機械制造技術(shù)課程設(shè)計-撥叉831006工藝及鉆φ25孔夾具設(shè)計雙件

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機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計說明書設(shè)計題目：設(shè)計“CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備(中批量)全套設(shè)計圖紙加V信153893706或扣3346389411設(shè)計人：xxx指導(dǎo)教師：xxx202X年12月25日目錄一課程設(shè)計任務(wù)書………………2二序言………………3三設(shè)計說明………………41、零件的分析…………………41.1零件的作用……41.2零件的工藝分析……42、工藝規(guī)程設(shè)計……………42.1確定毛坯的制造形式……42.2基準(zhǔn)的選擇……………52.3制定工藝路線………52.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定……………72.5確定切削用量及基本工時…………………11四夾具設(shè)計…………………221、定位基準(zhǔn)的選擇………………222、切削力及夾緊力的計算………223、定位誤差分析…………………224、夾具設(shè)計及操作的簡要說明…………………23五心得體會…………………23六參考文獻…………………24河北聯(lián)合大學(xué)機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計任務(wù)書設(shè)計題目：設(shè)計“CA6140車床撥叉”零件的機械加工工藝規(guī)程及工藝裝備(中批量)設(shè)計內(nèi)容：1．產(chǎn)品零件圖1張2．產(chǎn)品毛坯圖1張3．機械加工工藝卡片1套4．夾具總裝圖1張5.夾具零件圖1張6．課程設(shè)計說明書1份班級：學(xué)生：xxx指導(dǎo)教師：xxx教研室主任：xxx2012年12月25日序言機械制造工藝學(xué)課程設(shè)計是我們學(xué)完了大學(xué)的全部基礎(chǔ)課、技術(shù)基礎(chǔ)課以及專業(yè)課之后進行的。這是我們在進行畢業(yè)設(shè)計之前對所學(xué)各課程的一次深入的綜合性的總復(fù)習(xí)，也是一次理論聯(lián)系實際的訓(xùn)練。因此，它在我們四年的大學(xué)生活中占有重要的地位。就我個人而言，我希望能通過這次課程設(shè)計對自己未來將從事的工作進行一次適應(yīng)性訓(xùn)練，從中鍛煉自己分析問題、解決問題的能力，為今后參加祖國的建設(shè)打下一個良好的基礎(chǔ)。在設(shè)計期間我們查閱了大量的相關(guān)資料，并且得到了孫麗媛老師的親切指導(dǎo)和大力幫助，在此表示感謝！由于能力有限，經(jīng)驗不足，設(shè)計中還有許多不足之處，懇請老師給予指教。設(shè)計說明計算與說明主要結(jié)果1零件的分析1.1零件的作用車床的撥叉位于車床變速機構(gòu)中，主要起換檔作用，使主軸回轉(zhuǎn)運動按照操作者的要求工作，獲得所需的速度和扭矩。零件下方的孔與操縱機構(gòu)相連，而上方的半孔則是用于與所控制齒輪所在的軸接觸，通過上方的力撥動下方的齒輪變速。兩件零件鑄為一體，加工時分開。1.2零件的工藝分析撥叉共有兩組加工表面，他們相互間有一定的位置要求。現(xiàn)分述如下：（1）以孔為中心的加工表面。這一組加工表面包括：的孔，及尺寸為的與孔相垂直的兩側(cè)面，還有毛坯分開后孔的端面，及孔和孔的中心距。其中，主要加工表面為的孔。（2）以為中心的加工表面。這一組加工表面包括：的孔，及孔壁上的側(cè)面，以及距孔的端面，以及端面上的導(dǎo)向槽。其中，主要加工表面為的孔。