甲乙酮加氫裝置檢修主要施工方案

甲乙酮加氫裝置檢修主要施工方案㈠、換熱器檢修：1、換熱器檢修施工方法：⑴、現(xiàn)場(chǎng)檢修施工前應(yīng)做好如下準(zhǔn)備：a、掌握設(shè)備運(yùn)行情況，準(zhǔn)備好圖紙和車間設(shè)備臺(tái)帳等相關(guān)技術(shù)資料；b、準(zhǔn)備好試壓記錄和檢修記錄等表卡；c、準(zhǔn)備好檢修工機(jī)具、試壓胎具、量具、材料和勞動(dòng)保護(hù)等用品。⑵、現(xiàn)場(chǎng)檢修前應(yīng)完成下列工作：a、《施工方案》已審批；b、各種施工作業(yè)票據(jù)已辦理完畢；c、已組織施工人員對(duì)《施工方案》進(jìn)行了學(xué)習(xí)；d、設(shè)備內(nèi)部介質(zhì)置換清掃干凈，符合安全檢修條件。2、冷換設(shè)備檢修施工基本程序：⑴、重疊式冷換設(shè)備檢修拆裝基本順序：拆卸時(shí)，先上后下，即先拆上面設(shè)備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件，后拆下面設(shè)備的管箱、外頭蓋和浮頭蓋等部件；回裝時(shí)，先下后上，即先裝上面設(shè)備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件，后裝下面設(shè)備的浮頭蓋、外頭蓋和管箱等部件。⑵、浮頭式冷換設(shè)備的檢修基本施工程序：拆除檢修現(xiàn)場(chǎng)影響冷換設(shè)備抽芯的部分外部構(gòu)件（平臺(tái)護(hù)欄、鋼格板、管線等）→將設(shè)備管箱、殼體沿進(jìn)出口法蘭處與工藝管線斷開→拆除設(shè)備管箱、外頭蓋→拆除設(shè)備浮頭蓋→利用吊車和抽芯機(jī)將設(shè)備芯子抽出→利舊芯子送指定地點(diǎn)進(jìn)行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）→對(duì)設(shè)備芯子、管箱、殼體、外頭蓋、浮頭蓋、連接法蘭和螺栓等進(jìn)行檢查和清理→利用吊車和抽芯機(jī)將設(shè)備芯子回裝→利用假法蘭對(duì)芯子進(jìn)行試漏（試驗(yàn)壓力按車間要求；有條件時(shí)，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時(shí)試壓）→安裝設(shè)備管箱和浮頭蓋→對(duì)設(shè)備進(jìn)行管程試壓（試驗(yàn)壓力按車間要求；重疊換熱器同時(shí)試壓）→安裝設(shè)備外頭蓋→連接設(shè)備進(jìn)出口工藝管線→恢復(fù)拆除的部分外部構(gòu)件（平臺(tái)護(hù)欄、鋼格板、管線等）。⑶、U型管式冷換設(shè)備的檢修基本施工程序：拆除檢修現(xiàn)場(chǎng)影響冷換設(shè)備抽芯的部分外部構(gòu)件（平臺(tái)護(hù)欄、鋼格板、管線等）→將設(shè)備管箱、殼體沿進(jìn)出口法蘭處與工藝管線斷開→拆除設(shè)備管箱→利用吊車和抽芯機(jī)將設(shè)備芯子抽出→利舊芯子送指定地點(diǎn)進(jìn)行清洗（廢棄舊芯子送廢舊廠）→對(duì)設(shè)備芯子、管箱、殼體、連接法蘭和螺栓等進(jìn)行檢查和清理→利用吊車和抽芯機(jī)將設(shè)備芯子回裝→利用假法蘭對(duì)芯子進(jìn)行試漏（試驗(yàn)壓力按車間要求；有條件時(shí)，重疊換熱器上下均安裝假法蘭同時(shí)試壓）→安裝設(shè)備管箱→對(duì)設(shè)備進(jìn)行管程試壓（試驗(yàn)壓力按車間要求；重疊換熱器同時(shí)試壓）→連接設(shè)備進(jìn)出口工藝管線→恢復(fù)拆除的部分外部構(gòu)件（平臺(tái)護(hù)欄、鋼格板、管線等）。㈡、工藝管道預(yù)制、檢修與安裝：1材料檢修所采用的材料，應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。b、材料必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不得低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。c、材料使用前，應(yīng)按照相關(guān)國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定進(jìn)行檢查和驗(yàn)收。對(duì)設(shè)計(jì)選用的新材料，應(yīng)由設(shè)計(jì)單位提供該材料的焊接性資料。d、焊條應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳鋼焊條》GB5447、《低合金鋼焊條》GB5118、《低溫鋼焊條》JB2385、《不銹鋼焊條》GB983、《二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊用焊絲》GB8110的規(guī)定。e、施工現(xiàn)場(chǎng)的焊接材料儲(chǔ)存場(chǎng)所及烘干、去污設(shè)施，應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《焊條質(zhì)量管理規(guī)程》JB3223的規(guī)定，并應(yīng)建立保管、烘干、清洗、發(fā)放制度。