T-CDHA 18-2024 供熱管道內減阻涂層技術條件

2024-05-06發(fā)布2024-09-01實施中國城鎮(zhèn)供熱協(xié)會發(fā)布I Ⅱ 12規(guī)范性引用文件 1 2 2 2 67檢驗規(guī)則 88標識、儲存和運輸 附錄A(規(guī)范性)吸水增重率試驗方法 附錄B(規(guī)范性)耐熱水浸泡試驗方法 附錄C(規(guī)范性)溫度壓力交變試驗方法 附錄D(規(guī)范性)表面當量絕對粗糙度試驗方法 24Ⅱ本文件按照GB/T1.1—2020《標準化工作導則第1部分：標準化文件的結構和起草規(guī)則》隆賽能新材料有限公司、唐山市熱力集團有限工程設備有限公司、中國市政工程華北設計研究總院有限公司、鄭州熱力設計有限公司、天津天地龍管業(yè)股份有限公司、中投(天津)智能管道股份有限公司、北京市煤氣熱力工程設計院有限公司、河北君業(yè)科技股份有限公司、山東茂盛管業(yè)力有限公司、煙臺市順達聚氨酯有限責任公司、河北峰誠管道有限公限公司、寶雞石油輸送管有限公司、河南銳東管道股份有限公司、承德盛金維保溫材料有限公司、大連技有限公司、吉林省新型管業(yè)有限責任公司、昊天節(jié)能裝備有限責任公司本文件主要起草人：白冬軍、馮文亮、于寧、王騫、李志強、丁武斌、郭華、宋海江、曹文權、王磊、劉磊、邱華偉、胡春峰、苗慶偉、張赟綱、梁鸝、田立倩、劉建立德恒、姜浩、蔣汶岐、葉劉亮、趙相賓、李金宸、吳加友、楊繼平、于路奇、楊碩、陳穩(wěn)穩(wěn)、吳曉陽、孟憲章、翟寶環(huán)、李朋、何柯、鄭中勝、張國玉、王聰瑩、閆必行、1供熱管道內減阻涂層技術條件本文件規(guī)定了供熱管道內減阻涂層技術條件的術語和定義、分類、要本文件適用于輸送介質壓力小于或等于2.5MPa、溫度低于或等于120℃的熱水管道內減阻涂下列文件中的內容通過文中的規(guī)范性引用而構成本文件必文件，僅該日期對應的版本適用于本文件；不注日期的引用文件，其最新版本(包括所有的修改單)適用于本文件。GB/T1768色漆和清漆耐磨性的測定旋轉橡膠砂輪法GB/T5210色漆和清漆拉開法附著力試驗GB/T6739色漆和清漆鉛筆法測定漆膜硬度GB/T8923.1—2011涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的目視評定第1部分：未涂敷過的鋼材表面和全面清除原有涂層后的鋼材表面GB/T10610產(chǎn)品幾何技術規(guī)范(GPS)表面結構_輪廓法評定表面結構的規(guī)則和方法GB/T13288.4涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第4部分：ISO表面粗糙度比較樣塊的校準和表面粗GB/T13288.5涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理后的鋼材表面粗糙度特性第5部分：表面粗糙度的測定方法復制帶法GB/T13452.2色漆和清漆漆膜厚度的測定GB/T18570.3—2005涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第3部分：涂敷涂料前鋼材表面的灰塵評定(壓敏粘帶法)GB/T18570.9涂敷涂料前鋼材表面處理表面清潔度的評定試驗第9部分：水溶性鹽的GB/T18838.3涂敷涂料前鋼材表面處理噴射清理用金屬磨料的技術要求第3部分：高GB/T30789.1色漆和清漆涂層老化的評價缺陷的數(shù)量和大小以及外觀均勻變化程度的標識第1部分：總則和標識體系GB/T30789.2色漆和清漆涂層老化的評價缺陷的數(shù)量和大小以及外觀均勻變化程度的標識第2部分：起泡等級的評定SY/T0315—2013鋼質管道熔結環(huán)氧粉末外涂層技術規(guī)范SY/T0407涂裝前鋼材表面處理規(guī)范SY/T0442—2018鋼質管道熔結環(huán)氧粉末內防腐層技術標準SY/T4113.7管道防腐層性能試驗方法第7部分：厚度測試23術語和定義為驗證涂層性能，根據(jù)試驗要求，按生產(chǎn)工藝對金屬底材進行加工4分類涂層分級及適用范圍應符合表1的規(guī)定。