這兩組加工表面之間有著一定的位置要求，主要是：孔外端面對孔中心線垂直度公差為0.1mm；的導(dǎo)向槽對孔中心線垂直度公差為0.08mm。由以上分析可知，對于這兩組加工表面而言，可以先加工出一個基準(zhǔn)表面，然后借助于專用夾具加工其它表面，并且保證他們之間的位置精度要求。2工藝規(guī)程設(shè)計2.1確定毛坯的制造形式零件材料為HT200，考慮到車床在加工中的變速雖然不像其它機器那么頻繁。但是，零件在工作過程中，也經(jīng)常要承受變載荷及沖擊性載荷，且它的外型復(fù)雜，不易加工。因此，應(yīng)該選用鑄件以提高勞動生產(chǎn)率，保證精度，由于零件的年生產(chǎn)量為中批生產(chǎn)的水平，而且零件的輪廓尺寸不大，故可采用金屬模機械砂型鑄造，這樣可以提高生產(chǎn)率，保證加工質(zhì)量。2.2基準(zhǔn)的選擇2.2.1粗基準(zhǔn)的選擇選擇粗基準(zhǔn)時，考慮的重點是如何保證各加工表面有足夠的余量，使不加工表面與加工表面間的尺寸、位置符合圖紙要求。要從保證孔與孔、孔與平面、平面與平面之間的位置出發(fā)，進而保證撥叉在整個加工過程中基本上都能用統(tǒng)一的基準(zhǔn)定位。對本零件而言，則應(yīng)以零件的底面為主要的定位粗基準(zhǔn)。2.2.2精基準(zhǔn)的選擇選擇精基準(zhǔn)的原則：采用基準(zhǔn)重合原則。當(dāng)設(shè)計基準(zhǔn)與工序基準(zhǔn)不重合時，應(yīng)該進行尺寸換算。對本零件而言，大頭半圓孔兩端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.1mm，槽端面與小頭孔中心線的垂直度誤差為0.08mm，則應(yīng)以小頭孔為精基準(zhǔn)。2.3制定工藝路線制定工藝路線的出發(fā)點，應(yīng)當(dāng)是使零件的幾何形狀、尺寸精度及位置精度等級等技術(shù)要求能得到合理的保證。在生產(chǎn)綱領(lǐng)已確定為中批生產(chǎn)的情況下，可以選用適當(dāng)機床配以專用夾具，并盡量使工序集中來提高生產(chǎn)率。除此之外，還應(yīng)當(dāng)考慮經(jīng)濟效果，以便使生產(chǎn)成本盡量下降。（1）工藝路線方案一：工序1：毛坯件鑄造。工序2：時效處理。工序3：粗、精銑φ55孔兩端面。工序4：鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ25孔。工序5：中檢。工序6：粗銑35×3斜面。工序7：粗、半精銑下底面。工序8：粗、半精銑40×16的槽。工序9：粗、半精鏜φ55孔。工序10：切斷。工序11：去毛刺。工序12：終檢。（2）工藝路線方案二：工序1：毛坯件鑄造。工序2：時效處理。工序3：粗、精銑φ55孔兩端面。工序4：鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ25孔。工序5：中檢。工序6：粗鏜、半精鏜φ55孔。工序7：切斷。工序8：粗、半精銑下底面。工序9：粗、半精銑40×16的槽。工序10：粗銑35×3斜面。工序11：去毛刺。工序12：終檢。（3）工藝方案的比較與分析以上加工方案大致看來是合理的，但通過仔細(xì)考慮零件的技術(shù)要求以及可能采取的加工手段之后，就會發(fā)現(xiàn)仍存在問題，主要表現(xiàn)在φ25的孔及其40×16的槽和φ55的端面加工要求上,以上三者之間具有垂直精度要求。圖樣分析可知：先加工φ55孔兩端面，再鉆φ25的孔，保證孔精度φ25以及其與φ55的叉口的端面相垂直。先鉆φ25的孔，然后鏜φ55孔再切斷φ55的叉口，之所以先切斷是為了使后續(xù)設(shè)計夾具更加方便、高效。加工時以鉆φ25的孔為基準(zhǔn)，以保證零件的位置精度要求。為了避免造成一定的加工誤差，通過比較分析認(rèn)為工藝路線方案二較為合理。具體方案如下：工序1：毛坯件鑄造。工序2：時效處理。工序3：粗、半精銑φ55的上、下端面。