f、埋弧焊所采用的焊劑應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《碳素鋼埋弧焊劑》GB5293及《低合金鋼埋弧焊用焊劑》GB1270的規(guī)定。g、氬弧焊所采用的氬氣應(yīng)符合現(xiàn)行國家標(biāo)準(zhǔn)《氬氣》GB4842的規(guī)定，且純度不應(yīng)低于99.96％。h、二氧化碳?xì)怏w保護(hù)焊采用的二氧化碳?xì)怏w純度，不低于99.5％，含水量不應(yīng)超過0.005％，使用前應(yīng)預(yù)熱和干燥，當(dāng)瓶?jī)?nèi)氣體壓力低于0.98MPa時(shí)，應(yīng)停止使用。I、氧乙炔焊所采用的氧氣純度不低于98.5％，乙炔氣的純度和氣瓶中的剩余壓力應(yīng)符合現(xiàn)行國家表準(zhǔn)《溶解乙炔》GB6819的規(guī)定。2管道組成件及管道支承件的檢驗(yàn)a、管道組成件及管道支承件必須具有制造廠的質(zhì)量證明書，其質(zhì)量不低于國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)的規(guī)定。b、管道組成件及管道支承件的材質(zhì)、規(guī)格、型號(hào)、質(zhì)量應(yīng)符合設(shè)計(jì)文件的規(guī)定，并應(yīng)按照國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)行外觀檢驗(yàn)，不合格者不得使用。c、合金鋼管道組成件應(yīng)采用光譜分析或其他方法對(duì)材質(zhì)進(jìn)行復(fù)查，并應(yīng)做標(biāo)記。合金鋼閥門的內(nèi)件材質(zhì)應(yīng)進(jìn)行抽查，每批抽查數(shù)量不得少于1個(gè)。d、防腐襯里管道的襯里質(zhì)量應(yīng)符合國家現(xiàn)行標(biāo)準(zhǔn)《工業(yè)設(shè)備、管道防腐蝕工程施工及驗(yàn)收規(guī)范》的規(guī)定。e、輸送劇毒流體、有毒流體、可燃流體管道的閥門；輸送設(shè)計(jì)壓力大于1MPa或設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度小于－29C0或g、大于186C0的非可燃液體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)逐個(gè)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)，不合格者，不得使用。h、輸送設(shè)計(jì)壓力小于等于1MPa且設(shè)計(jì)溫度為－29－186C0的非可燃流體、無毒流體管道的閥門，應(yīng)從每批中抽查10％，且不得少于1個(gè)，進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)和密封試驗(yàn)。當(dāng)不合格時(shí)，應(yīng)加倍抽查，仍不合格時(shí)，該批閥門不得使用。i、閥門的殼體試驗(yàn)壓力不得小于工程壓力的1.5倍，試驗(yàn)時(shí)間不得少于5分鐘，以殼體填料無滲漏為合格。j、公稱壓力小于1MPa，且公稱直徑大于或等于600毫米的閘閥，可不單獨(dú)進(jìn)行殼體壓力試驗(yàn)。殼體壓力試驗(yàn)宜在系統(tǒng)試壓時(shí)按管道系統(tǒng)的試驗(yàn)壓力進(jìn)行試驗(yàn)，閘板密封試驗(yàn)可采用色印等方法進(jìn)行檢驗(yàn)，結(jié)合面上的色印應(yīng)連續(xù)。k、安全閥應(yīng)按設(shè)計(jì)文件規(guī)定的開啟壓力進(jìn)行試調(diào)。l、帶有蒸汽夾套的閥門，夾套部分應(yīng)以1.5倍的蒸汽工作壓力進(jìn)行壓力試驗(yàn)。設(shè)計(jì)文件要求進(jìn)行低溫沖擊韌性試驗(yàn)的材料，供貨方應(yīng)提供晶間腐蝕試驗(yàn)結(jié)果的文件，其指標(biāo)不得低于設(shè)計(jì)文件的規(guī)定。管道組成件及管道支承件在施工過程中應(yīng)妥善保管，不得混淆或損壞，其色標(biāo)或標(biāo)記應(yīng)明顯清晰。材質(zhì)為不銹鋼、有色金屬的管道組成件及管道支撐件，在儲(chǔ)存期間不得與碳鋼接觸，暫時(shí)不能安裝的管子，應(yīng)封閉管口。3、管道加工①、管子切割：⑴、管子切割前應(yīng)進(jìn)行移植原有標(biāo)記。低溫鋼管及鈦管，嚴(yán)禁使用鋼印。⑵、碳素鋼管，合金鋼管宜采用機(jī)械方法切割。當(dāng)采用氧乙炔火焰切割時(shí)，必須保證尺寸正確和表面平整。⑶、不銹鋼管，有色金屬管應(yīng)采用機(jī)械或等離子方法切割，不銹鋼及鈦管用砂輪切割或修磨時(shí)，應(yīng)使用專用砂輪片。⑷、鍍鋅鋼管宜用鋼鋸或機(jī)械方法切割。⑸、管子切口表面應(yīng)平整，無裂紋、重皮、毛刺、凸凹、縮口、渣、氧化物、鐵②、彎管制作：⑴、彎管宜采用壁厚為正公差的管子制作，當(dāng)采用負(fù)公差的管子制作彎管時(shí)，管子彎曲半徑與彎管前管子壁厚的關(guān)系宜符合GB50235規(guī)定。