《基于IE方法的某企業(yè)車燈廠裝配生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計(jì)案例報(bào)告》10000字

基于IE方法的某企業(yè)車燈廠裝配生產(chǎn)線優(yōu)化設(shè)計(jì)案例報(bào)告摘要：針對(duì)我國(guó)汽車零部件制造業(yè)生產(chǎn)效率低，生產(chǎn)成本高的問(wèn)題。本文以H車燈廠為例，主要介紹了H車燈廠生產(chǎn)現(xiàn)狀，運(yùn)用了5W1H及ECRS對(duì)生產(chǎn)中效率低下的問(wèn)題進(jìn)行分析，找出了生產(chǎn)中存在的生產(chǎn)不平衡及現(xiàn)場(chǎng)布置的不合理的問(wèn)題。然后結(jié)合實(shí)際，運(yùn)用工業(yè)工程的方法改善了車燈生產(chǎn)線中的瓶頸工序及生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)不合理的部分。經(jīng)過(guò)改善，最終制定出優(yōu)化后的車燈生產(chǎn)方案，提高了企業(yè)的生產(chǎn)效率。新的車燈生產(chǎn)方案與之前相比，生產(chǎn)周期降低了83s，生產(chǎn)平衡率提高了21%。最后，對(duì)改善后的車燈生產(chǎn)線效果進(jìn)行了總結(jié)并提出了自己的改善中沒(méi)有采用人因工程及標(biāo)準(zhǔn)工時(shí)制定的方法對(duì)人的因素進(jìn)行分析的不足之處。關(guān)鍵詞：工業(yè)工程方法；車燈生產(chǎn)；生產(chǎn)平衡目錄1緒論 [15]。圖3.3H公司改善前車燈生產(chǎn)流程簡(jiǎn)圖在了解了每一個(gè)工序的操作后，就可以制作出車燈生產(chǎn)的工藝程序圖了。得到的H車燈廠的車燈工藝程序圖為“合成式”工藝程序圖，它由多個(gè)配件完成之后，再將所有配件進(jìn)行組裝加工而成。然后根據(jù)車燈生產(chǎn)的工藝程序圖，分析整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中的加工和檢查工序。圖3.4H公司車燈生產(chǎn)工藝程序圖由改善前車燈生產(chǎn)的工藝程序圖可知:整個(gè)車燈生產(chǎn)過(guò)程中，一共進(jìn)行了19次加工工序和13次檢驗(yàn)工序，可以發(fā)現(xiàn)加工和檢驗(yàn)工序過(guò)多，證明影響整個(gè)車燈生產(chǎn)效率的關(guān)鍵在于如何減少加工及檢驗(yàn)工序的數(shù)量。對(duì)于加工和檢驗(yàn)工序，可以采用5W1H進(jìn)行提問(wèn)，并用ECRS原則分析其是否可以合并，取消，或用機(jī)器替代，以減少生產(chǎn)過(guò)程中的時(shí)間浪費(fèi)，提高生產(chǎn)效率。由圖中可以發(fā)現(xiàn)許多工序都是可以合并的，比如加工1與操作1，可以在設(shè)置的同時(shí)檢查，還有許多取出工件的操作也可以和它的檢查工序合并。針對(duì)H公司車燈生產(chǎn)的整體流程，我們主要從以下方面進(jìn)行分析：首先，從整體上，整個(gè)流程中的時(shí)間，距離，人數(shù)以及各個(gè)工序的用時(shí)，移動(dòng)距離，人數(shù)中找出要改善的方面；分析在整個(gè)流程中是否有可以取消的或者同時(shí)進(jìn)行的工序；整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中是否有可以通過(guò)更換工序順序來(lái)取消的工序。