整體外側(cè)模，以確保梁體外觀質(zhì)量。底模設(shè)計(jì)尺寸，寬度方向?yàn)橄淞旱酌娉叽?，長度與外側(cè)模拼裝后的長度相同，底模構(gòu)造為：底面用［20槽鋼與［14槽鋼做成井字架結(jié)構(gòu)，上鋪10mm厚的鋼板（端部為20mm厚的鋼板）。考慮到梁體在預(yù)加應(yīng)力后，混凝土產(chǎn)生的壓縮和梁體上拱，在側(cè)模底部和底模設(shè)計(jì)制造時，根據(jù)設(shè)計(jì)圖紙要求及以往同跨度橋梁的預(yù)制經(jīng)驗(yàn)設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱。箱梁模板組裝見下圖。B、模板制作模板的尺寸（分扇長度和組拼后總長度）達(dá)到以下要求；模面平直，轉(zhuǎn)角光滑，焊縫平順；每扇連結(jié)螺栓孔的配合準(zhǔn)確；端模平正，預(yù)應(yīng)力孔道預(yù)留孔的位置準(zhǔn)確，誤差不超過3mm；每扇底腳平直；兩側(cè)止?jié){膠條順直、完好；元寶墊、鐵楔塊、斜撐數(shù)量齊全，元寶墊、斜撐旋轉(zhuǎn)自如，鐵楔口完好。模板制成后，整體編號、單扇檢驗(yàn)、組裝試拼檢驗(yàn)，對不合格的部位進(jìn)行整修，并分節(jié)編號；模板平整存放或立放，不重疊堆放防止變形。新制模板在交付使用前以每套鋼模作為一個驗(yàn)收批，由專職質(zhì)檢員和工長共同驗(yàn)收。驗(yàn)收以圖紙?jiān)O(shè)計(jì)要求為依據(jù)，對模型進(jìn)行單扇和組裝后逐項(xiàng)檢查，詳細(xì)記錄檢查結(jié)果并建立該模板管理檔案。質(zhì)檢部門對鋼模檢查驗(yàn)收并出具驗(yàn)收合格證后，方能投入使用。驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)及方法見下表。新制鋼模型質(zhì)量驗(yàn)收標(biāo)準(zhǔn)⑩其它臨時設(shè)施A、鋼筋綁扎胎模具鋼筋綁扎分成箱梁底、腹板鋼筋和橋面鋼筋兩部份，分別整體綁扎、整體吊裝。為了保證鋼筋位置和間距的準(zhǔn)確性，鋼筋綁扎采用在固定的胎模具上進(jìn)行。每個制梁場配備箱梁底、腹板鋼筋綁扎胎模和橋面鋼筋綁扎胎模各2套。梁體鋼筋的綁扎胎模主要是控制鋼筋的位置和間距，控制腹板箍筋的傾斜度、垂直度。同時還要兼顧到方便起吊。為方便綁扎，胎模不高于地面太多。通過預(yù)埋件，將胎模和地面連成一體，直接在地面操作。底板縱向鋼筋和橫向鋼筋的間距按照圖紙?jiān)O(shè)計(jì)的間距要求，在角鋼豎直肢上割槽口，將待綁扎鋼筋卡在槽里保證鋼筋間距的準(zhǔn)確性。為了保證縱向鋼筋和橫向鋼筋的位置正確，保證鋼筋兩側(cè)及兩端的保護(hù)層厚度均勻，并且滿足規(guī)定的允許誤差值，在胎模具的兩外側(cè)邊分別焊L75×5mm角鋼，用其作支擋，在綁扎時，將橫向筋的彎鉤及腹板箍筋貼緊此肢背，即是正確位置。縱向筋的位置控制，是將縱向筋的彎鉤和最外側(cè)的橫向筋貼緊胎模最外端的定位角鋼。腹板鋼筋按照圖紙?jiān)O(shè)計(jì)，有傾斜坡度，通過斜撐作用來控制傾斜坡度。同一截面腹板箍筋的垂直度、位置和間距，是在頂部角鋼的水平面肢背上和底部角鋼的豎直面肢背上，按照圖紙?jiān)O(shè)計(jì)間距要求，上下對應(yīng)割槽，將腹板箍筋卡在槽里。在制作時要注意上下割槽誤差要對應(yīng)，以確保箍筋的垂直度、位置和間距正確（參見下圖）。頂板鋼筋綁扎胎模具胎模的主體是用L75×6mm的角鋼焊接而成。由于橋面鋼筋的截面形狀決定了橋面鋼筋不適合在平面上操作，因此，根據(jù)橋面鋼筋的截面形狀，在綁扎胎模的底部加焊長短不等的支腿，使作業(yè)平面正好在1m左右，既滿足了設(shè)計(jì)要求，又方便了操作。橋面鋼筋間距的控制，橋面鋼筋間距控制采用了在角鋼豎直面上割槽口，通過槽口位置來保證鋼筋間距的正確（參見下圖）。B、鋼筋綁扎吊具本標(biāo)段箱梁鋼筋面積大、重量大，為鋼筋保證起吊平穩(wěn)、不變形，鋼筋吊運(yùn)采用專用吊具起吊，吊具制作考慮足夠的剛度和耐久性，兼顧梁體筋和橋面筋的起吊通用。預(yù)制場配備鋼筋起吊吊具1套，通過采用較大型號的型鋼和設(shè)置合理的吊點(diǎn)，保證了底腹板鋼筋和面筋吊裝作業(yè)的可操作性和安全性（參見下圖）。鋼筋骨架吊裝架1.4.簡支箱梁運(yùn)輸和架設(shè)方案⑴運(yùn)輸和架設(shè)施工方案簡支箱梁的運(yùn)輸路徑為：制梁臺座→存梁臺座→縱向運(yùn)梁通道→裝梁區(qū)→橋面運(yùn)梁車→待架孔位，箱梁在場內(nèi)采用900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)移梁。箱梁由900t搬運(yùn)機(jī)提梁裝入運(yùn)梁車，運(yùn)梁車運(yùn)梁至待架孔位。架橋機(jī)和運(yùn)梁車的拼裝主要采用900t搬運(yùn)機(jī)實(shí)施。JQ900A型架橋機(jī)在梁場拼裝完成后由運(yùn)梁車馱運(yùn)至橋頭對位架梁。梁體架設(shè)順序按照工期安排先架設(shè)一個方向的箱梁，之后架橋機(jī)返回梁場調(diào)頭架設(shè)相反方向的箱梁。架設(shè)完成一個方向后，運(yùn)梁車馱運(yùn)架橋機(jī)回梁場調(diào)頭，再馱運(yùn)架橋機(jī)到相反方向的第一座橋橋頭對位架梁，本標(biāo)段架橋機(jī)調(diào)頭時間安排3天。⑵運(yùn)、架梁施工進(jìn)度分析箱梁運(yùn)、架施工進(jìn)度分析箱梁運(yùn)架作業(yè)工序用時分析見《不同運(yùn)距箱梁運(yùn)架工序用時分析圖》。不同運(yùn)距箱梁運(yùn)架工序用時分析圖從箱梁運(yùn)、架施工日進(jìn)度分析表和工序用時分析圖可以看出，當(dāng)運(yùn)距5km內(nèi)兩天架設(shè)5孔梁的運(yùn)架時間在27小時以內(nèi)，當(dāng)運(yùn)距為5～10km時每天架設(shè)2孔梁的運(yùn)架時間在12.5小時以內(nèi)據(jù)此確定架梁進(jìn)度指標(biāo)為：運(yùn)距7km以下每天架設(shè)2.5孔，7km以上運(yùn)距每天架設(shè)2孔，完成一個方向的架梁任務(wù)回到梁場調(diào)頭的時間安排3天。每個箱梁場安排一個架梁作業(yè)面進(jìn)行施工。⑶運(yùn)架梁設(shè)備優(yōu)良的大型運(yùn)架梁設(shè)備是實(shí)現(xiàn)箱梁運(yùn)輸和架設(shè)工程的重要保證，為此研制、引進(jìn)、購買了900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)、YL900型輪胎式運(yùn)梁車、JQ900A型步履式架橋機(jī)，將有力地保證運(yùn)架梁方案的實(shí)現(xiàn)。①900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)用于場內(nèi)箱梁搬運(yùn)。為避免箱梁在起吊和搬運(yùn)過程中受到局部過載（應(yīng)力集中或沖擊載荷）、彎矩過大、扭曲、墜落、碰撞等損害，采取以下多重防護(hù)措施：A、采用I型兜底托梁。主橫梁與吊臂梁之間由鉸銷聯(lián)接，允許在一定限度內(nèi)主橫梁繞鉸銷中心旋轉(zhuǎn)，滿足搬運(yùn)機(jī)吊梁爬坡、或局部有少量沉降不均時箱梁兩端存在一定高差要求，避免因此對箱梁支點(diǎn)處以及吊具造成局部過載。B、兜底托梁支點(diǎn)與箱梁底板接觸面采用耐磨硬橡膠墊板，保證具有較大的接觸面積和摩擦阻力，避免局部過載和箱梁的縱向位移。支點(diǎn)兩側(cè)安裝有柱鉸式限位塊與箱梁腹板接觸，通過調(diào)整限位塊與箱梁腹板的間隙，既可有效防止箱梁的橫向偏移，又允許箱梁具有一定的左右偏擺量，滿足搬運(yùn)機(jī)吊梁運(yùn)行時微量轉(zhuǎn)彎要求。C、通過將搬運(yùn)機(jī)2個吊梁小車的起吊鋼絲繩設(shè)置為貫通式，可以自動調(diào)整相鄰2支點(diǎn)載荷，使箱梁在搬運(yùn)過程中始終保持四支點(diǎn)均衡受力。不會因搬運(yùn)機(jī)起吊動作不完全同步、吊桿長度略有不同、左右輪組接觸地面存在微小高差等原因造成對箱梁的過約束或“三條腿”，避免因此對箱梁、吊具造成局部過載和扭曲。D、嚴(yán)格控制箱梁吊運(yùn)速度，減少對箱梁的沖擊。起吊與落梁。當(dāng)接近距離≤50mm時，起吊/下落速度控制在0.3m/min以下，直至箱梁完全提離/落放于臺座頂面。整機(jī)運(yùn)行與制動。搬運(yùn)機(jī)吊梁啟動采用緩慢加速，速度控制在3m/min以內(nèi)，以箱梁相對搬運(yùn)機(jī)不晃動、躥動為準(zhǔn)。非特殊情況搬運(yùn)機(jī)吊梁運(yùn)行嚴(yán)禁緊急制動，運(yùn)行制動采用液壓泄流式，確保速度逐漸下降并最終停止。