⑵、高壓鋼管的彎曲半徑宜大于管子外徑的5倍，其他管子的彎曲半徑宜大于管子外徑的3.5倍。⑶、有縫管制作彎管時(shí)，焊縫應(yīng)避開受拉（壓）區(qū)。⑷、鋼管應(yīng)在其材料特性允許范圍內(nèi)冷彎或熱彎。⑸、有色金屬管加熱制作彎管時(shí)，其溫度范圍應(yīng)符合GB50235的規(guī)定。⑹、采用高合金鋼管或有色金屬管制作彎管，宜采用機(jī)械方法；當(dāng)充砂制作彎管時(shí)，不得用鐵錘敲擊。鉛管加熱制作彎管時(shí)，不得充砂。⑺、鋼管熱彎或冷彎后的熱處理應(yīng)符合GB50235的規(guī)定。⑻、彎管質(zhì)量應(yīng)符合：a、不得有裂紋；b、不得存在過燒、分層等缺陷；c、不宜有皺紋；d、測(cè)量彎管任意截面上的最大外徑與最小外景差，當(dāng)承受內(nèi)壓時(shí)其值不得超過GB50235的規(guī)定。e、輸送劇毒流體或設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的彎管，制作彎管前、后的壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的10％，其他彎管，制作彎管前、厚的管子壁厚之差，不得超過制作彎管前管子壁厚的15％，切均不得小于管子的設(shè)計(jì)壁厚。f、輸送劇毒流體或設(shè)計(jì)壓力大于或等于10MPa的彎管，管端中心偏差不得超過不得超過1.5mm/m，當(dāng)直管長度大于3m時(shí)，其偏差不得超過5mm.其他類別的彎管，管端中心偏差值不得超過3mm/m，當(dāng)直管長度大于3m時(shí)，其偏差不得超過10mm。⑼、高壓鋼管制作彎管后，應(yīng)進(jìn)行表面無損探傷，需要熱處理的應(yīng)在熱處理后進(jìn)行，當(dāng)有缺陷時(shí)，可進(jìn)行修磨。。修磨后的彎管壁厚不得小于管子公稱壁厚的90％，且不得小于設(shè)計(jì)壁厚。⑽、高壓鋼管彎管加工合格后，應(yīng)按GB50235規(guī)范附錄A填寫《高壓管件加工記錄》。4管道焊接⑴、焊工須按規(guī)定取得相應(yīng)資格證。施焊后每道焊縫結(jié)尾處打上焊工印記。不允許打鋼印的管道應(yīng)在竣工圖上記載。⑵、焊接接頭不得強(qiáng)行組對(duì)，對(duì)接內(nèi)壁應(yīng)平齊，其錯(cuò)邊量偏差對(duì)Ⅰ、Ⅱ級(jí)焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的20％，且不大于1mm.；對(duì)Ⅲ級(jí)焊縫不應(yīng)超過管子壁厚的20％，且不大于2mm。⑶、焊接時(shí)必須執(zhí)行焊接工藝，不得在惡劣天氣環(huán)境下施焊。⑷、不得在焊接表面引弧或試驗(yàn)電流，低溫管道、不銹鋼及淬硬大的合金鋼焊件表面不得有電弧擦傷等缺陷。⑸、焊接管子、管件上的組隊(duì)卡具，其焊接材料及工藝措施應(yīng)與正式焊接相同?？ň卟鸪粦?yīng)損傷母材，焊接殘留痕跡應(yīng)打磨修整，有淬應(yīng)傾向的母材，應(yīng)做磁粉探傷或著色探傷，檢查，不得有裂紋。⑹、對(duì)Ⅰ、Ⅱ類管道對(duì)管內(nèi)清潔度要求高的管道，應(yīng)用氬弧焊打底。⑺、管道焊接接頭不得有焊渣、飛濺務(wù)等。焊縫成型良好，焊縫寬度宜每邊蓋過坡口邊緣2mm為宜。角焊縫的焊腳高度應(yīng)符合設(shè)計(jì)規(guī)定。外形應(yīng)平緩過渡，不得有裂紋、氣孔、夾渣、凹陷等缺陷。焊縫咬肉深度不得大于0.5mm，低溫管道焊縫不得咬邊。⑻、焊縫無損探傷數(shù)量在沒有特殊規(guī)定時(shí)，應(yīng)符合《工業(yè)管道維護(hù)檢修規(guī)程》SHS01005規(guī)定⑼、對(duì)同一焊工所焊統(tǒng)一規(guī)格管道的焊縫按比例抽查，探傷長度不得少于一道口。如有因危及管道安全的缺陷造成質(zhì)量等級(jí)不合格者，應(yīng)對(duì)該焊工所焊同類焊縫，按原定比例加倍探傷，如仍有此類缺陷，應(yīng)對(duì)該焊工所焊全部同類焊縫進(jìn)行無損探傷。焊縫同一部位返修次數(shù)，對(duì)碳素鋼管一般不超過3次，對(duì)合金鋼管、不銹鋼管一般不超過兩次。對(duì)仍有不合格的焊縫，如再進(jìn)行返修，應(yīng)經(jīng)單位技術(shù)負(fù)責(zé)人批準(zhǔn)，返修的次數(shù)、部位和無損探傷結(jié)果等，應(yīng)作記錄。⑽、焊縫經(jīng)熱處理后，應(yīng)對(duì)焊縫、熱影響區(qū)和母材進(jìn)行硬度抽查，其抽查比例：當(dāng)DN≥50mm時(shí)，為熱處理焊口總量的10％以上；當(dāng)Dn＜50mm時(shí)，為熱處理焊口總量的5％以上。其硬度值對(duì)碳素鋼管不應(yīng)大于母材最高硬度的120％；對(duì)合金鋼管不應(yīng)超過母材最高硬度的125％。⑾、本次檢修管道焊接DN≥50mm的管道采用氬電聯(lián)焊，Dn＜50mm的管道采用氬弧焊。不銹鋼及特殊材質(zhì)的管道內(nèi)壁沖氬保護(hù)。5317L管道焊接：因317L材質(zhì)管道特殊，本公司暫無焊接工藝評(píng)定，需要新做工藝評(píng)定，依據(jù)工藝評(píng)定進(jìn)行施焊，其他焊接要求同上。