T∕CFA 020101161-2020 鑄造高速鋼軋輥

ICS77.180H94（公告稿）2020-02-25發(fā)布中國鑄造協(xié)會發(fā)布T/CFA020101161-2020本標準按照GB/T1.1-2009《標準化工作導則第1部分：標準的結構和編寫》的規(guī)定編寫。本標準是在GB/T1503-2008《鑄鋼軋輥》的基礎上，結合高速鋼軋輥的特性制定。本標準與GB/T1503-2008《鑄鋼軋輥》的主要技術差異如下：——根據(jù)軋輥用途將高速鋼軋輥細分為三類，并給出了每類化學元素的成分范圍（表1——增加了輥頸抗拉強度（表1）；——對高速鋼軋輥輥身表面硬度均勻度做了更嚴格的規(guī)定（表1，GB/T1503-2008的表1——規(guī)范了所有規(guī)格高速鋼復合軋輥都應逐支進行超聲波探傷檢測（5.5）；——為了更明確軋材類別，將原標準中“板帶”和“型鋼”均改為“板材”和“型材”。本標準規(guī)范性附錄A與GB/T1503-2008附錄B的主要技術差異如下：——取消了原標準B.3.1.3條款；——針對高速鋼軋輥的特點，修改、補充、完善了原標準表B.2（表A.2，）；——取消了原標準表B.3。本標準中附錄A為規(guī)范性附錄。本標準由中國鑄造協(xié)會標準工作委員會提出并歸口。本標準起草單位：唐山億聯(lián)盛軋輥有限公司、邢臺德龍機械軋輥有限公司、遼寧省億聯(lián)盛新材料有限公司。本標準主要起草人：宮開令、孫建勛、張自立、董國卿、宮世祿、婁殿川。本標準于2020年02月25日首次發(fā)布。1T/CFA020101161-2020鑄造高速鋼軋輥本標準規(guī)定了鑄造高速鋼軋輥的技術要求、試驗方法、檢驗規(guī)則、標識、包裝、質量證書和超聲波探傷方法。本標準適用于金屬材料壓延加工使用軋輥工作層為高速鋼材質的鑄造高速鋼復合軋輥（含輥環(huán)）的制造與驗收。2規(guī)范性引用文件下列文件對于本文件的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本文件。GB/T145中心孔（GB/T145-2001，ISO866:1975，IDT）GB/T223.3鋼鐵及合金化學分析方法二安替比林甲烷磷鉬酸重量法則定磷量GB/T223.5鋼鐵酸溶硅和全硅含量的測定還原型硅鉬酸鹽分光光度法（GB/T223.5-2008，ISO4829-1:1986，ISO4829-2:1988，MOD）GB/T223.6鋼鐵及合金化學分析方法中和滴定法測定硼量GB/T223.11鋼鐵及合金鉻含量的測定可視滴定或電位滴定法（GB/T223.11-2008，ISO4937:1986，MOD）GB/T223.13鋼鐵及合金化學分析方法硫酸亞鐵銨滴定法測定釩含量GB/T223.14鋼鐵及合金化學分析方法鉭試劑萃取光度法測定釩含量GB/T223.23鋼鐵及合金鎳含量的測定丁二酮肟分光光度法GB/T223.26鋼鐵及合金鉬含量的測定硫氰酸鹽分光光度法GB/T223.28鋼鐵及合金化學分析方法a-安息香肟重量法測定鉬量GB/T223.43鋼鐵及合金鎢含量的測定重量法和分光光度法GB/T223.59鋼鐵及合金磷含量的測定鉍磷鉬藍分光光度法和銻磷鉬藍分光光度法GB/T223.60鋼鐵及合金化學分析方法高氯酸脫水重量法測定硅含量GB/T223.62鋼鐵及合金化學分析方法乙酸丁酯萃取光度法測定磷量GB/T223.63鋼鐵及合金化學分析方法高碘酸鈉（鉀）光度法測定錳量GB/T223.64鋼鐵及合金錳含量的測定火焰原子吸收光譜法（GB/T223.64-2008，ISO10700:1994，IDT）GB/T223.66鋼鐵及合金化學分析方法硫氰酸鹽-鹽酸氯丙嗪-三氯甲烷萃取光度法測定鎢量GB/T223.68鋼鐵及合金化學分析方法管式爐內燃燒后碘酸鉀滴定法測定硫含量GB/T223.71鋼鐵及合金化學分析方法管式爐內燃燒后重量法測定碳含量GB/T223.72鋼鐵及合金硫含量的測定重量法GB/T223.75鋼鐵及合金硼含量的測定甲醇蒸餾-姜黃素光度法GB/T223.76鋼鐵及合金化學分析方法火焰原子吸收光譜法測定釩量2T/CFA020101