屋面防水及網(wǎng)架結(jié)構(gòu)除銹施工組織設(shè)計

第一章編制說明根據(jù)本項目各單位工程主要施工內(nèi)容與工期均類同的特點,本施工組織設(shè)計按一個單位工程編制,施工勞動力配備計劃、周轉(zhuǎn)材料配備計劃、施工進度計劃、施工現(xiàn)場平面布置等均按一個單位工程配備，各單位工程施工組織與人員、材料配備計劃均類同。一、編制策劃接到招標文件與設(shè)計圖紙后，首先組織項目部相關(guān)人員熟悉施工圖設(shè)計內(nèi)容，然后本著充分響應招標文件要求，嚴格遵守招標管理辦法的規(guī)定與相應的法律、法規(guī)、規(guī)章、規(guī)范、規(guī)程文件，從科學、合理的角度出發(fā)，認真編寫施工組織設(shè)計，其主要內(nèi)容包括對整個工程的施工總體部署、分部分項工程施工方案與施工方法、重點與特殊部位專項施工方案、現(xiàn)場平面布置、勞動力計劃、機具配置等方面作出安排；并在質(zhì)量、工期、安全、環(huán)保、健康、文明施工以與冬季施工等方面都制定具體的要求和保證措施，對竣工回并本著節(jié)約、合理、實用的原則，努力為業(yè)主的投資控制出謀劃策，改進工藝，突出工程的質(zhì)量品質(zhì)和科技含量，力圖使本方案成為能夠真正指導施工，控制施工質(zhì)量的綱領(lǐng)性文件，在項目部的精心組織、嚴格落實下，最終把該工程建設(shè)成為業(yè)主、設(shè)計、監(jiān)理、施工單位均滿意的精品工程。二、編制依據(jù)1、建設(shè)項目招標文件與設(shè)計圖紙。2、我公司ISO9001質(zhì)量管理體系認證《質(zhì)量手冊》和《程序文件》；4、建設(shè)部推廣應用的建筑業(yè)十項新技術(shù)；5、工程建設(shè)強制性規(guī)范標準；6、與本工程有關(guān)的國家與地區(qū)現(xiàn)行法律、法規(guī)、規(guī)范、標準與圖集；7、同類工程的施工經(jīng)驗與現(xiàn)有的技術(shù)實力、機械裝備與人力資源情況。第二章工程概況一、工程規(guī)模與概況本工程項目屋面面積約為2358m2，修繕內(nèi)容為屋面頂棚防漏處理，屋頂網(wǎng)架結(jié)構(gòu)除銹防腐處理.二、施工特點與難點1、該工程建筑體量大，施工中涉與各專業(yè)較多，施工現(xiàn)場組織管理難度大，必須做到統(tǒng)籌安排、科學管理，加強各專業(yè)協(xié)調(diào)配合，以確保工程進2、合理安排工序，根據(jù)工程實際進度計劃，才能確保施工質(zhì)量。第三章施工總體部署一、工程施工目標（一）工程質(zhì)量目標：達到合格標準。我公司根據(jù)招標文件要求，總有效工期25日歷天。2017年10月20（三）安全施工目標:1、杜絕重大傷亡事故，輕傷事故頻率控制在1.5‰內(nèi)。2、徹底杜絕火災、觸電事故的發(fā)生。3、嚴格按標準執(zhí)行，各級安全檢查評分達到90分以上。三、施工總體方案我公司將根據(jù)本工程的實際情況，在整個施工過程中遵循“統(tǒng)籌安排，合理布置，立體交叉，分區(qū)分段施工，流水作業(yè)”的施工布署，確保本工程的質(zhì)量、工期、安全生產(chǎn)、文明施工等各項指標達到預定目標。1、主要分部（項）工程施工方案所有模板均采用竹膠板與腳手架干配合搭設(shè)。