鉗工工藝學(xué)第六版電子課件第二章鉗工基本操作知識(shí)

§2-1劃線

§2-2鏨削、鋸削與銼削§2-3孔加工§2-4螺紋加工第二章鉗工基本操作知識(shí)§2-5矯正與彎形§2-6鉚接、粘接與錫焊§2-7刮削§2-8研磨§2-1劃線一、劃線概述劃線是指在毛坯或工件上，用劃線工具劃出待加工部位的輪廓線或作為基準(zhǔn)的點(diǎn)和線。這些點(diǎn)和線標(biāo)明了工件某部分的形狀、尺寸或特性，并確定了加工的尺寸界線。劃線劃線分平面劃線和立體劃線兩種。平面劃線

立體劃線劃線的具體作用如下：1．確定工件的加工余量，使機(jī)械加工有明確的尺寸界線。2．便于復(fù)雜工件在機(jī)床上裝夾，可按劃線找正定位。3．能夠及時(shí)發(fā)現(xiàn)和處理不合格的毛坯，避免加工后造成損失。4．采用借料劃線可使誤差不大的毛坯得到補(bǔ)救，提高毛坯的利用率。劃線的準(zhǔn)確與否，將直接影響產(chǎn)品的質(zhì)量和生產(chǎn)效率的高低。劃線除要求劃出的線條清晰均勻外，最重要的是保證尺寸準(zhǔn)確。劃線精度一般為0.25~0.5mm。因此，在加工過(guò)程中，必須通過(guò)測(cè)量來(lái)保證尺寸的準(zhǔn)確度。二、劃線工具與涂料1．常用劃線工具及應(yīng)用常用劃線工具及應(yīng)用2．劃線用涂料

為使工件表面上劃出的線條清晰，一般在工件表面的劃線部位涂上一層薄而均勻的涂料。常用劃線涂料配方和應(yīng)用三、劃線基準(zhǔn)的選擇基準(zhǔn)是指圖樣（或工件）上用來(lái)確定生產(chǎn)對(duì)象上幾何要素間的幾何關(guān)系所依據(jù)的那些點(diǎn)、線、面。設(shè)計(jì)時(shí)，在圖樣上所采用的基準(zhǔn)，稱為設(shè)計(jì)基準(zhǔn)。劃線時(shí)，在工件上所采用的基準(zhǔn)，稱為劃線基準(zhǔn)。劃線時(shí)應(yīng)從劃線基準(zhǔn)開(kāi)始。劃線基準(zhǔn)選擇的基本原則是應(yīng)盡可能使劃線基準(zhǔn)與設(shè)計(jì)基準(zhǔn)相一致。1．以兩個(gè)互相垂直的平面（或直線）為基準(zhǔn)2．以兩條互相垂直的中心線為基準(zhǔn)3．以一個(gè)平面和一條中心線為基準(zhǔn)四、劃線前的準(zhǔn)備工作1．分析圖樣，了解工件的加工部位和要求，選擇好劃線基準(zhǔn)。2．清理工件，對(duì)鑄、鍛件毛坯，應(yīng)將型砂、毛刺、氧化皮去除掉，并用鋼絲刷清理干凈，對(duì)已生銹的半成品，要將浮銹刷掉。3．在工件的劃線部位涂色，要求涂的薄而均勻。4．在工件孔中安裝中心塞塊。5．擦凈劃線平板，準(zhǔn)備好劃線工具。五、劃線時(shí)的找正和借料1．找正找正就是利用劃線工具使工件上有關(guān)的表面與基準(zhǔn)面（如劃線平板）之間處于合適的位置。（1）當(dāng)工件上有不加工表面時(shí)，應(yīng)按不加工表面找正后再劃線，這樣可使加工表面與不加工表面之間保持尺寸均勻。毛胚工件的找正（2）當(dāng)工件上有兩個(gè)以上的不加工表面時(shí)，應(yīng)選擇重要的或較大的表面為找正依據(jù)，并兼顧其他不加工表面，這樣可使劃線后的加工表面與不加工表面之間尺寸比較均勻，而使誤差集中到次要或不明顯的部位。（3）當(dāng)工件上沒(méi)有不加工表面時(shí)，通過(guò)對(duì)各加工表面自身位置的找正后再劃線，可使各加工表面的加工余量得到合理分配，避免加工余量相差懸殊。2．借料借料就是通過(guò)試劃和調(diào)整，將各加工表面的加工余量合理分配，互相借用，從而保證各加工表面都有足夠的加工余量，而誤差或缺陷可在加工后排除。（1）測(cè)量工件的誤差情況，找出偏移部位和測(cè)出偏移量。（2）確定借料方向和大小，合理分配各部位的加工余量，劃出基準(zhǔn)線。（3）以基準(zhǔn)線為依據(jù)，按圖樣要求，依次劃出其余各線。套筒的鍛造毛胚，其內(nèi)、外圓都要進(jìn)行加工。如果鍛造毛胚的內(nèi)、外圓偏心量較大，以外圓找正劃內(nèi)孔加工線時(shí)，會(huì)造成內(nèi)孔的加工余量不足；內(nèi)孔找正劃外圓加工線時(shí)，則會(huì)造成外圓的加工余量不足。只有將內(nèi)孔、外圓同時(shí)兼顧，采用借料的方法才能使內(nèi)孔和外圓都有足夠的加工余量。a）合格毛胚劃線b）以外圓找正c）以內(nèi)孔找正d）借料劃線

