煉油廠裝置停工、開工技術(shù)方案大全

1煉油廠裝置停工、開工技術(shù)方案大全常減壓裝置停工方案細(xì)則（2）提前準(zhǔn)備好除臭劑、鈍化劑和相應(yīng)鈍化劑接入點(diǎn)及工2．停工導(dǎo)則掃蒸煮，電脫鹽無密閉吹掃線裝置，則和初餾塔一起進(jìn)行蒸煮。2①常壓爐、減壓爐以30℃/h～50℃/h的速度降溫，爐②減壓爐出口溫度降至≯340℃小時(shí)，停爐管注汽。④常壓爐出口溫度降至280℃時(shí)，常壓塔、常壓汽提塔停吹如側(cè)線產(chǎn)品質(zhì)量不能保證，聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度改走污油線到罐區(qū)。①常壓爐出口溫度降至280℃時(shí)，關(guān)閉常壓側(cè)線，減壓側(cè)線②常壓爐出口溫度降至250℃~280℃時(shí)，裝置切斷進(jìn)料，三塔底液位控低至20%～30%，改閉路循環(huán)，加熱爐熄火，保留長明燈，每臺爐保留1～2個(gè)火咀保爐膛溫度在200-300℃,以③減壓爐出口溫度降至280℃時(shí)（各企業(yè)根據(jù)實(shí)際情況制3④裝置改閉路循環(huán)后，初餾塔、常壓塔、減壓塔停注氨、注③渣油出裝置采樣口檢查全部為柴油時(shí)，塔底液位控高至④建立柴油閉路循環(huán)后，停用冷卻器，開始以30℃/h速度升溫，控制兩爐出口溫度在150℃~200℃,循環(huán)清洗時(shí)間24小集油箱裝滿油溢流至減壓塔底，啟動(dòng)各側(cè)線泵，柴油開路置換24①初餾塔系統(tǒng)a）初側(cè)線：初側(cè)線停用后，關(guān)閉抽出閥，抽出閥后給汽退b）初頂循環(huán)：初頂循環(huán)停用后，關(guān)閉抽出閥，抽出閥后給②常壓塔系統(tǒng)a）常頂循環(huán)、常一中、常二中：常壓循環(huán)油停用后，關(guān)閉b）常壓側(cè)線：常壓側(cè)線停用后，汽油、煤油線水頂退油至c）初餾塔退油完畢，初底泵泵體給蒸汽吹掃，初底油線退d）啟動(dòng)常底泵將常壓塔塔底油退至減壓塔（初餾塔、常壓5③減壓塔系統(tǒng)c）常壓塔塔底油退油完畢，給蒸汽吹掃，常底油線退油至d）常底油線退油完畢，啟動(dòng)減底油泵將減壓塔塔底油退油e）減壓塔退油完畢，給蒸汽吹掃，減底油線退油至罐區(qū)。④輕烴系統(tǒng)a）輕烴回收塔內(nèi)存油抽盡，開泵水頂，輕烴系統(tǒng)退油至罐b）水頂退油維持輕烴回收塔壓力不低于0.6①原油換熱系統(tǒng)b）電脫鹽系統(tǒng)無密閉吹掃線，和原油線一起吹掃至初餾塔6②初餾塔系統(tǒng)a）初側(cè)線：抽出閥后給汽吹掃至常壓塔連同常壓塔一起吹b）初頂循環(huán)：抽出閥后給汽吹至初餾塔連同初餾塔一起吹c）拔頭油系統(tǒng)：抽出閥后給汽吹掃至常壓爐、常壓塔，連塔頂油氣經(jīng)冷卻后排至氣柜，含油污水排至含油污水f）塔頂換熱器與空冷要分組進(jìn)行吹掃，防止支路短路，確③常壓塔系統(tǒng)再吹掃；常三線、常四線（柴油）倒吹至常壓塔，連同塔一起吹b）常頂循環(huán)、中段回流：常壓各回流線從抽出閥后給汽連c）常底油線：給汽吹掃至減壓爐、減壓塔連同減壓塔一起d）常壓塔退油完畢，蒸塔蒸汽、各回流蒸汽進(jìn)行蒸塔，常7④減壓塔系統(tǒng)a）減壓側(cè)線：退油完后倒吹至減壓塔，連同減壓塔一起吹b）減壓塔回流和洗滌油：回流、洗滌油線關(guān)閉抽出閥，閥c）減壓渣油線：給汽吹掃至掃線罐或倒吹至減壓塔。減底d）減壓塔退油完畢后，減壓塔由蒸塔蒸汽、各回流蒸汽和⑤輕烴系統(tǒng)放凈塔內(nèi)存水.b）輕烴回收塔開始給汽蒸塔，塔頂冷卻器投用，經(jīng)冷卻后c）進(jìn)料管線、塔底抽出線、進(jìn)料緩沖罐和塔頂回流罐，連8①鈍化清洗部位鈍化清洗部位主要是：減壓塔、減壓汽提塔、建議對：初頂冷卻器、常頂冷卻器、減頂冷卻器、②鈍化清洗流程鈍化，有側(cè)線回流的塔同時(shí)啟動(dòng)中段回流進(jìn)行循環(huán)b）塔頂冷卻器、塔頂回流罐由塔頂注水管線或接臨時(shí)管線3．停工注意事項(xiàng)9①破真空過程中要注意嚴(yán)防空氣倒竄入減壓塔③加熱爐爐膛各保留兩個(gè)瓦斯火咀，以利于爐管掃線。沖洗完畢后，溫度降至35℃以下時(shí)可拆人孔。開人孔須由上向下逐個(gè)打開，進(jìn)行自然通風(fēng)冷卻，在拆人孔自②凡停工后塔及容器拆第一個(gè)人孔法蘭或加熱爐第一個(gè)爐③各設(shè)備必須進(jìn)行自然通風(fēng)，并采樣進(jìn)分析合格。4．停工關(guān)鍵步驟-7天內(nèi)。停工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌表（500萬噸/年常減壓裝置）退油、電脫罐切斷進(jìn)料、裝置閉路循環(huán)柴油置換清洗各塔側(cè)線退油輕烴退油輕烴回收塔蒸全面吹掃盲板加裝洗塔、降溫鈍化清洗電脫鹽切出停用：停注劑、注水，水頂退油爐出口溫度降至250℃~280℃時(shí)，切斷進(jìn)料、裝置改閉路循環(huán)，加熱爐熄火三塔頂停注氨、注緩蝕劑、注水收柴油置換塔底、減壓側(cè)線，柴油閉路循環(huán)清洗各塔回流管線退油粗吹各塔側(cè)線退油粗吹輕烴系統(tǒng)水頂退油原油換熱系統(tǒng)、初底油線、常底油線、減底油線、三塔底吹掃退油輕烴回收吹掃、蒸塔初餾塔、常壓塔、減壓塔蒸塔常壓側(cè)線精細(xì)吹掃減壓側(cè)線精細(xì)吹掃繼續(xù)全面吹掃輔助系統(tǒng)、管線，對外系統(tǒng)管線吹掃達(dá)到條件的邊界閥開始加裝盲板各塔打水洗塔、降溫改流程，加注鈍化液建立鈍化循環(huán)流程鈍化分析、排鈍化液裝置初餾塔、常壓塔、減壓塔及邊界剩余盲裝置初餾塔、常壓塔、減壓塔及邊界剩余盲板加初餾塔、常壓塔、減壓塔拆人孔初餾塔、常壓塔、減壓塔自然通風(fēng)初餾塔、常壓塔、減壓塔、輕烴回收塔及各容器采樣分析加裝剩余盲板采樣分析常減壓裝置開工方案細(xì)則（1）引柴油至封油罐，將沖洗油、封油系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)、脫2.開工步驟①常減壓系統(tǒng)a）聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度，做好低壓蒸汽平衡，保證蒸汽壓力≮b）氣密試驗(yàn)分原油換熱系統(tǒng)、各段循環(huán)、側(cè)線產(chǎn)品與塔系d）塔頂放空與各低點(diǎn)排凝見汽后，關(guān)閉管線與塔容器連接e）初餾塔、常壓塔、減壓塔、塔頂冷卻器及塔頂油水分離罐一起氣密試驗(yàn)，關(guān)閉塔底排凝閥、塔頂放空，塔底給蒸汽，塔②輕烴回收系統(tǒng)b）引氮?dú)鈱に嚬芫€、冷換設(shè)備、塔、容器等進(jìn)行貫通、c）引氮?dú)鈺r(shí)要慢，以防速度過快，造成塔盤吹翻，逐步提d）用肥皂水對法蘭、接頭、閥進(jìn)行全面檢查，無鼓泡泄漏⑦抽真空試驗(yàn)結(jié)束，破真空，變化速度≯20KPa/h，以免損③啟動(dòng)原油泵進(jìn)油，待初底液面40%時(shí)，啟動(dòng)初底泵，常底液面達(dá)40%時(shí)，啟動(dòng)常底泵往減壓塔裝油，減底液面達(dá)40%時(shí)，⑤原油開路循環(huán)期間，原油泵、初底泵、常底泵、減壓泵切②初餾塔、常壓塔、減壓塔塔底液面控制到60%-80%，停原格，氧含量＜0.5%(V/V)；①常壓爐、減壓爐以35℃/h的速度繼續(xù)升②恒溫?zé)峋o期間，初底泵、常底泵、減底泵切換備泵運(yùn)行1④加熱爐煙氣溫度達(dá)到250℃以上，投用余熱回收系統(tǒng)，按操作法投用鼓風(fēng)機(jī)和引風(fēng)機(jī)，兩爐排煙溫度控制在140℃~150℃③常壓爐出口溫度升溫至280℃時(shí)，塔底給吹汽，自上而下開側(cè)線，切換原油，電脫鹽改走正線，注破乳化劑，進(jìn)罐溫度③減壓爐出口溫度達(dá)320℃時(shí)，爐管注汽，減壓塔開始抽真④減壓爐出口溫度達(dá)350℃時(shí),減壓塔給吹汽，自上而下建⑤減壓爐出口溫度達(dá)380℃,減底給上急冷油，控制減壓塔②確認(rèn)常壓開工正常，改通輕烴回收系統(tǒng)流程,引初頂及常3.開工注意事項(xiàng)4.開工關(guān)鍵步驟時(shí)間蒸汽貫通、吹掃、試壓等時(shí)間增加，可延長至144小時(shí)。原則上開工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌表（500萬噸/年常減壓裝置）抽真空試驗(yàn)恒溫脫水恒溫?zé)峋o升溫開常壓側(cè)線、切換原油升溫開減壓側(cè)輕烴回收系統(tǒng)裝置引原油開路循環(huán)，頂水裝置改閉路循環(huán)、試油壓常壓爐繼續(xù)升溫至280℃,切換原減壓爐繼續(xù)升溫至350℃,開減壓側(cè)線抽真空常壓正常，開輕烴回收系統(tǒng)二、催化裂化裝置停工、開工方案細(xì)則催化裂化裝置停工方案細(xì)則（2）廢催化劑罐檢尺、卸劑，倒空熱催化劑罐，保證停工（3）試氣壓機(jī)火炬閥、雙動(dòng)滑閥、分餾塔頂?shù)y等重（4）停工前各助劑儲(chǔ)罐盡量提前注空并置換處理。將火炬（6）催化裝置接收外來尾料介質(zhì)進(jìn)提升管回?zé)捄停?）