涂層分級適用范圍I級涂層Ⅱ級涂層35.2內表面預處理5.2.1在噴(拋)射除銹處理前，應按SY/T0407的規(guī)定除掉鋼管內表面的油脂及其他污染物。5.2.2噴(拋)射除銹處理應符合下列規(guī)定：a)噴(拋)射前，鋼管內表面的溫度應保持高于環(huán)境露點溫度至少3℃,當不滿足時應先對鋼管進行預熱除濕；b)噴(拋)射除銹應采用清潔、無油、無污染、干燥的磨料，磨料粒徑應根據(jù)表面錨紋深度確定，并應符合GB/T18838.3的規(guī)定；c)噴(拋)射除銹處理使用的壓縮空氣應干燥，無油污及其他污染物。5.2.3噴(拋)射除銹處理后應使用吸塵器或用干燥、潔凈的壓縮空氣除去鋼管內表面所有灰塵、5.2.4內表面預處理質量應符合下列規(guī)定：a)噴(拋)除銹質量等級應達到GB/Tb)錨紋深度宜為50μm～100μm;c)灰塵度不應低于GB/T18570.3—20058923.1—2011中規(guī)定的Sa2.5級；中規(guī)定的2級；d)鹽分含量不應大于20mg/m2。5.2.5不同環(huán)境相對濕度條件下，表面預處理與涂敷之間的最大允許時間間隔應符合表2的規(guī)定，超過間隔時間或當表面返銹或污染時，應重新進行表面處理。表2表面預處理與涂敷的最大允許時間間隔%最大允許間隔時間h2345.3.1涂料應有生產(chǎn)廠家提供的產(chǎn)品說明書、出廠合格證、質量證明文件、出廠檢測報告、安全數(shù)據(jù)單、由有資質的第三方實驗室出具的檢測報告等技術資料。5.3.2正式涂敷前及涂敷過程中，當涂料來源、涂敷工藝、涂敷環(huán)境、管徑變化時，應進行工藝性評定試驗，確定工藝參數(shù)。5.3.3用于涂敷的壓縮空氣應干燥，無油污及其他污染物。5.3.4鋼管兩端應留出50mm～100mm不涂敷的預留段。5.3.5采用粉末涂料時，應對鋼管進行均勻加熱，鋼管內表面溫度應控制在規(guī)定的范圍內。加熱不應導致鋼管內表面氧化。5.3.6采用液體涂料時，在涂敷過程中鋼管表面溫度應保持在10℃~60℃,當環(huán)境溫度低于10℃,相對濕度大于85%時，應對鋼管內壁進行預熱，并應在涂裝和干燥過程中保持鋼管溫度高于環(huán)境露點溫度至少3℃。5.3.7涂敷后應監(jiān)測鋼管溫度，保溫時間應符合涂料的固化要求。5.3.8涂層鋼管兩端端口應采用端帽進行遮擋與避光保護。涂層外觀應平整、色澤均勻，且不應有氣泡、開裂及縮孔等缺陷。4涂層的厚度應根據(jù)涂層所用涂料類型、介質溫度等因素選擇。液體液體涂層性能應符合表3的規(guī)定，粉末涂層性能應符合表4的規(guī)定，涂層廠家應提供管道內減1附著力23抗彎曲23℃,1°彎曲，試驗涂層最小厚度350μm,涂層無開裂423℃,2.5J,無漏點5耐磨lkg,CS17輪，1000轉，≤100mg6吸水增重率7去離子水，95℃,90d,涂層起泡數(shù)量和大小應符合GB/T30789.2中2(S2)8耐化學介質10%HCI,室溫，90d涂層無起泡、無開裂、無軟化、無剝離10%H?SO?,室溫，90d10%NaOH,室溫，90d9I級涂層(1)試驗介質：去離子水(3)低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h(4)循環(huán)次數(shù)：45次(5)涂層起泡數(shù)量和大小應符合GB/T(6)試驗后的試樣附著力不低于對比試樣附Ⅱ級涂層(1)試驗介質：去離子水(3)低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h(4)循環(huán)次數(shù)：45次(5)涂層起泡數(shù)量和大小應符合GB/T(6)試驗后的試樣附著力不低于對比試樣附漏點電火花測試無漏點