161-2020GB/T223.78鋼鐵及合金化學分析方法姜黃素直接光度法測定硼含量（GB/T223.78-2000，ISO10153:1997，IDT）GB/T223.81鋼鐵及合金總鋁和總硼含量的測定微波消解-電感耦合等離子體質譜法GB/T223.85鋼鐵及合金硫含量的測定感應爐燃燒后紅外吸收法（GB/T223.85-2009，ISO4935:1989，IDT）GB/T228.1金屬材料拉伸試驗第1部分：室溫試驗方法（GB/T228.1-2010，ISO6892-1:2009，MOD）GB/T1804-2000一般公差未注公差的線性和角度尺寸的公差（eqvISO2768-1:1989）GB/T4336碳素鋼和中低合金鋼多元素含量的測定火花放電原子發(fā)射光譜法（常規(guī)法）GB/T9445無損檢測人員資格鑒定與認證（GB/T9445-2015，ISO9712:2012，IDT）GB/T12604.1無損檢測術語超聲檢測（GB/T12604.1-2005，ISO5577:2000，IDT）GB/T13313軋輥肖氏、里氏硬度試驗方法JB/T10061A型脈沖反射式超聲探傷儀通用技術條件JB/T10062超聲探傷用探頭性能測試方法3技術要求3.1一般要求根據(jù)軋輥用途和供需雙方確認的訂貨圖樣，依照本標準制造。本標準以外的技術要求由供需雙方協(xié)商確定。3.2工作層化學成分、表面硬度和輥頸抗拉強度化學成分、表面硬度、輥頸抗拉強度應符合表1規(guī)定。3.3輥身表面硬度均勻度所有用途軋輥輥身表面硬度均勻度不大于4HSD。3.4軋輥的外層厚度軋輥的外層厚度應大于工作層厚度5mm以上。3.5力學性能要求力學性能應滿足供需雙方約定的技術協(xié)議或合同規(guī)定。3.6表面質量3.6.1輥身工作面不得有目視可見的鑄造或加工缺陷，其它部位不影響使用的制造缺陷應修復達到雙方確認的圖樣要求。3.6.2型材軋輥平輥交貨時，缺陷在孔型部位且能去除時，供需雙方可協(xié)商交貨。3.7機械加工3.7.1符合供需雙方確認的軋輥訂貨圖樣要求。3.7.2中心孔：輥身直徑550mm以下，中心孔推薦采用60°B型，按GB/T145執(zhí)行；其它規(guī)格的軋輥，中心孔推薦采用75°B型，按圖1和表2執(zhí)行。3T/CFA02010116.1-2020表1工作層化學成分、表面硬度和力學性能CVWB~~~~~~~~~~85~45~~~~~~~~—~85~45~90~45~95~45~~~~~~~~ ~95~45輥~~~~~~~~—~85~454T/CFA02010116.1-2020圖175°B型中心孔表275°B型中心孔選擇要求D/D1max/L1≈/L/6823445683.7.3輥身直徑的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度推薦采用表3，圖樣未注加工精度的，軋輥總長按GB/T1804-2000的C級執(zhí)行，其余部位按m級執(zhí)行。表3輥身直徑尺寸公差、形位公差和表面粗糙度μm04試驗方法T/CFA02010116.1-20204.1化學成分分析采用化學分析方法或原子發(fā)射光譜法。原子發(fā)射光譜法為常規(guī)分析方法，按GB/T4336規(guī)定進行；化學分析方法仲裁時使用，按GB/T223系列標準規(guī)定進行。4.2硬度試驗按GB/T13313規(guī)定進行。4.3力學性能試驗按GB/T228.1規(guī)定進行。4.4超聲波探傷按附錄A規(guī)定執(zhí)行。5檢驗規(guī)則5.1化學成分按冶煉爐次逐爐進行檢驗，試樣從澆注前鋼水包中采取，取樣部位為鋼水液面下100mm深度。當化學成分分析不合格時，允許在軋輥工作層上取樣復驗兩次，有一次合格即為合格。5.2輥身、輥頸的表面硬度應逐支檢測。5.3表面質量、主要尺寸、表面粗糙度應逐支檢測。5.4力學性能試樣取自軋輥傳動端輥頸端部。5.5應逐支進行超聲波探傷檢測。6包裝、標識、貯存和質量證書6.1成品檢驗合格后，應在非傳動端（冒口端）輥頸端面刻制造廠標識、輥號。需方對軋輥標識有具體要求時，可在訂貨圖樣或協(xié)議中注明。