利用短V型塊定位，以其中一個加工平面及φ40外圓面作為基準(zhǔn)，選用X52K立式銑床和專用夾具。工序4：鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ25孔。以Φ55孔和其下端面為基準(zhǔn)，選用Z535立式鉆床及專用夾具。工序5：中檢。工序6：粗鏜、半精鏜φ55孔。以φ25孔及φ55孔下端面定位，選用T616臥式鏜床及專用夾具。工序7：切斷φ55的叉口，用寬為4的切斷刀，選用X754臥式床身式銑床及專用夾具。工序8：粗、半精銑下端面。以Φ25的孔和Φ55的下端面定位，選用X61臥式銑床及專用夾具工序9：粗、半精銑40×16的槽。以Φ25的孔和Φ55的下端面定位，選用X61臥式銑床及專用夾具。工序10：粗銑35×3的斜面。以Φ25的孔和Φ55的下端面定位，選用X52K立式銑床及專用夾具.工序11：去毛刺。工序12：終檢。以上工藝過程詳見機械加工工藝過程卡片和機械加工工序卡片。2.4機械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的確定零件材料為HT200，硬度150～255HBS，生產(chǎn)類型為中批量，鑄造型毛坯。1）由于工件較小，為方便加工節(jié)省材料將兩件鑄在一起，同時加工。2）鑄件的圓角半徑由<<簡明設(shè)計手冊>>表2.2.1選則金屬型鑄造R=3-5mm拔模斜度外表面0～15°自然失效處理以消除鑄造應(yīng)力。3）兩內(nèi)孔,考慮其孔徑較小鑄造困難，為簡化鑄造毛坯外型，現(xiàn)直接將φ40圓柱鑄成實心的。2.4.1毛坯的確定（一）毛坯的工藝要求（1）由于鑄造件尺寸精度和表面粗糙度值低，因此零件上有與其它機件配合的表面需要進行機械加工。（2）為了使金屬容易充滿摸腔和減少工序，鑄造件外形應(yīng)力求簡單、平直。（3）鑄件的結(jié)構(gòu)中應(yīng)避免深孔或多孔結(jié)構(gòu)。（4）鑄件的整體結(jié)構(gòu)應(yīng)力求簡單。（二）毛坯形狀、尺寸要求（1）各加工面的幾何形狀應(yīng)盡量簡單。（2）工藝基準(zhǔn)與設(shè)計基準(zhǔn)相一致。（3）便于裝夾、加工和檢查。（4）結(jié)構(gòu)要素統(tǒng)一，盡量使用普通設(shè)備和標(biāo)準(zhǔn)刀具進行加工。（三）毛坯尺寸的確定（1）銑φ55的上、下端面的加工余量與公差。該端面的表面粗糙度為3.2，所以先粗銑再半精銑。查《機械制造工藝設(shè)計簡明手冊》（以下簡稱《設(shè)計手冊》哈爾濱工業(yè)大學(xué)出版社，李益民主編）中的表2.2-5查得鑄件尺寸公差等級CT分為7-9級，選用8級，MA為F。再查表2.2-4查得：加工余量為2mm，由表2.2-1查得：公差值為T=1.1mm。（2）φ55孔的加工余量與公差。該端面的表面粗糙度為3.2，所以先粗鏜再半精鏜。查《設(shè)計手冊》中的表2.2-5查得鑄件尺寸公差等級CT分為7-9級，選用9級，MA為F。再查表2.2-4查得：加工余量為3.5×2=7mm，由表2.2-1查得：公差值為T=2.2mm。（3）下端面的加工余量與公差。該端面的表面粗糙度為3.2，所以先粗銑再半精銑。查《設(shè)計手冊》中的表2.2-5查得鑄件尺寸公差等級CT分為7-9級，選用8級，MA為F。再查表2.2-4查得：加工余量為3.5mm，由表2.2-1查得：公差值為T=2.0mm。2.4.2機械加工余量和工序尺寸的確定鉆φ25孔的加工余量及公差。毛坯為實心，不鑄出孔。該孔的精度要求為IT7，參照《設(shè)計手冊》表2.3-8確定工序尺寸及余量為：鉆孔φ23mm擴孔φ24.8mm2Z=1.8mm粗鉸φ24.94mm2Z=0.14mm精鉸φ25mm2Z=0.06mm由于本設(shè)計規(guī)定的零件為中批量生產(chǎn)，應(yīng)該采用調(diào)整法加工，因此在計算最大、最小加工余量時，應(yīng)按調(diào)整法加工方式予以確定。φ25mm的孔的加工余量和工序間余量及公差分布圖見圖1。