軸承架劃線a）軸承架b）借料劃線

六、分度頭劃線分度頭是銑床上用來(lái)等分圓周用的附件。分度頭結(jié)構(gòu)

a）分度頭外形圖b）分度頭傳動(dòng)系統(tǒng)圖1一卡盤2一刻度盤3—蝸輪4一蝸桿5一蝸桿脫落手柄6—主軸鎖緊手柄7一掛輪軸8—分度盤9—定位插銷10—分度手柄11—鎖緊螺釘12—軸

要將一圓盤端面進(jìn)行7等分，求每劃一條線后，分度手柄應(yīng)轉(zhuǎn)過(guò)幾圈后再劃第二條線？

分度盤的孔數(shù)一般情況下，應(yīng)盡可能選用孔數(shù)較多的孔圈，因?yàn)榭兹Φ目讛?shù)越多，分度誤差越小。

所以上例應(yīng)選用49孔的孔圈進(jìn)行分度，即分度手柄應(yīng)在49孔的孔圈上轉(zhuǎn)5圈后再轉(zhuǎn)35個(gè)孔距。用分度盤分度時(shí)，為使分度準(zhǔn)確而迅速，避免每分度一次要數(shù)一次孔數(shù)，可利用安裝在分度頭上的分度叉進(jìn)行計(jì)數(shù)。分度時(shí)，應(yīng)先按分度的孔數(shù)調(diào)整好分度叉，再轉(zhuǎn)動(dòng)手柄。分度叉1-插銷孔2-分度叉3-緊固螺釘4-心軸5-分度盤§2-2鏨削、鋸削與銼削一、鏨削用手錘敲擊鏨子對(duì)金屬工件進(jìn)行切削加工的方法稱為鏨削。1．鏨削工具（1）鏨子鏨子是鏨削用的刀具，一般用碳素工具鋼（T7A）鍛成，它由頭部、鏨身及切削部分組成。頭部頂端略帶球形，以便錘擊時(shí)作用力容易通過(guò)鏨子中心線。鏨身部分為便于把持，多成八棱形，以防止鏨削時(shí)鏨子轉(zhuǎn)動(dòng)。切削部分刃磨成楔形，經(jīng)熱處理后硬度達(dá)到56～62HRC。鏨子種類及用途扁鏨的應(yīng)用a）板料、棒料鏨切b）鏨斷條料c）鏨切窄平面尖鏨的應(yīng)用a）鏨槽b）分割曲線形板料油槽鏨的應(yīng)用（2）錘子錘子是裝配鉗工常用的敲擊工具，它由錘體、錘柄和倒楔三部分組成。2．鏨削角度鏨削時(shí)，鏨子與工件之間應(yīng)形成適當(dāng)?shù)那邢鹘嵌?。鏨削角度的定義及作用后角大小對(duì)鏨削的影響a）后角過(guò)大b）后角過(guò)小鏨子幾何角度的選擇3．鏨削的操作要點(diǎn)（1）正確使用臺(tái)虎鉗，夾緊時(shí)不應(yīng)在臺(tái)虎鉗的手柄上加套管子或用手錘敲擊臺(tái)虎鉗手柄，工件要夾緊在鉗口中間。（2）鏨削時(shí)要保持正確的操作姿勢(shì)和揮錘速度，做到“穩(wěn)、準(zhǔn)、狠”。（3）起鏨時(shí)應(yīng)從工件的邊緣尖角處采用斜角起鏨，將鏨子頭部向下傾斜，先向上鏨出一小斜面，然后開(kāi)始正常鏨削。斜角起鏨鏨削溝槽需要正面起鏨時(shí)，鏨子刃口要貼住工件端面，鏨子頭部仍向下傾斜，待鏨出一小斜面后，再按正常角度鏨削。正面起鏨（4）當(dāng)鏨削距盡頭約10～15mm時(shí)，必須調(diào)頭鏨去余下的部分，以防工件邊緣崩裂。終鏨方法a)正確b)錯(cuò)誤二、鋸削用手鋸對(duì)材料或工件進(jìn)行切斷或切槽等的加工方法稱為鋸削。鋸削的應(yīng)用a）鋸斷各種原材料或半成品b）鋸掉工件上多余部分c）在工件上鋸溝槽1．手鋸的組成手鋸由鋸弓和鋸條兩部分組成。鋸弓用于安裝和張緊鋸條，有固定式和可調(diào)式兩種。鋸弓的形式a）固定式b）可調(diào)式鋸條結(jié)構(gòu)2．鋸條（1）鋸條的規(guī)格及標(biāo)記鋸條的規(guī)格包括長(zhǎng)度規(guī)格和粗細(xì)規(guī)格兩部分。鋸條的長(zhǎng)度規(guī)格是以兩端銷孔的中心距來(lái)表示，常用的鋸條長(zhǎng)度為300mm。粗細(xì)規(guī)格用25mm長(zhǎng)度內(nèi)的鋸齒數(shù)或用齒距（兩相鄰鋸切刃之間的距離）表示。鋸條的規(guī)格及基本尺寸（摘自GB/T14764-2008）（2）鋸齒的切削角度鋸齒的形狀鋸齒的切削角度（摘自GB/T14764-2008）（3）鋸條的分齒在制造鋸條時(shí)，使鋸齒按一定的規(guī)律左右錯(cuò)開(kāi)，排列成一定形狀，將鋸齒從鋸條兩側(cè)突出以提供鋸切間隙的方法稱為鋸條的分齒。分齒的作用是使工件上的鋸縫寬度大于鋸條背部的厚度，從而減少鋸削過(guò)程中的摩擦，避免“夾鋸”和鋸條折斷現(xiàn)象，延長(zhǎng)鋸條使用壽命。交叉形波浪形鋸條的分齒型式3．鋸削的操作要點(diǎn)（1）工件夾持牢靠，同時(shí)防止工件裝夾變形或夾壞已加工表面。（2）合理選擇鋸條的粗細(xì)規(guī)格。（3）鋸條的安裝應(yīng)正確，鋸齒應(yīng)朝前，鋸條松緊要適當(dāng)。（4）選擇正確的起鋸方法。起鋸有遠(yuǎn)起鋸和近起鋸兩種，為避免鋸齒被卡住或崩裂，盡量選用遠(yuǎn)起鋸。起鋸時(shí)起鋸角要小些，一般不大于15°。a)正確b)錯(cuò)誤鋸條的安裝起鋸方法a）遠(yuǎn)起鋸b）近起鋸（5）鋸削姿勢(shì)正確，壓力和速度適當(dāng)。一般鋸削速度為40次/min左右。三、銼削用銼刀對(duì)工件表面進(jìn)行切削加工，使其尺寸、形狀和表面粗糙度符合要求的操作方法稱為銼削。銼削1．銼刀的結(jié)構(gòu)銼刀用優(yōu)質(zhì)碳素工具鋼T12、T13或T12A、T13A制成，經(jīng)熱處理后硬度達(dá)62～72HRC。銼刀由銼身和銼柄兩部分組成。銼刀面上有無(wú)數(shù)個(gè)銼齒，根據(jù)銼齒的排列方式，可分為單齒紋和雙齒紋兩種。銼刀的齒紋a）單齒紋b）雙齒紋2．銼刀的種類（1）鉗工銼鉗工銼斷面形狀（2）異形銼異形銼用來(lái)銼削工件上的特殊表面，有彎形的和直形的兩種。（3）整形銼整形銼主要用于修整工件上的細(xì)小部分。3．銼刀的規(guī)格（1）尺寸規(guī)格銼刀的尺寸規(guī)格，圓銼以其斷面直徑、方銼以其邊長(zhǎng)為尺寸規(guī)格，其他銼刀以銼身長(zhǎng)度表示。常用的銼刀有100mm、150mm、200mm、250mm、300mm、350mm等幾種。異形銼和整形銼的尺寸規(guī)格是指銼刀全長(zhǎng)。（2）粗細(xì)規(guī)格