然后，針對(duì)加工工序，需要先觀察流程程序圖中是否有花費(fèi)時(shí)間相對(duì)其他工序過(guò)長(zhǎng)或者過(guò)短的時(shí)間，將其作為改善的重點(diǎn)；在加工的工序中是否有可以通過(guò)提高設(shè)備的工作能力的工序，以減少該工序所用時(shí)間；在加工工序中，是否有可以通過(guò)改變工序的順序來(lái)對(duì)生產(chǎn)進(jìn)行改善。其次針對(duì)搬運(yùn)工序，我們首先要分析是否可以通過(guò)減少搬運(yùn)的次數(shù)來(lái)達(dá)到改善的效果；然后研究某些搬運(yùn)工序是否可以和加工同時(shí)進(jìn)行，以合并工序，減少時(shí)間上的浪費(fèi)；對(duì)于搬運(yùn)中的搬運(yùn)距離，要觀察是否可以縮短，比如通過(guò)改變工位之間的距離，改變工序順序等方法減少搬運(yùn)的距離；對(duì)于一部分搬運(yùn)工作，是否可以采用傳送帶或改變工作場(chǎng)所來(lái)取消；在搬運(yùn)的工序前后，是否有不必要的工序浪費(fèi)了時(shí)間。對(duì)于檢查工序，首先要分析的也是是否有可以減少的檢查工序，比如不檢查或者與其他工序合并，將有些檢查與加工工序合并；或者改善檢查的方法，縮短檢查所需要的時(shí)間。圖3.5H企業(yè)車燈生產(chǎn)線路圖由圖中車燈生產(chǎn)的線路圖我們可以得知整個(gè)車燈生產(chǎn)的過(guò)程中搬運(yùn)的過(guò)程距離過(guò)遠(yuǎn)，次數(shù)較多，各工序的位置布置不夠合理，如搬運(yùn)3與搬運(yùn)4的搬運(yùn)過(guò)程路線相似方向相反，容易在搬運(yùn)的過(guò)程中發(fā)生碰撞，應(yīng)當(dāng)對(duì)工序的位置進(jìn)行調(diào)整，以避免搬運(yùn)沖突。通過(guò)對(duì)各個(gè)工序作業(yè)時(shí)間的測(cè)定，我們最終得到以下各工序的用時(shí)表。表3.1車燈生產(chǎn)各工序總用時(shí)通過(guò)對(duì)上表的數(shù)據(jù)進(jìn)行處理得到現(xiàn)行的生產(chǎn)線平衡分析圖圖3.6現(xiàn)行生產(chǎn)線平衡分析圖通過(guò)對(duì)各個(gè)工序用時(shí)進(jìn)行分析，可以得到現(xiàn)階段整個(gè)車燈生產(chǎn)線生產(chǎn)平衡率。平衡率=43+38+82+56+76+76+71+103由此可見(jiàn)整個(gè)車燈生產(chǎn)過(guò)程生產(chǎn)平衡率過(guò)低，需要分析在生產(chǎn)過(guò)程中是否存在冗余工序及瓶頸工序，針對(duì)這兩類工序進(jìn)行優(yōu)化以提高整個(gè)車燈生產(chǎn)線的效率。3.3本章小結(jié)本章主要介紹了H公司的現(xiàn)狀，通過(guò)生產(chǎn)流程圖繪制出車燈生產(chǎn)的工藝程序圖，并通過(guò)5W1H分析代表產(chǎn)品組合前照燈的生產(chǎn)工藝程序圖、線路圖，找出了在生產(chǎn)過(guò)程中出現(xiàn)的主要問(wèn)題，生產(chǎn)流程不合理，發(fā)現(xiàn)要對(duì)生產(chǎn)流程進(jìn)行改善。其次，介紹了如何運(yùn)用ECRS分析找出這些生產(chǎn)中的問(wèn)題改善的重點(diǎn)和方向。最后，通過(guò)對(duì)整個(gè)生產(chǎn)中工時(shí)進(jìn)行分析，找到了整條生產(chǎn)線中存在的生產(chǎn)不平衡的現(xiàn)象，確定了應(yīng)當(dāng)對(duì)整條生產(chǎn)線的平衡率進(jìn)行改善。