其它：搬運(yùn)機(jī)設(shè)置有起重量限制器、起吊高度限制器、雙制動系統(tǒng)（渦流制動+棘爪棘輪緊急制動）、單繩拉力傳感器、梁體偏斜傳感器、運(yùn)行偏移傳感器、超聲波防碰撞開關(guān)等安全監(jiān)測、監(jiān)護(hù)裝置，可有效避免因意外情況所致各類事故。900t搬運(yùn)機(jī)主要技術(shù)參數(shù)②YL900輪胎運(yùn)梁車箱梁橋上運(yùn)輸由YL900型輪胎式運(yùn)梁車完成，YL900型輪胎式運(yùn)梁車是在未鋪道砟的路基及箱梁上運(yùn)輸混凝土箱梁的特種運(yùn)梁車輛，由走行輪組、主梁、托梁臺車及鏈輪驅(qū)動機(jī)構(gòu)、支腿、轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)、動力系統(tǒng)、液壓系統(tǒng)、電氣系統(tǒng)及制動系統(tǒng)等組成。其機(jī)構(gòu)具有以下特點(diǎn)：32個走行輪組通過主梁連成一體，液壓懸掛均衡系統(tǒng)保證每個走行輪組均勻受載，使運(yùn)梁車能在凹凸不平的路面上行走。其中12個走行輪組為驅(qū)動輪組，采用變量泵——變量馬達(dá)閉式液壓驅(qū)動回路，每個驅(qū)動輪都具有制動功能。鏈輪驅(qū)動機(jī)構(gòu)驅(qū)動托梁臺車在運(yùn)梁車車體主梁上向前移動，配合吊梁小車進(jìn)行吊梁拖梁作業(yè)。轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)能使運(yùn)梁車實(shí)現(xiàn)全輪轉(zhuǎn)向。為確保馱運(yùn)箱梁受力良好，運(yùn)梁機(jī)組采用四點(diǎn)承載。支點(diǎn)結(jié)構(gòu)為耐壓厚橡膠板，安裝于前后兩端的承載橫梁上。運(yùn)梁機(jī)輪組液壓均衡油缸可自動調(diào)整各支點(diǎn)載荷使之相等，避免了對馱運(yùn)箱梁的過約束及“三條腿”支承情況的發(fā)生。為避免馱運(yùn)箱梁在運(yùn)輸過程中發(fā)生橫向偏移，運(yùn)梁機(jī)組兩根承載橫梁側(cè)面安裝有轉(zhuǎn)銷式限位塊，在限制梁體橫向位移的同時，又保證了其能夠微量轉(zhuǎn)動。運(yùn)梁機(jī)組的運(yùn)行采用液壓傳動，通過調(diào)整操縱桿的偏擺量帶動主泵電液閥控制系統(tǒng)流量，可以實(shí)現(xiàn)重載“軟”啟動、“軟”制動，有效降低了對箱梁的沖擊載荷。嚴(yán)格遵循箱梁設(shè)計(jì)圖紙要求，確保運(yùn)梁機(jī)組輪壓載荷的分布范圍、數(shù)值在設(shè)計(jì)許可范圍內(nèi)。采用大變形寬式橡膠輪胎，增加與箱梁頂面的接觸面積，避免局部應(yīng)力集中造成超載壓裂或使箱梁頂面分層起皺。采用三重運(yùn)行監(jiān)護(hù)。一是在箱梁頂面預(yù)先用紅漆標(biāo)定運(yùn)梁機(jī)組運(yùn)行線，運(yùn)梁時輪胎組外緣緊靠紅色運(yùn)行線行走；二是采用超聲波雙臨界開關(guān)，通過測量機(jī)組與箱梁兩側(cè)邊緣的距離，可以實(shí)現(xiàn)少量偏移報警、過量偏移自動停車功能；三是機(jī)組運(yùn)行前后左右均設(shè)專人監(jiān)護(hù)，遇緊急狀況時可以立即按下機(jī)組四角的紅色按鈕停止整機(jī)所有動作。通過以上運(yùn)行控制和監(jiān)護(hù)，避免因機(jī)組偏移壓壞箱梁頂板、翼板，同時也避免可能因之造成的機(jī)組側(cè)向傾覆危險。運(yùn)梁車能夠通過輪對系統(tǒng)均衡機(jī)構(gòu)使車體保持水平，采用的大變形寬式低壓橡膠輪胎，可以變形以適應(yīng)橋面排水坡度。同一臺車兩側(cè)輪胎組線速度的不一致通過臺車液壓系統(tǒng)自動調(diào)整，確保承載橫梁中點(diǎn)始終沿大橋軸線軌跡運(yùn)行。為避免因存在坡度差使箱梁支點(diǎn)處受力不均，承載橫梁與運(yùn)梁車上移動臺車的聯(lián)接采用雙轉(zhuǎn)銷結(jié)構(gòu)，使得承載橫梁在大橋縱、橫斷面內(nèi)均能相對運(yùn)梁臺車作微量轉(zhuǎn)動，確保不會對箱梁和運(yùn)梁機(jī)組造成損壞。采用硬雜木和鋼板臨時填塞橋梁接縫，以便運(yùn)梁車通過。為使箱梁能夠運(yùn)送到架橋機(jī)吊梁位置，運(yùn)梁機(jī)設(shè)置有前后移動臺車。當(dāng)運(yùn)梁車運(yùn)行到限定位置時，移動臺車能夠沿運(yùn)梁車頂面軌道載梁繼續(xù)前行，直至架橋機(jī)起吊位置。YL900運(yùn)梁車主要性能參數(shù)表③JQ900A架橋機(jī)JQ900A步履式架橋機(jī)主要用于高速（快速）鐵路、客運(yùn)專線重量在900噸及以下、跨度32m及以下雙線預(yù)制箱梁的架設(shè)。架橋機(jī)二、三號柱相對機(jī)臂固定，通過變換一號柱的支承位置，可以架設(shè)32m、24m、20m雙線等跨度箱梁及其中任意跨度組合的變跨箱梁。JQ900A型箱梁架橋機(jī)為龍門式雙主梁三支腿結(jié)構(gòu)，主要由一、二號吊梁小車，機(jī)臂，一號柱，二號柱，三號柱、液壓系統(tǒng)和電氣控制系統(tǒng)等組成。起重小車取梁時位于二號柱附近，采取吊梁拖拉方式取梁，從而解決架設(shè)變跨梁時三號柱的施工荷載問題。架橋機(jī)采用輪胎式液壓驅(qū)動推行過孔，過孔作業(yè)及橋間施工轉(zhuǎn)移便捷。其機(jī)構(gòu)具有以下特點(diǎn)：A、吊梁小車架橋機(jī)配有兩臺吊梁小車，有各自獨(dú)立的起升機(jī)構(gòu)、走行機(jī)構(gòu)和橫移機(jī)構(gòu)。每臺吊梁小車裝有兩套獨(dú)立的起升機(jī)構(gòu)，后小車的兩套起升機(jī)構(gòu)通過均衡機(jī)構(gòu)使左右吊點(diǎn)受力均衡，從而將架橋機(jī)吊梁作業(yè)時的四吊點(diǎn)轉(zhuǎn)換成三吊點(diǎn)，使箱梁均衡受載，平穩(wěn)起落。吊梁小車具有三維運(yùn)動和微動功能，能保證箱梁的準(zhǔn)確對位安裝。起升采用傳統(tǒng)的電機(jī)—減速機(jī)—卷筒方式，走行通過液壓馬達(dá)驅(qū)動鏈條拖拉，油缸推動橫移小車橫移。起升、行走速度無級可調(diào)，起升機(jī)構(gòu)采用變頻器無級調(diào)速，平穩(wěn)可靠；走行驅(qū)動采用變量泵—變量馬達(dá)系統(tǒng)，調(diào)速范圍較大，可以進(jìn)一步提高作業(yè)效率。吊梁小車采用凹式結(jié)構(gòu)架。走行機(jī)構(gòu)采用鏈條牽引，重物移運(yùn)器承重走行的方式，以降低整機(jī)高度。吊梁小車起升機(jī)構(gòu)為電機(jī)驅(qū)動，行星齒輪減速機(jī)內(nèi)藏式卷揚(yáng)機(jī)傳動。起升機(jī)構(gòu)的高速軸和卷筒上均設(shè)有制動裝置，高速軸采用液壓推桿制動器作為常規(guī)運(yùn)行制動，低速級采用液壓盤式制動器作為緊急制動，確保吊梁作業(yè)安全可靠。吊梁小車由四臺走行臺車支撐，每臺走行臺車由走行支承重物移運(yùn)器、臺車架組成。臺車架將保證載荷能均勻分配到每個重物移運(yùn)器上。大車架由兩根主梁和兩根端梁組成一個井字形凹式平面框架結(jié)構(gòu)。兩端梁的兩端以鉸接形式與走行臺車相聯(lián)，主梁中部上蓋板表面鋪設(shè)有供橫移臺車走行的軌道，外側(cè)設(shè)有檢修平臺。大車架結(jié)構(gòu)計(jì)算采用algor結(jié)構(gòu)專用計(jì)算軟件進(jìn)行。吊梁小車走行驅(qū)動開式鏈傳動機(jī)構(gòu)，傳動裝置安裝在大車架端梁中部，液壓馬達(dá)通過行星齒輪減速機(jī)驅(qū)動鏈輪帶動吊梁小車前后走行。每臺小車裝有兩套鏈傳動驅(qū)動機(jī)構(gòu)，鏈條的兩端固定在機(jī)臂前后兩端。每臺吊梁小車裝有兩臺橫移臺車，橫移臺車之間通過聯(lián)接梁聯(lián)接，臺車下部裝有重物移運(yùn)器，臺車安裝有兩套起升卷揚(yáng)機(jī)構(gòu)和定滑輪組；橫移臺車由油缸推動左右橫移量各200mm。其中均衡滑輪架上安裝有荷重傳感器，可以實(shí)時反映起升載荷。起升機(jī)構(gòu)包括起升卷揚(yáng)機(jī)、動滑輪組、定滑輪組、和均衡滑輪等，滑輪組倍率為2×16，起升卷揚(yáng)機(jī)單繩拉力7噸。起升卷揚(yáng)機(jī)為電機(jī)驅(qū)動行星齒輪減速機(jī)內(nèi)藏式卷揚(yáng)機(jī)，電機(jī)自帶制動裝置，電機(jī)與減速機(jī)之間裝有液壓推桿制動器。此外，在卷筒邊狀有液壓鉗盤式制動器，以確保起升機(jī)構(gòu)制動安全可靠。B、機(jī)臂機(jī)臂是架橋機(jī)的承載主梁，為雙箱梁結(jié)構(gòu)，根據(jù)機(jī)臂的受力工況和有限元分析計(jì)算，每根箱梁設(shè)計(jì)成箱形變截面形式。