6.2包裝前應對軋輥表面關鍵部位涂防銹漆等保護；包裝應考慮軋輥在運輸及吊裝時的安全，防止運輸過程中損傷，并滿足室內存放六個月內不銹蝕。6.3軋輥應平放于干燥通風的室內環(huán)境中。6.4軋輥出廠時應附質量檢驗部門填寫的質量證書，內容包括：a)供方名稱；b)需方名稱；c)合同號、產品編號、輥號；d)產品規(guī)格；e)材質代碼、化學成分、硬度、超聲波檢測結果、關鍵部位尺寸、軋輥重量、生產日期。6T/CFA020101161-2020附錄A(規(guī)范性附錄)鑄造高速鋼軋輥超聲波探傷方法A.1術語和定義GB/T12604.1確立的以及下列術語和定義適用于本附錄。A.1.1缺陷當量defectequivalentsize指平底孔flatbottomhole(FBH)反射當量。A.1.2單個缺陷singledefect密集缺陷concentrateddefect在規(guī)定的靈敏度下，相鄰缺陷間距大于其中較大的缺陷當量的8倍時稱為單個缺陷，否則稱為密集缺陷。缺陷間距按缺陷回波峰值處探頭中心位置確定。密集缺陷的指示面積以規(guī)定的靈敏度為邊界確定。A.1.3底波衰減區(qū)bottomechoattenuationzone由于軋輥內部缺陷導致徑向底波衰減至10%f.s以下的部位。底波清晰clearbottomecho底波與其附近雜波信號的信噪比S/N≥12dB以上。A.2符號和縮略語B—底波或底波高（按儀器滿屏高為100%）。F—缺陷波或缺陷波高。H—缺陷回波距探測面的距離（mm）。S—以規(guī)定靈敏度缺陷回波高度為邊界測定缺陷的指示面積。f.s—儀器滿屏高刻度（fullscale）。B1—有缺陷時的底波高度。A.3技術要求A.3.1軋輥A.3.1.1應加工成適于探傷的簡單圓柱體，妨礙探傷的機加工應在探傷后進行。A.3.1.2探傷表面粗糙度Ra≤12.5μm。A.3.2設備要求A.3.2.1采用A型脈沖反射式超聲探傷儀，其通用和計量技術要求應符合JB/T10061的規(guī)定。A.3.2.2儀器必須具有滿足所探軋輥全長的掃描范圍，頻率范圍至少應為0.5MHz～5MHz。推薦采用軟保護膜直探頭，探頭規(guī)格的選取參見表A.1，探頭的技術要求應符合JB/T10062的規(guī)定。7T/CFA02010116.1-2020A.3.3人員檢測人員應持有符合GB/T9445規(guī)定的無損檢測人員技術資格證書。A.3.4耦合劑20～40號機油或滿足耦合要求的其他物質。表A.1單直探頭及雙晶直探頭的規(guī)格Φ24~Φ34Φ10~Φ25.4A.4檢測要求A.4.1徑向和軸向采用縱波垂直掃查，必要時可變換頻率或探頭類型。A.4.2探頭在軋輥表面掃查速度應小于150mm/s，每次掃跡覆蓋前次掃跡的寬度至少應為所用探頭晶片直徑的15%。A.4.3沿輥身徑向、輥頸徑向和輥頸軸向，使用縱波垂直探查，在發(fā)現(xiàn)既無底波，又無缺陷波的情況下，配合橫波斜探頭檢測。A.4.4輥身外層及內外層結合部位應進行100%檢測。A.4.5輥頸徑向和全軸向穿透應進行100%檢測。A.4.6軋輥外層測厚時，應按輥身長度分為若干區(qū)（至少分三個區(qū)域在各區(qū)域周向測定厚度范圍。A.4.7軋輥探傷檢測時，分為熱處理前和熱處理后兩次檢測，熱處理后檢測出現(xiàn)的新生缺陷定性為危險性缺陷。A.4.8檢測頻率A.4.8.1徑向和輥身軸向檢測時為1MHz～1.25MHz。A.4.8.2全長軸向檢測時為0.5MHz。A.4.8.3軋輥外層、結合層檢測時為2MHz～2.5MHz。A.4.8.4輥身外層測厚檢測時為2MHz～2.5MHz，當測厚界面不清晰時采用4MHz～5MHz重復檢測。A.4.9靈敏度A.4.9.1徑向檢測時，以相應探傷部位中正常底波反射最高處的第一次底波B1作為基準底波，將B1調至100%f.s作為靈敏度。A.4.9.2輥身軸向檢測時，以輥身兩個端面分別作為探傷面和底波反射面，將反射良好部位的B1調至100%f.s，作為靈敏度。A.4.9.3全長軸向檢測時，以輥頸端面作為探測面，將對側輥頸或輥身端面的底波B1調至20%f.s，作為靈敏度。A.4.9.4