停工前，檢查貫通確認(rèn)油漿大排線、緊急放空線、放火炬線、不合格汽油線、輕、重污油線、開工循環(huán)線、外收柴油（8）停工前停用油品在線分析儀表，脫開相關(guān)活接頭。停（9）停工前，重油催化裝置切出常渣、減渣，提高蠟油配（10）停工前，拉低原料緩沖罐、塔、容器等液位，減少停②調(diào)節(jié)氣壓機(jī)轉(zhuǎn)速和反飛動(dòng)量，控制好反再壓力平衡。③同步逐步降低主風(fēng)流量，注意防止主風(fēng)機(jī)喘振。①反應(yīng)系統(tǒng)b）切斷進(jìn)料后，反再系統(tǒng)繼續(xù)流化，催化劑循環(huán)轉(zhuǎn)劑。c）開大提升管底部預(yù)提升蒸汽，防止切斷進(jìn)料后提升力不f）氣壓機(jī)停機(jī)后，關(guān)氣壓機(jī)出入口手閥，開氣壓機(jī)出口放②分餾、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)c）維持油漿返上口循環(huán)正常運(yùn)行，外甩油漿控制好分餾塔⑤斜管內(nèi)催化劑利用正壓差或反壓差反復(fù)多次進(jìn)行流化集⑦反再系統(tǒng)卸劑完后，現(xiàn)場確認(rèn)關(guān)死再生、待生滑閥。⑧再生器繼續(xù)通風(fēng)降溫，至再生器溫度小于200℃,停主風(fēng)⑩煙氣脫硫部分調(diào)整注堿量，保證塔底、濾清模塊及外排水單元繼續(xù)保持水聯(lián)運(yùn)24小時(shí)，塔、管線沖洗干凈。在系統(tǒng)催化②關(guān)閉所有進(jìn)入反應(yīng)器的蒸汽器壁閥,保留少量汽提蒸汽與③粗汽油改直接出裝置，控制分餾塔頂冷后溫度在40~吹掃塔頂油氣線，停分餾塔頂冷卻系統(tǒng)，向火炬系統(tǒng)泄壓吹掃。水，塔底液位達(dá)50%后停注水，塔底給汽控制水溫70℃~90℃,⑦吹掃結(jié)束后自上而下開塔器人孔，自然通風(fēng)冷卻。②再吸收塔存油全部壓送至分餾塔，向分餾塔吹掃。⑦吹掃結(jié)束后自上而下開塔器人孔，自然通風(fēng)冷卻。4．鈍化清洗（3）檢查確認(rèn)流程后，注入配置好的鈍化清洗液，建立鈍5．停工關(guān)鍵步驟時(shí)間小時(shí)。加工規(guī)模在200萬噸/年以上裝置因系統(tǒng)較大，退油、吹停工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌表（200萬噸/年催化裂化裝置）切斷進(jìn)料停氣壓機(jī)停蒸汽出裝置，停氣壓機(jī)，直至停用蒸汽。退油吹掃裝大盲板兩器裝盲板全面吹掃全面吹掃全面吹掃鈍化處理裝界區(qū)盲板分餾系統(tǒng)二次吹掃吸收穩(wěn)定全面吹掃繼續(xù)全面吹掃分餾塔洗塔、降溫建立鈍化循環(huán)流程反再系統(tǒng)人孔分餾系統(tǒng)人孔通風(fēng)、采樣分析催化裂化裝置開工方案細(xì)則1.開工準(zhǔn)備工作及注意事項(xiàng)劑檢尺、采樣分析，尤其關(guān)注篩分組成，防止（5）分餾、吸收穩(wěn)定系統(tǒng)流程為貫通、吹掃、氣密試驗(yàn)做2開工步驟①反再氣密②分餾系統(tǒng)③吸收穩(wěn)定④熱工系統(tǒng)⑤雙脫系統(tǒng)氮?dú)鈿饷軙r(shí)，注意各塔容器的壓力，干氣脫硫系統(tǒng)維持塔內(nèi)①并風(fēng)進(jìn)再生器a）打開沉降器頂放空、提升管底部放空、待生斜管、大油b）全開待生滑閥、再生滑閥、再生循環(huán)滑閥、二反循環(huán)滑c）鍋爐、煙氣脫硫做好接收煙氣準(zhǔn)備工作，煙氣脫硫系統(tǒng)②點(diǎn)爐升溫d）點(diǎn)火完畢后，以每小時(shí)10-15℃速度升g）沉降器溫度達(dá)到350℃,注意防止沉降器內(nèi)殘余焦塊自h）第二階段恒溫期間給各松動(dòng)點(diǎn)、流化點(diǎn)反吹汽，各噴咀i）汽包給水系統(tǒng)保證最低流通量，保護(hù)爐管，并防止省煤j）第二階段恒溫結(jié)束后，以每小時(shí)15-25℃速①收柴油、建立沖洗油循環(huán)②一中流程充柴油、分餾充汽油③引蠟油，建立塔外三路循環(huán)b）確認(rèn)回?zé)捰凸迵]發(fā)線去向暢通，并加強(qiáng)監(jiān)控，避免升溫c）三路循環(huán)建立后，適當(dāng)降低引油量，用油漿外排控制回d）從油漿蒸汽發(fā)生器倒引蒸汽加熱原料脫水，以不大于每④分餾塔頂、吸收穩(wěn)定充瓦斯a）確認(rèn)充瓦斯流程，分餾塔頂系統(tǒng)與分餾塔確認(rèn)隔斷。b）塔底給蒸汽趕空氣，塔頂見汽后，停汽排凝。⑤吸收穩(wěn)定建立三塔循環(huán)a）聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度、罐區(qū)引汽油建立三塔循環(huán)，從凝縮油罐①反應(yīng)系統(tǒng)b）開大雙動(dòng)滑閥，盡可能降低再生器壓力維持微正壓。c）開大進(jìn)提升管各蒸汽，沉降器頂部與大油氣放空見汽1小時(shí)后，關(guān)小給汽，沉降器保持微正壓，配合d）大盲板拆完后，開大提升管與沉降器蒸汽，沉降器頂放f）用分餾塔頂電動(dòng)閥控制好沉降器頂部壓力，并適當(dāng)調(diào)整②分餾系統(tǒng)a）分餾塔確認(rèn)關(guān)閉各側(cè)線抽出閥和返回閥，關(guān)閉分餾塔頂c）大盲板拆除后，投用分餾塔頂冷卻系統(tǒng)，使沉降器的蒸d）啟動(dòng)污水泵向污水汽提裝置外排污水，③分餾塔進(jìn)油建立帶塔循環(huán)a）分餾塔進(jìn)油前，塔外三路循環(huán)正常，升溫脫水結(jié)束，蒸b）拆大盲板，沉降器、分餾塔趕空氣、汽封切換完畢，兩e）塔頂冷卻系統(tǒng)投用正常，控制冷后溫度不大于50℃。f）進(jìn)油以后，分餾塔底液面計(jì)和玻璃板沖洗油及時(shí)投用。h）分餾塔底見液面后，停止進(jìn)油，再次脫i）打開塔底補(bǔ)油線，引原料油進(jìn)分餾塔，液面升高到（5）裝催化劑，轉(zhuǎn)催化劑，流化升溫②兩器維持微正壓。再生器升溫至650℃。③確認(rèn)所有反吹點(diǎn)、松動(dòng)點(diǎn)暢通，并給松動(dòng)介質(zhì)。⑦料位封住燃燒油噴咀后，準(zhǔn)備噴燃燒油升溫，燃燒油應(yīng)脫⑨再生器溫度達(dá)600～650℃以上，裝劑量達(dá)到正常系統(tǒng)總藏量90%以上，向提升管、沉降器轉(zhuǎn)催化劑，流化升溫速度控制器料位達(dá)到10%后，開待生滑閥，建立催化劑循環(huán)。轉(zhuǎn)劑速度必⑩轉(zhuǎn)劑開始，注意監(jiān)測。每隔30分鐘油漿采樣一次，目測①反應(yīng)系統(tǒng)a）噴油前，氣壓機(jī)運(yùn)行正常，三器流化正常，再生器、沉d）對稱投用噴咀，控制每個(gè)噴咀流量基本相同?？刂茋娪退俣?，提升管出口溫度必須保證不低于480℃。e）用氣壓機(jī)反飛動(dòng)和轉(zhuǎn)速控制好沉降器壓力，進(jìn)料后及時(shí)f）逐步提高進(jìn)料量，提升管出口溫度控制不小于500℃。②分餾系統(tǒng)a）反應(yīng)噴油后達(dá)60%以上負(fù)荷，建立各循環(huán)回流取熱，控b）粗汽油罐液位持續(xù)上升后，送粗汽油至吸收塔。c）柴油汽提塔液面上升后，改用自產(chǎn)柴油進(jìn)封油罐，并聯(lián)③吸收穩(wěn)定a）隨處理量增加逐步提高氣壓機(jī)轉(zhuǎn)速，關(guān)小反飛動(dòng)，機(jī)出c）液態(tài)烴罐液位上升后，啟用冷回流，控制塔頂溫度50-60℃,液面持續(xù)上升后，送液態(tài)烴去雙脫。e）粗汽油進(jìn)吸收塔后，適當(dāng)降低補(bǔ)充吸收油量，干氣進(jìn)雙3.開工關(guān)鍵步驟時(shí)間開工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌表（200萬噸/年催化裂化裝置）第一主要工作內(nèi)容主風(fēng)機(jī)開機(jī)，再生器引主風(fēng)，煙脫進(jìn)水循環(huán)反再氣密蒸汽至放空保護(hù)內(nèi)取熱器分餾收原料油建立三路開工開路循環(huán),原料油升溫，150度恒溫收柴油、汽油，瓦斯，分餾灌線，穩(wěn)定建立三塔循環(huán)沉降器趕空氣，拆大盲板，切換汽封油漿循環(huán)改塔內(nèi)循環(huán)反再裝平衡劑，噴燃燒油，裝劑、轉(zhuǎn)劑，建立流化，內(nèi)取熱等蒸汽系分餾開氣壓機(jī)提升管噴油分餾建立回流，調(diào)整操作，氣壓機(jī)提轉(zhuǎn)速，富氣進(jìn)穩(wěn)定三、連續(xù)重整裝置停工、開工方案細(xì)則連續(xù)重整裝置停工方案細(xì)則（2）裝置停工后要注意做好對加熱爐、含硫污水罐、各塔（3）停工期間，內(nèi)操仍要按規(guī)定監(jiān)盤、抄表、記錄，外操2．停工導(dǎo)則③為防止反應(yīng)器床層超溫，應(yīng)遵守先降溫后降量的原則。⑥停工降溫速度通常保持≯40℃/h。⑦停工要求做到安全、穩(wěn)妥、不出事故，退油干凈，做到不竄、不冒、不跑、不損壞設(shè)備，按計(jì)劃按步驟停工。物料停運(yùn)后⑧停工期間要加強(qiáng)各方面的聯(lián)系，各崗位要互相協(xié)調(diào)。