以銼刀每10mm軸向長(zhǎng)度內(nèi)主銼紋條數(shù)來(lái)表示。普通鉗工銼的銼紋參數(shù)（摘自GB/T5806-2003）4．銼刀的選擇不同加工表面使用的銼刀a）平銼b）方銼c）三角銼d）圓銼e）半圓銼f)菱形銼g)刀口銼銼刀粗細(xì)規(guī)格的選用5．銼削的操作要點(diǎn)（1）銼削時(shí)要保持正確的操作姿勢(shì)和銼削速度。銼削速度一般為40次/分左右。（2）銼削時(shí)兩手用力要平衡，回程時(shí)不要施加壓力，以減少銼齒的磨損?！?-3孔加工一、鉆孔用鉆頭在實(shí)體材料上加工出孔的方法，稱為鉆孔。1．麻花鉆鉆頭的種類較多，如麻花鉆、扁鉆、深孔鉆、中心鉆等。其中，麻花鉆（俗稱鉆頭）是指容屑槽由螺旋面構(gòu)成的鉆頭，鉆體部分形狀象麻花一樣，它是鉗工常用的主要鉆孔刀具。麻花鉆的規(guī)格用直徑表示（靠近鉆尖處測(cè)量），主要用來(lái)在實(shí)體材料上鉆削直徑在100mm以下的孔。麻花鉆工作部分用W6Mo5Cr4V2或其他同等性能的普通高速鋼（代號(hào)：HSS）制造，熱處理淬火后硬度達(dá)到62~67HRC。也可用高性能高速鋼（代號(hào)：HSS-E）制造，淬火后硬度可達(dá)64~68HRC。焊接麻花鉆柄部用45鋼或同等性能的其他鋼材制造。（1）麻花鉆的組成麻花鉆a）直柄式麻花鉆b）錐柄式麻花鉆1）鉆柄鉆柄是鉆頭上用于夾固和傳動(dòng)的部分，用以定心和傳遞動(dòng)力，有直柄和錐柄兩種。莫氏錐柄的大端直徑及鉆頭直徑mm2）鉆體麻花鉆的鉆體包括切削部分（又稱鉆尖）、由兩條刃帶形成的導(dǎo)向部分及空刀。切削部分是指由產(chǎn)生切屑的諸要素（主切削刃、橫刃、前刀面、后刀面、刀尖）所組成的工作部分，它承擔(dān)著主要的切削工作。麻花鉆切削部分的構(gòu)成麻花鉆的導(dǎo)向部分用來(lái)保持麻花鉆鉆孔時(shí)的正確方向并修光孔壁，在麻花鉆刃磨時(shí)可作為切削部分的后備。兩條容屑槽的作用是形成切削刃，便于容屑、排屑和切削液輸入?？盏妒倾@體上直徑減小的部分，它的作用是在磨制麻花鉆時(shí)作退刀槽使用，通常錐柄麻花鉆的的規(guī)格、材料及商標(biāo)也打印在此處。（2）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削角度1）確定麻花鉆切削角度的輔助平面麻花鉆的輔助平面①基面麻花鉆主切削刃上任一點(diǎn)的基面就是通過(guò)該點(diǎn)，且垂直于該點(diǎn)切削速度方向的平面，實(shí)際上是通過(guò)該點(diǎn)與鉆心連線的徑向平面。②切削平面麻花鉆主切削刃上任一點(diǎn)的切削平面，是由該點(diǎn)的切削速度方向與該點(diǎn)切削刃的切線所構(gòu)成的平面。③正交平面通過(guò)主切削刃上任一點(diǎn)并垂直于基面和切削平面的平面。④柱剖面通過(guò)主切削刃上任一點(diǎn)作與麻花鉆軸線平行的直線，該直線繞麻花鉆軸線旋轉(zhuǎn)所形成的圓柱面的切面。柱剖面2）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的切削角度標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆切削角度的定義、作用及特點(diǎn)續(xù)表頂角對(duì)主切削刃形狀的影響a）2φ=118°±2°b）2φ＞118°c）2φ＜118°（3）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的缺點(diǎn)1）橫刃較長(zhǎng)，橫刃處前角為負(fù)值。切削中，橫刃處于擠刮狀態(tài)，產(chǎn)生很大的軸向力，鉆頭易抖動(dòng)，導(dǎo)致不易定心。2）主切削刃上各點(diǎn)的前角大小不一樣，致使各點(diǎn)切削性能不同。3）棱邊處的副后角為零。靠近切削部分的棱邊與孔壁的摩擦比較嚴(yán)重，易發(fā)熱磨損。4）主切削刃外緣處的刀尖角ε較小，前角很大，刀齒薄弱，而此處的切削速度最高，故產(chǎn)生的切削熱最多，磨損極為嚴(yán)重。5）主切削刃長(zhǎng)且全部參與切削。增大了切屑變形，排屑困難。（4）標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的修磨標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆的修磨續(xù)表續(xù)表2．群鉆群鉆是利用標(biāo)準(zhǔn)麻花鉆經(jīng)合理刃磨而成的高生產(chǎn)率、高加工精度、適應(yīng)性強(qiáng)、壽命長(zhǎng)的新型鉆頭。（1）標(biāo)準(zhǔn)群鉆標(biāo)準(zhǔn)群鉆的修磨（2）鉆鑄鐵的群鉆鉆鑄鐵的群鉆的修磨（3）鉆黃銅或青銅的群鉆鉆黃銅或青銅的群鉆修磨（4）鉆薄板的群鉆鉆薄板群鉆的修磨3．硬質(zhì)合金鉆頭加工硬脆材料如合金鑄鐵、玻璃、脆硬鋼等難加工材料，必須使用硬質(zhì)合金鉆頭。小直徑硬質(zhì)合金鉆頭都做成整體結(jié)構(gòu)，除用于加工硬材料外，也適用于加工非金屬壓層材料。用以增強(qiáng)鉆體剛度，減少震動(dòng)，便于排屑，防止刀片崩裂。4．鉆削用量的選擇（1）鉆削用量鉆削用量是指在鉆削過(guò)程中，切削速度、進(jìn)給量和切削深度的總稱。