51附著力I級涂層Ⅱ級涂層23抗彎曲23℃,1°彎曲，試驗涂層最小厚度350μm,涂層無開裂423℃,2.5J,無漏點5耐磨1kg,CS17輪，1000轉，≤100mg6斷面孔隙率1級～2級71級～2級8吸水增重率80℃(去離子水),28d,≤3%9泡數(shù)量和大小應符合GB/T30789.2中2(S2)耐化學介質10%HCl,室溫，90d涂層無起泡、無開裂、無軟化、無剝離10%H?SO?,室溫，90d10%NaOH,室溫，90dI級涂層(1)試驗介質：去離子水(3)低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h(4)循環(huán)次數(shù)：45次(5)涂層起泡數(shù)量和大小應符合GB/T(6)試驗后的試樣附著力不低于對比試樣附Ⅱ級涂層(1)試驗介質：去離子水(3)低溫：5℃、低壓：常壓、時間：24h(4)循環(huán)次數(shù)：45次(5)涂層起泡數(shù)量和大小應符合GB/T(6)試驗后的試樣附著力不低于對比試樣附漏點電火花測試無漏點6現(xiàn)場補口和涂層修補時，與原涂層搭接寬度不應小于25mm。5.8.1對每個漏點應進行修補。經(jīng)檢驗涂層厚度不合格、漏點數(shù)量超過20個、漏點無法修補或其5.8.2修補材料應采用涂料生產(chǎn)廠家配套提供或指定的涂料，并應按經(jīng)過工藝評定確定的方法進行修補，修補涂層性能應符合5.4～5.6的規(guī)定。修補過程應符合下列規(guī)定：a)修補時，鋼管內表面溫度應高于環(huán)境露點溫度至少3℃;b)應先除去待修部位的污物，按工藝要求將修補及搭接部位打磨或以其他適宜的方式進行處c)所修補涂層應進行外觀、厚度和漏點的檢驗，厚度應符合5.5的規(guī)定，且不應低于工藝5.8.3重涂時，應將鋼管原涂層全部清除，按5.2、5.3的規(guī)定進行表面處理和涂敷，并應進行質5.9.1現(xiàn)場補口應采用液體涂料，涂層性能應符合5.4～5.6的規(guī)定。5.9.2補口施工前，應制定相應的補口施工方案，擬定涂敷工藝規(guī)程，并應進行現(xiàn)場工藝評定5.9.3涂層的現(xiàn)場工藝評定試驗項目應包括涂層外觀、厚度、漏5.9.5現(xiàn)場補口部位可采用手工和機械工具對未涂敷的預留段內表面進行處理，質量等級應符合5.9.6鋼管接口處兩端的25mm原涂層應進行打毛處理。按GB/T8923.1的規(guī)定執(zhí)行。6.2.1除銹質量等級檢驗應在不小于1001m亮度條件下逐根對鋼管內表面缺陷和除銹質量進行外觀檢查，并應按GB/T8923.1規(guī)定的方法檢測除銹等級。6.2.2錨紋深度檢驗應按GB/T13288.5或GB/T13288.4的規(guī)定執(zhí)行，采用錨紋深度測試儀或復制帶檢測鋼管內表面錨紋深度。連續(xù)生產(chǎn)時，應至少每4h檢測2根鋼管的內表面錨紋深度。6.2.3灰塵度檢驗應按GB/T18570.3的規(guī)定執(zhí)行。連續(xù)生產(chǎn)時，鋼管內表面灰塵度每班且不超過8h應至少檢測2次，每次應檢測2根鋼管的兩端。6.2.4鹽分含量檢驗應按GB/T18570.9的規(guī)定執(zhí)行。連續(xù)生產(chǎn)時，每班且不超過8h應至少檢測2根表面處理后的鋼管內表面的鹽分。76.3預留段長度預留段長度應采用最小刻度為1mm的鋼直尺或卷尺測量。外觀檢驗應在不小于100lm的亮度條件下，進行無放大目測檢查。6.5涂層厚度6.5.1測試儀器應適合測定平面或圓形磁性機體上的非磁性干膜厚度并適用于被測涂層管的尺寸，測量精度不應低于量程的2%。6.5.2鋼管涂層厚度測量點的選取應符合下列規(guī)定：a)單根整管沿軸向任意分布的至少10個點，長度低于4m的管段的測量點數(shù)可適當減少但不應少于4個點；b)應涵蓋沿環(huán)向相隔90°的4個方向；c)測量點應包括距管端1m以上位置的4個點。