全長66.0m，箱梁高2.7m，分成六個節(jié)段；兩主梁中心距9m，節(jié)段間采用高強(qiáng)螺栓聯(lián)接。節(jié)段解體后可由公路或鐵路運(yùn)輸。機(jī)臂上蓋板上鋪設(shè)有吊梁小車走行軌道，一、二號柱間下翼緣板上和下蓋板底部設(shè)有供一號柱托、掛輪走行的軌道。機(jī)臂與二、三號柱通過高強(qiáng)螺栓固定聯(lián)接，一號柱縱移時可與機(jī)臂相對運(yùn)動，架梁時通過托掛輪組、定位裝置與機(jī)臂鉸接。機(jī)臂兩端用橫聯(lián)連接，二、三號柱部位采用馬鞍形橫聯(lián)連接，可以進(jìn)一步提高機(jī)臂間的橫向連接剛度，馬鞍形結(jié)構(gòu)既可以保證吊梁小車的通行，又能提高整機(jī)的橫向整體性。C、一號柱一號柱是架橋機(jī)的前支腿，支撐在前方墩臺前半部支撐墊石上。主要由托掛輪機(jī)構(gòu)、折疊柱、伸縮柱等組成。架梁作業(yè)時與機(jī)臂縱向固定成鉸接結(jié)構(gòu)，成為柔性支腿，與機(jī)臂、二號柱組成龍門架結(jié)構(gòu)，滿足架梁作業(yè)支撐要求?？v移作業(yè)時一號柱與機(jī)臂之間可相對運(yùn)動，實(shí)現(xiàn)架橋機(jī)步履縱移。一號柱設(shè)有折疊機(jī)構(gòu)，可以滿足正常架梁和最后一孔箱梁架設(shè)時一號柱上橋臺支撐的需要。一號柱與機(jī)臂有三個固定位置可以滿足三種不同跨度箱梁的架設(shè)。托掛輪機(jī)構(gòu)由托輪組、掛輪組、托掛輪架、導(dǎo)向裝置及縱向定位銷等組成。一號柱共有四個托輪組，左右各兩組，為從動式，在機(jī)臂前端下蓋板腹板下方支撐機(jī)臂。托輪架上裝有掛輪組，左右各兩組，分別懸掛在機(jī)臂下耳梁上，整個一號柱可以在掛輪組帶動下沿機(jī)臂下耳梁前后走行。架橋機(jī)在三號柱走行驅(qū)動機(jī)構(gòu)和一號柱托掛輪組配合作用下完成縱移作業(yè)。為了減少架橋機(jī)縱移時的摩擦陰力，使整個結(jié)構(gòu)更緊湊，托、掛輪設(shè)計(jì)成無輪緣式，因此需要設(shè)置導(dǎo)向裝置，每套托掛輪機(jī)構(gòu)在機(jī)臂下耳梁兩側(cè)各設(shè)有兩個導(dǎo)向裝置，在架橋機(jī)縱移及一號柱縱移時起導(dǎo)向作用。托輪架與柱體為鉸銷聯(lián)接，托掛輪架上裝有縱移定位銷，當(dāng)一號柱縱移到位時，在機(jī)臂與一號柱間采用銷軸定位，從而實(shí)現(xiàn)一號柱與機(jī)臂的固定鉸聯(lián)接。一號柱柱體設(shè)計(jì)成可折疊式，上部為基本柱，下部為折疊柱，通過油缸折疊?；局驼郫B柱的下部均設(shè)有升降柱，以滿足一號柱上墩臺及橋臺支撐的要求。正常架梁作業(yè)時柱體伸直，基本柱和折疊柱之間通過銷軸和螺栓固接，折疊柱下部的升降柱伸出，支撐在墩臺墊石上。架設(shè)最后一孔梁時，折疊柱折疊，基本柱下部的升降柱伸出支撐在橋臺基石上。升降柱的升降通過油缸進(jìn)行，架梁作業(yè)時，用銷軸固定。D、二號柱二號柱位于機(jī)臂中部，與機(jī)臂固結(jié)，是“龍門架”結(jié)構(gòu)中的剛性支腿。為“O”形門架結(jié)構(gòu)，根據(jù)其受力特點(diǎn)，在龍門架平面設(shè)計(jì)成上寬下窄形式，以提高與主梁的連接剛性。二號柱的下橫梁設(shè)有兩個液壓升降支腿，滿足縱移時換步和架梁作業(yè)時穩(wěn)定支撐要求。由于運(yùn)梁車馱運(yùn)架橋機(jī)工況的需要，下橫梁設(shè)計(jì)成可拆卸式。E、三號柱三號柱是架橋機(jī)縱移驅(qū)動支柱，為滿足運(yùn)梁車喂梁通過及架橋機(jī)縱移驅(qū)動要求，設(shè)計(jì)成門架結(jié)構(gòu)。由升降柱、折疊機(jī)構(gòu)、走行機(jī)構(gòu)、液壓懸掛均衡裝置、轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)等組成。升降柱、折疊機(jī)構(gòu)使三號柱有兩種支撐工位——寬式支撐和窄式支撐。運(yùn)梁車喂梁作業(yè)時，架橋機(jī)三號柱提升支腿并外擺走行輪組形成寬式支撐，運(yùn)梁車可以載梁從三號柱內(nèi)部通過，完成喂梁作業(yè)，并在箱梁被完全吊離運(yùn)梁車頂面后自由退出。使架梁與運(yùn)梁作業(yè)并行，提高了作業(yè)效率。由于吊梁小車取梁位置緊靠二號柱，所以取梁時三號柱支反力很小，而且三號柱輪胎式支撐接地面積較大，從而解決架設(shè)變跨梁時三號柱施工荷載對已架箱梁的影響。架橋機(jī)縱移作業(yè)時，三號柱向內(nèi)擺動走行輪組并支撐在箱梁腹板上方，形成窄式支撐，三號柱的走行驅(qū)動機(jī)構(gòu)驅(qū)動架橋機(jī)向前縱移。三號柱為輪胎式液壓驅(qū)動走行，8軸16對輪軸，其中4根為驅(qū)動軸。采用變量泵——定量馬達(dá)閉式回路，每個驅(qū)動輪組都備有制動功能。行車制動利用閉式液壓回路進(jìn)行液壓制動，停車制動利用減速機(jī)的制動器進(jìn)行靜制動。走行輪組通過不同路況時，液壓懸掛油缸能對走行輪軸作豎向補(bǔ)償，同時走行輪軸可以橫向適量擺動，以適應(yīng)路面有橫坡的情況，并使各走行輪受載均衡。三號柱走行輪組還設(shè)有轉(zhuǎn)向機(jī)構(gòu)，可以方便地進(jìn)行曲線縱移對位。F、液壓系統(tǒng)架橋機(jī)液壓系統(tǒng)根據(jù)其結(jié)構(gòu)及使用特點(diǎn)，采用分散式布局，分成一號柱、二號柱、三號柱及吊梁小車等五個分系統(tǒng)。分別由液壓泵站、控制元件、執(zhí)行元件等組成。三號柱的走行分系統(tǒng)是由一個變量泵和四個定量馬達(dá)組成的閉式系統(tǒng)，系統(tǒng)額定壓力25MPa，通過改變油泵的排量，可以調(diào)整架橋機(jī)的縱移走行速度。吊梁小車分系統(tǒng)是由一個變量泵和兩個變量馬達(dá)組成的開式系統(tǒng)，可以有較大輻度的速度調(diào)整量，以進(jìn)一步提高架梁作業(yè)速度。G、電氣控制系統(tǒng)電氣系統(tǒng)是架橋機(jī)的控制核心，架橋機(jī)能否安全、可靠、方便地進(jìn)行架梁作業(yè)，在一定程度上取決于電氣控制系統(tǒng)。JQ900A型架橋機(jī)電氣系統(tǒng)硬件架構(gòu)由無線局域網(wǎng)與10M以太局域網(wǎng)組成，通過Internet互連網(wǎng)進(jìn)行遠(yuǎn)程測控與維護(hù)。所有操作通過屏幕進(jìn)行，主屏幕將實(shí)時同步顯示系統(tǒng)關(guān)鍵點(diǎn)數(shù)據(jù)及電氣系統(tǒng)本身各部分的工作狀態(tài)，為用戶提供了友好人機(jī)界面，直觀監(jiān)視各項(xiàng)安全保護(hù)參數(shù)的動態(tài)變化，同時提供圖形聲光報警。無線遙控裝置為用戶提供了便捷的操作環(huán)境。JQ900A架橋機(jī)主要技術(shù)參數(shù)1.5.橋面系施工方案橋面系施工按傳統(tǒng)工藝施工，其工期安排是：由于受到鋪軌工期制約，橋面系排水管、電纜槽、防護(hù)墻、人行遮板、防護(hù)墻外側(cè)防水層工程應(yīng)緊跟架梁進(jìn)行流水作業(yè)，架橋機(jī)架完區(qū)段內(nèi)一個方向的箱梁后，開始施工防護(hù)墻內(nèi)側(cè)的防水層、保護(hù)層。鋪軌完成后開始安裝聲屏障，四電鋪設(shè)電纜后，安裝電纜槽蓋板?？傮w施工順序：架梁→防護(hù)墻→遮板安裝→豎墻→蓋板→防水層、保護(hù)層。具體施工安排如下：場內(nèi)在橋面系人行道遮板、蓋板預(yù)制區(qū)，采用場內(nèi)集中預(yù)制、存放，由大板車運(yùn)輸至工地，人行道遮板采用汽車吊配合安裝，蓋板由人工安裝。人行道遮板在豎墻A澆注前安裝，蓋板在豎墻A、B、C現(xiàn)澆完畢后安裝。防護(hù)墻在橋梁預(yù)制時同步預(yù)制施工，豎墻附屬設(shè)施工程在箱梁架設(shè)的同時施工，采用現(xiàn)場現(xiàn)澆混凝土施工方案，在單孔箱梁架設(shè)完畢后即可施工，考慮到施工干擾豎墻施工延后與架梁施工1km左右。蓋板、圍籃等安裝工程在場內(nèi)統(tǒng)一預(yù)制加工，根據(jù)箱梁架設(shè)進(jìn)度統(tǒng)一安裝。橋面防水層、保護(hù)層在全橋箱梁架設(shè)完畢后施工。單孔箱梁的防水層在保護(hù)層施工前完成。⑴防護(hù)墻防護(hù)墻采用高擋墻結(jié)構(gòu)，梁體混凝土灌筑完成后單獨(dú)灌筑。預(yù)制梁體時在防護(hù)墻相應(yīng)部位預(yù)埋防護(hù)墻鋼筋。防護(hù)墻施工模板采用新制大塊鋼模，與橋梁模板同步安裝，確保線形整齊流暢。防護(hù)墻每2m設(shè)10mm斷縫，并以油毛氈填塞，對防護(hù)墻下端的泄水孔進(jìn)行防水處理，用防水涂料涂刷泄水孔周圍，并將電纜槽內(nèi)保護(hù)層順坡過渡到防護(hù)墻內(nèi)側(cè)。