2）鉆削時(shí)的進(jìn)給量（f）主軸每轉(zhuǎn)一周，鉆頭相對(duì)工件沿主軸軸線的相對(duì)移動(dòng)量，單位是mm/r。3）背吃刀量（ap）已加工表面與待加工表面之間的垂直距離。鉆削時(shí)，ap=D/2(mm)。（2）鉆削用量的選擇鉆削用量的選用原則是：在允許范圍內(nèi)，盡量先選較大的進(jìn)給量f，當(dāng)f受到表面粗糙度和鉆頭剛度的限制時(shí)，再考慮選較大的切削速度v。鉆削用量的選擇方法：1）切削深度的選擇2）進(jìn)給量的選擇3）鉆削速度的選擇5．鉆孔用切削液鉆孔用切削液6．鉆孔的操作要點(diǎn)（1）鉆孔前要檢查工件加工孔位置和鉆頭刃磨是否正確，鉆床轉(zhuǎn)速是否合理。（2）起鉆時(shí)，先鉆出一淺坑，觀察鉆孔位置是否正確。達(dá)到鉆孔位置要求后，即可壓緊工件繼續(xù)鉆孔。（3）選擇合理的進(jìn)給量，以免造成鉆頭折斷或發(fā)生事故。（4）選擇合適的切削液，以延長(zhǎng)鉆頭壽命和改善加工孔的表面質(zhì)量。二、擴(kuò)孔用擴(kuò)孔工具擴(kuò)大工件孔徑的加工方法稱為擴(kuò)孔。