（2）氨冷凍單元停工（應(yīng)提前二周開始停工，因該系統(tǒng)置①準(zhǔn)備工作②按操作法正常停氨冷機(jī)③退蒸發(fā)式冷凝器、輔助儲(chǔ)氨器、儲(chǔ)氨器的液氨至槽車④退潤滑油⑤系統(tǒng)泄壓⑥系統(tǒng)抽空置換閥，打開入口蒸汽閥抽空，打開冷凍系統(tǒng)至抽空器閥，抽空至向再生器通入少量氮?dú)?，將再生器床層溫度降?5℃以下時(shí)停①預(yù)加氫反應(yīng)系統(tǒng)料降至負(fù)荷60%；聯(lián)系總調(diào)、儲(chǔ)運(yùn)部停止直餾石腦油進(jìn)裝置，待控制；以5℃/h速度將反應(yīng)加熱爐出口溫度繼續(xù)降至260℃;加以不大于30℃/h速率降低反應(yīng)加熱爐出口溫度，直到爐膛溫度降至200℃,加熱爐熄火，停爐，全開煙道擋板，預(yù)加氫循環(huán)機(jī)繼續(xù)全量循環(huán)至預(yù)加氫反應(yīng)器出口溫度降至50℃以下，按規(guī)程②預(yù)加氫分餾系統(tǒng)至60%，并根據(jù)汽提塔、分餾塔液位情況及時(shí)提高精制油進(jìn)汽提位；將汽提塔、分餾塔進(jìn)行單塔循環(huán)，關(guān)汽提塔、分餾塔進(jìn)出物爐膛溫度降至200℃后，熄滅加熱爐，停汽提塔底泵、分餾塔底依次稍開汽提塔底重沸爐、分餾塔底重沸爐四路爐管烘爐用確認(rèn)氨冷凍系統(tǒng)已切出、泄氨；在切斷進(jìn)料前一天，以5℃/h、5t/h的速度，將重整反應(yīng)降至520℃、80%負(fù)荷（視加裂重）；再接觸系統(tǒng)氫氣帶油；當(dāng)鍋爐產(chǎn)汽溫度低于400℃,將3.5MPa蒸汽脫網(wǎng)，脫網(wǎng)閥不全關(guān)，保持5%左右開度，以便平穩(wěn)控制汽包壓力；當(dāng)重整降溫至510℃后，將脫己烷油改至汽油線，停止去芳烴裝置；當(dāng)重整降溫至500℃后，將苯餾份改至汽油線，停當(dāng)重整降至455℃、60%負(fù)荷，停精制油進(jìn)裝置，現(xiàn)場關(guān)邊界閥，當(dāng)預(yù)加氫汽提塔、分餾塔液位拉低后，切斷重整進(jìn)料；按降壓速度控制壓力就地排放，待爐膛溫度200℃后，停所有重整反應(yīng)加熱爐，切斷現(xiàn)場燃料氣閥門。待催化劑床層溫度冷卻至控制穩(wěn)定塔、脫己烷塔、脫戊烷塔液位在60%，三塔塔底重沸器出口溫度以≯30℃/h速度降溫。當(dāng)穩(wěn)定塔、脫己烷塔、脫振動(dòng)、介質(zhì)相互倒竄，除塔底重沸爐爐管外盡量不用蒸汽頂油。在塔底重沸爐爐膛溫度降至200℃,加熱爐熄火，汽提塔、分餾油，每根爐管頂油時(shí)間30min，結(jié)束后關(guān)對應(yīng)流量控制閥，然后再進(jìn)行下一根爐管頂油。頂油期間汽提塔、分餾塔分別泄壓至4．臨氫系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q臨氫系統(tǒng)同時(shí)進(jìn)行抽真空置換，抽空氣（氫+烴）置換過程中，（1）在抽真空前，先采用充氮放低瓦的常規(guī)置換方式置換（2）在系統(tǒng)抽真空時(shí)，臨氫系統(tǒng)與低瓦系統(tǒng)、臨氫系統(tǒng)與（3）在系統(tǒng)抽真空時(shí)，對解吸氣壓縮機(jī)出口在線微氧表進(jìn)5．密閉吹掃汽總量，根據(jù)各塔塔壓情況適時(shí)開各塔空冷，避免塔系統(tǒng)超壓。相連的在采樣口排污，與調(diào)節(jié)閥相連的在調(diào)節(jié)閥導(dǎo)淋處排污?？焖俚脑瓌t，吹掃結(jié)束后將設(shè)備內(nèi)溫度降至80℃以下，進(jìn)行鈍值在7.5～8.5之間，即鈍化結(jié)束。鈍化過程中聯(lián)系儀表專業(yè)關(guān)閉相關(guān)儀表引壓線，防止除臭鈍化液從儀表放空口①反應(yīng)器器壁及內(nèi)件：催化劑卸劑結(jié)束后，對反應(yīng)器內(nèi)件、線接臨時(shí)管線→預(yù)加氫反應(yīng)產(chǎn)物換熱器，充滿液重整大修主要任務(wù)時(shí)間計(jì)劃表重整大修主要任務(wù)時(shí)間計(jì)劃表單元時(shí)間主要內(nèi)容預(yù)加氫以降溫降量至260℃、75t/h，切停爐、預(yù)加氫反應(yīng)系統(tǒng)降溫至60℃以下05:00～15：0005:00～10：0008:00～08:00（至次分餾部分退油分餾部分退油再生熱停車再生系統(tǒng)泄壓停預(yù)加氫循環(huán)機(jī)、臨氫系統(tǒng)泄壓系統(tǒng)加盲板隔離分餾部分退油、加盲板結(jié)束后密閉吹掃重整反應(yīng)器繼續(xù)降溫至60℃系統(tǒng)加盲板隔離分餾部分退油、加盲板結(jié)束后密閉吹掃系統(tǒng)加盲板隔離預(yù)加氫進(jìn)料換熱器堿洗分餾系統(tǒng)及相關(guān)管線密閉吹掃停重整循環(huán)機(jī)，反應(yīng)、再接觸系統(tǒng)泄壓反應(yīng)系統(tǒng)置換合格、盲板隔離分餾系統(tǒng)及相關(guān)管線密閉吹掃再生系統(tǒng)置換進(jìn)出料換熱器抽芯重整催化劑卸劑、再生催化劑卸劑系統(tǒng)開口吹掃，高壓瓦斯系統(tǒng)吹掃預(yù)加氫汽提塔純化，重整穩(wěn)定塔水沖洗低壓力瓦斯系統(tǒng)、地下輕污油系統(tǒng)吹掃1212時(shí)所有系統(tǒng)停氣，系統(tǒng)吹掃完畢全部容器打人孔容器通風(fēng)置換、測爆合格，交付檢修連續(xù)重整裝置開工方案細(xì)則（2）準(zhǔn)備好足夠用的開工用精制油，化驗(yàn)分析雜質(zhì)含量和（v），氮?dú)庵脫Q時(shí)聯(lián)系儀表對引壓線同步進(jìn)行置2.2預(yù)加氫反應(yīng)系統(tǒng)開工2.2.2反應(yīng)系統(tǒng)氫氣氣密，引開工油氮?dú)鈿饷芡ㄟ^后，將反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至0.05MPa，引氫氣充壓至2.0MPa，進(jìn)行氫氣氣密。引開工油往原料罐墊油，液位建立2.2.3開循環(huán)氫壓縮機(jī)時(shí)壓差過大造成管線振動(dòng)。進(jìn)行2.5MPa氫通過后，適當(dāng)降低反應(yīng)壓力至2.2MPa，防止進(jìn)油后，反應(yīng)系統(tǒng)憋高，引起安全閥起跳。提高反應(yīng)器入口溫度至130℃,等待進(jìn)2.2.5反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立循環(huán)2.2.6反應(yīng)升溫硫化硫化過程中要定時(shí)檢測循環(huán)氫純度，保證循反應(yīng)器內(nèi)任一點(diǎn)溫度不能超過205℃,防止硫化過程飛溫。循環(huán)氫壓縮機(jī)出口檢測出硫化氫前，反應(yīng)器內(nèi)任一點(diǎn)溫度不能超過230℃,防止催化劑被還原。2.3.1重整反應(yīng)系統(tǒng)干燥、余熱鍋爐建立水循環(huán)重整反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q合格后，充壓至0.24MPa,開重整循重整催化劑裝劑在反應(yīng)器頂催化劑輸送管入口及分離料斗氣密，進(jìn)行氮?dú)庵脫Q、氣密，合格后重整系統(tǒng)引氫置換、升壓至分離器切水，恒溫8小時(shí)。在這個(gè)過程中要仔細(xì)檢查加熱爐U建立正常的產(chǎn)汽系統(tǒng)循環(huán)，重整反應(yīng)爐以40℃/h速度升溫至482℃,期間開重整增壓氫壓縮機(jī)。反應(yīng)進(jìn)料后，投用注氯、注硫設(shè)施。聯(lián)系化2.4再生開工量控制器投自動(dòng)控制，流量按設(shè)計(jì)要求，置換氣溫度控制約按下CRCS上的空氣按鈕來打開空氣閥，緩慢增加上部空氣再生器內(nèi)的催化劑黑燒至第四圈后開始每四小時(shí)一次對氮度進(jìn)行升溫，當(dāng)爐出口溫度達(dá)130℃左右時(shí)，分餾系統(tǒng)進(jìn)行恒溫3．開工進(jìn)度表再生廢氣系統(tǒng)吹掃板換復(fù)位板換復(fù)位預(yù)加氫臨氫系統(tǒng)拆盲板分餾系統(tǒng)蒸汽吹掃、試壓PSA單元置換、氣密除氧器加藥，作煮爐準(zhǔn)備預(yù)加氫催化劑干燥(150℃分餾系統(tǒng)蒸汽吹掃、試壓預(yù)加氫催化劑干燥(150℃再生系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q、氣密分餾系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q再生器干燥預(yù)加氫氫氣置換合一爐升溫再生器干燥干燥結(jié)束再生器降溫至常溫重整反應(yīng)系統(tǒng)升溫干燥預(yù)加氫高分底退污油再生系統(tǒng)作裝劑準(zhǔn)備重整反應(yīng)系統(tǒng)升溫干燥再生系統(tǒng)作裝劑準(zhǔn)備反應(yīng)系統(tǒng)熄爐降溫反應(yīng)器床層溫度降至200℃停重整循環(huán)機(jī)，反應(yīng)器泄壓重整反應(yīng)器裝催化劑重整反應(yīng)器裝催化劑分餾系統(tǒng)墊油、冷油循環(huán)分餾系統(tǒng)墊油、冷油循環(huán)分餾系統(tǒng)升溫?zé)嵊瓦\(yùn)再生系統(tǒng)裝催化劑分餾系統(tǒng)升溫?zé)嵊瓦\(yùn)再生系統(tǒng)裝催化劑、料位標(biāo)定再生系統(tǒng)復(fù)位重整、再生引氮?dú)庵脫Q、氣密預(yù)加氫切換原料預(yù)加氫調(diào)整操作，產(chǎn)精制油進(jìn)罐重整、再生引氫氣置換、氣密再生系統(tǒng)建立流量、差壓、升溫開循環(huán)氫壓縮機(jī)，點(diǎn)爐升溫至產(chǎn)品氫并網(wǎng)重整汽油合格③若為二爐四塔則考慮先停一爐，提前吹掃相關(guān)管線。