6管道安裝：⑴、中低壓管道：a、脫脂的管子、管件和閥門，其內(nèi)外表面不得被油污污染。b、法蘭、焊縫及其它連接件的設(shè)置應(yīng)便于檢查，并不得緊貼墻壁、樓板或管架。管道穿過墻、樓板或其他建筑物時(shí)應(yīng)加套管。套管內(nèi)的管段不允許有焊縫。穿墻套管長度不應(yīng)小于墻的厚度。穿墻板的套管應(yīng)高出地面20－50mm。必要時(shí)在套管與管道間隙內(nèi)填入石棉或其他不燃燒的材料。c、管道安裝前管內(nèi)不得有異物。管道安裝后，不得使設(shè)備承受過大的附加應(yīng)力。與傳動(dòng)設(shè)備連接的管道一般應(yīng)從設(shè)備一側(cè)開始安裝，其古定韓口應(yīng)遠(yuǎn)離設(shè)備。管道系統(tǒng)與設(shè)備最終連接時(shí)，應(yīng)在設(shè)備上安設(shè)表以監(jiān)視位移，轉(zhuǎn)速大于6000r/min，其位移值應(yīng)小于0.02mm；轉(zhuǎn)速小于或等于6000r/min時(shí)，其位移值應(yīng)小于0.05mm。需要預(yù)拉伸（壓縮）的管道與設(shè)備最終連接時(shí)，設(shè)備不得產(chǎn)生位移。d、運(yùn)送可燃?xì)怏w、宜燃或可燃液體的管線不得穿過儀表室、化驗(yàn)室、變電所、配電室、通風(fēng)機(jī)室和惰性氣體壓縮機(jī)房?？扇?xì)怏w放空管應(yīng)加靜電接地措施，并需在避雷設(shè)施之內(nèi)。e、安裝墊片時(shí)，應(yīng)將法蘭密封面清理干凈，墊片表面不得有徑向劃痕等缺陷，并不得裝偏；高溫管道的墊片兩側(cè)涂防咬合劑，同一組法蘭不應(yīng)加兩個(gè)墊。f、螺栓組裝要整齊、統(tǒng)一，螺栓應(yīng)對(duì)稱緊固，用力均勻。螺栓露出螺母2－3扣。g、對(duì)接的管子應(yīng)平直，在距對(duì)口200mm處測(cè)量，允許偏差1mm/m，全長允許偏差不超過10mm。h、法蘭密封面不得有徑向劃痕等影響密封性能的缺陷，密封面間平行度偏差不大于法蘭外徑的1.5％，密封面間應(yīng)略大于墊片厚度，螺栓應(yīng)能自由穿入。i、對(duì)不銹鋼和合金鋼螺栓螺母，或管道工作溫度高于2500C時(shí)，螺栓、螺母應(yīng)涂咬合劑。j、不銹鋼管道應(yīng)經(jīng)酸洗、鈍化合格。k、、閥門手輪安裝方向應(yīng)便于操作，禁止倒裝。止回閥、截止閥、調(diào)節(jié)閥和疏水閥應(yīng)按要求安裝，走向正確。安全閥安裝不得碰撞。閥門與管道焊接時(shí)，閥門應(yīng)處于焊接狀態(tài)。l、采用螺紋連接的管道，擰緊螺紋時(shí)，不得將密封材料擠入管內(nèi)。m、埋地管道需經(jīng)試壓合格，并經(jīng)防腐處理后方能覆蓋。n、管子間凈距允許偏差5mm，且不防礙保溫（冷）。立管垂直度偏差應(yīng)不大于2％，且不大于15mm。o、有熱（冷）位移的道，在開始熱（冷）負(fù)荷運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，應(yīng)及時(shí)對(duì)各支、吊架逐個(gè)檢查，應(yīng)牢固可靠、移動(dòng)靈活、調(diào)整適度、防腐良好。P、高溫或低溫管道的螺栓在試運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)需熱緊或冷緊，緊固要適度，熱（冷）緊溫度符合SHS01005規(guī)定。⑵、高溫管道：高溫管道的檢修質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)除包括上述全部?jī)?nèi)容外，還應(yīng)滿足下列要：a、管道支、吊架沉淀應(yīng)完整、墊實(shí)、不偏斜。B、螺紋法蘭擰入管端，管端螺紋倒角應(yīng)外露；c、安裝前，管子、管件的內(nèi)部及螺栓、密封件應(yīng)認(rèn)真清洗。密封件涂以密封劑。螺栓部分涂以防咬合劑；d、合金鋼管材質(zhì)標(biāo)記清楚準(zhǔn)確。7試驗(yàn)與驗(yàn)收⑴、管道試驗(yàn)應(yīng)具備：a、管道及支、吊架等系統(tǒng)施工完畢，檢修記錄齊全并經(jīng)檢驗(yàn)合格試驗(yàn)用臨時(shí)加固措施確認(rèn)安全可靠。b、試驗(yàn)用壓力表須校驗(yàn)合格，其精度不低于1.5級(jí)，表的量程為最大被測(cè)壓力的1.5－2倍。壓力表不少于兩塊。c、將不參與試驗(yàn)的系統(tǒng)、設(shè)備、儀表及管道等隔離。安全閥、爆破片應(yīng)拆除。⑵、局部修理的管道，在以工藝條件保證施工質(zhì)量的條件下，可隨裝置貫通試壓一并進(jìn)行。⑶、液壓試驗(yàn)應(yīng)用潔凈水進(jìn)行，注水時(shí)應(yīng)將空氣排凈。⑷、奧氏體不銹鋼管液壓試驗(yàn)，水中氯離子含量不得超過25ppm。