《注塑試模工藝流程》課件

注塑試模工藝流程注塑試模工藝流程是一系列關(guān)鍵步驟，用于驗證和優(yōu)化注塑模具設(shè)計，確保產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。通過試模，我們可以找出模具設(shè)計中的缺陷，并進行必要的修改，最終獲得符合產(chǎn)品要求的注塑模具。課程介紹概述本課程詳細介紹注塑試模工藝流程，涵蓋從模具準(zhǔn)備到產(chǎn)品質(zhì)量評估的全過程。目標(biāo)幫助學(xué)員掌握注塑試模工藝流程，提高產(chǎn)品質(zhì)量，降低生產(chǎn)成本，提升產(chǎn)品競爭力。注塑工藝基本概念塑料熔融將塑料原料加熱至熔融狀態(tài)，形成可流動狀態(tài)的熔體。熔體注射將熔融的塑料材料注入模具型腔，形成塑件形狀。冷卻固化塑件在模具中冷卻固化，獲得最終產(chǎn)品形狀。脫模塑件固化后從模具中取出，完成注塑成型過程。注塑機構(gòu)造與工作原理注塑機是注塑成型加工的重要設(shè)備，主要由注射系統(tǒng)、合模系統(tǒng)、鎖模系統(tǒng)、塑化系統(tǒng)和液壓系統(tǒng)組成。注射系統(tǒng)負責(zé)將熔融塑料注入模具型腔，合模系統(tǒng)負責(zé)將模具合緊，鎖模系統(tǒng)負責(zé)固定模具，塑化系統(tǒng)負責(zé)將塑料顆粒加熱熔融，液壓系統(tǒng)負責(zé)提供液壓動力。模具基本結(jié)構(gòu)模具是注塑成型加工的核心工具，其結(jié)構(gòu)決定著產(chǎn)品的最終形狀和尺寸。模具主要由模芯、模座、澆口、流道、冷卻系統(tǒng)、脫模機構(gòu)、定位裝置等組成。模芯是模具的核心部分，決定著產(chǎn)品的形狀。模座為模具提供支撐，并連接其他部件。澆口是塑料熔體進入模具的通道，流道連接澆口和模芯。冷卻系統(tǒng)用來控制模具溫度，保證產(chǎn)品質(zhì)量。模具分類單腔模單腔模僅擁有一個型腔，用于生產(chǎn)單個產(chǎn)品，結(jié)構(gòu)相對簡單，成本較低，適合小批量生產(chǎn)。多腔模多腔模具有多個型腔，一次成型多個產(chǎn)品，生產(chǎn)效率高，適用于大批量生產(chǎn)。熱流道模具熱流道模具使用熱流道系統(tǒng)，避免了傳統(tǒng)模具的冷料和溢料問題，提高了產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。冷流道模具冷流道模具使用冷流道系統(tǒng)，生產(chǎn)成本較低，但存在冷料和溢料問題，需要定期清理流道。模具冷卻系統(tǒng)1高效散熱冷卻系統(tǒng)能快速帶走模具熱量，提高生產(chǎn)效率。2穩(wěn)定溫度模具溫度穩(wěn)定，保證產(chǎn)品質(zhì)量，減少缺陷。3延長壽命控制模具溫度，減少熱應(yīng)力，延長使用壽命。4節(jié)約成本減少產(chǎn)品廢品率，節(jié)約能源消耗。模具溫度控制溫度均勻性模具溫度控制系統(tǒng)可確保模具各部位溫度一致，避免局部過熱或過冷。穩(wěn)定性有效控制溫度變化，避免溫度波動導(dǎo)致產(chǎn)品尺寸不穩(wěn)定。冷卻效率優(yōu)化冷卻系統(tǒng)設(shè)計，提高冷卻效率，縮短生產(chǎn)周期。模具溫度測量方法11.熱電偶法熱電偶是測量溫度常用的傳感器，將熱電偶放置于模具表面或內(nèi)部，通過測量熱電偶的電壓變化來確定模具溫度。22.紅外熱像儀法紅外熱像儀可以檢測模具表面溫度分布情況，可以快速方便地了解模具溫度變化。33.溫度傳感器法溫度傳感器安裝在模具上，可以監(jiān)測模具溫度，并根據(jù)測量結(jié)果進行溫度控制。試模工藝流程概述1模具準(zhǔn)備安裝模具，檢查模具是否完整2機器調(diào)試調(diào)整注塑機參數(shù)，確保機器運行穩(wěn)定3試模階段進行初始注塑，觀察產(chǎn)品質(zhì)量4數(shù)據(jù)分析分析試模結(jié)果，調(diào)整工藝參數(shù)5生產(chǎn)確認確認最終參數(shù)，正式開始生產(chǎn)試模工藝流程是注塑產(chǎn)品生產(chǎn)的重要環(huán)節(jié)，通過試?？