④停工前一天確保開工和甩油往復(fù)泵能正常備用。①停工前降量②停工切換a）切換前半小時(shí)，聯(lián)系調(diào)度改引置換的餾分油進(jìn)裝置。b）切換前半小時(shí)，改好裝置開路外甩至罐區(qū)流程。c）加熱爐迅速降溫，爐出口溫度降至450℃時(shí)，將四通閥e）切換后焦炭塔老塔按正常冷焦程序處理，同時(shí)注意改放f）在裝置退油過程中，爐管注汽及汽封蒸汽不要停，爐管g）在切換四通閥前分餾塔頂氣液分離罐控h）減少甚至停止柴油、蠟油出裝置，盡量打回流。③加熱爐降溫d）過熱蒸汽出口改至放空，打開1.0MPa蒸汽線至過熱蒸e）分餾塔各側(cè)線泵抽空后及時(shí)停泵，并關(guān)閉出④分餾部分、氣壓機(jī)及吸收穩(wěn)定部分停工a）焦化停工期間，分餾部分降低回流量維持各側(cè)線正常運(yùn)b）柴油、蠟油停止出裝置，各側(cè)線經(jīng)置換后逐漸轉(zhuǎn)至分餾c）注意控制分餾塔頂溫度不大于140℃,且注意控制氣壓d）當(dāng)壓縮機(jī)轉(zhuǎn)速降至最低轉(zhuǎn)速后，請示調(diào)度停壓縮f）在解吸塔底和穩(wěn)定塔底溫度不超標(biāo)的情況下，逐漸減少g）在穩(wěn)定塔頂溫度不超標(biāo)的前提下，逐漸減少直至停下穩(wěn)h）停重沸器熱源，熱油改走副線，控制好解吸塔和穩(wěn)定塔i）穩(wěn)定吸收系統(tǒng)內(nèi)物料和裝置粗汽油完全送出裝置后，聯(lián)⑤停工退渣油、引柴油建立閉路循環(huán)b）餾分油置換期間，調(diào)節(jié)閥、換熱器副線，原料泵和加熱c）從甩油采樣口處檢查甩油組成，確認(rèn)是g）分析合格后聯(lián)系調(diào)度，停止引柴油進(jìn)裝置。建立分餾塔h）柴油對渣油系統(tǒng)置換后，退油期間注意控制甩油出裝置溫度≯90℃,加熱爐各支路需大流量置換（分支達(dá)滿量程需5i）待小閉路循環(huán)均建立后，停止收油，對冷熱渣油線按吹環(huán)油、蠟油）各控制閥、換熱器與其副線倒線一次，原料泵、加k）停工第二天，柴油清洗完畢，裝置改開路循環(huán)，柴油退⑥氣壓機(jī)停機(jī)口放火炬閥，關(guān)閉氣壓機(jī)、汽輪機(jī)出入口閥。停機(jī)后，記錄機(jī)組⑦吸收穩(wěn)定部分退油水頂2．停工密閉吹掃導(dǎo)則①分餾系統(tǒng)吹掃a）頂循、汽油、塔頂油流程：在側(cè)線吹掃和蒸塔的時(shí)候利b）柴油、中段、蠟油、循環(huán)油流程：用側(cè)線蒸汽、換熱器掃線蒸汽等對重組分管線進(jìn)行吹掃，重組分吹掃后路為分餾塔。②吸收穩(wěn)定系統(tǒng)掃線a）脫吸塔進(jìn)料線、汽油吸收塔底線、汽油吸收塔一中回流c）穩(wěn)定汽油線：原則自穩(wěn)定塔底抽出給汽沿流程向后吹掃③加熱爐系統(tǒng)各流程④焦炭塔放空塔系統(tǒng)b）甩油罐的入口線、出口線、焦炭塔的氣相線、放空塔底線：用蒸汽掃線沿流程吹掃，建議吹掃后路至c）放空塔頂部氣相線：建議在蒸塔時(shí)利用塔內(nèi)蒸汽對頂部⑤各火炬線和輕重污油線⑥各塔底罐底油和重污油罐出入口管線3．化學(xué)清洗鈍化方案4．停工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌時(shí)間提前停一爐二塔，調(diào)整加工負(fù)荷，并提前處理部分停用管線。停工關(guān)鍵步驟統(tǒng)籌時(shí)間表注劑系統(tǒng)停運(yùn)污油罐存油外送完畢聯(lián)系調(diào)度完成停工前準(zhǔn)備工注劑系統(tǒng)停運(yùn)污油罐存油外送完畢聯(lián)系調(diào)度完成停工前準(zhǔn)備工停工線吹掃甩油冷卻器給汽加溫切換至焦炭塔四通閥至旁路退渣油，引餾分油、柴油置換重油系統(tǒng)將裝置內(nèi)污油全部回?zé)捇蛘咄馑Ω蓛舸_認(rèn)接收退油所用的渣油原料罐、輕污油甩油冷卻器加滿水，給汽加溫分支按1t/（5min.路）的速度逐漸降低進(jìn)吸收穩(wěn)定系統(tǒng)水頂退油吸收穩(wěn)定部分吹掃、蒸塔分餾部分開始退油至高溫重污油罐，退油完畢后，開始焦化部分全面吹掃冷焦水系統(tǒng)向外倒水全面吹掃繼續(xù)蒸塔，吹掃吸收穩(wěn)定系統(tǒng)化學(xué)清洗分餾塔、放空塔化學(xué)清洗盲板加裝加裝剩余盲板采樣分析吸收穩(wěn)定系統(tǒng)水頂退油吸收穩(wěn)定部分給汽吹掃、蒸塔畢，開始分餾部分全面吹掃放空塔部分開始退油至高溫重污油罐始吹掃燃料氣線分餾塔側(cè)線給汽吹掃分餾塔、放空塔蒸塔輔助系統(tǒng)、管線，對外系統(tǒng)管線吹掃吸收穩(wěn)定系統(tǒng)蒸塔分餾塔、放空塔蒸塔各塔停吹掃，打水洗塔、降溫改流程，加注鈍化液建立鈍化循環(huán)流程鈍化分析、排鈍化液各塔停吹掃，打水洗塔、降溫改流程，加注鈍化液建立鈍化循環(huán)流程鈍化分析、排鈍化液達(dá)到條件的邊界閥開始加裝盲板加裝剩余盲板吸收穩(wěn)定系統(tǒng)、分餾塔、放空塔拆人孔各塔及各容器自然通風(fēng)各塔及各容器采樣分析1.開工準(zhǔn)備工作①聯(lián)系調(diào)度、儲(chǔ)運(yùn)系統(tǒng)準(zhǔn)備開工柴油、汽油、蠟油。2.開工操作步驟①點(diǎn)火前的準(zhǔn)備b）瓦斯管線置換后，化驗(yàn)分析瓦斯中氧含量合格。②加熱爐點(diǎn)火要求≯0.5%，分析爐膛爆炸氣含量≯0.2%為合格，才允許點(diǎn)火。③裝置蠟油油運(yùn)3）封油收油原則是閉路循環(huán)前從蠟油出裝置線上收，閉路4）原料罐、分餾塔、甩油罐建立液面，分別啟泵建立循環(huán)2）原料泵、加熱爐進(jìn)料泵灌泵，脫除入口管線存3）啟泵時(shí)注入封油，封油罐可從冷卻水箱出口收封④焦化部分收柴油、吸收穩(wěn)定引汽油建立循環(huán)2）倒引柴油進(jìn)柴油集油箱，同時(shí)向中段系統(tǒng)收柴⑥加熱爐輻射出口250℃恒溫脫水、部分管線熱緊⑦引中壓蒸汽，氣壓機(jī)作好開機(jī)準(zhǔn)備⑧爐出口250℃、350℃恒溫?zé)峋oa）加熱爐按升溫曲線升溫，注意控制負(fù)壓和氧含量。⑨爐出口升溫400℃恒溫，裝置引渣油2）加熱爐開始注汽。注意分餾塔頂溫和壓力，并根據(jù)頂溫和壓力情況增開空冷風(fēng)機(jī)和水冷器，含硫污水⑩爐出口升溫切換四通閥，建立回流打通產(chǎn)品流程2）當(dāng)爐出口溫度達(dá)到420℃,焦炭塔改底部進(jìn)料。1）分餾崗位視塔內(nèi)熱分布情況，盡快建立頂循回流，并適2）打通各產(chǎn)品出裝置流程：汽油、柴油、輕蠟、重蠟。4）氣壓機(jī)開機(jī)，吸收穩(wěn)定系統(tǒng)操作調(diào)整3.開工關(guān)鍵步驟時(shí)間管線吹掃，氣密分餾系統(tǒng)管線貫通吹掃，氣密管線進(jìn)行吹掃試壓縮機(jī)充氮?dú)鈿饷軌?，系統(tǒng)氣密及系吸收穩(wěn)定系統(tǒng)全面貫通氣密統(tǒng)靜置脫水；壓力放空系統(tǒng)貫通吹掃，氣密焦炭塔蒸汽試壓，氣密爐管、瓦斯線蒸汽貫通吹掃，氣密收蠟油條件確認(rèn)，收蠟油建立閉路循環(huán)蠟油系統(tǒng)靜止脫水焦化部分收蠟油和吸收穩(wěn)定系統(tǒng)充氮?dú)?，低點(diǎn)定期脫水柴油；加熱爐點(diǎn)火蠟油升溫至150℃恒溫閉路循環(huán)脫水倒線、機(jī)泵預(yù)熱加熱爐升溫至250℃恒溫，脫水柴油系統(tǒng)收柴油吸收穩(wěn)定部分收汽對加熱爐出口、焦炭塔區(qū)、換熱器區(qū)高溫法蘭第三天油；柴油系統(tǒng)收柴油；靜置脫水控制閥、換熱器副線倒線，機(jī)泵預(yù)熱考驗(yàn)各機(jī)泵以及儀表性能壓縮機(jī)充氮?dú)獗Ｗo(hù)第四天壓縮機(jī)暖管、暖機(jī)壓縮機(jī)暖線，暖管后充氮?dú)鈿饷埽龊瞄_車準(zhǔn)做好開機(jī)準(zhǔn)備；蠟油循環(huán)脫水，高溫做好開機(jī)準(zhǔn)備；蠟油循環(huán)脫水，高溫法蘭熱緊切換四通，快速升吸收穩(wěn)定開始正常加熱爐出口350℃條件確認(rèn)，升溫至350℃,閉路循環(huán)恒溫脫水原料線、外甩線給汽貫通繼續(xù)對加熱爐出口、焦炭塔區(qū)、換熱器區(qū)高溫法蘭熱緊加熱爐出口升溫至引罐區(qū)渣油進(jìn)裝置，裝置內(nèi)蠟油開路外甩切四通至焦炭塔底部進(jìn)料，正常生產(chǎn)壓縮機(jī)開機(jī)，維持低速運(yùn)行建立分餾塔各側(cè)線，投用產(chǎn)品出裝置流程，調(diào)整產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)附件5制氫裝置停工、開工方案細(xì)則制氫裝置停工方案細(xì)則聯(lián)系生產(chǎn)調(diào)度，做好中、低壓蒸汽、氮?dú)獾钠胶夤ぷ鳎话才?.