⑸、液壓試驗(yàn)壓力應(yīng)符合下列規(guī)定：真空管道為0.2Mpa（表壓）；其他管道為最高工作壓力的1.5倍；最高操作溫度高于2000C的碳素鋼管或高于3500C的合金鋼管道的試驗(yàn)壓力，應(yīng)按下試計(jì)算：Pt=KP0[σ0]/[σt]式中：Pt－常溫時(shí)的試驗(yàn)壓力，MPa;K—系數(shù)，中低壓取1.25，高壓取1.5；P0－最高工作壓力，MPa；[σ0]－材料在試驗(yàn)溫度下的許用應(yīng)力，MPa；[σt]－材料在工作溫度下的許用應(yīng)力；MPa；⑹、水壓試驗(yàn)過程中，管道各部水溫須保持在50C以上。水壓試驗(yàn)后及時(shí)降水排凈。⑺、氣壓試驗(yàn)：氣壓試驗(yàn)介質(zhì)一般用空氣或惰性氣體進(jìn)行。其試驗(yàn)壓力為最高工作壓力的1.15倍；真空管道為0.2MPa.氣壓試驗(yàn)時(shí)，壓力應(yīng)逐級(jí)緩升，首先升至試驗(yàn)壓力50％，進(jìn)行檢查，如無泄漏及異?，F(xiàn)象，繼續(xù)按試驗(yàn)壓力的10％逐級(jí)升壓，直至試驗(yàn)壓力。每一級(jí)穩(wěn)壓3min，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓5min，以無泄漏，目測(cè)無變形為合格。⑻、氣壓嚴(yán)密性試驗(yàn)應(yīng)在強(qiáng)度和系統(tǒng)吹洗合格后進(jìn)行，試驗(yàn)介質(zhì)宜用空氣或氮?dú)?。試?yàn)壓力為：a、真空管道,0.1MPa（表壓）；b、其它管道為最高工作壓力。但最高工作壓力高于25MPa的管道以空氣作試驗(yàn)介質(zhì)時(shí)，其壓力不宜超過25MPa。⑼、真空管道在嚴(yán)密性試驗(yàn)合格后，系統(tǒng)聯(lián)動(dòng)運(yùn)轉(zhuǎn)時(shí)，還應(yīng)按設(shè)計(jì)壓力進(jìn)行真空試驗(yàn)，時(shí)間為24小時(shí)，增壓率不大于5％為合格。ΔP=(P2+P1)/P1×100％式中：ΔP－24小時(shí)增壓率；P2－24小時(shí)后的實(shí)際壓力（表壓）MPa；P1－試壓初始?jí)毫Γū韷海㎝Pa;⑽強(qiáng)度及嚴(yán)密性試驗(yàn)時(shí)，應(yīng)緩慢升壓，達(dá)到試驗(yàn)壓力后穩(wěn)壓10min，然后降至最高工作壓力，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。㈢、壓力容器檢修：1、壓力容器的修理改造要求：⑴、壓力容器受壓元件的修理（包括焊補(bǔ)、挖補(bǔ)、更換筒節(jié)、技術(shù)改造等），修理前必須上報(bào)壓力容器管理部門備案。必須保證其結(jié)構(gòu)和強(qiáng)度，滿足安全使用要求。⑵、壓力容器的修理焊工探傷工應(yīng)持有勞動(dòng)部門頒發(fā)的資質(zhì)證，并只能承當(dāng)所規(guī)定的項(xiàng)目。⑶、采用焊接方法對(duì)壓力容器進(jìn)行修理時(shí)，應(yīng)遵守以下要求：壓力容器的焊補(bǔ)、挖補(bǔ)、更換筒節(jié)及熱處理等技術(shù)要求，應(yīng)參照相應(yīng)制造技術(shù)規(guī)范，制定施工方案及合理使用的質(zhì)量要求，焊接工藝應(yīng)經(jīng)焊接技術(shù)負(fù)責(zé)人審查同意；缺陷清除后，一般均應(yīng)進(jìn)行表面探傷，確認(rèn)缺陷已完全消除。完成焊接工作后，應(yīng)再作無損探傷，確認(rèn)修補(bǔ)部位符合質(zhì)量要求。有熱處理要求的，應(yīng)在補(bǔ)焊后重新作熱處理；受壓元件不得采用貼補(bǔ)的修理方法；有晶間腐蝕要求的奧氏體不銹鋼制壓力容器，返修部位應(yīng)符合原有要求；對(duì)熱壁加氫反應(yīng)器，制定補(bǔ)焊的焊接工藝時(shí)應(yīng)考慮除氫處理，同時(shí)，焊接工藝應(yīng)按制造要求進(jìn)行。2、壓力容器焊接工藝評(píng)定的要求：壓力容器試施焊前的焊接工藝評(píng)定應(yīng)符合國家標(biāo)準(zhǔn)《鋼制壓力容器焊接工藝評(píng)定》的規(guī)定。焊接工藝評(píng)定完成后，應(yīng)提出完整的焊接工藝評(píng)定報(bào)告，并根據(jù)該報(bào)告和圖樣的要求，制定焊接工藝。焊接工藝評(píng)定所用的焊接設(shè)備、儀表、儀器以及規(guī)范參數(shù)調(diào)整裝置，應(yīng)定期檢定，不符合要求的，不得使用。焊接試件應(yīng)由壓力容器檢修單位技術(shù)熟練的焊工（不允許用外單位的焊工）焊接。3、所用的材料及附件應(yīng)具有質(zhì)量證明書，并符合圖樣要求。4、施焊環(huán)境出現(xiàn)下列任一情況，且沒有消防護(hù)措施時(shí)，禁止施焊：手工焊時(shí)風(fēng)速大于10m/S；氣體保護(hù)焊時(shí)風(fēng)速大于2m/s;相對(duì)濕度大于90％；雨、雪環(huán)境。5、壓力容器的焊后熱處理要求：修補(bǔ)后的焊縫，尤其是厚壁容器，宜采用環(huán)帶加熱。焊縫每側(cè)加熱寬度不得小于殼體名義厚度的兩倍，靠近加熱部位應(yīng)采取保溫措施低合金高強(qiáng)度鋼壓力容器焊補(bǔ)時(shí)，必須預(yù)熱。坡口大而深時(shí)，預(yù)熱溫度應(yīng)高些。