1．?dāng)U孔的特點(diǎn)（1）擴(kuò)孔鉆無(wú)橫刃，避免了橫刃切削所引起的不良影響。（2）背吃刀量較小，產(chǎn)生的切屑體積小、切屑容易排出，不易擦傷已加工面。（3）擴(kuò)孔鉆強(qiáng)度高、齒數(shù)多（整體式擴(kuò)孔鉆有3～4條切削刃），因而導(dǎo)向性好、切削穩(wěn)定，可使用較大切削用量（進(jìn)給量一般為鉆孔的1.5～2倍，切削速度約為鉆孔的1/2），提高了生產(chǎn)效率。（4）加工質(zhì)量較高。一般精度等級(jí)可達(dá)IT10～I(xiàn)T9，表面粗糙度可達(dá)Ra12.5～3.2μm，常作為孔的半精加工及鉸孔前的預(yù)加工。2．?dāng)U孔注意事項(xiàng)（1）擴(kuò)孔鉆多用于成批大量生產(chǎn)。（2）用麻花鉆擴(kuò)孔，擴(kuò)孔前鉆孔直徑為0.5～0.7倍的要求孔徑；用擴(kuò)孔鉆擴(kuò)孔，擴(kuò)孔前鉆孔直徑為0.9倍的要求孔徑。（3）鉆孔后，在不改變工件與機(jī)床主軸相互位置的情況下，應(yīng)立即換上擴(kuò)孔鉆進(jìn)行擴(kuò)孔，使鉆頭與擴(kuò)孔鉆的中心重合，保證加工質(zhì)量。三、锪孔用锪鉆或锪刀刮平孔的端面或切出沉孔的方法，稱為锪孔。锪孔的目的是為保證孔端面與孔中心線的垂直度，以便與孔連接的零件位置正確，連接可靠。用柱形锪鉆锪圓柱形沉孔用錐形锪鉆锪錐形沉孔用端面锪鉆锪凸臺(tái)平面在锪孔時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)：（1）锪孔時(shí)的進(jìn)給量為鉆孔的2～3倍，切削速度為鉆孔的1/3～1/2。精锪?xí)r可利用停車后的主軸慣性來(lái)锪孔，以減少振動(dòng)而獲得光滑表面。（2）使用麻花鉆改制锪鉆時(shí)，盡量選用較短的鉆頭，并適當(dāng)減小后角和外緣處前角，以防止扎刀和減少振動(dòng)。（3）锪鋼件時(shí)，應(yīng)在導(dǎo)柱和切削表面加切削液潤(rùn)滑。四、鉸孔用鉸刀從工件孔壁上切除微量金屬層，以提高尺寸精度和表面粗糙度的方法，稱為鉸孔。1．鉸刀（1）鉸刀的組成鉸刀（以整體式圓柱鉸刀為例）由柄部和刀體部分組成。刀體是鉸刀的主要工作部分，它包含導(dǎo)錐、切削錐和校準(zhǔn)部分。導(dǎo)錐用于鉸刀引入孔中，不起切削作用；切削錐承擔(dān)主要的切削任務(wù)；校準(zhǔn)部分有圓柱刃帶，主要起定向、修光孔壁、保證鉸孔直徑等作用。為了減小鉸刀和孔壁的摩擦，校準(zhǔn)部分直徑有倒錐度。鉸刀齒數(shù)一般為4~8齒，為測(cè)量直徑方便，多采用偶數(shù)齒。手用鉸刀機(jī)用鉸刀（2）鉸刀的種類鉸刀的基本類型a）直柄機(jī)用鉸刀b)錐柄機(jī)用鉸刀c)硬質(zhì)合金錐柄機(jī)用鉸刀

d)手用鉸刀e)可調(diào)節(jié)手用鉸刀f)螺旋槽手用鉸刀

g)直柄莫氏圓錐鉸刀h)手用1：50錐鉸刀2．鉸削用量（1）鉸削余量2ap鉸削余量是指上道工序完成后，在直徑方向上留下的加工余量。鉸削余量mm（2）機(jī)鉸切削速度和進(jìn)給量機(jī)鉸切削速度和進(jìn)給量的選用3．鉸孔的操作要點(diǎn)1）工件要夾正，兩手用力要均衡，鉸刀不得搖擺，按順時(shí)針?lè)较虬鈩?dòng)鉸杠進(jìn)行鉸削，避免在孔口處出現(xiàn)喇叭口或?qū)⒖讖綌U(kuò)大。

2）手鉸時(shí)，要變換每次的停歇位置，以消除鉸刀常在同一處停歇而造成的振痕。3）鉸孔時(shí)，不論進(jìn)刀還是退刀都不能反轉(zhuǎn)。以防止刃口磨鈍及切屑卡在刀齒后刀面與孔壁之間，將孔壁劃傷。4）鉸削鋼件時(shí)，要注意經(jīng)常清除粘在刀齒上的切屑。5）鉸削過(guò)程中如果鉸刀被卡住，不能用力扳轉(zhuǎn)鉸刀，以防損壞。而應(yīng)取出鉸刀，待清除切屑，加注切削液后再行鉸削。6）機(jī)鉸時(shí)，應(yīng)使工件一次裝夾進(jìn)行鉆、擴(kuò)、鉸，以保證孔的加工位置。鉸孔完成后，要待鉸刀退出后再停車，以防將孔壁拉出痕跡。7）鉸尺寸較小的圓錐孔時(shí)，可先以小端直徑按圓柱孔精鉸余量鉆出底孔，然后用錐鉸刀鉸削。對(duì)尺寸和深度較大的圓錐孔，為減小切削余量，鉸孔前可先鉆出階梯孔。然后再用錐鉸刀鉸削，鉸削過(guò)程中要經(jīng)常用相配的錐銷來(lái)檢查鉸孔尺寸。鉆階梯孔用錐銷檢查鉸孔尺寸五、孔加工方案及復(fù)合刀具1．孔加工方案孔加工方案2．孔加工復(fù)合刀具孔加工復(fù)合刀具是由兩把或兩把以上同類或不同類的孔加工刀具組合成一體，同時(shí)或按先后順序完成不同工步加工的刀具。同類工藝復(fù)合刀具a）復(fù)合鉆b）復(fù)合擴(kuò)孔鉆c）復(fù)合鉸刀不同類工藝復(fù)合刀具a）鉆-擴(kuò)復(fù)合刀具b）鉆-擴(kuò)-鉸復(fù)合刀具c）鉆-擴(kuò)-锪復(fù)合鉸刀§2-4螺紋加工一、攻螺紋用絲錐在孔中切削出內(nèi)螺紋的加工方法，稱為攻螺紋。1．攻螺紋用的工具（1）絲錐切削部分齒部放大圖手用絲錐機(jī)用絲錐1）絲錐的結(jié)構(gòu)絲錐由柄部和工作部分組成。柄部起夾持和傳動(dòng)作用。在工作部分上沿軸向開(kāi)有幾條容屑槽，以形成鋒利的切削刃，前段為切削錐，起切削和引導(dǎo)作用；后段為校準(zhǔn)部分，有完整的牙型，用來(lái)修光和校準(zhǔn)已切出的螺紋，并引導(dǎo)絲錐沿軸向前進(jìn)。為了減小牙側(cè)的摩擦，在校準(zhǔn)部分的直徑上略有倒錐。2）成組絲錐（2）鉸杠鉸杠是手工攻螺紋時(shí)用來(lái)夾持絲錐的工具。固定式普通鉸杠可調(diào)式普通鉸杠固定式丁字形鉸杠可調(diào)式丁字形鉸杠2．攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定（1）攻螺紋前底孔直徑的確定