4H企業(yè)車燈生產(chǎn)線優(yōu)化方案4.1工藝程序優(yōu)化方案在車燈的工藝流程程序圖中，我們采用5W1H及ECRS對(duì)其中的“加工”和“檢查”工序逐個(gè)進(jìn)行分析，得到如下結(jié)果。設(shè)置壓裝機(jī)和其之后的檢查可以合并，且不能取消；去固定螺釘?shù)倪^(guò)程和檢查可以同時(shí)進(jìn)行，可以合并；裝固定螺釘?shù)墓ば蛞部梢院蜋z查合并同時(shí)進(jìn)行；取出導(dǎo)線的同時(shí)也可以進(jìn)行檢驗(yàn)可以合并；裝導(dǎo)線總分成和之后的檢查可以合并，檢查不能取消；取出反射鏡的同時(shí)也可以檢查反射鏡，可以合并；安裝遠(yuǎn)近光反射鏡的同時(shí)也可以進(jìn)行檢查工作，可以合并；取遠(yuǎn)近光反射鏡的同時(shí)也可以進(jìn)行檢查，可以合并；反射鏡燈殼合裝的工序不能取消，也不能合并；取出轉(zhuǎn)向反射鏡的同時(shí)也可以進(jìn)行檢查工作，可以合并；裝轉(zhuǎn)向反射鏡為必須步驟不可取消；取配光鏡的同時(shí)也可以檢查配光鏡，可以合并；安裝轉(zhuǎn)向配光鏡的同時(shí)不可以安裝前照燈配光鏡，不可取消；安裝前照燈配光鏡的同時(shí)也可以進(jìn)行檢查，可以合并；取配光鏡的同時(shí)也可以進(jìn)行檢查，可以合并；設(shè)置冷膠機(jī)為必須工序不能取消；冷膠為必須工序不能取消也無(wú)法合并；最后檢查無(wú)法合并也無(wú)法取消。經(jīng)過(guò)上述分析，得到改善后的車燈生產(chǎn)工藝程序圖如下。圖4.1改善后的車的車燈生產(chǎn)工藝程序圖通過(guò)上面的改善后的工藝流程圖，我們可以發(fā)現(xiàn)“加工”和“檢查”工序一共減少了12步，其中只有“檢查”減少了12步，說(shuō)明僅僅分析加工和檢查是不夠的，接下來(lái)將對(duì)車燈生產(chǎn)的流程程序圖進(jìn)行分析。4.2流程程序優(yōu)化方案根據(jù)上一章的改善前車燈的工藝程序圖，我們可以得到車燈生產(chǎn)的流程程序圖。結(jié)合5W1H及ECRS對(duì)整個(gè)流程中的“加工”“檢查”“等待”“搬運(yùn)”“存儲(chǔ)”進(jìn)行分析。圖4.2現(xiàn)行車燈生產(chǎn)流程程序圖首先，對(duì)整個(gè)流程程序圖進(jìn)行整體分析，我們可以發(fā)現(xiàn)加工用時(shí)最長(zhǎng)，需要尋找是否有可以取消的工序或者采用機(jī)械化替代的方法；搬運(yùn)所需要移動(dòng)的距離最長(zhǎng)，需要將部分搬運(yùn)流程合并，采用機(jī)械化替代或者改善車間生產(chǎn)流程布局；整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中沒(méi)有等待時(shí)間；檢查的次數(shù)過(guò)多，應(yīng)當(dāng)想辦法取消或者合并；存儲(chǔ)只有最后的一步，不是分析的重點(diǎn)；整個(gè)生產(chǎn)流程一共需要8人，要分析是否有可以合并的，取消的或者采用機(jī)械化替代的工序；在整個(gè)流程程序圖中，我們可以發(fā)現(xiàn)壓裝調(diào)節(jié)螺釘及裝固定螺釘所用的時(shí)間要遠(yuǎn)小于其他工序所需要的時(shí)間，因此，我們考慮將其合并。針對(duì)加工工序，通過(guò)對(duì)時(shí)間的計(jì)算我們可以發(fā)現(xiàn)壓裝調(diào)節(jié)螺釘和轉(zhuǎn)固定螺釘?shù)臅r(shí)間相對(duì)于其他工序過(guò)短，在實(shí)際觀察之后我們將其合并為一個(gè)工序，讓同一個(gè)工人做這兩項(xiàng)工作。