圖1鉆孔的精度等級：，表面粗糙度，尺寸偏差是.擴孔的精度等級：，表面粗糙度Ra=6.3um，尺寸偏差是0.21mm.粗鉸的精度等級：，表面粗糙度Ra=3.2um，尺寸偏差是0.033mm。精鉸的精度等級：IT=7，表面粗糙度，尺寸偏差是。如下表：鉆孔擴孔粗鉸精鉸加工前尺寸最大φ23.21φ24.88φ24.97最小φ23φ24.8φ24.94加工后尺寸最大φ23.21φ24.88φ24.97φ25最小φ23φ24.8φ24.94φ25.02加工余量231.80.140.6鏜φ55孔的加工余量及公差。鏜孔：加工該組孔的工藝是：粗鏜——半精鏜粗鏜：孔，其余量值為3mm；精鏜：孔，其余量值為1mm；鑄件毛坯的基本尺寸分別為：孔毛坯基本尺寸為：55-3-1=51mm，該孔經(jīng)濟精度為IT9。粗鏜后工序尺寸為φ54。精鏜后工序尺寸為。（3）粗、半精銑40×16的端面粗銑40×16的上表面Z=3.0mm半精銑40×16的上表面Z=1.0mm（4）粗、半精銑40×16槽此面的粗糙度要求為3.2，所以粗銑再半精銑。粗銑40×16的槽Z=6.0mm半精銑40×16的槽Z=2.0mm（5）粗銑35×3的上端面因為該面的粗糙度為6.3，所以粗銑一次即可。粗銑35×3的上端面Z=3mm(6)銑φ55的上、下端面因為上、下端面粗糙度為3.2，所以粗銑再半精銑。取：粗銑φ55上、下端面。2Z=3.0mm半精銑φ55上、下端面。2Z=1.0mm2.5確定切削用量及基本工時2.5.1工序3:粗、精銑φ55的上、下端面（1）粗銑兩側(cè)面機床：X52K立式銑床刀具：由《機械加工工藝師手冊》表21-35選YG6硬質(zhì)合金的端銑刀，，齒數(shù)，此為細(xì)齒銑刀,Kr=90°。因其單邊余量：Z=1.5mm所以銑削深度：1.5mm根據(jù)銑床功率為7.5KW和刀具材料，由《金屬切削速查速算手冊》表7-36取：每齒進給量=0.2mm/Z由《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表15-55?。恒娤魉俣龋骸C床主軸轉(zhuǎn)速：，查《設(shè)計手冊》表4.2-36?。簉/min實際銑削速度：v=94.2m/min進給量：=aZ=0.28=1.6mm/r。工作臺每分進給量：==1.6300=480mm/min。取=480mm/min。被切削層長度：由毛坯尺寸可知，刀具切入長度：刀具切入長度=19mm刀具切出長度：取機動時間為：t=。（2）半精銑兩側(cè)面機床：X52K立式銑床刀具：由《機械加工工藝師手冊》表21-35選YG6硬質(zhì)合金端銑刀，，齒數(shù)，此為細(xì)齒銑刀,Kr=90°。半精銑該平面的單邊余量：Z=0.5mm銑削深度：0.5mm根據(jù)銑床功率為7.5KW和刀具材料由《金屬切削速查速算手冊》表7-36?。好哭D(zhuǎn)進給量=0.6mm/r。由《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表15-55取銑削速度：V=110m/min。機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：工作臺每分進給量：被切削層長度：由毛坯尺寸可知刀具切入長度：半精銑時刀具切出長度：取機動時間.2.5.2工序4：鉆、擴、粗鉸、精鉸Φ25孔孔的直徑為25mm，公差為H7，表面粗糙度。加工工序為鉆、擴、鉸，加工刀具分別為：鉆孔——mm硬質(zhì)合金錐柄麻花鉆；擴孔——mm標(biāo)準(zhǔn)硬質(zhì)合金擴孔鉆；鉸孔——mm標(biāo)準(zhǔn)高速鉸刀。選擇各工序切削用量。（1）確定鉆削用量立式鉆床：Z535鉆頭直徑：D=23,，,莫氏錐度為2號確定進給量：由《切削加工簡明實用手.第2版》表8-70～0.38mm/r,由于孔深度比，，=0.297～0.342mm/r。取=0.32mm/r。