鋼筋制作在現(xiàn)場加工，由專業(yè)班組根據(jù)料單借助機械加工、分類擺放，根據(jù)工程進度，運至現(xiàn)場綁扎安裝。（3）砼工程①本工程砼全部采用商品砼，現(xiàn)場配備1臺HBT—60砼輸送泵，一臺汽車泵和砼攪拌運輸車配套使用，采用機械振搗完成砼澆筑。②本工程樓板混凝土澆筑時，混凝土初凝和終凝之前表面用抹子分兩遍抹壓，一次性找平，用毛刷刷毛。表面平整度控制在5mm之內(nèi)，使室內(nèi)地面達到結(jié)構(gòu)找平的目的。③鋼筋保護層全部按照圖紙設(shè)計要求尺寸使用塑料定型砼保護層墊塊。（4）防水工程本工程屋面、衛(wèi)生間防水采用SBS防水卷材。我公司將派專業(yè)施工隊伍進行防水作業(yè)施工。嚴格控制施工程序。先做轉(zhuǎn)角處、陰陽角等部位加強層后進行大面積作業(yè)。分層驗收合格，防水施工完畢后，屋面做不少于2小時的淋水試驗，衛(wèi)生間做不少于24小時的蓄水試驗，確保屋面、衛(wèi)生間不滲2現(xiàn)場生產(chǎn)設(shè)施安排方案1）鋼筋半成品加工在現(xiàn)場完成，并設(shè)置半成品鋼筋堆放區(qū)。鋼筋應堆放整齊，標識清楚，謹防亂拉混用。2）現(xiàn)場設(shè)木工棚，配置定型模板與加工其他小型構(gòu)件。3文明施工方案合理安排工序，避免夜間施工；場容場貌整潔有序，避免揚塵與不必要的噪音污染；建立健康、安全、環(huán)保等方面的專項控制措施。第四章針對本工程重要和與特殊過程專項施工方案在本工程的施工中嚴格執(zhí)行國家、行業(yè)、地方強制性標準規(guī)范，對重要和特殊的施工過程制定專項施工方案如下：一、鋼網(wǎng)架施工方案施工工藝流程如下框圖：1、總體構(gòu)思本工程鋼結(jié)構(gòu)加工制作的重點項目是曲線鋼網(wǎng)架。加工制作的工藝關(guān)鍵是大直徑上、下弦桿的彎曲成形；鋼管節(jié)點的腹桿、支管相貫線和坡口的切割；構(gòu)件整體預裝和焊接；現(xiàn)場拼裝焊接。我公司具有制造本工程鋼網(wǎng)架的技術(shù)、裝備、場地和制造多個類似結(jié)構(gòu)鋼管鋼網(wǎng)架的質(zhì)量保證體系和組織、管理經(jīng)驗、技術(shù)創(chuàng)新成果與良好的工程技術(shù)人員和技術(shù)工人的整體素質(zhì)。我們將嚴格按照設(shè)計單位編制的施工文件和施工設(shè)計圖紙與國家有關(guān)規(guī)范精心組織、精心深化設(shè)計、精心制作、精心⑴、提高工廠制造程度，使現(xiàn)場工作盡量減少，弦管彎管成形采用冷軋滾壓和中頻加熱液壓彎管方法在工廠進行，以保證單向和雙向圓弧曲線的成⑵、腹桿與弦桿相貫連接，我們將采用世界上最先進加工技術(shù)，用5軸聯(lián)動數(shù)控相貫線切割機割出管端相貫線和坡口，以保證拼裝和焊接的質(zhì)量；⑶、鋼管鋼網(wǎng)架在現(xiàn)場進行試拼裝后進行焊接；⑷、焊接是關(guān)鍵，相交節(jié)點的焊接和現(xiàn)場焊接焊接工藝方案（WPS由全方位合格焊工進行施焊，焊后按規(guī)程嚴格檢查；用單件制作成形后，經(jīng)檢驗合格后，進行涂裝、標識、包裝，運往工地，在現(xiàn)場整體組裝、焊接，吊裝就位后，安裝屋面檁條、支撐。