容器大接管環(huán)形角焊縫的一定部位進(jìn)行補(bǔ)焊時(shí)，為減少熱應(yīng)力，要沿大接管整周預(yù)熱；低合金高強(qiáng)度鋼壓力容器焊補(bǔ)后或焊補(bǔ)過程因故停頓后，必須立即進(jìn)行后熱處理，以去處擴(kuò)散氫，后熱處理后緩冷。對(duì)結(jié)構(gòu)剛性很大的部位進(jìn)行焊補(bǔ)時(shí)，需進(jìn)行中間熱處理，以降低焊接應(yīng)力；低合金高強(qiáng)度鋼壓力容器的重要部位和主要焊縫焊補(bǔ)后，必須進(jìn)行熱處理以消除應(yīng)力。如焊補(bǔ)部位有多處，宜采用整體熱處理或局部采用緩帶熱處理。熱處理溫度通常不高于原來的焊后消除應(yīng)力處理溫度。消除應(yīng)力處理的溫度為600－6800C。熱處理應(yīng)在焊接工作全部結(jié)束并在驗(yàn)收合格后，于壓力試驗(yàn)之前進(jìn)行。熱處理后的焊縫應(yīng)作硬度檢查，其硬度值須符合；碳素鋼不大于母材硬度的120％，且HB＜200；低合金鋼及鉻鉬鋼不大于母材硬度的125％；且HB＜250。6、壓力容器修理部位的無損探傷要求：鋼制壓力容器射線探傷應(yīng)按GB3323《鋼熔化焊對(duì)接接頭射線照相和質(zhì)量分級(jí)》的規(guī)定執(zhí)行。射線照相的質(zhì)量要求不應(yīng)低于AB級(jí)。全部射線探傷的壓力容器對(duì)接焊縫Ⅱ級(jí)合格，局部射線探傷的壓力容器對(duì)接焊縫Ⅲ級(jí)合格。鋼制壓力容器對(duì)接接頭超聲波探傷，應(yīng)按JB1152《鍋爐和鋼制壓力容器對(duì)接焊縫超聲波探傷》的規(guī)定執(zhí)行。全部超聲波探傷的壓力容器對(duì)接接頭Ⅰ級(jí)合格，局部超聲波探傷的壓力容器對(duì)接焊縫Ⅱ級(jí)合格。⑴、符合下列情況之一的壓力容器對(duì)接焊縫，必須進(jìn)行全部射線或超聲波探傷：GB150中規(guī)定進(jìn)行全部射線或超聲波探傷的；第三類壓力容器；設(shè)計(jì)壓力大于等于5MPa的；第二類壓力容器中易燃介質(zhì)的反應(yīng)壓力容器和儲(chǔ)存壓力容器；設(shè)計(jì)壓力大于等于0.6MPa的管殼式余熱鍋爐；設(shè)計(jì)選用焊縫系數(shù)為1.0的；不開設(shè)備檢查孔的；公稱直徑大于等于250mm接管的對(duì)接接頭；⑵、壓力容器表面探傷要求：對(duì)材料標(biāo)準(zhǔn)抗拉強(qiáng)度σb大于等于540MPa的材料及Cr－Mo低合金鋼材，經(jīng)火焰切割的坡口表面，以及該容器的缺陷經(jīng)修磨或補(bǔ)焊的表面；卡具和拉筋等拆除處的痕跡表面；對(duì)堆焊表面和復(fù)合層補(bǔ)焊處表面，以及有規(guī)定的角焊縫等其他焊縫表面，均應(yīng)進(jìn)行磁粉或滲透探傷檢查；磁粉探傷按JB3965《鋼制壓力容器磁粉探傷》進(jìn)行。檢查結(jié)果不得有任何裂紋和成排氣孔，并應(yīng)符合Ⅱ級(jí)的線形和圓形缺陷顯示；滲透探傷按GB150有關(guān)規(guī)定進(jìn)行，不得有任何裂紋和分層。⑶、容器表面裂紋、機(jī)械損傷、工卡具焊跡、電弧擦傷、弧坑、或接近表面的缺陷等，其長度小于壁厚3S，且不大于100mm的，深度不超過實(shí)際壁厚的7％，且最大不超過3mm，可以打磨處理。在打磨范圍內(nèi)，應(yīng)圓滑過渡，不得有溝槽、棱角、其斜度為1：4。⑷、角焊縫表面裂紋經(jīng)打磨消除或補(bǔ)焊后，應(yīng)進(jìn)行表面探傷檢查。⑸、堆焊或復(fù)合金屬襯里表面裂紋等缺陷，可打磨消除，其剩余厚度一般不小于襯里厚度的50％。⑹、在直徑200mm范圍內(nèi)，點(diǎn)腐蝕總面積不超過40cm，或在直徑200mm范圍內(nèi)，且沿任何一直徑的點(diǎn)腐蝕長度之和不超過40mm，其腐蝕深度不超過壁厚（不含腐蝕余量）的1/5時(shí)，可不進(jìn)行處理。均勻腐蝕使壁厚減薄，而經(jīng)校核其強(qiáng)度合格時(shí)，亦可不處理。⑺、母材內(nèi)部的夾套與母材自由表面平行或夾角小于100的不予處理，夾角大于或等于100時(shí)，經(jīng)強(qiáng)度核算在允許范圍內(nèi)可監(jiān)護(hù)使用。使用過程中產(chǎn)生的鼓包，根據(jù)缺陷原因確定監(jiān)護(hù)使用或進(jìn)行修理。⑻、焊縫內(nèi)部缺陷處理：焊縫內(nèi)部裂紋未經(jīng)安全評(píng)定的，均需消除、補(bǔ)焊，并作探傷檢查。單個(gè)圓形缺陷和焊縫內(nèi)部非圓形缺陷按SHS01004《壓力容器維護(hù)檢修規(guī)程》執(zhí)行。壓力容器及其接管法蘭密封面不得有徑向劃痕、腐蝕斑點(diǎn)等影響密封性能的損傷。壓力容器的接管采用螺紋連接，螺紋表面不得有裂紋、凹陷等缺陷。法蘭不得強(qiáng)行連接。⑼、壓力容器密封面墊片表面不得有徑向劃痕。金屬墊片應(yīng)進(jìn)行研磨，并作印痕檢查，印痕線應(yīng)連接，用于2500C以上非金屬墊片兩側(cè)涂防咬合劑。⑽、壓力容器主螺栓應(yīng)逐個(gè)清洗干凈，用磁粉或滲透探傷，確認(rèn)螺紋根部無裂紋。用于2500C以上的螺栓應(yīng)涂咬合劑。與受壓元件焊接的保溫釘、支撐圈、墊板等更換時(shí)，應(yīng)選由于受壓元件相同或相近材料，焊接合金元素應(yīng)與受壓元件材料相同或略高，焊接應(yīng)牢固，咬邊深度不得超過0.5mm。