6.5.3補口涂層厚度測量點數(shù)不應少于4個，測量點應涵蓋沿管道環(huán)向相隔90°的4個方向。6.5.4涂層厚度測試方法按SY/T4113.7的規(guī)定執(zhí)行，記錄各測量點的位置及測量值。6.6涂層性能按GB/T5210的規(guī)定執(zhí)行。6.6.2鉛筆硬度6.6.3抗彎曲6.6.4抗沖擊按SY/T0442—2018附按GB/T1768的規(guī)定執(zhí)行。6.6.6斷面孔隙率按SY/T0315—2013附錄F6.6.7黏結面孔隙率6.6.8吸水增重率按附錄A的規(guī)定執(zhí)行。6.6.9耐熱水浸泡按附錄B的規(guī)定執(zhí)行。6.6.10耐化學介質試驗介質與時間按表3、表4的規(guī)定執(zhí)行，試驗方法按SY/T0315—2013附錄J的規(guī)定執(zhí)行。6.6.11溫度壓力交變按附錄C的規(guī)定執(zhí)行。6.6.12表面當量絕對粗糙度按附錄D的規(guī)定執(zhí)行。8表5檢驗項目檢驗項目出廠檢驗現(xiàn)場補口型式檢驗1內表面銹蝕等級√2內表面預處理√3√4√√5√√√6附著力√√√7√√8抗彎曲√√9√√耐磨√√斷面孔隙率√√吸水增重率√√√√耐化學介質√√√√√√√√√漏點√√√9檢驗項目出廠檢驗現(xiàn)場補口型式檢驗√補口內表面處理√√√√厚度√漏點√結合工程項目檢驗。7.2出廠檢驗7.2.1涂層管的預留段長度、涂層外觀、涂層厚度、修補搭接寬度和漏點應逐根進行檢驗。7.2.2涂層管的內表面銹蝕等級、內表面處理質量和涂層附著力應進行抽樣檢驗，按管道數(shù)量的2%且不應少于2根的比例抽檢。7.2.3對抽樣檢驗，當檢驗項目全部合格時，則該批次涂層管為合格。當有不合格項時，應加倍抽檢，復檢結果仍有不合格項時，則該批次涂層管為不合格。7.3型式檢驗7.3.1有下列情況之一時，應進行型式試驗：a)新產(chǎn)品試制、定型鑒定或老產(chǎn)品轉廠生產(chǎn)時；b)主要設備、原材料、工藝有較大改變可能影響產(chǎn)品性能時；c)根據(jù)預期服役條件需要進行適用性評價時；d)正常生產(chǎn)時每2年，或不到2年當涂層管累計產(chǎn)量達到100km時；e)產(chǎn)品停產(chǎn)超過1年恢復生產(chǎn)時。7.3.2管道涂層型式檢驗應按表5的規(guī)定執(zhí)行，補口涂層型式檢驗應按表5液體涂層的規(guī)定執(zhí)行，檢驗樣品根據(jù)檢驗項目應從成品管截取或為與實際生產(chǎn)相同工藝要求制作的涂層試片。7.4現(xiàn)場檢驗7.4.1進場檢驗7.4.1.1工程現(xiàn)場應對到場涂層管進行抽檢，并應符合下列規(guī)定：a)涂層管按5%且不應少于2根的比例抽檢；b)抽檢項目應包括涂層外觀、涂層厚度、涂層漏點及涂層附著力。7.4.1.2當檢驗項目全部合格時，則該批次涂層管為合格。當有不合格項時，應加倍抽檢，復檢結果仍有不合格項時，則該批次涂層管為不合格。7.4.2補口檢驗現(xiàn)場每個補口涂層應對內表面處理質量、搭接寬度、涂層外觀、涂層厚度、涂層漏點進行全部檢驗，對不合格項應進行修復，修復后應重新檢驗。8標識、儲存和運輸8.1.1檢驗合格的涂層管應在表面明顯處做出標識。8.1.2標識內容應至少包括下列內容：a)涂敷企業(yè)名稱：b)涂層等級；c)涂層管編號；d)涂敷日期；e)執(zhí)行標準；f)涂層厚度。8.2.1涂層管堆放場地應平整，無堅硬雜物。地面應有足夠的承載能力，場地內不應有積水。堆放場地應設置管托，管托應高于地面150mm。8.2.2涂層管應按鋼管規(guī)格及涂層等級堆放，并應排列整齊、有明顯標識。8.3運輸8.3.1成品管在裝、卸過程中應采取措施防止撞擊變形和機械損傷。8.3.2運輸過程中，應防止鋼管產(chǎn)生較大彎曲、扁口等現(xiàn)象。