停工導(dǎo)則⑧分析中變氣中CO＋CO2＜0.5%，裝置建立系統(tǒng)大循環(huán)。①轉(zhuǎn)化爐降溫②轉(zhuǎn)化停進(jìn)蒸汽，系統(tǒng)循環(huán)降溫b）切除蒸汽后，轉(zhuǎn)化以30℃/h左右的速度降溫。脫硫以打開轉(zhuǎn)化爐事故煙囪，冷卻爐膛。適時(shí)停引風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)，鍋爐①脫硫系統(tǒng)，用N2給脫硫系統(tǒng)充氮?dú)?，通知檢修將加氫反壓N后各導(dǎo)淋排氣，然后關(guān)鍋爐系統(tǒng)出、入口閥,鍋爐系統(tǒng)充④燃料系統(tǒng)，引氮?dú)獯祾?，向爐膛吹掃，烴+H小于0.5%為氣，火炬系統(tǒng)氣體，烴+H＜0.5%為合格，分析合格后間隔1小⑥PSA系統(tǒng)吹掃置換，充氮?dú)?，往PSA系統(tǒng)充壓。打開高點(diǎn)放空和低點(diǎn)導(dǎo)淋排放，吹掃產(chǎn)品氫線及產(chǎn)品氫放火炬線。從PSA各采樣點(diǎn)、閥門排放導(dǎo)淋等處采樣。烴+H＜0.5%合格，分析合3.停工關(guān)鍵步驟時(shí)間時(shí)間關(guān)鍵步驟主要內(nèi)容轉(zhuǎn)化切斷進(jìn)料，系統(tǒng)置換，當(dāng)中變氣中轉(zhuǎn)化爐停進(jìn)蒸汽，停蒸汽條件：轉(zhuǎn)化入口轉(zhuǎn)化爐停進(jìn)蒸汽，停蒸汽條件：轉(zhuǎn)化入口320℃,中變出口150℃（床層最低≮轉(zhuǎn)化爐熄火，燃料瓦斯倒盲板，轉(zhuǎn)化繼續(xù)轉(zhuǎn)化爐停蒸降溫，系統(tǒng)加裝界區(qū)盲制氫裝置開工方案細(xì)則①系統(tǒng)引氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)，氧含量小于0.5%。②脫硫區(qū)引氮?dú)鈿饷?，氣密?.5MPa。③轉(zhuǎn)化區(qū)引氮?dú)鈿饷?，氣密?.8MPa。④中變凈化區(qū)引氮?dú)鈿饷?，氣密?.4MPa。⑤鍋爐區(qū)引氮?dú)鈿饷埽瑲饷苤?.5MPa。⑥燃料區(qū)引氮?dú)鈿饷埽瑲饷苤?.6MPa。⑧廢氣及火炬系統(tǒng)，氣密至0.1MPa②啟動(dòng)鼓風(fēng)機(jī)、引風(fēng)機(jī)，加熱爐和轉(zhuǎn)化爐建立負(fù)壓。（3）轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火，系統(tǒng)熱氮循環(huán)升溫②轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火。調(diào)整轉(zhuǎn)化爐火咀以25℃/h的速③中變反應(yīng)器以25℃/h的速度升溫,使反應(yīng)器床層出口溫⑥壓機(jī)入口補(bǔ)低壓氮，系統(tǒng)通過放消音器置換循環(huán)氣中O2③控制升溫速度，轉(zhuǎn)化入口向480～500℃升溫，轉(zhuǎn)化出口向780℃升溫，中變床層出口溫度向230℃升溫，溫升速度20~①轉(zhuǎn)化入口溫度480～500℃,出口溫度780～800℃,循環(huán)氣中氫純度＞60﹪,轉(zhuǎn)化入口H20/H2比3～7，氫空速＞300h-1③以不大于催化劑床層溫升20℃,提高入口溫度至350℃,床層溫升結(jié)束后，中變反應(yīng)器入口繼續(xù)提溫至380～400℃,但要確保床層熱點(diǎn)溫度≯420℃,恒溫2～3小時(shí)(新催化劑)。⑧投用配氫，控制配氫量氫/天然氣0.05～0.08（v/v⑨需要遵循的提量原則：提爐溫－提配蒸汽－提原料。⑩及時(shí)增點(diǎn)火咀保持轉(zhuǎn)化出口780℃~800℃,盡量保持進(jìn)①中變氣組成合格PSA方可引進(jìn)料氣升壓，速度≯③開車后及時(shí)調(diào)節(jié)系統(tǒng)壓力,廢氣系統(tǒng)壓力，及時(shí)減少中變氣入爐量。避免造氣系統(tǒng)出現(xiàn)大的波動(dòng),尤其是避免造成爐膛負(fù)⑧確認(rèn)加氫反應(yīng)器床層溫度＞300℃,溫控控制原料氣進(jìn)脫3.開工關(guān)鍵步驟時(shí)間換，冷氮循充氮?dú)饷芑?，熱氮?lián)運(yùn)，循環(huán)升蒸汽配氫氣；催化劑系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q至氧含量小于0.5%，0.8MPa啟動(dòng)引風(fēng)機(jī)、鼓風(fēng)機(jī)，置換轉(zhuǎn)化爐膛,建立正常負(fù)壓,瓦斯引進(jìn)裝置，高點(diǎn)放空置換，瓦斯引入瓦斯，系統(tǒng)冷氮聯(lián)運(yùn)正常，開工爐、轉(zhuǎn)化爐點(diǎn)火,火咀要均勻點(diǎn)燃,防止偏燒。系統(tǒng)壓轉(zhuǎn)化配蒸汽，流量為25t/h，待操作穩(wěn)定后再緩慢配入氫氣配氫量＞1000m3/h，繼續(xù)按升溫曲線轉(zhuǎn)化入口溫度480-500℃,出口溫度開車；氫氣轉(zhuǎn)化催化劑還原結(jié)束后，轉(zhuǎn)化投天然氣，初投量1000m3/h，待轉(zhuǎn)化3米床層溫度下降后再投天然氣后停止循環(huán)，H2O/C控制4.5-4.7。轉(zhuǎn)化提量至4000m3/h，及時(shí)調(diào)整轉(zhuǎn)化爐溫,轉(zhuǎn)化投料后及時(shí)調(diào)節(jié)中變床層溫度,保證出轉(zhuǎn)化氣中變氣合格后再投用PSA，要調(diào)整好當(dāng)PSA廢氣基本正常后逐步將轉(zhuǎn)化爐火咀全附件6加氫裂化裝置停工、開工方案細(xì)則加氫裂化裝置停工方案細(xì)則（4）液化氣分液罐、脫硫塔提前一天切出系統(tǒng)，液化氣改2.停工導(dǎo)則①為防止反應(yīng)器床層超溫，必須遵守先降溫后降量的原則。④當(dāng)反應(yīng)爐管壁溫＜149℃,必須在24小時(shí)內(nèi)對爐管外壁進(jìn)器床層內(nèi)最高點(diǎn)溫度降低到55℃以下，避免卸劑時(shí)發(fā)生燙傷事⑦在降溫過程中，每降20℃檢查一次高溫高壓部位（如爐⑧如果停工后需要打開反應(yīng)器，則反應(yīng)器任一點(diǎn)溫度至2（2）反應(yīng)系統(tǒng)停工（具體參數(shù)根據(jù)裝置情況制定）①降溫降量根據(jù)先降溫后降量原則，以≯20℃/h的速度降低精制反應(yīng)度降0.3℃,根據(jù)氫耗停運(yùn)新氫機(jī)。當(dāng)進(jìn)料負(fù)荷降低至60%時(shí)，②低氮油置換當(dāng)反應(yīng)床層最高點(diǎn)溫度≤320℃、進(jìn)料負(fù)荷60%時(shí)，拉低原③切斷進(jìn)料），時(shí)調(diào)整入口溫度至320℃;第二步從30%降至15%，同時(shí)調(diào)整入口溫度至300℃),防止反應(yīng)器超溫。拉低原料罐液位，并進(jìn)行④停循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)，停注水低氮油置換結(jié)束，聯(lián)系分析循環(huán)氫中硫化氫含量，當(dāng)連續(xù)2防止出現(xiàn)高壓竄低壓。低氮油置換結(jié)束后，注水時(shí)間不小于4⑤熱氫帶油進(jìn)料泵停運(yùn)后，控制精制反應(yīng)器入口溫度320℃,關(guān)閉所有⑥恒溫氣提⑦降溫降壓、恒溫解氫⑧降溫降壓，停運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)恒溫解氫結(jié)束后，熄滅加熱爐，以≯20℃/h速度對反應(yīng)系直至反應(yīng)器床層溫度降至55℃以下開始泄壓，停運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)。在降溫過程中，為加快降溫速度，可全開高壓空冷，全開加熱爐煙道擋板、看火窗及快開門，打開高壓換熱器熱旁路。⑨反應(yīng)系統(tǒng)降壓a）在循環(huán)趕油階段，確認(rèn)高壓分離器液位沒有上升時(shí)及時(shí)力降至4.0MPa停止降壓以保證盡可能多的循環(huán)量加快反應(yīng)器催⑩氮?dú)庵脫Q，隔離聯(lián)系調(diào)度，反應(yīng)系統(tǒng)充高壓氮至0.3MPa，往低瓦泄壓至0.05MPa，重復(fù)置換，從裂化反應(yīng)器出口及循環(huán)氫壓縮機(jī)出口采關(guān)鍵點(diǎn)：氮?dú)庵脫Q時(shí)充壓不宜過高，充壓至0.3MPa開始泄①有干氣脫硫及液化氣脫硫系統(tǒng)的根據(jù)具體情況切出處理。②降負(fù)荷，降溫，低氮油置換走不合格線，控制各爐溫度在250℃左右，降溫速度控制在≯20℃③循環(huán)降溫低氮油置換結(jié)束后，以≯20℃/h繼續(xù)降低塔底溫度，直至停爐，降低分餾塔溫度至80℃以下。如降溫速度太慢，可通過聯(lián)系調(diào)度、油品，改好流程，做好接收殘油準(zhǔn)備。