⑵電纜槽電纜槽由豎墻和蓋板組成，蓋板為預(yù)制結(jié)構(gòu)，豎墻在梁體吊裝到到橋位上后進(jìn)行現(xiàn)場灌筑。預(yù)制梁體時在電纜槽相應(yīng)部位預(yù)埋鋼筋。橋面設(shè)有接觸網(wǎng)支柱及下錨拉線基礎(chǔ)時，注意在基礎(chǔ)的相應(yīng)部位預(yù)留通信電纜通過的孔道。每孔梁的梁端電纜槽內(nèi)設(shè)置直徑為10mm的預(yù)留孔，預(yù)留孔采用內(nèi)徑為10mm的PVC管。施工時，在安裝PVC管后進(jìn)行防水層、保護(hù)層的施工，同時注意預(yù)留孔處PVC管的防水處理。⑶接觸網(wǎng)支柱基礎(chǔ)接觸網(wǎng)支柱跨距為50m左右，實(shí)際設(shè)置根據(jù)總體布置設(shè)置。橋上設(shè)置接觸網(wǎng)一般支柱基礎(chǔ)時，預(yù)制梁體時在相應(yīng)位置預(yù)埋接觸網(wǎng)錨固螺栓及加強(qiáng)鋼筋，支柱基礎(chǔ)混凝土可在梁體吊裝到橋位后與電纜槽豎墻一同灌筑。橋上設(shè)置接觸網(wǎng)錨柱時，除預(yù)埋錨固螺栓及加強(qiáng)鋼筋外，在相應(yīng)位置設(shè)置下錨拉線基礎(chǔ)預(yù)留鋼筋。⑷橋梁伸縮縫梁體就位后在梁端接縫處設(shè)置伸縮裝置。如梁體架設(shè)后不能保證精度，為保證伸縮縫裝置安裝位置準(zhǔn)確，在梁端預(yù)留槽口，槽口尺寸滿足伸縮縫安裝要求，待伸縮裝置與梁體預(yù)留鋼筋連接后，現(xiàn)澆梁端混凝土。⑸橋上排水系統(tǒng)橋梁頂面防護(hù)墻內(nèi)設(shè)置2%的人字型排水坡，在防護(hù)墻內(nèi)側(cè)橋面板設(shè)置間距4m、內(nèi)徑為150mm的PVC泄水管。防護(hù)墻外側(cè)電纜槽內(nèi)的保護(hù)層設(shè)置2%的流水坡。1.6.物流方案箱梁預(yù)制場物流量大，每天物資吞吐量高峰期達(dá)到4500t，因此物流管理直接影響到進(jìn)度、工期、成本的控制。本方案重點(diǎn)從保證物資和產(chǎn)品供應(yīng)、物流設(shè)備、物流線路三個方面制定。⑴設(shè)置集中攪拌站，供應(yīng)單個制架梁范圍內(nèi)的全部混凝土。統(tǒng)一管理，集中控制，從而保證混凝土的質(zhì)量在可控范圍內(nèi)，每個箱梁預(yù)制場設(shè)置3臺90m3/h攪拌站。⑵按照最高峰箱梁預(yù)制每月60孔梁產(chǎn)量計(jì)算，每天需加工鋼絞線約26t，鋼筋約160ｔ，生產(chǎn)生活消防用水約190t，砂約360m3，碎石約600m3，水泥約220t，礦粉或者粉煤灰約145t。據(jù)此考慮材料７天的用量，并結(jié)合橋面系工程混凝土需用量，確定加工場地和廠房面積等臨時設(shè)施。⑶預(yù)制場內(nèi)砂石料運(yùn)輸車、水泥罐車、混凝土罐車、材料運(yùn)送車等每天進(jìn)出總次數(shù)最高達(dá)到350次，為此在攪拌站附近設(shè)置臨時停車場地，做到排隊(duì)有序。同時，場內(nèi)運(yùn)輸?shù)缆穯为?dú)設(shè)置進(jìn)出、口，保證進(jìn)出有序，在進(jìn)入場地前端設(shè)置貨車臨時停放區(qū)，防止車輛同時進(jìn)入場地導(dǎo)致場內(nèi)交通擁堵影響施工。⑷箱梁預(yù)制區(qū)設(shè)置2臺50t/45m龍門吊，用于吊裝蒸養(yǎng)棚、內(nèi)模、外模、底腹板鋼筋網(wǎng)、面筋鋼筋網(wǎng)。50t龍門吊跨度和走行線覆蓋整個預(yù)制區(qū)，蒸養(yǎng)棚、內(nèi)模存放區(qū)位于走行線一端，鋼筋預(yù)扎區(qū)位于走行線另一端，以保證各工序的獨(dú)立和銜接。⑸鋼筋加工區(qū)域設(shè)計(jì)遵循鋼筋加工工藝流程，從存放、調(diào)直、下料、加工、半成品存放架、幫扎均嚴(yán)格劃區(qū)、一線設(shè)置，并計(jì)劃采用自動流水線，以減少二次搬運(yùn)，提高工效。⑹箱梁在場內(nèi)移動采用900t輪胎式搬運(yùn)機(jī)實(shí)現(xiàn)。箱梁制梁臺座之間、存梁臺座之間橫向間距8.4m，設(shè)置縱向運(yùn)梁通道。提梁區(qū)和存梁區(qū)中部留間隙21m，設(shè)置橫向運(yùn)梁通道，保證搬運(yùn)機(jī)能將箱梁從制梁臺座運(yùn)至任意一個存梁臺座。⑺箱梁橋上運(yùn)輸采用YL900t輪胎式運(yùn)梁車實(shí)現(xiàn)。運(yùn)梁車可雙向走行，提高了運(yùn)梁效率。⑻小構(gòu)建預(yù)制場緊鄰攪拌站設(shè)置，便于混凝土供應(yīng)。存放場位于存梁區(qū)，便于統(tǒng)一管理。1.7.施工人員組織本標(biāo)段箱梁制架成立1個箱梁作業(yè)隊(duì)，負(fù)責(zé)三個箱梁場箱梁預(yù)制和運(yùn)架施工，含管理人員的勞動力需求為1964人。箱梁作業(yè)隊(duì)人員組織表1.8.機(jī)械設(shè)備組織制架梁主要機(jī)械設(shè)備配備表2.施工方法、工藝及措施2.1.簡支箱梁預(yù)制施工方法⑴概述①箱梁斷面箱梁斷面圖②主要控制指標(biāo)箱梁按100年使用要求設(shè)計(jì)與制造。箱梁的徐變上拱值：軌道鋪設(shè)后，無砟軌道的徐變上拱值不大于梁跨度的1/5000，并不大于10mm。箱梁存放或運(yùn)輸時4支點(diǎn)的不平度≤2mm。采用高性能混凝土，每榀箱梁澆筑時間：6小時以內(nèi)。③質(zhì)量要求混凝土、水泥漿強(qiáng)度等級不得低于設(shè)計(jì)強(qiáng)度，彈性模量不低于設(shè)計(jì)值?；炷量箖鲂栽嚰趦鋈谘h(huán)次數(shù)200次后，重量損失不應(yīng)超過5％、相對動彈性模量不應(yīng)低于60％?；炷量?jié)B性試件的抗?jié)B等級不應(yīng)小于S20?；炷量孤入x子滲透性試件的氯離子滲透值不應(yīng)大于1000C?；炷量沽研栽嚰砻娣鞘芰α芽p平均寬度不應(yīng)大于0.2mm?；炷磷o(hù)筋性試件中鋼筋不應(yīng)出現(xiàn)銹蝕。按施工配合比要求制成的混凝土抗堿—骨料反應(yīng)砂漿棒膨脹率不應(yīng)大于0.10％。預(yù)制梁成品的混凝土保護(hù)層厚度不應(yīng)小于30mm。預(yù)制梁靜載彎曲抗裂性Kf≥1.20。預(yù)制梁靜活載撓度ψf實(shí)測≤1.05f設(shè)計(jì)。預(yù)制梁的外觀、尺寸偏差及其它質(zhì)量要求符合下表要求。預(yù)制箱梁質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)表⑵工藝流程箱梁預(yù)制生產(chǎn)工藝依據(jù)橋梁制造設(shè)計(jì)圖、現(xiàn)行有關(guān)規(guī)范和技術(shù)標(biāo)準(zhǔn)，并結(jié)合本標(biāo)段實(shí)際生產(chǎn)情況進(jìn)行設(shè)計(jì)。該工藝適合32m、24m、20m雙線簡支箱梁的預(yù)制生產(chǎn)，并積極采用新技術(shù)、新材料、新工藝、提高生產(chǎn)效率、縮短工期、降低成本和確保工程質(zhì)量。所用工程材料的技術(shù)條件和質(zhì)量均要求合本生產(chǎn)工藝。本生產(chǎn)工藝未涉及的，按相應(yīng)的現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)或部頒標(biāo)準(zhǔn)執(zhí)行。各項(xiàng)工程材料經(jīng)檢查驗(yàn)收合格后才準(zhǔn)使用。⑶工藝細(xì)則①模型工程箱梁側(cè)模分塊制造，在預(yù)制場內(nèi)拼裝完后聯(lián)成整體，采用固定底模及固定側(cè)模方式。箱梁內(nèi)模采用分室拼裝、整體吊裝方式，用液壓系統(tǒng)及螺旋支撐來拆除和安裝。箱梁預(yù)制臺座之間凈距大于40m，為方便內(nèi)模移出。澆筑混凝土?xí)r，整個內(nèi)模通過臺車上的螺旋撐桿支承在底模泄水孔處，當(dāng)混凝土達(dá)到脫模強(qiáng)度后，將帶有輪子的臺車落在軌道上，用卷揚(yáng)機(jī)將內(nèi)模分室移出。A、模型安裝前的準(zhǔn)備工作模型安裝前檢查模型板面是否平整、光潔、有無凹凸變形，并清除灰砟和端模管道孔內(nèi)的雜物；檢查振動器支架及模板焊縫處是否有開裂破損，如有均及時補(bǔ)焊、整修合格。檢查端模上錨墊板是否安裝正確、齊全、牢固；橋牌固定預(yù)埋件是否安裝合格；檢查橋梁支座墊板及防落梁預(yù)埋鋼板位置是否正確，有無位移、偏斜現(xiàn)象。模板與混凝土接觸面上涂脫模劑，脫模劑可采用廠制專用脫模劑，嚴(yán)禁使用廢機(jī)油、廢柴油混和物作脫模劑。涂刷脫模劑時注意油量少而均勻，做到不漏涂而板面又不積聚。