攻螺紋前底孔直徑與孔深的確定a）材料塑性變形情況b）底孔深度加工普通螺紋底孔的鉆頭直徑計(jì)算公式：對(duì)鋼和其他塑性大的材料，擴(kuò)張量中等時(shí)，D孔=D-P對(duì)鑄鐵件和其他塑性小的材料，擴(kuò)張量較小時(shí)，D孔=D-(1.05～1.1)P式中D孔——螺紋底孔鉆頭直徑，mm；D——螺紋大徑，mm；P——螺距，mm。（2）攻螺紋前底孔深度的確定攻盲孔螺紋時(shí)，由于絲錐切削部分不能攻出完整的螺紋牙型，所以鉆孔深度要大于螺紋的有效長(zhǎng)度。底孔深度鉆孔深度的計(jì)算式為：H深=h有效

+0.7D式中H深——底孔深度，mm；

h有效——螺紋有效長(zhǎng)度，mm；D——螺紋大徑，mm。3．攻螺紋的操作要點(diǎn)（1）按確定的攻螺紋的底孔直徑和深度鉆底孔，并將孔口倒角，便于絲錐順利切入。（2）起攻時(shí)，可一手用手掌按住鉸杠中部沿絲錐軸線用力加壓，另一手配合作順向旋進(jìn)；或兩手握住鉸杠兩端均勻施壓，并將絲錐順向旋進(jìn)，保證絲錐中心線與孔中心線重合。起攻方法（3）當(dāng)絲錐攻入1～2圈時(shí)，應(yīng)檢查絲錐與工件表面的垂直度，并不斷校正。（4）攻螺紋時(shí)，必須以頭錐、二錐、精錐順序攻削至標(biāo)準(zhǔn)尺寸。（5）攻韌性材料螺孔時(shí)，要加合適的切削液。檢查絲錐與工件表面的垂直度二、套螺紋用板牙在圓桿或管子上切削出外螺紋的加工方法，稱為套螺紋。1．套螺紋用的工具（1）圓板牙a）整體式b）可調(diào)式c）工作部分結(jié)構(gòu)圓板牙（2）圓板牙架圓板牙架是裝夾圓板牙的工具。2．套螺紋前圓桿直徑的確定套螺紋時(shí)，金屬材料因受板牙的擠壓而產(chǎn)生變形，牙頂將被擠的高一些，所以套螺紋前圓桿直徑應(yīng)稍小于螺紋大徑。圓桿直徑的計(jì)算公式為：d桿=d-0.13P式中d桿—套螺紋前圓桿直徑，mm；

d—螺紋大徑，mm；P—螺距，mm。3．套螺紋的操作要點(diǎn)（1）套螺紋前應(yīng)將圓桿端部倒成錐半角為15o～20o的錐體，錐體的最小直徑要比螺紋小徑小。（2）為了使圓板牙切入工件，要在轉(zhuǎn)動(dòng)圓板牙時(shí)施加軸向壓力，待圓板牙切入工件后不再施壓。（3）切入1～2圈時(shí)，要注意檢查圓板牙的端面與圓桿軸線的垂直度。（4）套螺紋過(guò)程中，圓板牙要時(shí)常倒轉(zhuǎn)一下進(jìn)行斷屑，并合理選用切削液?！?-5矯正與彎形一、矯正消除金屬材料或工件不平、不直或翹曲等缺陷的加工方法，稱為矯正。螺旋壓力工具矯正軸類件1．手工矯正的工具（1）平板和鐵砧平板、鐵砧及臺(tái)虎鉗等都可以作為矯正板材、型材或工件的基座。（2）手錘木錘矯正板料（3）抽條和拍板抽條是采用條狀薄板料彎成的簡(jiǎn)易手工工具。它用于抽打較大面積的板料。（4）螺旋壓力工具