停進(jìn)低氮退至原料緩沖罐，提高原料緩沖罐壓力到0.3MPa，將罐內(nèi)殘油循環(huán)趕油結(jié)束后，拉低高壓分離器液位，待系統(tǒng)壓力降至力0.7MPa，將低壓分離器殘油全部退至汽提塔，順流程將各塔液位退至最后一個(gè)分餾塔，通過尾油泵將殘液退至污通過分餾進(jìn)料爐或重沸爐泵出口氮?dú)饣驙t前氮?dú)鈱⒈贸隹冖蕻a(chǎn)品線從泵出口、邊界處給蒸汽吹掃至裝置內(nèi)污油罐。5.化學(xué)清洗（1）防硫化亞鐵自燃鈍化（注意循環(huán)鈍化效果最好）含H2S介質(zhì)罐類、塔類選用防硫化亞鐵自燃鈍化括罐類：脫丁烷塔回流罐、干氣分液罐、分餾塔回流罐、含硫污水罐、含硫污水除油器、重污油罐、放空大罐。塔類：分餾塔、脫丁烷塔、干氣脫硫塔、液化氣脫硫塔。注意：裝置如鈍化劑主要是浸泡。含氨鹽、胺液介質(zhì)罐（塔）類：冷低壓分離要求：當(dāng)爐管壁溫小于149℃,必須在24小時(shí)內(nèi)對反應(yīng)爐行浸泡，浸泡時(shí)間要求≮1小時(shí)；熱電偶及冷氫管及相關(guān)法蘭口①高壓換熱器管程清洗槽→臨時(shí)泵→高壓換熱器管程出口混合器接臨時(shí)→高壓換熱器→裂化反應(yīng)器出口法蘭接臨時(shí)管線→清洗槽。②高壓換熱器殼程清洗槽→臨時(shí)泵→高壓換熱器殼程出口法蘭接臨時(shí)管高壓換熱器→精制反應(yīng)器入口法蘭接臨時(shí)管線→清洗7.停工進(jìn)度表液化氣脫硫切出低氮油置換切斷進(jìn)料全面退油恒溫氣提全面吹掃恒溫解氫停循環(huán)氫壓縮機(jī)裝置隔離反應(yīng)器降溫（320℃)降量（60%負(fù)荷停原停原料泵，停運(yùn)循環(huán)氫脫硫，停運(yùn)注水泵。320℃循環(huán)趕油結(jié)束，分餾系統(tǒng)全面退油），分餾、脫硫系統(tǒng)全面開始吹掃高壓換熱器管程出口溫度降到135℃時(shí)，將反及高壓換熱器中和清洗，高硫化氫部位除臭、界區(qū)加盲板，系統(tǒng)采樣分析加氫裂化裝置開工方案細(xì)則（1）逐步將蒸汽、氫氣等引進(jìn)裝置，并要求上游裝置、公用工程等單位確保正常供給，聯(lián)系化驗(yàn)、儀表、電氣、鉗工等單（2）工藝流程經(jīng)三級檢查并確認(rèn)無誤。各低點(diǎn)排凝、放空合格標(biāo)準(zhǔn)為連續(xù)兩次采樣分析氧含量＜0.5氮?dú)庵脫Q時(shí)聯(lián)系①氮?dú)鈿饷堍诜磻?yīng)系統(tǒng)氫氣氣密，引開工油氮?dú)鈿饷芡ㄟ^后，將反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至0.05MPa，引氫氣充壓至1.0MPa、2.0MPa、3.5MPa，進(jìn)行氫氣氣密。a)檢查并確認(rèn)臨氫系統(tǒng)采樣點(diǎn)氮?dú)庵脫Q至氧含量＜0.5V）般升溫速度≯25℃/h，升壓速度≯1.5MPa/h；③開循環(huán)氫壓縮機(jī)④升溫升壓），以≯1.5MPa/h升壓速度進(jìn)行升壓。升壓過程中打開高壓泵出口13.0MPa、15.0MPa氫氣氣密通過后，將反應(yīng)器160℃,等待進(jìn)低氮油。當(dāng)最高壓力氫氣氣密通過后，適當(dāng)降低⑤反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立循環(huán)啟動(dòng)原料油泵，先小流量運(yùn)行，當(dāng)溫度達(dá)到140℃后再向反再將進(jìn)料量提高至60%負(fù)荷。低分油液位建立后，外甩污油2?、薹磻?yīng)升溫硫化催化劑硫化步驟參照催化劑供應(yīng)商提供的硫化硫化結(jié)束后，控制精制反應(yīng)器入口溫度325℃左右，裂化反口溫度低3℃,形成下降的溫度分布曲線，準(zhǔn)備切換原料油。調(diào)整硫化劑的注入速率，使循環(huán)氫中硫化氫濃度約為0.5v%。在分換25%原料油，并保持總進(jìn)料量不變。每次換油應(yīng)有足夠的時(shí)間進(jìn)25%的原料，保持反應(yīng)器總進(jìn)料量為60%裝置設(shè)計(jì)負(fù)荷，同時(shí)制反應(yīng)器入口溫度至333℃左右，以≯5℃/h提裂化反應(yīng)器入口溫度至340℃左右，確保精制油氮含量≯40mg/kg。以≯5℃/h提裂化反應(yīng)器入口溫度至360℃左右，確保精制油氮含量≯40mg/kg。入口溫度控制視各裝置使用的催化劑的溫升經(jīng)驗(yàn)值確定。反應(yīng)器入口溫度控制以催化劑專利商提供為準(zhǔn)。⑧投用循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)切換原料完成后，投用循環(huán)氫脫硫塔，調(diào)整循環(huán)氫中H2S<①引低氮油，建立冷循環(huán)②分餾系統(tǒng)升溫、恒溫脫水、恒溫?zé)峋o度進(jìn)行升溫，當(dāng)爐出口溫度達(dá)150℃左右時(shí)，分餾系統(tǒng)進(jìn)行恒溫升溫過程中及時(shí)開啟塔頂冷卻器，防止塔頂揮③分餾調(diào)整①溶劑冷循環(huán)②引原料3.開工進(jìn)度表氮?dú)鈿饷軞錃鈿饷荛_循環(huán)氫壓硫化、鈍化切換原料氫氣氣密開循環(huán)氫壓硫化、鈍化切換原料第六天~第七反應(yīng)系統(tǒng)引低氮油，開原料泵，建立第六天~第七附件7渣油加氫裝置停工、開工方案細(xì)則渣油加氫裝置停工方案細(xì)則（2）停工前，成膜劑、鈍化劑、阻垢劑、堿液等助劑、藥2.停工導(dǎo)則①為防止反應(yīng)器床層超溫，必須遵守先降溫后降量的原則。以防連多硫酸腐蝕。當(dāng)反應(yīng)爐管壁溫小于149℃,必須在24小⑨在降溫過程中，每降20℃檢查一次高溫高壓部位（如爐出口、熱高分進(jìn)出口）法蘭泄漏情況，絕對不允許快速降溫，如因失誤造成降溫過快(≥30℃),就必須再作提溫處理，以防高①降溫降量e）分餾塔頂氣全部改火炬，加熱爐熄滅所有低②引蠟油置換系統(tǒng)，系統(tǒng)降溫b）加氫渣油全量外送，石腦油、柴油部分改分餾循環(huán)，其c）蠟油循環(huán)后，分餾塔底油全循環(huán)，停收新鮮蠟油。引蠟g）停分餾塔、柴油汽提塔吹汽，各蒸汽發(fā)生器改放空。h）干氣脫硫塔，塔前干氣放火炬，貧胺液循環(huán)置換。③調(diào)和粘度，催化劑成膜（或以成膜劑專利商要求為準(zhǔn)）a）分析循環(huán)油粘度（50℃),若不符合成膜劑專利商要求，b）當(dāng)CAT降至240℃,塔底油粘度14.5～18cst(50℃)，c）停鈍化蠟油或收柴油，分餾塔底油全循環(huán)，向系統(tǒng)加注a）停反應(yīng)高壓進(jìn)料泵，循環(huán)機(jī)最大負(fù)荷，循環(huán)趕油，并以⑤反應(yīng)系統(tǒng)退油、降溫，原料、分餾、胺液系統(tǒng)密閉吹掃a）循環(huán)機(jī)最大負(fù)荷，循環(huán)趕油，并以最快速度降低反應(yīng)器b）原料、分餾、胺液系統(tǒng)管線、設(shè)備開始進(jìn)行密閉吹掃。⑥反應(yīng)、分餾系統(tǒng)加盲板隔離，反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Qa）原料、分餾系統(tǒng)放空檢查吹掃效果，吹掃合格的管線加c）鈍化結(jié)束，對鈍化液采樣分析，按照分析結(jié)果，處理鈍3.密閉吹掃①反應(yīng)、分餾系統(tǒng)a）外來原料管線往原料緩沖罐退油、界區(qū)給汽吹掃，吹至b）原料罐底渣油經(jīng)換熱器、加熱爐、過濾器向?yàn)V后原料緩d）分餾塔各側(cè)線往分餾塔退油，側(cè)線開始吹掃，常壓塔冷e）分餾塔塔底油往罐區(qū)吹掃，分餾塔塔底抽出閥后給汽。f）分餾塔頂空冷、水冷投用，不凝氣全部冷卻；塔頂回流j）貧胺液管線氮?dú)馔艘?，富胺液管線，水頂退液，有條件k）瓦斯系統(tǒng)，氮?dú)庵脫Q，界區(qū)給氮?dú)獯祾?，各加熱爐高點(diǎn)②火炬系統(tǒng)、重污油吹掃a）在裝置各系統(tǒng)泄壓完畢，無需排火炬后，開始蒸氣吹掃b）在裝置各系統(tǒng)吹掃重污油完畢后，開始吹掃裝置重污油c）打開各塔頂安全閥副線，安全閥副線發(fā)燙以后關(guān)閉安全4.鈍化清洗（1）防硫化亞鐵自燃鈍化（注意循環(huán)鈍化效果最好）含H2S介質(zhì)罐類、塔類選用防硫化亞鐵自燃鈍化括罐類：干氣分液罐、分餾塔回流罐、含硫污水罐、含硫污水除油器、重污油罐、放空大罐。塔類：汽提塔、分餾塔、干氣脫硫鈍化劑主要是浸泡。含氨鹽、胺液介質(zhì)罐（塔）類：冷低壓分離5.中和清洗要求：當(dāng)爐管壁溫小于149℃,必須在24小時(shí)內(nèi)對反應(yīng)爐行浸泡，浸泡時(shí)間要求≮1小時(shí)；熱電偶及冷氫管及相關(guān)法蘭口①高壓換熱器管程清洗槽→臨時(shí)泵→高壓換熱器管程出口混合器接臨時(shí)→高壓換熱器→裂化反應(yīng)器出口法蘭接臨時(shí)管線→清洗槽。②高壓換熱器殼程清洗槽→臨時(shí)泵→高壓換熱器殼程出口法蘭接臨時(shí)管高壓換熱器→精制反應(yīng)器入口法蘭接臨時(shí)管線→清洗6.停工關(guān)鍵步驟時(shí)間 反應(yīng)進(jìn)料量降至80%負(fù)荷（具體各企業(yè)可引蠟油置換系統(tǒng)，3小時(shí)內(nèi)提至全蠟油進(jìn)料。