確定切削速度由《切削加工簡明實用手冊》表8-72得:按照公式計算主軸轉(zhuǎn)速取n=750r/min實際切削速度為:3）切削深度：4）決定鉆頭磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命由《切削用量簡明手冊》表2.12得，當(dāng)d0=23時，鉆頭后刀面最大磨損量（0.8~1.2）取為1.0mm，刀具壽命T=75min。5）切削工時被切削層長度：由《設(shè)計手冊》表6.2-5得:刀具切入長度：：刀具切出長度：取機動時間：當(dāng)加工兩個孔時（2）確定擴孔切削用量 擴刀：確定進給量和切削速度由《簡明機械加工工藝手冊》表11-15得：已知,得：取f=0.5mm/rv=22m/min取實際切削速度為=21.4m/min2）切削深度3）擴刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12得，當(dāng)d0=24.8mm時，擴孔鉆后刀面最大磨損限度（0.9~1.4）為1.0，刀具壽命T=40min.4）切削工時：被切削層長度：由《設(shè)計手冊》表6.2-5得:刀具切入長度，有：刀具切出長度：取走刀次數(shù)為1機動時間：當(dāng)加工兩個孔時（3）確定粗鉸孔切削用量1）確定進給量由《簡明機械加工工藝手冊》得：。確定切削速度及取。取，實際鉸孔速度鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12得，鉸刀后刀面最大磨損限度為0.9~1.4mm,刀具壽命T=120min。4)機動時間被切削層長度：由《設(shè)計手冊》表6.2-5和表6.2-6得:刀具切入長度：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1；機動時間：當(dāng)加工兩個孔時5）確定切削深度2=0.14mm（4）確定精鉸孔切削用量1）確定進給量由《機械工人切削手冊》得：。2)確定切削速度及取。取，實際鉸孔速度3)鉸刀磨鈍標(biāo)準(zhǔn)及壽命根據(jù)《切削用量簡明手冊》表2.12得，鉸刀后刀面最大磨損限度為0.9~1.4mm,刀具壽命T=120min。4)機動時間被切削層長度：由《設(shè)計手冊》表6.2-5和表6.2-6得:刀具切入長度，有：刀具切出長度：走刀次數(shù)為1機動時間：當(dāng)加工兩個孔時3）確定切削深度2=0.06mm2.5.3工序6粗、半精鏜孔：機床：T616臥式鏜床刀具：硬質(zhì)合金鏜刀（1）粗鏜孔切削深度：，毛坯孔徑。進給量：由《切削加工簡明實用手冊》表8-86確定進給量。切削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：，實際切削速度：=64.0m/min工作臺每分鐘進給量：機動時間被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取機動時間：（2）半精鏜孔切削深度：，半精鏜后孔徑為進給量：由《切削加工簡明實用手冊》表8-87確定進給量切削速度=90m/min機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度，：工作臺每分鐘進給量：被切削層長度：刀具切入長度：刀具切出長度：取機動時間：所以該工序總機動工時2.5.4工序7銑斷機床：X754臥式床身式銑床。刀具：由《機械加工工藝設(shè)計實用手冊》表12-91取：細(xì)齒鋸片銑刀，D=100L=4d=22Z=80由《實用金屬切削手冊》表6-13得:每齒進給量f,則進給量：切削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：取n=63r/min實際切削速度工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知，刀具切入長度:刀具切出長度：取=4mm機動時間：2.5.5工序8：粗、半精銑下端面機床：X61臥式銑床。