適用于矯正較大的軸類工件或棒料。2．矯正方法（1）延展法用于金屬板料及角鋼的凸起、翹曲等變形的矯正。板料中間凸起，是由于變形后中間材料變薄引起的。正確錯(cuò)誤中凸板料的矯平如果板料邊緣呈波紋形而中間平整，這說(shuō)明板料四邊變薄而伸長(zhǎng)了。矯平時(shí)應(yīng)按圖中箭頭所示方向，從中間向四周錘打，錘擊點(diǎn)密度逐漸變稀，力量逐漸減小，經(jīng)反復(fù)多次錘打，使板料達(dá)到平整。邊緣呈波紋形板料的矯平如果板料發(fā)生對(duì)角翹曲時(shí)，就應(yīng)沿另外沒(méi)有翹曲的對(duì)角線錘擊使其延展而矯平。對(duì)角翹曲板料的矯平如果板料是銅箔、鋁箔等薄而軟的材料，可用平整的木塊，在平板上推壓材料的表面，使其達(dá)到平整，也可用木錘或橡皮錘錘擊。薄板料的矯平角鋼變形的矯正a）矯直角鋼內(nèi)彎b）矯直角鋼外彎c）在鐵砧上矯正角鋼扭曲d）角鋼角變形的矯正（2）彎形法彎形法主要用來(lái)矯正各種軸類、棒類工件或型材的彎曲變形。矯直前，先查明彎曲程度和部位，作上標(biāo)記，然后使凸部向上置于平板上，用手錘連續(xù)錘擊凸處，使凸起部位材料受壓縮短，凹入部位受拉伸長(zhǎng)，以消除彎曲變形。螺旋壓力工具矯正軸類件（3）扭轉(zhuǎn)法扭轉(zhuǎn)法用于矯正條料的扭曲變形。（4）伸張法伸張法用來(lái)矯正各種細(xì)長(zhǎng)線材的卷曲變形。二、彎形將坯料（如板料、條料或管子等）彎成所需要形狀的加工方法，稱為彎形。彎形是使材料產(chǎn)生塑性變形實(shí)現(xiàn)的，因此只有塑性好的材料才能進(jìn)行彎形。彎形后工件外層材料伸長(zhǎng)，內(nèi)層材料縮短，而中間有一層材料長(zhǎng)度不變，稱為中性層。鋼板彎形情況a)彎形前b)彎形后1．彎形前坯料長(zhǎng)度的計(jì)算坯料彎形后，只有中性層的長(zhǎng)度不變，因此，彎形前坯料長(zhǎng)度可按中性層的長(zhǎng)度進(jìn)行計(jì)算。彎形時(shí)中性層的位置當(dāng)彎形半徑r≥16t時(shí)，中性層在材料的中間（即中性層與幾何中心重合）。在一般情況下，為簡(jiǎn)化計(jì)算，當(dāng)r/t≥8時(shí)，可取x0=0.5進(jìn)行計(jì)算。彎形中性層位置系數(shù)x0常見(jiàn)的彎形形式a）b）c）彎形內(nèi)面為圓弧的制件d）彎形內(nèi)面為直角的制件圓弧部分中性層長(zhǎng)度的計(jì)算式為：A=π(r+x0t)α/180°式中A——圓弧部分中性層長(zhǎng)度，mm；r——內(nèi)彎形半徑，mm；x0——中性層位置系數(shù)；t——材料厚度，mm；α——彎形角，(°)2．彎形方法（1）板料彎形板料在臺(tái)虎鉗上彎形方

a)用木錘彎形b)長(zhǎng)板料彎形（2）管子彎形管子彎形方法彎管工具§2-6鉚接、粘接與錫焊一、鉚接借助鉚釘形成的不可拆連接，稱為鉚接。1．鉚接的種類2．鉚釘及鉚接工具（1）鉚釘鉚釘種類及應(yīng)用續(xù)表（2）鉚接工具鉚接工具a）壓緊沖頭b）罩模c）頂模3．鉚接形式及鉚距（1）鉚接形式鉚接形式a）搭接b）對(duì)接c）角接（2）鉚距指鉚釘間或鉚釘與鉚接板邊緣的距離。在鉚接結(jié)構(gòu)中，有三種隱蔽性的損壞情況：沿鉚釘中心線被拉斷、鉚釘被剪切斷裂、孔壁被鉚釘壓壞。因此，按結(jié)構(gòu)和工藝的要求，鉚釘?shù)呐帕芯嚯x有一定的規(guī)定。如鉚釘并列排列時(shí)，鉚釘距t≥3d（d為鉚釘直徑）。鉚釘中心到鉚接板邊緣的距離：如鉚釘孔是鉆孔時(shí)約為1.5d

；如鉚釘孔是沖孔時(shí)約2.5d。4．鉚釘直徑、長(zhǎng)度及通孔直徑確定（1）鉚釘直徑的確定鉚釘公稱直徑及通孔直徑（摘自GB152.1-1988）mm（2）鉚釘長(zhǎng)度的確定1）半圓頭鉚釘桿長(zhǎng)度L=∑δ+（1.25～1.5）d2）沉頭鉚釘桿長(zhǎng)度L=∑δ+（0.8～1.2）d式中∑δ—被鉚接件總厚度（mm）；d—鉚釘公稱直徑（mm）。（3）通孔直徑的確定鉚接時(shí)，通孔直徑的大小，應(yīng)隨著連接要求不同而有所變化。如孔徑過(guò)小，會(huì)使鉚釘插入困難；孔徑過(guò)大，則鉚合后的工件容易松動(dòng)。5．鉚接方法半圓頭鉚釘鉚接過(guò)程a）壓緊板料b）鐓粗鉚釘c）鉚釘成形d）鉚釘整修二、粘接借助黏結(jié)劑形成的連接，稱為粘接。粘接是一種常用的工藝方法，它具有工藝簡(jiǎn)單，操作方便，連接可靠，變形小以及密封、絕緣、耐水、耐油等特點(diǎn)，所粘接的工件不需經(jīng)過(guò)高精度的機(jī)械加工，也無(wú)須特殊的設(shè)備和貴重原材料，特別適用于不易鉚、焊的場(chǎng)合。因此，在各種機(jī)械設(shè)備修復(fù)過(guò)程中，取得了良好的效果。粘接的缺點(diǎn)是不耐高溫、粘接強(qiáng)度較低。黏結(jié)劑分為無(wú)機(jī)黏結(jié)劑和有機(jī)黏結(jié)劑兩大類。1．無(wú)機(jī)黏結(jié)劑及其使用無(wú)機(jī)黏結(jié)劑由磷酸溶液和氧化物組成，在維修中應(yīng)用的無(wú)機(jī)黏結(jié)劑主要是磷酸—氧化銅黏結(jié)劑。它有粉狀、薄膜、糊狀、液體等幾種形態(tài)。其中，以液體狀態(tài)使用最多。無(wú)機(jī)黏結(jié)劑可用于螺栓緊固、軸承定位、密封堵漏等，但它不適宜粘接多孔性材料和間隙超過(guò)0.3mm的縫隙。2．有機(jī)黏結(jié)劑及其使用（1）環(huán)氧黏結(jié)劑粘合力強(qiáng)，硬化收縮小，能耐化學(xué)藥品、溶劑和油類的腐蝕，電絕緣性能好，使用方便，并且只須施加較小的接觸壓力，在室溫或不太高的溫度下就能固化。其缺點(diǎn)是脆性大、耐熱性差。（2）聚丙烯酸酯黏結(jié)劑這類粘結(jié)劑常用的牌號(hào)有501、502。其特點(diǎn)是無(wú)溶劑，呈一定的透明狀，可室溫固化。缺點(diǎn)是固化速度快，不宜于大面積粘接。三、錫焊利用工具將焊料加熱熔化后而將工件連接起來(lái)的操作方法，稱為錫焊。1．錫焊工具電烙鐵2．焊料與焊劑（1）焊料錫焊用的焊料叫焊錫，是一種錫鉛合金，熔點(diǎn)一般在180℃～300℃之間。（2）焊劑焊劑又稱焊藥，錫焊時(shí)必須使用焊劑，其作用是清除焊縫處的金屬氧化膜，提高焊錫的粘附能力和流動(dòng)性，增加焊接強(qiáng)度。常用的焊劑及應(yīng)用