引蠟油6小時(shí)后，開始每2小時(shí)分析 引鈍化蠟油或柴油調(diào)和原料油粘度系統(tǒng)降溫調(diào)和粘度，催化劑成膜停鈍化蠟油或收柴油，分餾塔底油全循系統(tǒng)降溫調(diào)和粘度，催化劑成膜 停進(jìn)料泵；反應(yīng)系統(tǒng)循反應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)帶油、降溫；原料、分餾、胺液系統(tǒng)密閉吹掃反應(yīng)降溫，停循環(huán)機(jī)反應(yīng)系統(tǒng)撤壓、氮?dú)庵酶魉鞑痖_人孔；交檢降低反應(yīng)進(jìn)料量，停高壓進(jìn)料泵循環(huán)氫壓縮機(jī)最大量循環(huán)冷卻床層溫度關(guān)補(bǔ)充氫閥，反應(yīng)系統(tǒng)壓力自然降壓停注反應(yīng)水、循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)原料、分餾系統(tǒng)退油、引柴油沖洗置換原料、分餾、胺液系統(tǒng)密閉吹掃為保護(hù)設(shè)備，任意床層溫度降至某溫度（根據(jù)裝置設(shè)備材質(zhì)制定）時(shí)，系統(tǒng)降壓反應(yīng)循環(huán)降溫，床層溫度≯55℃,停循原料、分餾系統(tǒng)吹掃結(jié)束，界區(qū)加盲板各塔、罐開始鈍化反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q，烴加氫<0.5%，置換鈍化分析、排鈍化液各塔、器拆開人孔采樣分析渣油加氫裝置開工方案細(xì)則（1）逐步將燃料氣、氫氣、除鹽水、蒸汽等引進(jìn)裝置，并（2）工藝流程經(jīng)三級檢查并確認(rèn)無誤。各低點(diǎn)排凝、放空2.開工步驟②反應(yīng)系統(tǒng)氫氣氣密，引開工油氮?dú)鈿饷芡ㄟ^后，將反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至0.05MPa，引氫氣充壓至1.0MPa、2.0MPa、3.5MPa，進(jìn)行氫氣氣密。a)檢查并確認(rèn)臨氫系統(tǒng)采樣點(diǎn)氮?dú)庵脫Q至氧含量＜0.5V）/h，升壓速度<1.5MPa/h；③開循環(huán)氫壓縮機(jī)②原料緩沖罐建立液位后，啟動(dòng)開工泵，向熱低分墊油。②以15℃/h速度，爐出口升溫至160℃,恒溫。③恒溫，直到反應(yīng)器和熱高分所有的表面溫度（6）分餾加熱爐點(diǎn)火，原料、分餾系統(tǒng)熱油運(yùn)脫水②對反應(yīng)高壓部分分別進(jìn)行5.0MPa、8.0MPa、10.0MPa、③做急冷氫實(shí)驗(yàn)、首次開工裝置做緊急泄壓實(shí)驗(yàn)。3.開工關(guān)鍵步驟時(shí)間反應(yīng)系統(tǒng)引氮?dú)獬鋲海敝练磻?yīng)系統(tǒng)氧含量≯反應(yīng)加熱爐點(diǎn)反應(yīng)加熱爐點(diǎn)應(yīng)系統(tǒng)循環(huán)升溫柴油長循環(huán)熱反應(yīng)加熱爐點(diǎn)火，以15℃/h升溫至爐出口溫度160℃。反應(yīng)加熱爐爐出口160℃恒溫，直（溫度由設(shè)備材質(zhì)決定）分餾長循環(huán)啟動(dòng)高壓進(jìn)料泵，反應(yīng)進(jìn)油蠟油預(yù)硫化原料引硫化柴油，開高壓進(jìn)料泵，向反應(yīng)系統(tǒng)柴油穿透系統(tǒng)，熱高分建立液位后，排去分餾催化劑粉塵含量，確認(rèn)無粉塵后改為全循環(huán)。（外甩時(shí)間，企業(yè)制定）175℃,進(jìn)料以20t/h的速度提量。硫化氫穿透，分析循環(huán)氣中硫化氫含量溫，循環(huán)氣中硫化氫含量調(diào)整至0.3-0.5%。整DMDS注入量保持硫化氫含量在0.5-0.8%。溫，保持硫化氫含量在0.5-0.8%。系統(tǒng)引蠟油，反應(yīng)器入口溫度280℃恒溫，直反應(yīng)器入口溫度至320℃恒溫，調(diào)整循環(huán)氣中附件8柴油加氫裝置停工、開工方案細(xì)則柴油加氫裝置停工方案細(xì)則2.停工導(dǎo)則①為防止反應(yīng)器床層超溫，必須遵守先降溫后降量的原則。⑤當(dāng)反應(yīng)爐管壁溫＜149℃,必須在24小時(shí)內(nèi)對爐管外壁進(jìn)器床層內(nèi)最高點(diǎn)溫度降低到55℃以下，避免卸劑時(shí)發(fā)生燙傷事⑧在降溫過程中，每降20℃檢查一次高溫高壓部位（如爐⑨如果停工后需要打開反應(yīng)器，則反應(yīng)器任一點(diǎn)溫度至2①降溫降量②切斷進(jìn)料③熱氫帶油壓分離器液位至30%以下，切斷高壓分離器與低壓分離器，此時(shí)300-320℃,新氫機(jī)以最大流量進(jìn)行反應(yīng)系統(tǒng)氫氣循環(huán)，反應(yīng)系④降溫降壓、恒溫解氫（液相柴油加氫裝置可忽略此步驟）解氫24小時(shí)。關(guān)閉循環(huán)氫脫硫塔跨線，聯(lián)系化驗(yàn)分析循環(huán)氫中硫化氫含量，當(dāng)硫化氫含量<10mL/m3，停運(yùn)循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)。⑤繼續(xù)降溫降壓，停運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)爐，以≯1.5MPa/h降壓速度降低系統(tǒng)壓力。降溫降壓過程中注意控制好溫度和壓力（反應(yīng)器任一點(diǎn)溫度＜93℃,反應(yīng)壓力≯至55℃以下，停運(yùn)循環(huán)氫壓縮機(jī)。為加快降溫速度，可通過全液相柴油加氫裝置反應(yīng)器床層溫度降低至50℃以下停運(yùn)新⑥系統(tǒng)降壓循環(huán)氫壓縮機(jī)停運(yùn)完畢，臨氫系統(tǒng)以≯1.5MPa/h速度降低⑦反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q系統(tǒng)各火炬排放點(diǎn)進(jìn)行泄壓。當(dāng)系統(tǒng)連續(xù)兩個(gè)樣烴＋氫含量<2S含量＜10mg/m3時(shí)，停止氮?dú)庵脫Q。對反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)②循環(huán)降溫降至180℃時(shí)，停汽提蒸汽，注意維持汽提塔壓力，如壓力下降閥門，停引風(fēng)機(jī)、空氣預(yù)熱器，維持鼓風(fēng)機(jī)運(yùn)行，全開精制柴油空冷器，加快分餾系統(tǒng)降溫。待分餾系統(tǒng)兩塔底溫度降至60℃②脫鹽水水洗、氮?dú)庵脫Q4.密閉吹掃原料緩沖罐進(jìn)行密閉吹掃。分餾墊油線向脫硫化氫汽提塔吹掃。5.化學(xué)清洗（1）防硫化亞鐵自燃鈍化（注意循環(huán)鈍化效果最好）含H2S介質(zhì)罐類、塔類選用防硫化亞鐵自燃鈍化括罐類：干氣分液罐、分餾塔回流罐、含硫污水罐、含硫污水除油器、重污油罐、放空大罐。塔類：汽提塔、分餾塔、干氣脫硫鈍化劑主要是浸泡。含銨鹽、胺液介質(zhì)罐（塔）類：冷低壓分離經(jīng)分析合格后，爐膛搭架子，爐管外壁用中和清洗液清洗。⑤反應(yīng)器器壁及內(nèi)件：催化劑卸劑結(jié)束后，對反應(yīng)器內(nèi)件、6.停工進(jìn)度表切斷進(jìn)料分餾塔退油分餾、脫硫系統(tǒng)吹掃恒溫解氫循環(huán)降溫，停循環(huán)機(jī)氮?dú)庵脫Q裝置隔離反應(yīng)器降溫（280℃)降量，注水點(diǎn)停運(yùn)原料泵，停注水泵，分餾單獨(dú)循分餾系統(tǒng)開始全面退油反應(yīng)系統(tǒng)降溫（250℃)降壓低壓系統(tǒng)開始密閉吹掃反應(yīng)系統(tǒng)隔離反應(yīng)器拆頭蓋高壓換熱器中和清洗界區(qū)加盲板，系統(tǒng)采樣分析重疊時(shí)間重疊時(shí)間切斷進(jìn)料反應(yīng)器降溫至280℃,降量至最低負(fù)切斷進(jìn)料停運(yùn)原料泵，恒溫趕油，分餾單獨(dú)循催化劑氣提原料油系統(tǒng)退油分餾系統(tǒng)退油脫硫系統(tǒng)退胺液分餾系統(tǒng)吹掃脫硫系統(tǒng)水洗脫硫系統(tǒng)吹掃停新氫機(jī)反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Q公用工程系統(tǒng)吹掃反應(yīng)器拆頭蓋反應(yīng)系統(tǒng)中和清洗分餾和脫硫系統(tǒng)鈍化清洗除臭裝置隔離原料油開始全面退油分餾系統(tǒng)開始全面退油脫硫系統(tǒng)退胺液，氮?dú)庵脫Q原料、分餾系統(tǒng)給汽進(jìn)行密閉吹掃脫硫系統(tǒng)進(jìn)行循環(huán)水洗脫硫、瓦斯系統(tǒng)給汽進(jìn)行密閉吹掃催化劑氣提結(jié)束，反應(yīng)系統(tǒng)降溫，溫過低分及排放氣排至火炬系統(tǒng)污油系統(tǒng)、低分氣系統(tǒng)、排放氣系統(tǒng)和放空系統(tǒng)給蒸汽進(jìn)行密閉吹掃備卸催化劑作業(yè)反應(yīng)系統(tǒng)設(shè)備和管線進(jìn)行氮?dú)獗Ｗo(hù)或中和清洗裝置的設(shè)備和管線進(jìn)行鈍化清洗加盲板把裝置隔離出來柴油加氫裝置開工方案細(xì)則1.