2、原材料采購和檢驗好的焊接性能，且易于冷熱加工成形、耐腐蝕性好、成本低廉。⑴、根據(jù)設(shè)計要求，本工程擬采購的主要材料：①、鋼管：材質(zhì)：Q345B（圓）②、鋼板（用于支座、壓力環(huán)等）：材質(zhì)：Q345B。③、焊接輔料：手工焊條、埋弧焊絲、氣保焊絲、焊劑。⑵、采購計劃根據(jù)制造和施工進度，制定材料采購計劃，滿足施工要求，編制計劃、簽定采購合同均不占用工期，合同簽定后立即簽定采購合同。⑶、材料采購質(zhì)量控制材料采購質(zhì)量工作流程框圖如下：NNNN3、鋼結(jié)構(gòu)制作工藝流程本工程鋼結(jié)構(gòu)零部件，按組成技術(shù)細分，可分為三大類：鋼管零件、標志塔構(gòu)件、支座等。鋼構(gòu)件制作工藝流程：弦管：下料→開坡口→對接→彎管→組裝腹桿：備料→切割相貫線與坡口→組裝檁條、支撐：下料→開坡口→對接→組裝4、鋼網(wǎng)架制作工藝要點下料：鋼管與型材下料采用機械切削方式，嚴格控制尺寸的精度和斷面的垂直度，長度按圖紙要求并考慮縮量+3～5mm。機械切割設(shè)備：日本大東精機ST6090型帶鋸機和上海產(chǎn)的G4230/35A型帶鋸機。坡口：鋼管對接坡口采用管子坡口機切割或直接在數(shù)控相貫線切割機上對接：上、下弦桿盡量減少接頭，當材料不能滿足要求需要對接時，接頭位置須經(jīng)設(shè)計同意后確定。支管與主管相接，此相貫線與其坡口的形成，主要是支管端部的切割，在相貫線切割機上進行，由計算機控制，只要選定一種模式，輸入主管、支管的外徑、壁厚與其相交的角度（正交和斜交）、曲管的弧度、半徑與曲線軌跡，即自動生成相貫線，通過割咀的擺動可割出不同截面上的所要求的坡口。由于主管貫通，支管以內(nèi)徑相貫，沿內(nèi)徑向外開出坡口。我公司的數(shù)控管子相貫線切割機，功能先進、齊全、切割速度快、坡口光潔、操作簡便、效果好，用于本工程鋼管切割時采用等離子方式切割。隨機的工作準備軟件系統(tǒng)，可以采用聯(lián)機和脫機工作，并可在網(wǎng)上在線①、用于兩維構(gòu)造中的斜切、馬鞍形與其他輪廊的工作軟件，按加工圖輸入數(shù)據(jù)后，該軟件生成帶尺寸標注的切割文件，供操作者聯(lián)機操作用，該軟件集成了質(zhì)量控制系統(tǒng)。②、與ACAD配合使用的名為Tubecam軟件包，用于三維構(gòu)造中的ACAD生成的鋼管鋼網(wǎng)架三維圖（管子的中心線構(gòu)成輸入該軟件后，即生成用于CNC數(shù)控切割機的切割數(shù)據(jù)并保存在數(shù)據(jù)文件中，可通過數(shù)據(jù)連線或軟件磁盤，送到管子切割機中，操作者僅需調(diào)入數(shù)據(jù)文件，即可按編號逐個對管子端口進行相貫線和坡口切割。非常方便可靠，該軟件還具有套料程序，按程序一根一根下料并割出相貫線和數(shù)控管子相貫線切割機規(guī)格、性能詳見加工機械設(shè)備配備一覽表。①、曲桿表面光滑過渡，鋼材表面不得出現(xiàn)折痕、不平現(xiàn)象；②、彎管成形后，材質(zhì)不得有明顯改變；③、彎管成形后，鋼管外徑與壁厚（減薄量）不得小于設(shè)計值與偏差。根據(jù)上述要求和鋼管曲率，我們采用機械滾壓成形和液壓彎管機彎管，用3m長樣板和地樣檢驗。