7、耐壓試驗(yàn)：⑴、液壓試驗(yàn)：凡在試驗(yàn)時(shí)，不會(huì)導(dǎo)致發(fā)生危險(xiǎn)的液體，在低于其沸點(diǎn)的溫度下，都可用作液壓試驗(yàn)介質(zhì)。一般采用水。當(dāng)采用可燃性液體進(jìn)行液壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)溫度必須低于可燃性液體的閃點(diǎn)。試驗(yàn)場(chǎng)地附近不得有火源，且應(yīng)配備適用的消防器材。奧氏體不銹鋼壓力容器用水進(jìn)行液壓試驗(yàn)后，應(yīng)立即將水去除干凈。無法達(dá)到這一要求時(shí)，則應(yīng)控制水中的氯離子含量不超過25ppm。壓力容器充滿液體，滯留在壓力容器內(nèi)的氣體必須排凈，壓力容器外表面應(yīng)保持干燥，待壓力容器壁溫與液體溫度接近時(shí)，才能緩慢升壓至設(shè)計(jì)壓力；確認(rèn)無泄漏后繼續(xù)升壓至設(shè)計(jì)壓力下保壓進(jìn)行檢查，保壓時(shí)間不少于10－30min然后降至設(shè)計(jì)壓力下保壓進(jìn)行檢查，保壓時(shí)間不少于30min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得采用連續(xù)加壓以維持試驗(yàn)壓力不變的做法。碳素鋼、16MnR和正火15MnVR制壓力容器液壓試驗(yàn)時(shí)，液體溫度不低于50C；其它低合金鋼制壓力容器，液體溫度不得低于150C。如果由于時(shí)效等因素造成材料無延性轉(zhuǎn)變溫度升高，韌性下降，則需相應(yīng)提高液體溫度。其他材料制壓力容器液壓試驗(yàn)溫度按設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定。換熱壓力容器液壓試驗(yàn)程序按GB151規(guī)定。壓力容器液壓試驗(yàn)后，無滲漏、無可見的異常變形、試驗(yàn)過程中無異常的聲響即認(rèn)為合格。⑵、氣壓試驗(yàn)：氣壓試驗(yàn)所用氣體，應(yīng)為干燥、潔凈的空氣、氮?dú)饣蚱渌栊詺怏w。具有易燃介質(zhì)的在用壓力容器，必須進(jìn)行徹底的清洗和置換，否則嚴(yán)禁用空氣作為試驗(yàn)介質(zhì)。碳素鋼和低合金鋼制壓力容器的試驗(yàn)用氣體溫度不得低于150C；其他材料制壓力容器，其試驗(yàn)用氣體溫度應(yīng)符合設(shè)計(jì)圖樣規(guī)定。氣壓試驗(yàn)時(shí)，試驗(yàn)單位的安全部門應(yīng)進(jìn)行現(xiàn)場(chǎng)監(jiān)督。應(yīng)先緩慢升壓至規(guī)定試驗(yàn)壓力的10％，保壓5－10min，并對(duì)所有焊縫和連接部位進(jìn)行初次檢查；如無泄漏可繼續(xù)升壓到規(guī)定試驗(yàn)壓力的50％；如無異?，F(xiàn)象，其后按每級(jí)為規(guī)定試驗(yàn)壓力的10％，逐級(jí)升壓到試驗(yàn)壓力，保壓進(jìn)行檢查，保壓時(shí)間不得少于30min，檢查期間壓力應(yīng)保持不變，不得在壓力下緊固螺栓。經(jīng)肥皂也或其他檢漏液檢查無漏氣、無可見的異常變形即為合格。㈣、E-006.E-007.E-011)吊裝方案：1編制說明1.1本方案是針對(duì)石化—甲乙酮裝置（E-006E-007E-011)換熱器的改造而編制。1.2本方案是根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)實(shí)際情況而編制的，內(nèi)容包括三臺(tái)舊換熱器的拆除與吊裝二部分。1.3為安全.優(yōu)質(zhì).如期地完成此項(xiàng)任務(wù)，希望參加人員盡早熟悉，并在實(shí)施過程中遵照?qǐng)?zhí)行。2編制依據(jù)2.1化工工程超重、超高施工規(guī)范HGJ201—832.2建設(shè)方（甲方）提供的相關(guān)圖紙2.3我公司編制并實(shí)施的符合ISO-9002標(biāo)準(zhǔn)的《質(zhì)量手冊(cè)》2.4《石油化工起重施工規(guī)范》SH/T3536-20022.5《煉油化工施工安全規(guī)程》SH3505-20012.6《起重吊運(yùn)指揮信號(hào)》GB5082-852.780噸25噸汽車吊性能表2.8《實(shí)用起重吊裝手冊(cè)》3工程概況3.1地理情況：換熱器E-006E-007E-011位于甲乙酮裝置東面框架，二樓E-006E-007安裝標(biāo)高為6.5米,E-011安裝標(biāo)高12.5米，裝置東面是一片開闊的場(chǎng)地便于吊車站位進(jìn)行此次吊裝作業(yè)。拆除的設(shè)備將配備合適的運(yùn)輸車輛直接裝車運(yùn)往指定地點(diǎn)。3.2工程情況：拆除設(shè)備參數(shù)一覽表設(shè)備名稱規(guī)格（米）重量（噸）E-006長7.5米×直徑0.8米11噸E-007長7.5米×直徑0.8米11噸E-011長8.5米×直徑0.8米13噸4吊裝方法：4.1根據(jù)現(xiàn)場(chǎng)設(shè)備情況以及設(shè)備外形尺寸重量，采用一臺(tái)80噸汽車吊進(jìn)行吊裝，根據(jù)吊車性能表，取吊車工作半徑9.5米,吊車臂長36米，此時(shí)額定荷載為14.6噸，大于吊裝荷載，可滿足吊裝要求。