(規(guī)范性)A.1一般規(guī)定A.2儀器設備a)天平：精度為0.1mg;b)恒溫水浴：可調范圍室溫至100℃,溫控最大允許誤差士2℃;c)玻璃容器：1000mL;A.3試樣制備A.3.1按粉末涂料和液體涂料產(chǎn)品說明書規(guī)定的涂裝工藝，將涂料涂敷在抹有脫模劑的平滑金屬度(60±1)mm、寬度(60±1)mm、厚度(1±0.1)mm。A.3.2試樣表面應平整、光滑，清潔，試樣表面若A.4試驗步驟A.4.1將試樣放入50℃±2℃烘箱內干燥至少24h,取出后再放入干燥皿內冷卻至室溫，稱量每個樣品質量，精確至0.1mg,重復本步驟至前后兩次試樣質量變化在0.2mg以內。A.4.2采用靜態(tài)浸泡法，每組實驗用平行試樣3個，將試樣放入盛有去離子水的試液瓶中，試樣A.4.3設定試驗溫度80℃恒溫浸泡28d。A.4.4到達浸泡時間后將試樣從試液中取出，在環(huán)境溫度(23±2)℃、相對濕度(50±10)%的標準大氣環(huán)境中，用濾紙迅速擦去試樣表面的水，再次稱量該試樣質量，精確至0.1mg。試樣從A.4.5觀察浸泡后的樣片外觀有無變色、起A.5結果計算C——涂層吸水增重率；A.5.2涂層吸水增重率取3個試樣平行試驗的算術平均值。B.1一般規(guī)定B.2試樣制備B.2.1對涂層試片進行測試時，應符合下列a)涂層試片制備所用金屬底材應與實際涂敷的鋼管材質相同；b)底材長寬宜為150mm×75mm,厚度宜為3mm～6mm,底材應平整無變形，底材表面處理d)受試涂層平均厚度宜為廠家產(chǎn)品規(guī)格中的最小厚度，且各點厚度不應小于5.5的規(guī)定值。B.2.2試樣從成品管中截取進行測試時應符合下列規(guī)定：a)試樣有效長寬宜為150mm×100mm,厚度宜為管材厚度；試樣應沒有變形，除邊緣外，涂B.2.3試樣制備數(shù)量不應少于4個，其中3個用于熱水浸泡試驗，1個作為對比試樣。B.2.4試樣在涂敷固化后，除另有商定，在試驗前應將試樣在環(huán)境溫度(23±2)℃、相對濕度(50±10)%的標準大氣環(huán)境中調節(jié)72h。B.3.1試驗前應對試樣外觀質量進行檢查，外觀應平整、色澤均勻，無氣泡、開裂及縮孔等B.3.2按GB/T13452.2中規(guī)定的非破壞性儀B.3.3按GB/T5210采用拉開法測試對比試樣的附著力。B.3.4試驗介質應選用去離子水。B.3.5將試樣放入恒溫水浴中，完全浸沒在水中，各試樣間、試樣與水浴各壁均應至少間B.3.6將介質溫度逐步升高到目標溫度95℃并應保持恒溫90d,介質溫度控制允許偏差應為B.3.7如要求中途檢查，則應在商定的時間點，按安全操作規(guī)程借助工具將試樣從介質內取出，用吸水紙吸干水跡，1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每個試樣表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破B.3.8試驗終止或結束，應將恒溫水浴介質溫度逐步降至50℃以下，將試樣取出。B.4.1達到規(guī)定的試驗時間后，將試樣從介質中取出，用吸水紙吸干水跡。1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每個試樣表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞現(xiàn)象，涂層缺陷的總體評價應按B.4.2將試樣按廠家給定的溫度及時間進行烘干，并在環(huán)境溫度(23±2)℃、相對濕度(50±10)%的標準大氣環(huán)境中調節(jié)24h后，按GB/T5210采用拉開法測試試樣附著力。B.4.3其他測試評定項目與標準可由試驗雙B.4.43個試樣試驗結果均符合表3或表4的要求，評價為合格。B.6報告b)試驗前試樣的外觀狀態(tài)描述、試樣照片；d)熱水浸泡試驗過程中的試驗參數(shù)與g)試驗樣與對比樣附著力(拉開法)測試結果；h)試驗雙方約定的其他內容。