針對(duì)檢查工序，基本上大部分的檢查工作都可以與前后的加工工序同時(shí)進(jìn)行，所以需要將其合并到加工工序中，在工序1和工序2中可以同時(shí)在拿取燈殼，調(diào)節(jié)螺釘，固定螺釘?shù)耐瑫r(shí)進(jìn)行檢查；在工序3中，可以同時(shí)進(jìn)行取導(dǎo)線束和檢查導(dǎo)線束的工作；在工序4中，可以在取遠(yuǎn)近光反射鏡的同時(shí)進(jìn)行檢查，在安裝導(dǎo)線束時(shí)可以邊安裝邊檢查；在工序5中，可以在取出遠(yuǎn)近光反射鏡的同時(shí)檢查；在工序6中，可以在進(jìn)行取出轉(zhuǎn)向反射鏡的同時(shí)進(jìn)行檢查，在安裝轉(zhuǎn)向反射鏡時(shí)邊安裝邊檢查；在工序7中，可以在取出配光鏡的同時(shí)進(jìn)行檢查，也可以在安裝前照燈配光鏡時(shí)邊安裝邊檢查；在工序8中，可以在取出配光鏡的同時(shí)進(jìn)行檢查。針對(duì)搬運(yùn)，在整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程中，搬運(yùn)工序共進(jìn)行了7次，搬運(yùn)次數(shù)較多，且搬運(yùn)距離過(guò)長(zhǎng)，應(yīng)當(dāng)通過(guò)合理地布置生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)來(lái)減少搬運(yùn)次數(shù)，同時(shí)通過(guò)改變工序的順序來(lái)減少搬運(yùn)次數(shù)；如進(jìn)行1、2工序的合并可以使生產(chǎn)線的符合平衡，減少搬運(yùn)次數(shù)；以及將裝轉(zhuǎn)向反射鏡的工序與反射鏡燈殼合裝的工序位置互換，以減少搬運(yùn)的距離；將裝配遠(yuǎn)近光反射鏡的工序移動(dòng)到裝配光鏡的右邊，因?yàn)椴粫?huì)影響整個(gè)的生產(chǎn)，所以也可行。針對(duì)等待，生產(chǎn)流程圖中雖然沒(méi)有，但是經(jīng)過(guò)計(jì)算可以發(fā)現(xiàn)整個(gè)車燈生產(chǎn)線等待時(shí)間較長(zhǎng)。同時(shí)對(duì)于生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的流程布置，我們可以根據(jù)上述的分析進(jìn)行優(yōu)化，主要有以下具體改動(dòng)：首先，將裝配轉(zhuǎn)向反射鏡的作業(yè)區(qū)和反射鏡、燈殼合裝的作業(yè)區(qū)對(duì)換，以減少移動(dòng)的路程；其次將裝配遠(yuǎn)近光反射鏡的作業(yè)區(qū)安排到裝配鏡的右邊，這樣并不會(huì)影響震顫的流程，但是卻會(huì)縮短在生產(chǎn)中移動(dòng)的距離。最終得到的改善后的生產(chǎn)流程布置圖如下。圖4.3改善后生產(chǎn)流程圖在對(duì)生產(chǎn)流程圖進(jìn)行改善后，總的搬運(yùn)距離由原來(lái)的29m減少到了16m共減少了13m，極大的改善了搬運(yùn)的距離，優(yōu)化了搬運(yùn)路線。在搬運(yùn)時(shí)間上，搬運(yùn)次數(shù)由原來(lái)的7次減少到了6次，搬運(yùn)時(shí)間也由58s減少到了32s，極大的減少了生產(chǎn)過(guò)程中的搬運(yùn)浪費(fèi)。根據(jù)上述分析我們得到優(yōu)化后的車燈生產(chǎn)流程程序圖圖4.4改善后的車燈生產(chǎn)流程程序圖首先，整體上減少了總作業(yè)的數(shù)量，由原來(lái)一共40個(gè)作業(yè)減少到了27個(gè)，一共減少了13個(gè)作業(yè)，其中“檢查”減少了12個(gè)，“搬運(yùn)”減少了1個(gè)，極大的簡(jiǎn)化了生產(chǎn)流程；其次，減少了“檢查”所用的時(shí)間，“檢查”的數(shù)量由13個(gè)降低到了1個(gè)，極大的減少了流程中的“檢查”用時(shí)；在“搬運(yùn)”方面，“搬運(yùn)”次數(shù)由原來(lái)的7次減少到了6次，總的“搬運(yùn)”時(shí)間由58s減少到了32s，節(jié)省了26s，“搬運(yùn)”距離由原來(lái)的29m減少到了16m，極大的縮短了移動(dòng)路線的距離，提高了生產(chǎn)效率。