建筑鋼結(jié)構(gòu)大直徑鋼管的彎曲是個難點，我們擁有的機械滾壓成形設(shè)備，用于直徑φ440，壁厚25mm有關(guān)鋼管熱彎或冷彎后對鋼管材質(zhì)的影響，中標后我們將會同設(shè)計院共鋼網(wǎng)架的焊接，無論在工廠制作或在現(xiàn)場安裝都十分重要，是本工程的①、鋼管的對接型式為加襯套焊接，為全熔透焊縫。對接坡口用機械加工方法進行，也可直接在數(shù)控相貫線切割機上切割坡口。其余板材對接、型鋼對接焊縫均為全焊透焊縫。上下弦桿的焊接，相交形式有正交和斜交。焊縫不得低于二級焊縫標準，坡口滿焊，無法滿足要求時，相貫線焊縫在A區(qū)域內(nèi)全熔透，B區(qū)過渡區(qū)，由熔透焊縫逐漸過渡到角焊縫，C區(qū)為加強角焊縫，焊縫高度為15～18mm,相接處圓弧過渡。③、其它焊縫等級除注明外，均為二級焊縫。a、所有焊縫均應進行外觀檢查；b、對工廠焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為10%；c、對現(xiàn)場焊接的角焊縫進行磁粉探傷，抽檢率為20%；d、對所有桿件的對接焊縫和現(xiàn)場的其它熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為100%；e、對其它一般熔透焊縫進行超聲波探傷，抽檢率為每條焊縫20%，并且不少于200mm。⑤、焊接輔料必須根據(jù)焊接母材和焊接位置進行選擇。鋼結(jié)構(gòu)的焊接，應嚴格執(zhí)行施工圖的要求和《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》與焊接工藝評定，按《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》（JGJ81-91）和《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JB4708-90）的規(guī)定執(zhí)行。根據(jù)設(shè)計說明，焊接時盡量采用對稱焊接，合理選用焊接順序，使變形量和收縮量減少。根據(jù)要求，工廠質(zhì)檢部門和監(jiān)理單位嚴格檢查焊縫的內(nèi)在質(zhì)量和焊縫的按照《鋼焊縫手工超聲波探傷方法和探傷結(jié)果分級》（GB11345-2001）的規(guī)定對焊縫進行手工超聲波探傷檢查和驗收，質(zhì)量要求按《鋼結(jié)構(gòu)工程施工質(zhì)量驗收規(guī)范》（GB50205-2011）的規(guī)定執(zhí)行，對不滿足要求的焊縫必須徹底清除重焊。工廠和現(xiàn)場具有必需的檢驗設(shè)備和探傷工程師。焊工須經(jīng)資格考試合格并取得相應施焊條件的合格證書，持證上崗。本鋼結(jié)構(gòu)材質(zhì)采用Q345B，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)特點，做焊接工藝試驗和工藝評定，在此基礎(chǔ)上，再制定焊接作業(yè)指導書（WPS按《鋼制壓力容器焊接工藝評定》（JG4708）標準，做Q345B材料的工藝試驗，按工藝試驗的結(jié)果，制定管對管、管對板、板對板對接的工藝指導書，用以指導實際工件的焊接；A、焊接工藝的評定方案①焊接工藝評定根據(jù)GB50205-2011規(guī)定，按JB4708-92《鋼制壓力容器焊接工藝評定》和JGJ81-91《建筑②焊接工藝評定之前應根據(jù)鋼結(jié)構(gòu)工程節(jié)點形式提出相應的焊接工藝評定指導書，用來指導焊接工藝評定試驗（已做過的焊接工藝評定試驗,經(jīng)工程監(jiān)理確認后可免做或替代）。