本試驗方法試樣應在高溫高壓釜內，在循環(huán)交變的溫度、壓力介質浸沒條件下循環(huán)一定次數(shù)C.2高溫高壓釜C.2.3高溫高壓釜升壓、降壓應平穩(wěn)，且具有保壓措施，壓力控制允許偏差應為±0C.3試樣C.3.1對涂層試片進行測試時，應符合a)涂層試片制備所用金屬底材應與實際涂敷的鋼管材質相同；b)底材長寬宜為150mm×75mm,厚度宜為3mm～6mm,底材應平整沒有變形，底材表面處d)受試涂層平均厚度宜為廠家產(chǎn)品規(guī)格中的最小厚度，且各點厚度不應小于5.5的規(guī)定值。C.3.2試樣從成品管中截取進行測試時，應符合下列規(guī)定：a)試樣有效長寬宜為150mm×100mm,厚度宜為管材厚度；試樣應平整、沒有變形，除邊緣C.3.3試樣制備數(shù)量不應少于4個，其中3個用于溫度壓力交變試驗，1個作為對比試樣。C.3.4試樣在涂敷固化后，除另有商定，在試驗前應將試樣在環(huán)境溫度(23±2)℃、相對濕度(50±10)%的標準大氣環(huán)境中調節(jié)72h。C.4.1試驗前應對試樣外觀質量進行檢查，外觀應平整、色澤均勻，無氣泡、無開裂及縮孔等C.4.2按GB/T13452.C.4.5將高溫高壓釜蓋打開，將試樣放入釜中，當高溫高壓釜容積允許，可同時放入幾個試樣進行試驗，各試樣間、試樣與釜壁均應至少間隔30mm。C.4.7蓋好高溫高壓釜，并密封，試驗介質應充滿釜內。液體介質加壓前應進行排氣，根據(jù)預先a)將介質從常溫常壓逐步升壓升溫至目標壓力及溫度，升壓升溫過程中應保證釜內介質不汽化，升溫時間控制在2h～3h完成，升壓升溫時間和保持目標壓力及溫度持續(xù)時間共計24h;b)在保持高壓狀態(tài)下逐步降溫至5℃,溫度降至50℃以下后，逐步降壓至常壓，降溫時間控制在2h～3h完成。為了便于降溫，可在溫度降至50℃以下且降為常壓后，將試片從釜體內取出立即放入5℃的恒溫水浴中，降溫降壓時間和保持目標溫度5℃持續(xù)時間共計24h。C.4.9重復C.4.8中規(guī)定的程序，除特別約定外，循環(huán)次數(shù)應為45次。C.4.10加熱過程中，應對釜體內介質壓力進行控制，使試驗壓力不C.4.11當要求中途檢查時，應在商定的循環(huán)次數(shù)內，在釜內溫度常溫階段將試樣從介質內取出，用吸水紙吸干水跡，1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每個試樣表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破C.4.12中途檢查、試驗終止或結束，應將高溫高壓釜及釜內介質溫度降至50℃以下后進行降壓，C.5.1達到規(guī)定的試驗時間和次數(shù)后，將試樣從介質中取出，用吸水紙吸干水跡。1min后按GB/T30789.2的規(guī)定檢查每個試樣表面的起泡現(xiàn)象及涂層其他破壞現(xiàn)象，涂層缺陷的總體評價應按GB/T30789.1的規(guī)定執(zhí)行。C.5.2將試樣按廠家給定的溫度及時間進行烘干，并在環(huán)境溫度(23±2)℃、相對濕度(50±10)%的標準大氣環(huán)境中調節(jié)24b后，按GB/T5210采用拉開法測試試樣附著力。C.5.3其他測試評定項目與標準可由試驗雙方約定進行，并與未進行試驗的試樣C.5.43個試樣試驗結果均符合表3或表4的要求，評價為合格。C.6涂層性能可重復性C.7報告b)試驗前試樣的外觀狀態(tài)描述、試樣照片；g)試驗樣與對比樣附著力(拉開法)測試結果；h)試驗雙方約定的其他內容。D.1一般規(guī)定D.2測試原理D.2.1壓力損失測試D.2.1.1對被測管段起點和終點的壓力或壓差進行測量，計算得到被測管段的壓力損失值，同時D.2.1.2壓力損失可分為單管測試和雙管測試。單管測試數(shù)據(jù)采集點布置如圖D.1所示。