檢查吊裝模型所需用的吊具、穿銷、鋼絲繩是否安全、齊備；檢查模型安裝時所需的各類聯(lián)接件、緊固件是否齊全。B、安裝底模底模安裝時根據(jù)設(shè)計(jì)要求及制梁的實(shí)際情況設(shè)置預(yù)留壓縮量和反拱，反拱值由設(shè)在底模與制梁臺座預(yù)埋件之間的鋼墊板進(jìn)行調(diào)節(jié)。預(yù)留反拱值按二次拋物線設(shè)置。底模清理：清除底模面板上雜物。檢查底模兩邊的燕尾橡膠密封條，對損壞的更換或修補(bǔ)。檢查底模的反拱及平整度等；支座板應(yīng)保持平整，安裝后四個支座板相對高差不得超過2mm。涂脫模劑。底模技術(shù)要求C、安裝側(cè)模側(cè)模安裝流程為：側(cè)模清砟→涂脫模劑→用可調(diào)撐桿調(diào)整側(cè)模角度→擰緊螺桿使側(cè)模與底?？烤o→調(diào)節(jié)支腿支撐使側(cè)模板固定→打緊子母楔→檢查側(cè)模安裝尺寸在側(cè)模底部放置螺旋撐桿，調(diào)整側(cè)模高度；將側(cè)模外側(cè)支腿底部與臺座可調(diào)撐桿相聯(lián)，以調(diào)整側(cè)模角度；采用子母楔固定側(cè)模，使側(cè)模與底?？烤o；側(cè)模立完后，檢查側(cè)模的如下尺寸：橋面寬度、腹板寬度、橋梁高度（跨中、1/4、3/4截面）、橋面板下翼的平整度等，其誤差在允許范圍內(nèi)；均勻涂脫模劑；D、安裝內(nèi)模內(nèi)模安裝流程為：內(nèi)模拼裝臺座整備→清除內(nèi)模接縫處及表面灰砟→用膏灰粘貼縫隙→檢查校正內(nèi)模的外形尺寸→涂刷脫模劑→將內(nèi)模整體吊入臺座上底腹板鋼筋骨架內(nèi)→將臺車上的螺桿撐桿支撐于預(yù)留孔中→使內(nèi)模穩(wěn)定安裝于底模上→檢查驗(yàn)收。內(nèi)模的拼裝在內(nèi)模拼裝臺座上進(jìn)行。液壓內(nèi)模分室吊裝到內(nèi)模拼裝臺座上，將各接縫處及表面混凝土漿清除干凈，內(nèi)模拼裝成整體后用膠帶粘貼縫隙。檢查校正內(nèi)模的外形尺寸，如誤差超標(biāo)，則需用調(diào)節(jié)支撐調(diào)整。梁體鋼筋安裝完后，進(jìn)行底板預(yù)留泄水孔PVC管安裝，當(dāng)PVC管與鋼筋相碰時，可適當(dāng)調(diào)整鋼筋位置。采用兩臺50t龍門吊將內(nèi)模整體吊裝到臺座上，使臺車螺桿撐桿支撐于預(yù)留泄水孔內(nèi)。E、安裝端模端模安裝流程為：模板清理整備→涂刷脫模劑→安裝錨墊板→內(nèi)模就位后吊裝端?！四Ｅc側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定。清理端模表面灰漿，均勻涂刷隔離劑。安裝錨墊板，使錨墊板面與模板面貼緊，正確安裝不同型號錨墊板。吊裝端模時，端模要水平，端?？繑n前，逐根將波紋管管從錨墊板中穿出。端模兩側(cè)的移動要同步跟進(jìn)，防止差異過大和猛頂硬撬，將波紋管擠變形。端模到位后，最后將端模與側(cè)模、底模、內(nèi)模進(jìn)行連接和固定。模板安裝技術(shù)要求F、模型的拆除拆除模型滿足以下條件：箱梁拆模時的混凝土強(qiáng)度，要達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度的60％以上（≥30Mpa），且能保證構(gòu)件棱角完整時方可拆模。用與梁體混凝土同等養(yǎng)護(hù)條件的試件強(qiáng)度確定拆模時間。梁體混凝土芯部與表層、箱內(nèi)與箱外、表層與環(huán)境溫差均不大于15℃，以防止梁體混凝土產(chǎn)生早期裂縫。氣溫急劇變化時不宜脫模。拆模順序?yàn)椋核砷_緊固件→拆除端?！蓜油鈧?cè)模板→逐節(jié)移出內(nèi)?！氯A(yù)應(yīng)力孔道。端模脫模：脫端模前，內(nèi)模已脫離混凝土，側(cè)模已松開；拆去端模上錨墊板的連接螺栓；在端模下部左、右兩側(cè)各采用一臺5t油頂進(jìn)行脫模。施頂時要同步，防止將梁體磕損；采用50t龍門吊將端模吊離內(nèi)模、側(cè)模。拆除內(nèi)模:拆除內(nèi)模撐桿使模板板塊處于自由狀態(tài)，收縮兩側(cè)下梗肋模板，再收縮兩側(cè)上梗肋模板。拆除內(nèi)模縱梁下千斤頂保護(hù)外套，千斤頂收縮內(nèi)模一起下落使內(nèi)?？v梁支承輪落在軌道梁上。將梁端軌道接長至一節(jié)內(nèi)模的長度。利用卷揚(yáng)機(jī)拖出內(nèi)模。軌道梁千斤頂供油使軌道粱支承輪架旋轉(zhuǎn)，至支承輪接觸混凝土面。利用卷揚(yáng)機(jī)拖出軌道梁。拆除內(nèi)模步驟見下圖示意：②鋼筋工程A、鋼筋對焊箱梁螺紋鋼筋焊接采用閃光對焊，其焊接工藝根據(jù)具體情況選擇：鋼筋直徑較小，采用連續(xù)閃光焊；鋼筋直徑較大，端面比較平整，采用預(yù)熱閃光焊；端面不平整，采用閃光→預(yù)熱→閃光焊。并符合JGJ18-2003《鋼筋焊接及驗(yàn)收規(guī)程》規(guī)定。鋼筋對焊參數(shù)包括：調(diào)伸長度、燒化留量、一次燒化留量、預(yù)熱留量、二次燒化留量、有電頂鍛留量和無電頂鍛留量等，焊前根據(jù)不同的焊接工藝合理選擇。B、鋼筋焊接質(zhì)量要求每批鋼筋焊接前，先選定焊接參數(shù)，按實(shí)際條件進(jìn)行試焊，并檢驗(yàn)接頭外觀質(zhì)量及規(guī)定的力學(xué)性能，在試焊質(zhì)量合格和焊接工藝參數(shù)確定后批量焊接。每個焊工均在每班工作開始時，先按實(shí)際條件試焊二個對焊接頭試件，并按規(guī)定作冷彎試驗(yàn)，待其結(jié)果合格后，正式進(jìn)行焊接。每個閃光對焊接頭，在外觀上符合下列要求：接頭四周緣應(yīng)有適當(dāng)?shù)亩沾植糠郑⒊示鶆虻拿掏庑?。鋼筋表面?yīng)沒有明顯的燒傷或裂紋。接頭彎折的角度不得大于4°。接頭軸線的偏移不得大于0.1倍鋼筋直徑，并不得大于2mm。當(dāng)有一個接頭不符合要求時，應(yīng)對全部接頭進(jìn)行檢查，剔出不合格品。不合格接頭經(jīng)切除重焊后，并提交二次驗(yàn)收。在同條件下（指鋼筋的生產(chǎn)廠、批號、級別、直徑、焊工、焊接工藝、焊機(jī)等均相同）完成并經(jīng)外觀檢查合格的焊接接頭，以200個作為一批（一周內(nèi)連續(xù)焊接時，可以累計(jì)計(jì)算，一周內(nèi)累計(jì)不足200個接頭時，亦可按一批計(jì)算），從中切取6個試件，3個作拉伸試驗(yàn)，3個作冷彎試驗(yàn)，進(jìn)行質(zhì)量檢查。焊接質(zhì)量不穩(wěn)定或有疑問時，抽樣數(shù)量適當(dāng)增加。C、鋼筋加工鋼筋加工基本要求：使用前根據(jù)使用通知單核對材質(zhì)報告單并確認(rèn)是否與實(shí)物相符。鋼筋在加工彎制前調(diào)直。鋼筋表面的油漬、漆污和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均清除干凈，帶有顆粒狀或片狀老銹的鋼筋不得使用。鋼筋加工的形狀、尺寸必須符合設(shè)計(jì)要求。加工后的鋼筋在表面上無削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋平直、無局部折曲，任意1m范圍矢高不超過4mm。用冷拉法矯直鋼筋時，其冷拉伸長率為：I級鋼筋不得超過2%；Ⅱ級鋼筋不得超過1%。鋼筋的調(diào)直采用鋼筋調(diào)直截斷機(jī)作業(yè)，其工藝流程為：備料→調(diào)直機(jī)調(diào)直→截斷→碼放→轉(zhuǎn)入下道工序。鋼筋調(diào)直后符合下列質(zhì)量要求：鋼筋應(yīng)平直，無局部折曲。鋼筋表面的油污、油漆、水泥漿和用錘敲擊能剝落的浮皮、鐵銹等均要清除干凈。加工后的鋼筋表面不應(yīng)有削弱鋼筋截面的傷痕。鋼筋切斷采用鋼筋截斷機(jī)作業(yè)，其工藝流程為：備料→劃線（固定擋板）→試斷→成批切斷→鋼筋堆放。鋼筋切斷質(zhì)量要求：鋼筋的斷口不得有馬蹄形或起彎等現(xiàn)象。為確保鋼筋長度的準(zhǔn)確，鋼筋切斷要在調(diào)直后進(jìn)行，定尺檔板的位置固定后復(fù)核，其允許偏差±5mm。在鋼筋切斷配料過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴(yán)重的彎頭等外觀不合格的對焊接頭等必須切除。鋼筋彎曲成型工藝流程：準(zhǔn)備→劃線→試彎→成批彎曲→堆放。鋼筋彎曲成型質(zhì)量要求：鋼筋形狀正確，平面上沒有翹曲不平現(xiàn)象；鋼筋末端彎釣的凈空直徑不小于鋼筋直徑的2.5倍；鋼筋彎曲點(diǎn)處不得有裂紋，對Ⅱ級及Ⅱ級以上的鋼筋彎曲超過900C時，彎曲直徑不得小于5d；鋼筋彎制成型允許偏差見下表：鋼筋彎制成型允許偏差D、梁體鋼筋綁扎鋼筋成型主要在鋼筋車間內(nèi)完成，鋼筋綁扎在胎模具上進(jìn)行?？