梢詢?yōu)化工藝參數(shù)，提高產(chǎn)品質(zhì)量。試模過程中需要進行多次調(diào)整，確保產(chǎn)品符合設(shè)計要求。試模前準(zhǔn)備工作模具清潔模具表面需清潔干凈，清除殘留的灰塵、油污等雜質(zhì)，避免影響模具的使用壽命和產(chǎn)品質(zhì)量。模具檢查檢查模具的完整性，確保模具沒有損壞或磨損，包括澆口、冷卻水路、脫模機構(gòu)等。原材料準(zhǔn)備根據(jù)注塑產(chǎn)品的材料，準(zhǔn)備好合適的原材料，并進行干燥處理，以確保原材料的性能穩(wěn)定。注塑機準(zhǔn)備檢查注塑機是否處于良好的工作狀態(tài)，包括溫度控制系統(tǒng)、壓力控制系統(tǒng)、安全保護裝置等。工藝參數(shù)設(shè)定根據(jù)注塑產(chǎn)品的設(shè)計要求，設(shè)定注塑工藝參數(shù)，包括注塑溫度、壓力、速度、冷卻時間等。安全防護佩戴安全防護用品，如防護眼鏡、手套等，確保操作安全。模具安裝調(diào)試1檢查模具完整性確保模具所有部件齊全且完好無損，無明顯破損或變形。2安裝模具將模具安裝在注塑機上，并確保模具固定牢固，連接線纜正常。3調(diào)試模具進行初步調(diào)試，確保模具動作正常，無卡滯或漏料現(xiàn)象。注塑機調(diào)試注塑機調(diào)試是試模工藝流程的重要環(huán)節(jié)，確保注塑機參數(shù)設(shè)置符合試模要求，并保證其正常工作。1檢查設(shè)備確認注塑機各部件完好無損，并檢查液壓油、冷卻水等是否充足。2設(shè)定參數(shù)根據(jù)試模要求，調(diào)整注塑機溫度、壓力、速度等參數(shù)。3試機先進行空載試機，觀察注塑機運行狀態(tài)，并逐步加載模具進行試模。調(diào)試過程中需注意安全操作，并及時記錄調(diào)試結(jié)果，為后續(xù)工藝優(yōu)化提供參考。料品特性分析材料特性了解材料的熔點、流動性、剪切粘度、密度等特性外觀顏色評估材料的著色性、透明度、光澤度等環(huán)保性能了解材料的回收利用率和是否含有有害物質(zhì)吸濕性評估材料的吸濕率和對產(chǎn)品尺寸的影響成型缺陷分析與處理縮水缺陷注塑產(chǎn)品常見的缺陷之一，通常由澆注系統(tǒng)設(shè)計不當(dāng)或注塑工藝參數(shù)不合理導(dǎo)致。飛邊缺陷注塑模具閉合不嚴(yán)，導(dǎo)致塑料熔體溢出模具形成飛邊。氣泡缺陷由于注塑過程中熔體中混入空氣或模具中存在氣體，導(dǎo)致產(chǎn)品表面或內(nèi)部出現(xiàn)氣泡。燒焦缺陷注塑溫度過高，或熔料在模具中停留時間過長，導(dǎo)致塑料發(fā)生焦化或炭化。注塑工藝參數(shù)優(yōu)化注射壓力注射壓力過低會導(dǎo)致產(chǎn)品欠塑，產(chǎn)品尺寸不足，容易出現(xiàn)縮水、變形等問題。注射壓力過高會導(dǎo)致產(chǎn)品過塑，易造成產(chǎn)品溢料、毛邊、飛邊等缺陷。注射溫度注射溫度過低會導(dǎo)致熔料流動性差，容易產(chǎn)生熔接痕、氣泡、白點等缺陷。注射溫度過高會導(dǎo)致熔料分解、粘模，嚴(yán)重時還會造成產(chǎn)品燒焦、變色。注塑壓力監(jiān)控監(jiān)控指標(biāo)描述注射壓力確保塑件成型所需的壓力保壓壓力保持塑件形狀，防止回縮壓力波動監(jiān)測壓力變化，確保穩(wěn)定性注塑溫度監(jiān)控模具溫度熔體溫度監(jiān)控模具溫度和熔體溫度，確保兩者處于最佳狀態(tài)，保證注塑產(chǎn)品質(zhì)量注塑速度控制注塑速度控制，確保熔融塑料能快速而均勻地填充模具型腔，避免出現(xiàn)產(chǎn)品缺陷。20-100mm/s速度范圍具體數(shù)值根據(jù)產(chǎn)品尺寸、模具結(jié)構(gòu)和材料特性而定5-10s填充時間過短會導(dǎo)致材料無法完全填充，過長會造成材料冷卻凝固，影響產(chǎn)品質(zhì)量2-5%速度變化可通過設(shè)定速度曲線，實現(xiàn)快速充填、慢速補料，避免產(chǎn)生飛邊、氣泡等缺陷保持壓力控制保持壓力是指在塑化熔融的塑料進入模腔后，繼續(xù)施加壓力，使熔融塑料充分填充模具，并進行塑化，確保產(chǎn)品質(zhì)量。