D.2.1.3單管測試被測管段壓力損失值可通過壓差變送器直接測得或按下式計算：Pf——被測管段終點壓力，單位為帕(Pa);p——水在測試溫度下的密度，單位為千克每立方米(kg/m3);g——重力加速度，單位為米每秒的平方(m/s2);D.2.1.4雙管測試應采用規(guī)格、長度相同的兩個被測管段測量，并計算其壓力損失之和。雙管測試數(shù)據(jù)采集點布置如圖D.2所示，被測管段1起點應與被測管段2終點高程相同，被測管段2起點應與被測管段1終點高程應相同。圖D.2雙管測試數(shù)據(jù)采集點布置△Pa———被測管段1起點和被測管段2終點壓差，單位為帕(Pa);△Pb—被測管段1終點和被測管段2起點壓差，單位為帕(Pa);P?——水在被測管段1測試溫度下的密度，單位為千克每立方米(kg/m3);△h?—測管段1起點到終點壓力測點高程差，單位為米(m)。D.2.2比摩阻及管壁表面當量絕對粗糙度的計算……(D.4)式中：Re——被測管雷諾數(shù)；v——被測管段平均流速，單位為米每秒(m/s);d———被測管段內徑，單位為米(m);γ——水在測試溫度下的運動黏度，單位為平方米每秒(m2/s)。D.2.2.4單管測試被測管段在某一測試工況下的比摩阻可根據(jù)被測管段沿程阻力系數(shù)及熱水工況應按下式計算：式中：R———被測管段比摩阻，單位為帕每米(Pa/m);λ——被測管段沿程阻力系數(shù)；d——被測管段內徑，單位為米(m);v———被測管段平均流速，單位為米每秒(m/s)。D.2.2.5當雙管測試時，被測管段平均比摩阻應按下式計算：式中：R?,2———被測管段平均比摩阻，單位為帕(Pa/mR?———被測管段1比摩阻，單位為帕每米(Pa/m);R?——被測管段2比摩阻，單位為帕每米(Pa/m)。D.2.2.6被測管段沿程阻力系數(shù)可根據(jù)管內熱水的流動狀態(tài)和管壁表面當量絕對粗糙度進行計算，并應符合下列規(guī)定：a)熱水流動狀態(tài)從水力光滑區(qū)轉到過渡區(qū)水流的臨界速度應按式(D.8)計算，從過渡區(qū)轉到粗糙區(qū)水流的臨界速度應按(D.9)計算：式中：V?——從水力光滑區(qū)轉到過渡區(qū)水流的臨界速度，單位為米每秒(m/s);v?———從過渡區(qū)轉到粗糙區(qū)水流的臨界速度，單位為米每秒(m/s);γ—水在測試溫度下的運動黏度，單位為平方米每秒(m2/s);K———管壁表面當量絕對粗糙度，單位為米(m)。b)當v≤vc?時，被測管段沿程阻力系數(shù)應按下式計算：式中：Re——被測管雷諾數(shù)。c)當va<v≤v2時，被測管段沿程阻力系數(shù)應按下式計算：式中：Re——被測管雷諾數(shù)；d——被測管段內徑，單位為米(m);K——管壁表面當量絕對粗糙度，單位為米(m)。d)當v>vc2時，被測管段沿程阻力系數(shù)應按下式計算：d———被測管段內徑，單位為米(m);K——管壁表面當量絕對粗糙度，單位為米(m)。D.2.2.7被測管段管壁表面當量絕對粗糙度可按圖D.3所示的流程計算。b否否是是否否R≥R是圖D.3被測管段管壁表面當量絕對粗糙度計算流程D.3.1測試系統(tǒng)D.3.1.1實驗室測試系統(tǒng)為與被測管段相連接的循環(huán)加熱系統(tǒng)，可控制管路壓力、流量和介質溫D.3.1.2實驗室測試系統(tǒng)宜采用閉式系統(tǒng)，當循環(huán)介質溫度高于100℃時，應選用閉式系統(tǒng)。循D.3.1.3實驗室測試系統(tǒng)可采用單管測試或雙管測試，單管測試的數(shù)據(jù)采集點參照D.2.1.2布置，雙管測試的數(shù)據(jù)采集點參照D.2.1D.3.1.4測試系統(tǒng)管道應有相應的排氣措施，保證試驗過程中管道內全部充滿水。