紤]內(nèi)模安裝，故將箱梁鋼筋綁扎分階段進(jìn)行，即：腹板與底板鋼筋（含支座板、防落梁板、制孔膠管）一同在主筋預(yù)扎架上實(shí)施預(yù)扎，橋面鋼筋在專門的橋面預(yù)扎架上綁扎，待主筋吊裝就位及內(nèi)模整體吊裝就位后，再將橋面鋼筋與腹板底板鋼筋拼裝綁扎。在鋼筋與模板間設(shè)置保護(hù)層墊塊，梁體保護(hù)層墊塊采用塑料制作（工字型或錐形），具有良好的耐堿和抗老化性能，其抗壓強(qiáng)度≥50MPa，其厚度能保證梁體混凝土保護(hù)層厚度要求，并按一定批量抽查試驗(yàn)和測量檢驗(yàn)。整跨鋼筋骨架的制作流程為：在各自的胎模具上同時綁扎底腹板和橋面鋼筋骨架→布設(shè)預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道→吊底腹板鋼筋骨架入制梁臺座上的外模中→吊裝內(nèi)模入底腹板鋼筋骨架內(nèi)→安裝端?！跹b橋面鋼筋骨架到底腹板鋼筋骨架頂部并聯(lián)結(jié)拼裝。在鋼筋與模板間設(shè)置保護(hù)層墊塊，模板安裝和灌筑混凝土前，仔細(xì)檢查保護(hù)層墊塊的位置、數(shù)量及緊固程度，并指定專人作重復(fù)性檢查以提高保護(hù)層厚度尺寸的質(zhì)量保證率。墊塊散布均勻，側(cè)面和底面的墊塊不少于4個/m2，綁扎墊塊和鋼筋的鐵線頭不得伸入保護(hù)層內(nèi)。梁體鋼筋綁扎要求：鋼筋兩端及轉(zhuǎn)角處的交叉點(diǎn)均綁扎。箍筋與邊緣底板筋交點(diǎn)采用梅花型綁扎。箍筋彎折處與架立筋交點(diǎn)逐點(diǎn)綁扎。箍筋接頭疊合處逐點(diǎn)綁扎。螺紋分布筋與蹬筋交點(diǎn)逐點(diǎn)綁扎。膠管與箍筋、蹬筋、定位筋逐點(diǎn)綁扎。綁扣形式按逐點(diǎn)改變繞絲方向（8字形）交錯綁扎，或按雙對角線（十字形）方式綁扎。以不易松脫為準(zhǔn)，綁點(diǎn)如有松脫，緊扣或重綁。在受拉區(qū)，鋼筋閃光對焊接頭截面面積在“同一截面”內(nèi)（50cm范圍內(nèi)）不得超過受力鋼筋總截面面積的50%，且避開鋼筋彎曲處，距彎曲點(diǎn)不小于10d，也不宜位于最大彎矩處。鋼筋的綁扎接頭符合下列規(guī)定：受拉區(qū)域內(nèi)的I級光圓鋼筋末端做成彼此相對的標(biāo)準(zhǔn)180°彎鉤，Ⅱ級帶肋鋼筋做成彼此相對的直角彎鉤。綁扎接頭的搭接長度（由兩鉤端部切線算起）I級鋼筋不得小于30d，Ⅱ級鋼筋不得小于35d，且不得小于250mm，鋼筋搭接部分的中心及兩端（三處）用鐵絲綁扎結(jié)實(shí)。受壓光圓鋼筋以及軸心受壓構(gòu)件中任意直徑的縱向鋼筋末端可不作彎鉤，但鋼筋的搭接長度不小于30d，且不得小于200mm。綁扎接頭在受拉區(qū)，不得超過25%；在受壓區(qū)不得超過50%。當(dāng)施工中分不清受拉區(qū)或受壓區(qū)時，接頭按受拉區(qū)的規(guī)定辦理。預(yù)應(yīng)力筋預(yù)留管道及鋼筋綁扎要求E、支座板安裝支座板使用專用胎具焊接制作，其尺寸精度滿足設(shè)計(jì)要求。安裝前須進(jìn)行如下檢查：滿焊且焊縫高度不小于6mm，外觀無夾雜、砂眼等缺陷；套筒垂直于梁底鋼板，套筒對角線距離符合設(shè)計(jì)要求；螺栓加工后表面需經(jīng)滲鋅層處理；支座板保持平整，任意方向的不平整度不得超過2mm；支座板安裝后，四個支座板相對高差不得超過2mm，兩端支座螺栓中心距誤差控制在±2mm。支座板安裝牢固，位置正確，板底面與底模密貼。F、鋼筋吊裝鋼筋吊裝采用兩臺50t龍門吊施工，并指定專人指揮。G、預(yù)留孔道預(yù)留孔道采用塑料波紋管成孔。波紋管內(nèi)徑符合預(yù)留孔道設(shè)計(jì)要求，采用塑料焊接機(jī)熱焊接長，加工處不得作為焊接場地，以防止焊砟損傷波紋管。波紋管安裝前進(jìn)行仔細(xì)的外觀檢查，位置應(yīng)準(zhǔn)確、圓順。定位網(wǎng)設(shè)置間距直線段50cm，曲線段不超過40cm，定位網(wǎng)鋼筋采用Φ12mm的Q235光圓鋼筋，凈空尺寸大于波紋管2～3mm。定位網(wǎng)鋼筋要焊接成型，并與梁體鋼筋連接牢固。波紋管安裝的基本技術(shù)要求：波紋管須從梁端穿入定位網(wǎng)上的預(yù)留孔道中，內(nèi)插塑料芯管防止堵管。進(jìn)漿管和出漿管在安裝時防止突然的折角，保證壓漿能順利進(jìn)行。接頭和缺陷在澆筑混凝土前進(jìn)行檢查和修補(bǔ)。安裝完畢后，檢查其位置是否正確，誤差應(yīng)在規(guī)定范圍內(nèi)，管道曲線應(yīng)圓順。H、橋配件及預(yù)埋件橋梁鋼配件制作前先針對不同配件的特點(diǎn)，制作相應(yīng)精度要求的胎膜卡具及工裝。箱梁支座預(yù)埋鋼板、套筒、防落梁預(yù)埋鋼板外露部分采用多元合金共滲+封閉層處理，滲鋅層厚度達(dá)到3級等級要求，接觸網(wǎng)支柱預(yù)埋鋼板采用3級熱鍍鋅處理，接觸網(wǎng)支柱螺桿采用達(dá)可樂技術(shù)處理。鋼配件滲鋅工藝滿足JB/T5067-1999《鋼鐵制件粉末滲鋅》技術(shù)要求。橋面泄水管及管蓋采用PVC管材，其材質(zhì)符合GB/T10002.3-1996《埋地排污、廢水用硬聚氯乙烯（PVC-U）管材》規(guī)定；泄水管、管蓋管頂面不高于橋面，管徑、外露長度符合要求；泄水管成孔采用鋼模型，注意位置與泄水孔對應(yīng)，并確認(rèn)其安裝完整、牢固、流水暢通、泄水，橋梁灌注完畢后及時松動模具便于拆除。梁體（橋面、伸縮縫）預(yù)留鋼筋設(shè)置齊全，位置正確。錨墊板與端模錨穴密貼，壓漿孔朝上并用海綿堵塞，錨墊板出口與橡膠管之間用封口膠封緊，彈簧筋與喇叭管接觸并均勻的分布在喇叭管周圍。金屬橋牌標(biāo)志正確、安裝牢固，有生產(chǎn)許可證編號。預(yù)埋件鋼筋焊接可采用手工電弧焊，除在圖上注明者外，其外觀質(zhì)量符合下列要求：焊包均勻、鋼筋咬邊深度不超過0.5mm、鋼筋表面無明顯燒傷、鋼板無焊穿、凹陷現(xiàn)象。鋼筋間距偏差為±10mm。T型接頭電弧焊焊接接頭形式為貼角焊，當(dāng)采用I級鋼筋時，貼角焊縫焊角K不小于0.5d。I級鋼筋與鋼板（型鋼）焊接時，焊縫寬度不小于0.5d，焊縫厚度h不小于0.35d。焊縫不得有裂紋，不得有3個直徑大于1.5mm的氣孔或夾砟。按10%抽樣檢查，檢查結(jié)果若有一個接頭不符合上述要求，則逐個檢查，剔出不合格品進(jìn)行補(bǔ)焊，再提交二次驗(yàn)收。電弧焊接用電焊條按有關(guān)規(guī)定辦理，焊接施工過程中及時清砟，焊縫表面光滑平整，弧坑填滿。③混凝土工程A、橋梁各部位混凝土強(qiáng)度等級根據(jù)橋梁設(shè)計(jì)圖紙，箱梁各部位混凝土強(qiáng)度等級、彈性模量及混凝土性質(zhì)見下表：B、施工準(zhǔn)備梁體混凝土施工準(zhǔn)備包括技術(shù)準(zhǔn)備、機(jī)械設(shè)備及計(jì)量器具的準(zhǔn)備、材料準(zhǔn)備、勞動力準(zhǔn)備，還包括組織混凝土施工從拌合、運(yùn)輸、灌注和振搗的協(xié)調(diào)一致，以及突發(fā)事件狀態(tài)下保證灌注順利進(jìn)行的應(yīng)急措施等。C、混凝土澆筑梁體混凝土澆筑系統(tǒng)采用混凝土自動拌合站＋混凝土輸送泵＋布料桿＋振搗設(shè)備的澆筑系統(tǒng)，采用2套獨(dú)立的攪拌、澆筑系統(tǒng)配置，分層連續(xù)推移的方式，連續(xù)澆筑，一次成型，澆筑時間控制在6h以內(nèi)?；炷聊０鍦囟瓤刂圃?～35℃（每孔梁澆注開盤前檢測）；入模溫度為5～30℃（每批不大于100m3測一次）；混凝土入模含氣量控制在2%～4%（每批不大于50m3測一次）；混凝土坍落度（坍落擴(kuò)展度）每批不大于50m3測一次。泵送時輸送管路的起始水平段長度設(shè)為15m以上，輸送管路全部采用鋼管，盡量減少彎管。輸送管路用支架、吊具牢固固定，且不得與模板或鋼筋直接接觸。泵送過程中，混凝土拌合物始終連續(xù)輸送。高溫或低溫環(huán)境下輸送管路分別采用濕簾或保溫材料覆蓋。其它作業(yè)遵循JGJ/T3064的規(guī)定。由3臺混凝土輸送泵進(jìn)行泵送，輸送泵直接放置于拌和站出料口下。在泵送混凝土前泵送一盤水泥砂漿潤滑管道，然后泵送混凝土，保持混凝土連續(xù)不斷地輸出，中途不得停機(jī)。如因故障停機(jī)，輸送泵每隔10min應(yīng)開啟一次，以防堵管；如輸送泵發(fā)生故障，應(yīng)立即進(jìn)行搶修，估計(jì)在20分鐘內(nèi)無法搶修完成，必須對泵管進(jìn)行清洗，避免導(dǎo)致泵管報廢。梁體混凝土澆筑順序：3套攪拌、澆筑系統(tǒng)逐套啟動，其中兩套負(fù)責(zé)箱梁梁端混凝土的澆筑，另一套負(fù)責(zé)箱梁中段的澆筑。2臺布料機(jī)從箱梁的兩端向中間對稱布料、另一臺從中間向兩端布料，整個過程采取連續(xù)澆注，以水平分層（灌注厚度不大于300mm）、斜向分段(工藝斜度為1:4～1:5)的施工工藝左右對稱方式灌注?；炷料葷仓拱迮c底板結(jié)合處，再澆筑腹板。