焊接工藝評定試驗經(jīng)多次檢驗或試驗評定合格后，由公司檢測中心根據(jù)試驗結(jié)果出具焊接工藝評定報告。③焊接工藝評定前，主管焊接工程師應根據(jù)JGJ81-91《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接規(guī)程》《鋼制壓力容器焊接工藝評定》中的內(nèi)容，并結(jié)合產(chǎn)品的結(jié)構(gòu)特點、節(jié)點形式等編制焊接工藝評定試驗方案。④焊接工藝評定試驗方案由主管焊接工程師提出，經(jīng)業(yè)主或監(jiān)理會簽后⑤施工單位根據(jù)焊接工藝評定報告，編制焊接工藝指導書用于指導產(chǎn)品B、焊接工藝評定說明、試件制備、檢驗①焊接工藝評定用設(shè)備應處于正常工作狀態(tài)，鋼材、焊接材料必須符合相應標準，由本單位技能熟練的合格焊接人員焊接試件。②評定對接焊縫焊接工藝時，采用對接焊縫試件，評定角接焊縫焊接工藝時，采用角焊縫試件，對接縫試件評定合格的焊接工藝亦適用于角焊縫。④板材角焊縫試件評定合格的焊接工藝適用管與板（或管）的角焊縫。⑤評定合格的對接焊縫試件的焊接工藝適用于焊件的母材厚度和焊縫金屬厚度有效范圍按下表的規(guī)定。表一單位：mm適用于母材厚度的有效范圍試件母材厚度T最小值最大值1.5<T<8T≥80.75T2T,且不大于121.5T表二單位：mm適用于母材厚度的有效范圍試件焊縫金屬厚度最小值最大值1.5<T<8T≥82T,且不大于121.5T⑥對接焊縫試件或角焊縫試件評定合格的焊接工藝用于焊件角焊縫時,焊件厚度的有效范圍不限。C、焊接工藝評定用試樣①試件制備——母材焊接材料剖口和試件的焊接必須符合焊工藝指導書的要求。——試件的尺寸和數(shù)量應滿足制備試樣的要求。②試件與試樣——對接焊縫試件與試樣?！呛缚p試件與試樣D、試件檢驗①角焊縫試件的檢驗——檢驗項目:外觀檢查、全相檢驗（宏觀）——外觀檢查：試件接頭表面不得有裂紋、未焊透、未熔合——全相宏觀檢驗方法a、試件兩端各舍25mm，然后沿試件橫向等分切取5個試樣。全相試樣切面如圖b、每塊試樣取一個面進行全相檢驗，任意兩檢驗面不得為同一切口的c、焊縫根部應焊透，焊縫金屬和熱影響區(qū)不得有裂紋未熔合。d、角焊縫二端焊腳高之差不大于3mm。②對接焊縫試件和試件的檢驗——外觀檢查表面不得有裂紋、未焊透未熔合、氣孔等缺陷?！獰o損探傷：試件用超聲波探傷儀探傷(按JB1152規(guī)定)焊縫質(zhì)量應——力學性能試驗：包括拉力試驗，彎曲試驗和沖擊試驗。試樣的切取方法見試件試樣圖。拉力試驗（試樣2件按規(guī)定的試驗方法測定焊接接頭的抗拉強度，每個試樣的抗拉強度不低于母材鋼號標準值的下限。彎曲試驗（面彎和背彎試樣各2件按規(guī)定的試驗方法測量焊接接頭的致密性塑性。試樣彎曲到規(guī)定后，其拉伸面上出現(xiàn)長度大于1.5mm的任一橫向（沿試樣寬度方向）裂紋或缺陷；或長度大于3mm的任一縱向（沿試樣長度方向）裂紋或缺陷為不合格；試樣的棱角開裂一般不計，但由夾渣或其它焊接缺陷引起的棱角開裂長度視為不合格。