4.3瓶頸部位優(yōu)化及其它方面優(yōu)化最后針對(duì)整個(gè)生產(chǎn)工序中的瓶頸工序P8，我們通過(guò)對(duì)P8作業(yè)的現(xiàn)場(chǎng)觀察，我們可以發(fā)現(xiàn)P8主要由人機(jī)共同作業(yè)組成，因此我們主要對(duì)P8采用人機(jī)作業(yè)分析，以提高該工序中的人機(jī)利用率，以提高生產(chǎn)平衡率。圖4.5P8人機(jī)作業(yè)分析圖由上圖人機(jī)作業(yè)分析圖可得：整個(gè)P8工序的人機(jī)操作時(shí)間由原來(lái)的80s降低到了50s，結(jié)合整個(gè)生產(chǎn)過(guò)程加上優(yōu)化后的搬運(yùn)時(shí)間是64s，極大的縮減了整個(gè)工序所需要的時(shí)間。針對(duì)生產(chǎn)中的其它工序，如對(duì)于裝導(dǎo)線總分成，我們可以將所有的導(dǎo)線都放在同一個(gè)料架上，方便一次性取到所有需要用的導(dǎo)線。對(duì)于在作業(yè)過(guò)程中需要用到多個(gè)小的零部件的工序，如工序P1，P3，可以將這些小零部件統(tǒng)一放在手邊的盒子中，方便取用和區(qū)分。對(duì)于一些需要定期取用的工具，應(yīng)當(dāng)對(duì)其采用定置管理，方便每次取用和放回，以提高生產(chǎn)效率。圖4.6定置管理示意圖針對(duì)工序P5，對(duì)操作者的工作臺(tái)優(yōu)化后如下，考慮到大部分人時(shí)右手操作燈泡和螺釘這一類只需拿取的東西放在左邊，氣動(dòng)起子這種要隨時(shí)使用的將其掛放在工作臺(tái)上方，方便取用且不會(huì)使電源線與其它工具鉤住，手套則直接掛在右手側(cè)可以快速取用。圖4.7P5工序改善后現(xiàn)場(chǎng)布置圖最后，我們重新測(cè)量整個(gè)車燈生產(chǎn)過(guò)程每個(gè)工序的用時(shí)，得到如下表格表4.1改善后各工序用時(shí)通過(guò)計(jì)算此時(shí)生產(chǎn)線的生產(chǎn)平衡率得平衡率=72+76+54+58+68+70+64可以發(fā)現(xiàn)整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)平衡率由原來(lái)的66%提高到了87%，提高了21%，極大的提高了整條生產(chǎn)線的生產(chǎn)平衡率。4.4改善效果總結(jié)通過(guò)對(duì)H車燈廠的生產(chǎn)過(guò)程分析和優(yōu)化研究，整條生產(chǎn)線在改善后取得了良好的效果。主要有以下的幾個(gè)方面：首先我們可以直接看到整個(gè)生產(chǎn)的工位由原來(lái)的8個(gè)減少到了7個(gè)，所需要的工人數(shù)量也由8人降低到了7人降低了生產(chǎn)的人力成本。其次整條生產(chǎn)線的搬運(yùn)距離由原來(lái)的29m減少到了16m，減少了搬運(yùn)的次數(shù)也由原來(lái)的7次減少到了6次，搬運(yùn)時(shí)間也由原來(lái)的58s減少到了32s極大的縮減了生產(chǎn)線上的搬運(yùn)浪費(fèi)，提高了生產(chǎn)效率。