保持壓力過低會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)縮水、氣泡、流痕等缺陷；保持壓力過高會導(dǎo)致產(chǎn)品出現(xiàn)溢料、變形等缺陷。保持壓力控制需要根據(jù)不同的材料和產(chǎn)品進行調(diào)整，并通過實際生產(chǎn)過程中的觀察和實驗來確定最佳的保持壓力值。冷卻時間控制冷卻時間是注塑成型工藝中重要的參數(shù)，它影響著產(chǎn)品的尺寸精度、表面光潔度和內(nèi)部應(yīng)力分布。冷卻時間過短，產(chǎn)品可能會出現(xiàn)變形、收縮、開裂等缺陷；冷卻時間過長，則會影響生產(chǎn)效率。30-60秒80攝氏度1-2分鐘5-10分鐘脫模及產(chǎn)品取出1脫模在冷卻完成后，根據(jù)模具結(jié)構(gòu)和產(chǎn)品形狀，通過手動或機械的方式，將產(chǎn)品從模具中取出。手動脫模機械脫模2產(chǎn)品取出將脫模后的產(chǎn)品從模具中取出并放置在相應(yīng)的容器或托盤中，準(zhǔn)備進行下一步的質(zhì)量檢查。手動取出自動取出3清理對模具進行清理，清除殘留的塑料制品，并確保模具清潔，以便進行下一輪注塑生產(chǎn)。清理模具檢查模具狀態(tài)產(chǎn)品質(zhì)量檢查外觀檢查檢查產(chǎn)品表面是否有缺陷，例如劃痕、凹陷、氣泡等。尺寸測量使用卡尺或其他測量工具檢查產(chǎn)品的尺寸是否符合設(shè)計要求。功能測試檢查產(chǎn)品的功能是否正常，例如是否能正常開關(guān)，是否能正常工作。產(chǎn)品尺寸測量尺寸測量使用卡尺等工具測量產(chǎn)品關(guān)鍵尺寸。尺寸精度確保測量精度符合產(chǎn)品設(shè)計要求。記錄數(shù)據(jù)詳細記錄每個尺寸測量結(jié)果。工藝參數(shù)調(diào)整根據(jù)試模結(jié)果，分析產(chǎn)品質(zhì)量，尺寸偏差等問題。識別影響質(zhì)量的主要因素，確定需要調(diào)整的工藝參數(shù)。調(diào)整注塑壓力、溫度、速度、保壓時間等參數(shù)。重新運行注塑機進行試模，驗證參數(shù)調(diào)整效果。注塑成品評審尺寸精度檢查產(chǎn)品尺寸是否符合設(shè)計要求，測量關(guān)鍵尺寸，記錄偏差。外觀質(zhì)量檢查產(chǎn)品表面是否有缺陷，如毛刺、凹坑、劃痕等，評估表面光潔度。性能測試根據(jù)產(chǎn)品功能進行性能測試，例如抗壓強度、耐熱性、耐腐蝕性等，確保產(chǎn)品符合設(shè)計要求。試模報告編寫數(shù)據(jù)分析全面整理試模過程中的數(shù)據(jù)。包括參數(shù)設(shè)置、成型缺陷、尺寸測量等。結(jié)論總結(jié)對試模結(jié)果進行分析，得出結(jié)論。說明產(chǎn)品是否合格，并提出改進意見。問題記錄記錄試模過程中遇到的問題，例如模具缺陷、材料問題等。優(yōu)化建議針對試模過程中發(fā)現(xiàn)的問題，提出優(yōu)化建議。試模過程問題總結(jié)11.缺陷分析總結(jié)試模過程中出現(xiàn)的缺陷，例如產(chǎn)品尺寸偏差、表面缺陷、外觀缺陷等，并進行詳細分析。22.參數(shù)調(diào)整記錄每次調(diào)整工藝參數(shù)的過程，包括調(diào)整的內(nèi)容、調(diào)整后的效果，以及最終的優(yōu)化結(jié)果。33.問題根源分析試模過程中的問題根源，包括模具設(shè)計缺陷、注塑機性能問題、材料性能問題等。44.改進措施針對發(fā)現(xiàn)的問題提出改進措施，并記錄相應(yīng)的解決方案，為下一階段的試模工作提供參考。試模工藝優(yōu)化方向工藝參數(shù)優(yōu)化根據(jù)試模結(jié)果，進一步調(diào)整注塑工藝參數(shù)，例如注射壓力、注射速度、保壓時間等，以提高產(chǎn)品質(zhì)量和生產(chǎn)效率。模具設(shè)計改進分析試模中發(fā)現(xiàn)的模具缺陷，例如澆口位置、冷卻系統(tǒng)設(shè)計等，進行改進，以提高模具壽命和產(chǎn)品質(zhì)量。下一步工作計劃注塑機維護定期維護注塑機，