D.3.1.5測試系統(tǒng)中的調節(jié)類閥門應采用不會造成管道內水流量波動的閥門(閥芯節(jié)流件在水流D.3.1.6測試系統(tǒng)中與被測管段前后連接的a)管道為圓形直管道，管道內徑應與被測管段相同，b)按介質流向，被測管段前連接的直管段長度不應小于15倍的管道公稱尺寸，若采用整流措施，則長度可縮短到8倍的管道公稱尺寸；c)按介質流向，被測管段后連接的直管段長度不應小于5倍的管道公稱尺寸；d)各連接處應無泄漏，密封墊片內徑不應小于管道內徑，不應有影響管道流通的凸臺、棱邊D.3.1.7測試系統(tǒng)的控制設備應符合下a)水泵與調節(jié)閥門應滿足被測管段不同工況下的流量及壓力調節(jié)要求，測試時應保證管道內b)恒溫設備應滿足測試時對于介質溫度的控制要求，溫度控制允許偏差應為±2℃;D.3.1.8流量計的準確度等級不應低于1.0級，流量計的安裝應符合流量計廠家的規(guī)定。D.3.1.9介質溫度測量儀表的允許測量誤差應為土0.5℃。溫度傳感器的安裝可采用工作鋼管貼D.3.1.10壓力、壓差變送器所選量程宜滿足測試數(shù)據(jù)落在量程的20%～80%之間，允許測量誤D.3.1.11取壓孔及壓力、壓差變送器的a)取壓截面應選在被測管段起點和終點位置，可設置在系統(tǒng)連接管上，每個取壓截面宜設置2個對稱或4個對稱布置的取壓孔，管道取壓孔內徑宜為3mm～5mm,將各取壓孔匯集合成一個總取壓孔，匯集合成的總取壓孔與變送器間連接管道的內徑應至少為各取壓孔直徑的2倍，匯集合成的總取壓孔接管口應水平方向設置；b)取壓孔應與管道垂直，最大偏角不應超過5°,取壓孔在管道內外表面的邊為銳角，且不應c)壓力及壓差變送器安裝應符合變送器廠家的規(guī)定，對于采用引壓管的變送器應有排氣和排D.3.1.12整個測試系統(tǒng)管路和被測管段應進行保溫，循環(huán)溫降應小于1℃。D.3.2.1被測管段應選擇長直管段，不應含彎頭、變徑、閥門等產(chǎn)生局部阻力的部件，被測管段D.3.2.3雙管測試時，被測管段應符合D.2.1.4的要求。D.3.3.1將被測管段安裝到測試系統(tǒng)后，啟動系統(tǒng)水泵，開啟閥門，使管道內排凈空氣，全部充D.3.3.2如無特殊約定，應從測試系統(tǒng)的最大流量或該規(guī)格測試管道實際工程應用中的最大工況流量開始測試，然后逐步調整減少流量，應測試并記錄不少于5種流量工況下的壓力損失，且測試時管道內介質流動應始終處于紊流狀態(tài)下，紊流狀態(tài)的判斷可按D.2.2.3的規(guī)定執(zhí)行，被測管段壓力損失(雙管測試為兩個被測管段壓力損失之和)不宜小于16kPa。D.3.3.3測試時，調整系統(tǒng)水泵、閥門使流量達到要求測試的流量值，保持該流量30s后觀察流量計的顯示值，在確定顯示的流量中，最大值和最小值之差相對于平均值的偏差不應超過1.2%后，才可進行被測管段壓力、壓差、流量的測試記錄。數(shù)據(jù)采集間隔不應少于5s,同時記錄壓力、壓差、流量數(shù)值，記錄數(shù)據(jù)不應少于5次。D.3.3.4對公稱尺寸大于DN500的試驗系統(tǒng)，因可能受試驗系統(tǒng)流量穩(wěn)定狀況的限制，按D.3.3.3的方法先對流量穩(wěn)定性觀察，其最大值和最小值之差相對于平均值的百分比不應超過表D.1的規(guī)定后，才可進行該工況下壓力、壓差、流量的數(shù)據(jù)記錄。計算時，應取壓力、壓差、流表D.1最大與最小值測量值相對于平均值的允許偏差次最大和最小測量值相對于平均值的最大允許偏差%579D.3.3.5測得壓力、壓差及流量值結果應根據(jù)設備溯源報告進行數(shù)據(jù)修正。D.3.4.1實驗室測試結果的計算按D.2的規(guī)定執(zhí)行，計算該介質溫度條件下被測管段不同流量工況下的壓力損失、比摩阻及管道的表面當量粗糙度，計算結果保留3位有效數(shù)字。D.3.4.2在符合D.3.1規(guī)定的條件下，單管測試可不考慮高程差的影響，雙管測試可不考慮兩段P?——被測管段起點壓力，單位為帕(Pa);△Pa—測管段1起點和被測管段2終點壓差，單位為帕(Pa);D.3.4.3被測管段在不同流量工況下計算得到的表面當量絕對粗糙度的平均值作為該管道表面絕