圖4.8改善前后各工序搬運(yùn)距離對(duì)比在各工序用時(shí)方面，由于合并了1、2工序，整個(gè)生產(chǎn)流程由原來(lái)的8道工序減少為7道，各工序用時(shí)也進(jìn)行了優(yōu)化，針對(duì)1至7號(hào)工序主要采用了優(yōu)化現(xiàn)場(chǎng)布置，對(duì)工夾具采用定置管理以提高生產(chǎn)效率，針對(duì)工序8主要采用了人機(jī)作業(yè)分析，分析人機(jī)作業(yè)利用率低的問(wèn)題，得到的改善后的各工序用時(shí)如下。圖4.9改善前后各工序用時(shí)對(duì)比通過(guò)上述生產(chǎn)流程優(yōu)化，最終發(fā)現(xiàn)整個(gè)生產(chǎn)流程由原來(lái)的545s降低到了462s，最短生產(chǎn)節(jié)拍由原來(lái)的103s降低到了76s，生產(chǎn)線平衡率由原來(lái)的66%增長(zhǎng)到了87%，使整條生產(chǎn)線的平衡得到了極大的改善。4.5本章小結(jié)首先采用5W1H及ECRS對(duì)整條生產(chǎn)線的工藝程序及流程程序的分析，改善了生產(chǎn)工藝程序中多余的工序，將大部分的檢查工序與加工工序相結(jié)合，極大的減少了整條生產(chǎn)線中的工序數(shù)量，對(duì)于隨后的流程程序改善中，將工序一，二進(jìn)行了合并，考慮到整體流程與搬運(yùn)距離問(wèn)題，同時(shí)對(duì)整體的生產(chǎn)流程與布局進(jìn)行了改善。然后運(yùn)用人機(jī)作業(yè)分析解決了導(dǎo)致生產(chǎn)中生產(chǎn)線不平衡的瓶頸工序，并以P5工序?yàn)槔龑?duì)生產(chǎn)中現(xiàn)場(chǎng)布置進(jìn)行了優(yōu)化，改善了生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)混亂，浪費(fèi)時(shí)間的現(xiàn)象。最后，對(duì)整個(gè)優(yōu)化后的流程進(jìn)行了總結(jié)，并得到了最終的優(yōu)化方案與結(jié)果。

5總結(jié)與展望5.1總結(jié)本文通過(guò)采用IE方法對(duì)H車燈廠的生產(chǎn)線進(jìn)行問(wèn)題分析和優(yōu)化研究，找出了車燈生產(chǎn)線中不平衡，影響生產(chǎn)率的部分，并對(duì)這些部分提出了改善方案，并總結(jié)了改善效果。針對(duì)生產(chǎn)線中不合理，不平衡，的現(xiàn)狀，采用5W1H及ECRS原則對(duì)車燈生產(chǎn)的工藝程序圖、流程程序圖及作業(yè)現(xiàn)場(chǎng)布置進(jìn)行分析，找出改善的重點(diǎn)，并提出改善后的方案。同時(shí)對(duì)生產(chǎn)中各個(gè)工位的時(shí)間進(jìn)行測(cè)量，找出在各工位之間時(shí)間上的生產(chǎn)不平衡問(wèn)題，分析生產(chǎn)工位中的冗余工序和瓶頸工序。針對(duì)冗余工序采取合并的方式，針對(duì)瓶頸工序采用人機(jī)作業(yè)圖的方法找出工序中的浪費(fèi)，并提出最終改善后的效果和方案。在解決生產(chǎn)線不平衡的問(wèn)題的同時(shí)，提高了生產(chǎn)效率，降低了生產(chǎn)中的浪費(fèi)。針對(duì)車燈生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的布置，分析發(fā)現(xiàn)大部分的工具擺放不規(guī)范，使用完后隨意放置，我們針對(duì)其中的問(wèn)題運(yùn)用定置管理的方法將生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)的布置重新進(jìn)行了優(yōu)化，改善了生產(chǎn)中工夾具的放置不合理的問(wèn)題。