§2-7刮削一、刮削概述利用刮刀刮除工件表面金屬薄層的加工方法，稱為刮削。1．刮削過(guò)程刮削是在工件或校準(zhǔn)工具上涂上一層顯示劑，經(jīng)過(guò)推研，使工件上較高的部位顯示出來(lái)，然后用刮刀刮去較高部分的金屬層；經(jīng)過(guò)反復(fù)推研、顯點(diǎn)和刮削，最終使工件達(dá)到要求的尺寸精度、形狀精度及表面粗糙度。2．刮削的特點(diǎn)及作用刮削具有切削量小、切削力小、切削熱少和切削變形小等特點(diǎn)。刮削后的表面，形成較均勻的微淺凹坑，創(chuàng)造了良好的存油條件，有利于潤(rùn)滑和減少摩擦。刮削過(guò)程中，刮刀對(duì)工件還有推擠壓光的作用，從而使工件表面組織變得緊密，得到很小的表面粗糙度參數(shù)值。刮削工作的勞動(dòng)強(qiáng)度大，生產(chǎn)效率低。3．刮削余量4．刮削的種類（1）平面刮削刮花的花紋a）斜紋花b）魚(yú)鱗花c）半月花（2）曲面刮削曲面刮削a）研點(diǎn)b）、c）刮刀的握法二、刮削工具1．刮刀（1）平面刮刀平面刮刀a)手刮刀c)挺刮刀刮刀頭部形狀和角度a)粗刮刀b)細(xì)刮刀c)精刮刀d)韌性材料刮刀（2）曲面刮刀三角刮刀蛇頭刮刀2．校準(zhǔn)工具校準(zhǔn)工具是用來(lái)研點(diǎn)和檢查被刮面準(zhǔn)確性的工具，也稱研具。校準(zhǔn)平板校準(zhǔn)平尺角形平尺3．顯示劑（1）顯示劑的種類常用顯示劑的種類及應(yīng)用（2）顯示劑的用法刮削時(shí)，顯示劑可以涂在工件表面上，也可以涂在校準(zhǔn)工具表面上。前者在工件表面顯示的結(jié)果是紅底黑點(diǎn)、沒(méi)有閃光、容易看清，適用于精刮時(shí)選用；后者只在工件表面的高處著色，研點(diǎn)暗淡、不宜看清，但切屑不易粘附在刀刃上，刮削方便，適用于粗刮時(shí)選用。（3）研點(diǎn)的方法平面和曲面的顯點(diǎn)方法a)平面顯點(diǎn)b)曲面顯點(diǎn)1）中、小型工件的研點(diǎn)一般是校準(zhǔn)平板固定不動(dòng)，工件被刮削面在平板上推研。推研時(shí)壓力要均勻，避免顯示失真。形狀不對(duì)稱工件的研點(diǎn)2）大型工件的研點(diǎn)

將工件固定，平板在工件的被刮面上推研。3）形狀不對(duì)稱工件的研點(diǎn)

推研時(shí)應(yīng)在工件某個(gè)部位托或壓，但用力的大小要適當(dāng)、均勻。三、刮削精度的檢驗(yàn)刮削精度包括尺寸精度、形位精度、接觸精度、配合間隙及表面粗糙度等。接觸精度常用25mm×25mm正方形方框內(nèi)的研點(diǎn)數(shù)檢驗(yàn)。用方框檢查研點(diǎn)用水平儀檢驗(yàn)平面度用塞尺檢查配合面間隙§2-8研磨一、研磨概述用研磨工具（研具）和研磨劑從工件表面磨掉一層極薄的金屬，使工件獲得精確的尺寸、形狀和極小的表面粗糙度值的加工方法，稱為研磨。1．研磨過(guò)程研具材料比被研磨的工件材料軟，這樣受到一定壓力后，通過(guò)研具與工件的相對(duì)運(yùn)動(dòng)，利用涂敷或壓嵌在研具上的研磨劑，對(duì)工件產(chǎn)生微量的切削作用，均勻地從工件表面切去一層極薄的金屬。借助于研具的精確型面，可使工件逐漸得到準(zhǔn)確的尺寸精度及合格的表面粗糙度。2．研磨特點(diǎn)及作用（1）研磨可以獲