4.2由于三套換熱器南北方向一直線在框架內(nèi)，先吊E-006→E-007→E-011的順序分三次站位吊裝。吊裝下來采用一臺(tái)25噸吊車溜尾放平裝車?yán)街付〝[放地點(diǎn)。4.3吊裝前的準(zhǔn)備，先拆除設(shè)備上的連接管道及保溫材料，將設(shè)備支座上的緊固螺栓拆除。在設(shè)備上方2樓.3樓.4樓的鋼格板拆除使它形成個(gè)吊裝孔。5工作安全分析：見工作危害性分析（JHA）表。6吊裝安全技術(shù)措施：本次設(shè)備吊裝，屬高空設(shè)備吊裝作業(yè)因此安全工作尤為重要，我們應(yīng)該給予高度重視，必須做到精心組織、精心指揮、加大對(duì)施工人員的安全教育，參加施工的人員則更應(yīng)該精心操作，精心施工，樹立安全第一的思想，同時(shí)應(yīng)具有自我保護(hù)、保護(hù)他人的安全意識(shí)。6.2施工前，請(qǐng)廠方安全部門對(duì)參加施工的人員進(jìn)行廠區(qū)施工安全教育。6.3施工前由起重工程師向所有參加施工的人員進(jìn)行方案技術(shù)交底。尤其對(duì)吊車司機(jī)除進(jìn)行技術(shù)交底外，還要明確吊裝指揮信號(hào)。6.4起重工須持證上崗所有參加施工的人員均應(yīng)嚴(yán)格執(zhí)行《石油化工起重施工規(guī)范》SH/T3536-20026.5及廠方的施工安全規(guī)定。6.6吊車必須嚴(yán)格按方案中所定的工作半徑站位，嚴(yán)禁超負(fù)荷吊裝。6.7吊車站位的地基要結(jié)實(shí)可靠，可采取鋪厚鋼板的措施來保證吊車站位結(jié)實(shí)可靠。6.8吊車司機(jī)吊裝前應(yīng)對(duì)吊車機(jī)器部分、吊車臂桿的連接部分以及線路、鋼絲繩等進(jìn)行全面檢查，確認(rèn)無誤后方可進(jìn)行吊裝。6.9吊裝用的索具使用前應(yīng)進(jìn)行檢查，如有破損，嚴(yán)禁使用。6.10指揮人員與吊車司機(jī)應(yīng)統(tǒng)一信號(hào)，嚴(yán)禁誤操作。6.11作業(yè)人員在高空作業(yè)時(shí)應(yīng)戴好安全帽、系好安全帶，高空作業(yè)時(shí)，嚴(yán)禁向地面拋擲物件。6.12安全員要佩戴明顯標(biāo)志，隨時(shí)對(duì)施工現(xiàn)場(chǎng)的違章現(xiàn)象及事故苗頭進(jìn)行監(jiān)督和制止。6.13吊裝區(qū)域設(shè)置警戒線，非作業(yè)人員嚴(yán)禁進(jìn)入警戒線內(nèi)。6.14吊裝準(zhǔn)備工作就緒后，應(yīng)進(jìn)行檢查，確認(rèn)無問題后，方可進(jìn)行吊裝。6.15每一位參加吊裝作業(yè)的人員都要明確自己的職責(zé)，不可擅離職守，一切行動(dòng)必須聽從指揮。6.16大型設(shè)備吊裝應(yīng)該做到精心組織、精心指揮、精心作業(yè)。6.17五級(jí)風(fēng)以上嚴(yán)禁吊裝作業(yè)。7吊裝示意圖，吊車性能表（見附表）8吊裝步驟8.1吊車站位后80噸吊車勾頭從吊裝孔慢慢落至設(shè)備上方栓掛捆綁鋼絲繩。8.2慢慢起勾提升到無障礙高度后，回轉(zhuǎn)再落到地面利用25噸吊車放平再裝車?yán)?。核算吊裝能力；80噸汽車吊側(cè)后方作業(yè)；臂桿長；36米，作業(yè)幅度；9.5米，額定吊裝能力；14.6噸，大于13噸，故安全；9機(jī)具及人員計(jì)劃；9.1吊裝機(jī)索具一覽表序號(hào)名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1吊車80噸臺(tái)1設(shè)備吊裝2平板車20噸臺(tái)1倒運(yùn)設(shè)備3葫蘆5t臺(tái)6設(shè)備移位4鋼絲繩φ21.5-6×37+1m20吊點(diǎn)綁扎5卡環(huán)10t個(gè)2栓掛設(shè)備6吊車25噸臺(tái)1設(shè)備溜尾9.2.吊裝安全、技術(shù)措施用料表序號(hào)名稱規(guī)格單位數(shù)量備注1鋼板δ16㎡12加固支撐2槽鋼[10m45加固支撐3工字鋼工20m30加固支撐4角鋼∠50*5m35加固支撐5枕木2000*200m327腳手架管Φ40*3.65t2.6安全防護(hù)8鋼跳板塊50安全防護(hù)9麻繩Φ14m5010警戒繩m150安全防護(hù)10吊裝人員安排10.1組織機(jī)構(gòu)現(xiàn)場(chǎng)總負(fù)責(zé)人：沈大雷現(xiàn)場(chǎng)技術(shù)負(fù)責(zé)人：李濤現(xiàn)場(chǎng)安全負(fù)責(zé)人：待定起重班長：左宗球管工班長：王斌10.2施工勞動(dòng)力投入起重工：4人管工：4人電工：1人鉗工：4人壯工：6人10.3工期：5天A0.0003m9.5mA0.0003m9.5m1818m6.5m6.5m附圖一E-006換熱器吊裝示意圖80噸臂桿長36米幅度9.5米；吊裝能力為14.6噸；大于設(shè)備的重量13*1.1=14.3噸80噸汽車起重機(jī)起重性能表(一)主臂起重性能表工作半徑(m)吊臂長度(支腿全伸)吊臂長度

(不伸支腿)12.0m18.0