5.2展望由于工業(yè)工程研究的內(nèi)容過(guò)多，過(guò)于復(fù)雜，本文所提出的優(yōu)化方案還有不足之處，針對(duì)車燈生產(chǎn)線的改善只是從作業(yè)流程，流程程序，現(xiàn)場(chǎng)布置，瓶頸部位等方面進(jìn)行了分析。對(duì)于生產(chǎn)線，還需要進(jìn)行動(dòng)作分析，標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間制定，現(xiàn)場(chǎng)管理及從工人的角度出發(fā)，考慮人因工程方面的因素。在工作效率方面，影響工人效率的不僅僅只是工作臺(tái)現(xiàn)場(chǎng)的布置，工作通道的流暢程度，還有工作現(xiàn)場(chǎng)的噪音，需要從人因工程的方面來(lái)考慮。在對(duì)時(shí)間的測(cè)量及標(biāo)準(zhǔn)時(shí)間的制定上，要考慮到各種寬放時(shí)間以及工人在工作的操作水平等方面的影響因素。在現(xiàn)場(chǎng)管理方面，現(xiàn)場(chǎng)管理還有許多方面，如“5s”管理，目視管理等，要從多個(gè)方向分析工作現(xiàn)場(chǎng)的問(wèn)題，找到實(shí)際適合該生產(chǎn)線的現(xiàn)場(chǎng)管理方案。生產(chǎn)線中的問(wèn)題直接影響生產(chǎn)的效率，生產(chǎn)效率影響著企業(yè)的產(chǎn)量，因此對(duì)生產(chǎn)中的問(wèn)題的改善是十分必要的。工業(yè)工程的任務(wù)就是持續(xù)改善，要持續(xù)不斷地對(duì)生產(chǎn)線進(jìn)行優(yōu)化，不斷改良，找到更優(yōu)的方案。參考文獻(xiàn)易樹平,郭伏.基礎(chǔ)工業(yè)工程[M].第二版.北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2013.胡宗武.工業(yè)工程:原理,方法與應(yīng)用[M].上海:上海交通大學(xué)出版社,2003.薛偉,蔣祖華.工業(yè)工程概論[M].第二版.北京:機(jī)械工業(yè)出版社,2015.陳勇,湯科峰,林飛龍,等.企業(yè)CD段流水線的瓶頸分析與平衡改善[J].工業(yè)工程與原理,2008,13(1):112-115.施培闊,方葉祥,黃秀玲.玩具廠裝配流水線的瓶頸分析與平衡改善[J].工業(yè)工程,2009,12(6):127-130.周康渠,樊磊磊,趙慧真,等.程序分析在摩托車頭裝配改善中的應(yīng)用[J],重慶理工大學(xué)學(xué)報(bào)自然科學(xué)報(bào):自然科學(xué)版,2014,28(11):6-11.蔣越.N公司流水線規(guī)劃設(shè)計(jì)及其優(yōu)化研究[D].長(zhǎng)沙:湖南大學(xué),2012.張傳新.基于IE技術(shù)的Q企業(yè)的裝配線優(yōu)化研究[D].青島:山東大學(xué),2014.張明,原丕業(yè),王岐昌,劉曉偉.基于IE方法的K公司優(yōu)化改善研究[J].科學(xué)技術(shù)創(chuàng)新,2019(30):10-11.張新媛.淺談工業(yè)工程在國(guó)內(nèi)外的發(fā)展[J].發(fā)展,2007(07):122-122.溫丹卓,常浩,謝羽佳.淺析工業(yè)工程的發(fā)展及在中國(guó)應(yīng)用中存在的問(wèn)題[J].商品與質(zhì)量,2012(S3):31-32.池海文,池海琦.中國(guó)汽車制造業(yè)基于精益生產(chǎn)的成本管理模式研究[J].廣東財(cái)經(jīng)職業(yè)學(xué)院學(xué)報(bào),2009,8(6):10-15.羅華,陶曉慶.工業(yè)工程方法在發(fā)動(dòng)機(jī)裝