當(dāng)兩側(cè)腹板混凝土澆筑到與頂板面結(jié)合部位時，改用從內(nèi)模頂面預(yù)留的混凝土澆筑孔下料補(bǔ)澆底板混凝土，并及時攤平、補(bǔ)足、振搗，控制好標(biāo)高，達(dá)到設(shè)計(jì)要求，最后澆筑頂板。澆筑兩側(cè)腹板混凝土?xí)r，采用同步對稱澆筑腹板混凝土，防止兩邊混凝土面高低懸殊，造成內(nèi)模偏移或其它后果。當(dāng)兩腹板槽灌平后，開始澆筑橋面板混凝土。橋面混凝土也從兩端向中間連續(xù)分段澆筑，每段2米，以利表面收漿摸面。梁體混凝土澆筑順序如下圖所示：梁體混凝土澆筑采用插入式振動棒振搗成型，并輔以側(cè)振和底振，以確?；炷撩軐?shí)。澆筑過程中注意加強(qiáng)箱梁端頭、倒角以及鋼筋密集部位的振搗，特別是內(nèi)箱作業(yè)面小、條件差，重點(diǎn)加強(qiáng)轉(zhuǎn)角、腹板與底板的交界面處的振搗及底板標(biāo)高控制。橋面板混凝土澆筑到設(shè)計(jì)標(biāo)高后采用平板振動抹平機(jī)及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進(jìn)行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達(dá)到平整，排水通暢。操作插入式振動棒時宜快插慢拔，垂直點(diǎn)振，不得平拉，不得漏振，謹(jǐn)防過振；振動棒移動距離不超過振動棒作用半徑的1.5倍（約40cm），每點(diǎn)振動時間約20s～30s，振動時振動棒上下略為抽動，振動棒插入深度以進(jìn)入前次澆筑的混凝土面層下50mm為宜。澆筑過程中注意加強(qiáng)倒角、交界面以及鋼筋密集部位的振搗。為達(dá)到混凝土外觀質(zhì)量要求，在側(cè)模和底模上安裝有高頻振動器，在混凝土澆筑過程中根據(jù)下料情況開啟使用，以保證梁體混凝土澆筑密實(shí)。橋面板混凝土澆筑到設(shè)計(jì)標(biāo)高后采用平板振動抹平機(jī)及時趕壓、抹平，在混凝土初凝之前必須對橋面進(jìn)行第二次收漿抹平以防裂紋，使橋面達(dá)到平整，排水通暢。D、混凝土蒸汽養(yǎng)護(hù)梁體混凝土灌注完畢后，立即覆蓋養(yǎng)護(hù)罩，進(jìn)行蒸汽養(yǎng)護(hù)，為保持整個箱梁養(yǎng)護(hù)溫度一致，采用篷布養(yǎng)護(hù)方案，合理布置蒸養(yǎng)管道及測溫設(shè)施。采用蒸汽養(yǎng)護(hù)時，實(shí)施跟蹤養(yǎng)護(hù)，使蓬溫與梁體內(nèi)水化熱相適應(yīng)。蒸汽養(yǎng)護(hù)全過程分為靜停、升溫、恒溫、降溫四個階段。靜停期：梁體砼灌注完畢至混凝土初凝之前的養(yǎng)護(hù)期為靜停期。靜停期間保持蓬溫不低于5℃，時間為4～6h。靜停期可向蓬內(nèi)供給小量的蒸汽，將蓬內(nèi)溫度控制在20℃以內(nèi)。升溫期：溫度由靜停期升至規(guī)定的恒溫階段為升溫期。升溫速度不得大于10℃/h。恒溫期：恒溫時棚內(nèi)溫度為40±2℃，不宜超過45℃；梁體芯部混凝土溫度不宜超過60℃，個別最大不得超過65℃；恒溫期一般保持8～10h，具體時間可根據(jù)試驗(yàn)確定。降溫期：按規(guī)定恒溫時間，取出隨梁養(yǎng)護(hù)的砼檢查試件經(jīng)試驗(yàn)達(dá)到混凝土脫模強(qiáng)度后，停止供汽降溫，降溫速度不大于10℃/h。如檢查試件達(dá)不到脫模強(qiáng)度的要求，則按試驗(yàn)室的通知延長恒溫時間，直至砼達(dá)到脫模強(qiáng)度后方能降溫。降溫至25℃以下，且梁體表面溫度與環(huán)境溫度之差不超過15℃時，方可撤除保溫設(shè)施和測試儀表。當(dāng)溫差在10℃以上，但小于15℃時，拆除模板后的砼表面宜采取臨時覆蓋措施。E、混凝土自然養(yǎng)護(hù)箱梁蒸汽養(yǎng)護(hù)結(jié)束后即進(jìn)入混凝土自然養(yǎng)護(hù)階段。自然養(yǎng)護(hù)時，梁體表面用草袋或麻袋覆蓋，并在其上覆蓋塑料薄膜。當(dāng)環(huán)境溫度5℃以上時，可對橋面采用灌水養(yǎng)護(hù)。灌水時間在第二次抹面完成后0.5～2h（根據(jù)氣溫確定），但以手壓表面不留痕為準(zhǔn)，水不得直接沖擊橋面混凝土，灌水養(yǎng)護(hù)須在1d以上。養(yǎng)護(hù)用水與拌制梁體混凝土用水相同，水溫與表面混凝土之間的溫差不得大于15℃。梁體灑水次數(shù)以保持混凝土表面充分潮濕為度，一般情況下，白天以1～2小時一次，晚上4小時一次。當(dāng)環(huán)境相對濕度小于60％時，自然養(yǎng)護(hù)不少于28d；相對濕度在60％以上時，自然養(yǎng)護(hù)不少于14d，并作好養(yǎng)護(hù)記錄。同時，對隨梁養(yǎng)護(hù)的混凝土試件進(jìn)行灑水養(yǎng)護(hù)，使試件強(qiáng)度與梁體混凝土強(qiáng)度同步增長。當(dāng)環(huán)境氣溫低于5℃時，梁體表面噴涂養(yǎng)護(hù)劑，采取保溫保濕措施，禁止對混凝土灑水。當(dāng)梁體混凝土達(dá)100%設(shè)計(jì)強(qiáng)度，封錨達(dá)到交庫強(qiáng)度以上，停止對梁體的養(yǎng)生。F、混凝土試件制作及養(yǎng)護(hù)箱梁在澆筑混凝土過程中，按規(guī)定隨機(jī)從箱梁底板、腹板及頂板同時取樣，制作混凝土強(qiáng)度試件、彈性模量試件，試件隨梁體或在同樣條件下振動成型；施工試件隨梁養(yǎng)護(hù)，28d標(biāo)準(zhǔn)試件按規(guī)定制作和按標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)辦理；采取蒸汽養(yǎng)護(hù)工藝的28d標(biāo)準(zhǔn)試件，先隨梁養(yǎng)護(hù)、后標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)，共計(jì)28d?；炷猎嚰谱鳌B(yǎng)護(hù)符合GB/T50081-2002《普通混凝土力學(xué)性能試驗(yàn)方法標(biāo)準(zhǔn)》和TB10425-1994《鐵路混凝土強(qiáng)度檢驗(yàn)評定標(biāo)準(zhǔn)》的規(guī)定。每澆筑一孔梁制作強(qiáng)度試件不得少于10組（1組作拆模依據(jù)，1組為預(yù)張拉依據(jù)，1組為早期張拉依據(jù)，1組為終張拉依據(jù)，2組同條件養(yǎng)護(hù)測28d抗壓強(qiáng)度，4組標(biāo)養(yǎng)測28d抗壓強(qiáng)度，）。每澆筑一孔梁做彈性模量試件3組，一組用于初張拉，一組用于終張拉，一組為28天標(biāo)養(yǎng)試件。每澆筑2000m3混凝土做電通亮試件1組。每孔梁試件留置組數(shù)、取樣、批量、養(yǎng)護(hù)、試驗(yàn)及評定方法見下表：備注：1．28d強(qiáng)度以每天連續(xù)澆筑的片數(shù)為1個檢驗(yàn)批。試件3塊/組。2．施工試件均隨梁養(yǎng)護(hù)；28d試件均標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)。3．采取蒸汽養(yǎng)護(hù)工藝的28d標(biāo)準(zhǔn)試件，先隨梁蒸養(yǎng)，再置入標(biāo)養(yǎng)室標(biāo)養(yǎng)，共計(jì)28d。4．試生產(chǎn)期間（1個月內(nèi)），28d強(qiáng)度試件先采用TB10425標(biāo)準(zhǔn)差未知法為5組。正式生產(chǎn)后，28d強(qiáng)度試件再采用TB10425標(biāo)準(zhǔn)差已知法為4組。5．表中“均布”—指每組（3塊）試件在澆筑混凝土的總盤數(shù)中均勻分布取樣。6.每種施工試件（拆模、初張拉、終張拉）在澆筑總盤數(shù)中均勻分布取樣，其中每組3塊在同1盤中取樣。7．表中σ為企業(yè)梁體混凝土施工質(zhì)量的標(biāo)準(zhǔn)偏差。封錨、保護(hù)層、擋砟塊、遮板、電纜槽豎墻、蓋板砼混凝土28d強(qiáng)度評定時也采用該σ。8.當(dāng)試件的試驗(yàn)結(jié)果未達(dá)到本標(biāo)準(zhǔn)規(guī)定及設(shè)計(jì)要求時，可采取超聲波－回彈綜合法或／和后裝拔出、鉆芯法進(jìn)行無損或有損實(shí)體檢測。試驗(yàn)方法按CECS02∶88、JGJ/T23-2001、TB/T2298.2-1991、DL/T5150-2001執(zhí)行。最終檢驗(yàn)結(jié)論由產(chǎn)品質(zhì)量監(jiān)督檢驗(yàn)機(jī)構(gòu)綜合判定。④預(yù)應(yīng)力工程橋梁錨固體系采用自錨式拉絲體系，錨具采用夾片式群錨，預(yù)應(yīng)力鋼絞線為1×7-15.2-1860-GB/5224-2003，根據(jù)氣溫和混凝土施工情況可采用兩次或三次張拉工藝。