刀具：由《機械加工設(shè)計實用手冊》表12-84，選硬質(zhì)合金圓柱形銑刀，D=50，L=63，d=22,齒數(shù)，此為細(xì)齒銑刀。（1）粗銑下端面因其單邊余量：Z=2.5mm所以銑削深度：由《機械加工設(shè)計實用手冊》表15-50每齒進給量由表15-55取銑削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：，實際銑削速度：進給量：工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知。刀具切入長度：刀具切出長度：取=4mm機動時間（2）半精銑下端面精銑該平面的單邊余量：Z=1.0mm銑削深度：由《機械加工設(shè)計實用手冊》表15-54和表15-55取每轉(zhuǎn)進給量銑削速度機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際銑削速度：工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知。刀具切入長度：刀具切出長度：取=4mm機動時間2.5.6工序9：粗、半精銑40×16的槽機床：X61臥式銑床。刀具：由《機械加工設(shè)計實用手冊》表12-85，選硬質(zhì)合金直齒三面刃銑刀，D=80，L=16，d=27,齒數(shù)Z=18。（1）粗銑槽進給量,切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知。刀具切入長度：刀具切出長度：取=4mm機動時間（2）半精銑槽進給量,切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知。刀具切入長度：刀具切出長度：取=4mm機動時間2.5.6工序10：粗銑35×3的斜面機床：選用X52K立式銑床刀具：由《機械加工設(shè)計實用手冊》表12-82，選套式立銑刀，D=63，L=40，d=27,齒數(shù)Z=8。進給量,切削速度，機床主軸轉(zhuǎn)速：，取實際切削速度：進給量：工作臺每分進給量：取機動時間被切削層長度：由毛坯尺寸可知，刀具切入長度：=7.3mm刀具切出長度：取機動時間：。夾具設(shè)計夾具是一種能夠使工件按一定的技術(shù)要求準(zhǔn)確定位和牢固夾緊的工藝裝備，它廣泛地運用于機械加工，檢測和裝配等整個工藝過程中。在現(xiàn)代化的機械和儀器的制造業(yè)中，提高加工精度和生產(chǎn)率，降低制造成本，一直都是生產(chǎn)廠家所追求的目標(biāo)。正確地設(shè)計并合理的使用夾具，是保證加工質(zhì)量和提高生產(chǎn)率，從而降低生產(chǎn)成本的重要技術(shù)環(huán)節(jié)之一。同時也擴大各種機床使用范圍必不可少重要手段。4.1定位基準(zhǔn)的選擇出于定位簡單和快速的考慮，選擇φ40外表面及底面為基準(zhǔn)，即用兩個對中夾緊的V型塊對中夾緊，底面起支撐作用。再使用快速螺旋卡緊機構(gòu)進行卡緊。

4.2切削力及夾緊力的計算刀具：桿直徑為30，高速剛刀頭徑向力計算：根據(jù)手冊《切削手冊》，表1.22得徑向力Fr=990N進給力計算：根據(jù)手冊《切削手冊》，表1.23得進給力Fa=1350消耗功率P=1.2kw。選用結(jié)構(gòu)簡單,加緊可靠的螺旋加緊,提高效率,采用螺母開口墊圈合加緊為了克服徑向力F,實際加緊力F應(yīng)為F=kt\rf其中r=2(R3-r3)\3(R2-r2)查<<機械制造工藝學(xué)表>>14-1=2(723-503)\3(722-502)=0.031mF=1.3*40\0.1*0.031=16774N由式d=(4*1.3F0\3.14[δ])0.5[δ]=δs\S=640\4=180MPa查表(5-7)S=4d=(4*1.3*16774\3.14*180)0.5=12.4mm查手冊得M16d=15.217>12.4取M16。4.3定位誤差分析本工序采用兩V型塊對中夾緊，可以保證孔的中心始終在工件的中心，保證孔的位置精度，由于對