開工前準(zhǔn)備工作公用工程等單位確保正常供給，聯(lián)系化驗(yàn)、儀表、電氣、鉗工等（2）工藝流程經(jīng)三級檢查并確認(rèn)無誤。各低點(diǎn)排凝、放空2.開工過程合格標(biāo)準(zhǔn)為連續(xù)兩次采樣分析氧含量＜0.5氮?dú)庵脫Q時(shí)聯(lián)系（2）反應(yīng)系統(tǒng)開工（氣密壓力企業(yè)根據(jù)裝置設(shè)備實(shí)際要求①氮?dú)庵脫Q氣密②反應(yīng)系統(tǒng)氫氣氣密，引開工油氮?dú)鈿饷芡ㄟ^后，將反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至0.05MPa，引氫氣充壓至2.0MPa，進(jìn)行氫氣氣密。引開工油往原料罐墊油，液位建立③開循環(huán)氫壓縮機(jī)④升溫升壓時(shí)壓差過大造成管線振動(dòng)。分別進(jìn)行3.0MPa、5.0MPa、8.0MPa起安全閥起跳。提高反應(yīng)器入口溫度至130℃,等待進(jìn)油。⑤反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)油，建立循環(huán)⑥反應(yīng)升溫硫化催化劑硫化操作步驟參照催化劑供應(yīng)商提供的⑦切換原料，啟動(dòng)注水泵⑧投用循環(huán)氫脫硫系統(tǒng)切換原料完成后，投用循環(huán)氫脫硫塔，調(diào)整循環(huán)氫中H2S<①冷油循環(huán)②熱油循環(huán)，升溫脫水度進(jìn)行升溫，當(dāng)爐出口溫度達(dá)150℃左右時(shí)，分餾系統(tǒng)進(jìn)行恒溫升溫過程中及時(shí)開啟塔頂冷卻器，防止塔頂揮③分餾調(diào)整①溶劑循環(huán)②引原料氣3.開工進(jìn)度表啟動(dòng)循環(huán)氫壓縮機(jī)氮?dú)鈿饷軞錃鈿饷荛_循環(huán)機(jī)氫氣氣密切換原料氫氣氣密切換原料開新氫機(jī)升壓，8.0MPa，11.0MPa氫氣氣啟動(dòng)原料泵，反應(yīng)進(jìn)油，建立循環(huán)催化劑硫化改反應(yīng)、分餾大循環(huán)，切換原料（1）制定停工方案并按規(guī)定程序完成審批，同時(shí)組織裝置（3）檢查確認(rèn)裝置內(nèi)地下污油泵等停工用關(guān)鍵機(jī)泵狀態(tài)良2.停工步驟≯③反應(yīng)器停進(jìn)料后，反應(yīng)器床層溫度逐步降溫到360℃,降溫幅度不超過25℃/h，關(guān)閉新氫進(jìn)裝置閥且逐步降低反應(yīng)系統(tǒng)①冷熱高位液位持續(xù)2小時(shí)不再上升時(shí)可認(rèn)為熱氫帶油結(jié)②逐漸降低冷熱高分液位，將其存油全部排至穩(wěn)定塔。①反應(yīng)系統(tǒng)取樣分析再生吸附劑含硫量一般不低于6%。開始卸出吸附劑之無法接劑時(shí)，切換流程從反應(yīng)器底轉(zhuǎn)劑線向D106手動(dòng)卸劑，需②再生系統(tǒng)直至停，當(dāng)再生器溫度降至約300～320℃,調(diào)整EH102負(fù)荷，c）卸劑結(jié)束后關(guān)閉卸劑線和提升氣管線相關(guān)閥門，停止e）再生系統(tǒng)卸劑結(jié)束后維持再生溫度，通過再生氮?dú)鈱煝趯﹂]鎖料斗進(jìn)行氫氣隔離，氮?dú)獯祾咧脫Q合格。③閉鎖料斗氮?dú)獬鋲褐?.5MPa，氮?dú)鈱ο嚓P(guān)程控閥進(jìn)行試①維持最大循環(huán)氫量，且各儀表反吹氣流量正常。環(huán)，降低爐管內(nèi)氫氣溫度，使反應(yīng)器出口溫度降到60℃以下，④系統(tǒng)置換初期，征得同意后置換氮?dú)庀蚧鹁媾欧?。⑥盲板隔離后，系統(tǒng)氮?dú)鉀_壓至1.0MPa，采用加①反應(yīng)系統(tǒng)②再生系統(tǒng)a）將再生器內(nèi)殘留的吸附劑粉末通過ME103送入廢劑罐③瓦斯系統(tǒng)a）當(dāng)反應(yīng)器溫度降至250℃時(shí)，可提前關(guān)閉瓦斯界區(qū)手閥b）瓦斯系統(tǒng)用低壓蒸汽吹掃，吹掃至火炬系統(tǒng)。④進(jìn)料穩(wěn)定系統(tǒng)備內(nèi)存油通過低點(diǎn)排凝排至污油罐D(zhuǎn)204。將管線、設(shè)備內(nèi)存油通過低點(diǎn)排凝排至D204。⑤地下污油及火炬系統(tǒng)吹掃b）火炬系統(tǒng)在火炬末端接臨時(shí)蒸汽，向火炬管網(wǎng)吹掃，待c）地下污油罐系統(tǒng)在系統(tǒng)末端開蒸汽吹掃閥進(jìn)行吹掃，吹3．停工關(guān)鍵步驟時(shí)間2、停進(jìn)料，提高循環(huán)氫量切斷進(jìn)料反應(yīng)降壓降溫2、反應(yīng)系統(tǒng)降壓降溫反應(yīng)降壓降溫全面吹掃SZorb裝置開工方案細(xì)則1.開工準(zhǔn)備工作（1）制定開工方案并按程序完成審批，同時(shí)組織裝置職工（4）做好裝置所有控制閥調(diào)試并確認(rèn)，做好工藝、設(shè)備聯(lián)（5）檢查確認(rèn)裝置內(nèi)機(jī)泵狀態(tài)良好可用，聯(lián)系電氣做好送（6）聯(lián)系產(chǎn)品分析與技術(shù)服務(wù)中心做好原料油以及產(chǎn)品的（7）準(zhǔn)備好開工所用工具以及勞防用品、防毒面具、急救④干燥過程中對設(shè)備副線需走氣干燥，以消除死角。⑤反再部分放射源，嚴(yán)格執(zhí)行相關(guān)放射源管理規(guī)定。①反應(yīng)系統(tǒng)氮?dú)庵脫Qa）開氮?dú)庵列職涔芫€閥門，及壓縮機(jī)出口氮?dú)忾y門，反應(yīng)b）確認(rèn)反應(yīng)器、還原器、反應(yīng)器接收器各反吹氫氣流程、f)通過計(jì)算聯(lián)系化驗(yàn)室人員對反應(yīng)系統(tǒng)進(jìn)行分析，氧含量②再生系統(tǒng)b)打通流化氮?dú)庵猎偕髁鞒蹋偕鬟M(jìn)行氮?dú)庳炌?。③穩(wěn)定系統(tǒng)a)氣密介質(zhì)為蒸汽，壓力控制0.8MPa。b)緩慢從塔底吹掃蒸汽引汽，引汽前注意排水。c)氣密時(shí)，E202、E204、E205管程水線排空打開，防止管e)從D201頂向系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)?，打開各管線末端排放，重復(fù)f)置換完全后，關(guān)閉D201氮?dú)猓３址€(wěn)定系統(tǒng)微正壓約④原料系統(tǒng)a)氣密介質(zhì)為蒸汽，壓力控制0.4MPa。b)氣密過程中壓力下降通過原料線吹掃蒸汽補(bǔ)壓。c)從D101頂向系統(tǒng)補(bǔ)入氮?dú)?，打開各管線末端排放，重復(fù)d)置換完全后，關(guān)閉D101氮?dú)?，保持穩(wěn)定系統(tǒng)微正壓約①氣密總則蘭、管線、設(shè)備、焊縫的質(zhì)量。通過使用合適的氣體介質(zhì)，在規(guī)b)氣密點(diǎn)包括設(shè)備、管線上全部法蘭、焊縫、閥門、低點(diǎn)放空、壓力表、液面計(jì)、流量孔板、活接頭、儀表、引壓線、熱電f)升壓或泄壓速度要緩慢，標(biāo)準(zhǔn)為0.4MPa／h。②氮?dú)鈿饷躡)開氮?dú)夥植缴龎褐?.5MPa、1.0j)氮?dú)鈿饷苤脫Q合格后，停循環(huán)氫壓縮機(jī)反應(yīng)系統(tǒng)泄壓至③氫氣冷態(tài)氣密a)反應(yīng)系統(tǒng)（包括反吹氫系統(tǒng)及閉鎖料斗）引氫氣充壓。④升溫?zé)釕B(tài)氫氣氣密b)保持最大循環(huán)氫氣量。按照點(diǎn)爐程序點(diǎn)燃加熱爐F101，c)反應(yīng)系統(tǒng)升溫至200℃,恒溫進(jìn)行氣密。d)200℃氣密結(jié)束后，升溫至300℃,恒溫氣密。e)300℃氣密結(jié)束后，升溫至420℃,恒溫進(jìn)行氣密。②原料緩沖罐D(zhuǎn)101液位收至50%以上，打通系統(tǒng)冷油運(yùn)流程，開原料泵P101，打通冷油運(yùn)流程，穩(wěn)定塔進(jìn)油時(shí)，注意穩(wěn)⑤開穩(wěn)定塔頂空冷A201；穩(wěn)定塔底空冷A202。投用穩(wěn)定塔⑥脫水干凈后，投用穩(wěn)定塔底重沸器E203A/B，控制穩(wěn)定塔底蒸汽量來調(diào)整穩(wěn)定塔升溫速率≯25℃,穩(wěn)定塔底溫度控制在①再生系統(tǒng)h)當(dāng)再生器中吸附劑料位達(dá)到3.5～4米高時(shí)，開始向再生②反應(yīng)系統(tǒng)c)調(diào)節(jié)閉鎖料斗6.2步收料料位與收料時(shí)間來控制吸附劑程開工線使D114反吹氫出口溫度達(dá)到250℃,在反應(yīng)進(jìn)油后當(dāng)f)投用反應(yīng)器接受器的轉(zhuǎn)劑線，把閉鎖料斗從“開工裝劑”⑥打開汽油開工進(jìn)料流量小控制閥（FIC1104）開始進(jìn)料，⑧冷、熱產(chǎn)物分離器的液位達(dá)到40%時(shí)，打開熱產(chǎn)物分離器⑨當(dāng)進(jìn)料速率到滿負(fù)荷的20-25%，如果反應(yīng)器溫度