A、制束鋼絞線制束工藝流程：備料→放盤→下料截斷→編束鋼絞線的下料長度按下式計(jì)算，并通過試用后進(jìn)行修正：L=L1+2L2+2L3+2L4式中：L—鋼絞線下料長度（mm）；L1—管道長度（mm）；L2—錨板厚度；L3—千斤頂工作長度（油頂高度+限位板的有效高度）；L4—長度富余量，取100mm。按每束規(guī)定根數(shù)和長度，用22號鐵線編扎，兩頭距端頭5～10cm處用兩根鐵線綁扎。其余每隔1.5m綁扎一道，使編扎成束順直不扭轉(zhuǎn)。成束后，將鋼絞線用人工抬移至堆放地點(diǎn)，以直線狀態(tài)按梁跨分類存放于墊木上。搬運(yùn)時，各支點(diǎn)距離不得大于3m，端懸長度不得大于1.5m。B、穿束穿束工藝：將錨墊板孔口及喇叭管內(nèi)的混凝土漿砟清除干凈。采用15KN卷揚(yáng)機(jī)進(jìn)行穿束作業(yè)，每次穿束可同時穿入兩束。將卷揚(yáng)機(jī)鋼絲繩套在鋼絞線束前端，人工將鋼絞線端頭抬高并放入管道口內(nèi)，開動卷揚(yáng)機(jī)，使鋼束緩緩進(jìn)入孔道內(nèi)，避免鋼束扭曲，如發(fā)生個別鋼絞線頂彎，將其更換后再穿束。鋼絞線束順支，不得有死彎，不得沾有油漬。鋼絞線伸出梁體兩端長度相同。當(dāng)梁體預(yù)留孔道無法穿過鋼絞線束時，確定孔道堵塞位置，進(jìn)行鑿洞清孔處理后再穿束。穿束后，在鑿洞清孔處用1mm厚鐵皮裹蓋鋼絞線束，保證孔道暢通，然后用環(huán)氧樹脂修補(bǔ)孔道外梁體混凝土。C、預(yù)施應(yīng)力設(shè)備預(yù)施應(yīng)力設(shè)備主要有ZB4-500型油泵及輸油管、YCW300C-200型千斤頂、高壓油表等。高壓油表采用防震型，其精度等級不低于1.0級。最小分度值不大于0.5Mpa，表盤直徑大于150mm。選用油壓表表盤量程在工作最大油壓的1.25～2.0倍之間。油壓表檢定有效期不超過一周。千斤頂標(biāo)定有效期不得超過一個月，在張拉作業(yè)前必須經(jīng)過校正，確定其校正系數(shù)。除此之外，千斤頂在下列情況下還必須重新進(jìn)行校正：已張拉作業(yè)達(dá)200次；千斤頂使用過程中出現(xiàn)異?，F(xiàn)象時；千斤頂經(jīng)過拆修之后。千斤頂與已校正過的油壓表配套編號。千斤頂、油壓表、油泵安裝好后，試壓三次，每次加壓至最大使用壓力的110%，加壓后維持5min，其壓力下降不超過3%，即可進(jìn)行正式校正工作。千斤頂校正采用頂壓機(jī)校正法。千斤頂校正系數(shù)K小于1.05時，則按實(shí)際數(shù)采用；如校正系數(shù)大于1.05，則該千斤頂不得使用，重新檢修并校正。D、預(yù)應(yīng)力張拉條件預(yù)張拉：為防止梁體混凝土開裂，當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級標(biāo)準(zhǔn)值的50％時，松開內(nèi)模，對梁體進(jìn)行預(yù)張拉。張拉數(shù)量、位置及張拉值符合設(shè)計(jì)要求。初張拉：當(dāng)梁體混凝土強(qiáng)度達(dá)到設(shè)計(jì)強(qiáng)度等級標(biāo)準(zhǔn)值的80％并拆除模板后，方可進(jìn)行初張拉。初張拉后梁體方可吊離臺座。張拉數(shù)量、位置及張拉值符合設(shè)計(jì)要求。終張拉：張拉前實(shí)施混凝土強(qiáng)度、彈性模量、混凝土齡期“三控”：即張拉前梁體混凝土強(qiáng)度及彈性模量均達(dá)到設(shè)計(jì)要求，且齡期不少于10d。箱梁終張拉的混凝土強(qiáng)度達(dá)到53.5MPa（即：50MPa+3.5MPa），混凝土彈性模量Eh達(dá)到35.5GPa后方可進(jìn)行。張拉中實(shí)施張拉應(yīng)力、應(yīng)變、時間“三控”：即張拉時以油壓表讀數(shù)為主、以鋼絞線的伸長值作校核，在σK作用下持荷5min。預(yù)制梁試生產(chǎn)期間，至少對兩孔梁體進(jìn)行各種預(yù)應(yīng)力瞬時損失測試，確定預(yù)應(yīng)力的實(shí)際損失，必要時請?jiān)O(shè)計(jì)方對張拉控制應(yīng)力進(jìn)行調(diào)整。正常生產(chǎn)后每100孔進(jìn)行一次損失測試。需測試的各項(xiàng)瞬時損失有：管道摩阻、錨口摩阻、錨墊板喇叭口摩阻、錨具回縮損失等。E、預(yù)施應(yīng)力程序梁體縱向鋼絞線束張拉程序：預(yù)張拉：0→初應(yīng)力0.2σk（作伸長值標(biāo)記）→張拉至預(yù)張拉設(shè)計(jì)要求的控制應(yīng)力（測伸長值）→回油、錨固（測量總回縮量）。初張拉：0→初應(yīng)力0.2σk（作伸長值標(biāo)記）→張拉至初張拉設(shè)計(jì)要求的控制應(yīng)力（測伸長值）→回油、錨固（測量總回縮量）。終張拉：0→初應(yīng)力0.2σk（作伸長值標(biāo)記）→1.0σk（測伸長值、持荷5min）→回油、錨固（測量總回縮量、測夾片外露量）。經(jīng)初張拉過的鋼絞線張拉：0→初張拉控制應(yīng)力（作伸長值標(biāo)記）→l.0σk（測伸長值、持荷5min）→回油、錨固（測量總回縮量、測夾片外露量）F、梁體縱向鋼絞線束張拉操作工藝：梁體鋼絞線束張拉按照設(shè)計(jì)規(guī)定的張拉順序，采取兩端同步張拉，并左右對稱進(jìn)行，最大不平衡束不得超過1束。安放錨板，把夾片裝入錨板，再將短鋼管套在鋼絞線上，沿著鋼絞線把夾片敲擊整齊，然后裝入限位板。安裝千斤頂，使之與孔道中心對位。安裝工具錨，夾緊鋼絞線，務(wù)必使鋼絞線順直無扭結(jié)。千斤頂緩慢進(jìn)油至初始油壓，在此過程中要撥正千斤頂，使千斤頂與錨具對中，管道、錨具、千斤頂三者同心。兩端同時對千斤頂主缸充油，加載至鋼束的初始應(yīng)力0.1σK，測量千斤頂主缸伸長量，作為測量鋼絞線伸長值的起點(diǎn)。采用梁體兩端張拉千斤頂同時分級加載辦法進(jìn)行。兩端同步張拉，保持千斤頂升、降壓速度相近，使兩端同時達(dá)到同一荷載值。每次加載報與另一端操作人員，以保證其同步張拉。張拉至鋼束設(shè)計(jì)控制應(yīng)力，持荷5min，在持荷狀態(tài)下，如發(fā)現(xiàn)油壓下降，立即補(bǔ)至張拉控制應(yīng)力。測量鋼束伸長值，檢查兩端鋼束伸長值之總和及其偏差是否在規(guī)定范圍的±6%以內(nèi)，若超出規(guī)定允許范圍，查明原因后重新張拉。千斤頂回油，測鋼束總回縮量和測夾片外露量有無超標(biāo)。否則，查明原因后重新張拉。在整個張拉過程中，要認(rèn)真檢查有無滑絲、斷絲現(xiàn)象?；z、斷絲現(xiàn)象如果發(fā)生在錨固前，立即停止張拉，處理后再重拉。如果發(fā)生在割絲后，可用氣割設(shè)備緩慢加熱切割一端錨板，然后換束重拉。終張拉完成后，在錨圈口處的鋼束做上記號，24h后檢查確認(rèn)無滑絲、斷絲現(xiàn)象方可割束，切斷處距夾片尾3～4cm。鋼束切割采用砂輪角磨機(jī)作業(yè)，嚴(yán)禁使用氧焰切割。張拉完畢，填寫張拉記錄，有關(guān)人員簽字，原始記錄不得任意涂改，并及時將記錄交技術(shù)部門。G、預(yù)應(yīng)力張拉質(zhì)量要求每片梁斷絲及滑絲數(shù)量不得超過預(yù)應(yīng)力鋼絞線總絲數(shù)的0.5%，并不得位于梁體的同一側(cè)，且一束內(nèi)斷絲不得超過一絲。否則，放松換束或更換錨具。因處理滑絲斷絲而引起鋼束重復(fù)張拉時，同一束鋼絞線束次數(shù)不得超過3次，若鋼絞線與錨具因滑絲而留有明顯刻痕時，應(yīng)予更換。錨固后夾片外露量不小于3mm，且平齊，夾片不得錯牙。并在夾片與錨圈、夾片與鋼絞線嚙合處劃線標(biāo)記，24h后檢查有無夾片跟進(jìn)或鋼絞線內(nèi)縮。鋼絞線回縮量控制在6mm以內(nèi)?？v向預(yù)應(yīng)力終張拉結(jié)束時，在存梁臺座上當(dāng)即實(shí)測梁體彈性上拱。在扣除存梁支點(diǎn)懸臂重量產(chǎn)生的影響后，實(shí)測上拱值不宜大于1.05倍的設(shè)計(jì)值。⑤管道壓漿箱梁終拉完成后，在48h內(nèi)進(jìn)行管道壓漿。管道壓漿采用真空輔助壓漿工藝，灌漿材料為高性能無收縮防腐灌漿劑。A、灌漿材料為保證梁體的耐久性，管道壓漿采用高性能無收縮防腐蝕灌漿劑，技術(shù)性能指標(biāo)滿足下列要求：抗壓強(qiáng)度大于55Mpa，抗折強(qiáng)度大于10Mpa；凝結(jié)時間：初凝大于4h，終凝小于12h；靜置條件泌水率：3h小于0.1%，24h為0；毛細(xì)泌水率：3h小于0.1%；壓力泌水指標(biāo)：0.14Mpa下，最大泌水率不大于2.5%。流動度：出機(jī)流動度21±4s，30分鐘后流動度30±5s；標(biāo)準(zhǔn)養(yǎng)護(hù)條件下28d漿體自由限制膨脹率0～0.1%；24h內(nèi)最大自由收縮率不大于1.5%。充盈度：無肉眼可見水囊，無直徑大于3mm的氣囊。含