5、現(xiàn)場組裝、焊接單個構(gòu)件制作后，進行總體拼裝、分別在鋼平臺上進行。安裝時，在平臺上劃出弧形曲線大樣，將兩根弦桿置于平臺上對大樣，兩根弦桿與大樣曲線吻合，且經(jīng)檢查合格后，用上、下弦桿間的腹桿點焊固定。不得扭曲。分段拼接處，事先預留5～10mm，組裝合攏時，修正端平面，用坡口機銑平，開出坡口，加襯管焊接。相貫節(jié)點的圍焊在胎具上完成大部分工作，在分段拆開后再最終完成全部焊接，第一榀鋼網(wǎng)架，分段焊接后再進行一次組裝，檢驗合格后，再分段拆開進行涂裝、吊裝安裝。上述拼裝，應首件試裝，生產(chǎn)出第一榀鋼網(wǎng)架經(jīng)檢查合格后，再進入批量生產(chǎn)。上下弦桿的端部由平板由于采購的鋼管的長度一般均不足12M,所以本工程主鋼網(wǎng)架、托架甚至聯(lián)系鋼網(wǎng)架桿件均需對接。對接前應對鋼管在管子車床上進行剖口加工，然后在專用胎架上對桿件進行對接焊接，對接焊接焊縫質(zhì)量應達到一級要求，對接示意圖如下A襯管A襯管A鋼管對接示意圖A--A本工程鋼結(jié)構(gòu)主要節(jié)點坡口與焊接技術(shù)要求：①鋼管的對接焊縫的焊接坡口示意圖襯管55±5。②對焊縫為全熔透焊縫，焊縫質(zhì)量等級為一級剖口示意圖°C22AEQ\*jc3\*hps47\o\al(\s\up10(B),B)C在A、B區(qū)域焊透，C區(qū)域為角焊縫，焊腳高應符合施工圖要求。焊接方法與焊接材料要求鋼管鋼網(wǎng)架組裝焊接采用手工電弧焊或CO2氣體保護半自動焊，焊接材料為：E5015（J507）焊條，YJ502Q藥芯焊絲或H08MnZSiA焊絲，定位焊用手工電弧時進行。每個定位長度20-40mm的E5015（J507）、H08MnZSiA焊絲或藥芯焊絲YJ502Q進行，填充與蓋面焊用φ4.0的E5015（J507）、H08MnZSiA焊絲或YJ502Q藥芯焊絲進行；施焊時嚴格按《焊接工藝指導書》規(guī)定的參數(shù)范圍進行。焊接順序要求①總體原則：任一平面（空間）按排雙數(shù)焊工進行對稱施焊，為最大限度地避免焊接應力導致構(gòu)件變形，應先施焊完整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的打底焊，再施焊整個結(jié)構(gòu)節(jié)點的填充焊，最后施焊節(jié)點的蓋面焊，使各層應力有一個自由釋放的過程。具體先以結(jié)構(gòu)中部為始點，安排雙數(shù)焊工往兩端對稱對豎腹管進行打底焊，再以結(jié)構(gòu)中部為始點安排雙數(shù)焊工往兩端焊接水平腹桿。施焊完打底焊后再重復以上順序?qū)Y(jié)構(gòu)進行填充焊，填充完成后重復以上順序?qū)Β谠谙群复虻缀?，再焊完填充焊，最后蓋面焊的基礎(chǔ)上，按①①→②②→③③順序施焊。③在施焊前要求焊工先檢查工裝胎架是否對結(jié)構(gòu)件進行了有效定位，結(jié)構(gòu)兩端是否有保型裝置，并且做好防風、抗雨、保溫等各項焊前準備工作，在施焊過程中盡可能使用同一種焊接方法進行施焊，以減少焊接能量不同引起的附加焊接應力。6、鋼管鋼網(wǎng)架制造質(zhì)量控制點執(zhí)行部門2.圖紙審核與工藝3.材料質(zhì)保書、復檢4.關(guān)鍵設(shè)備與工裝5.焊接工藝評定6.焊接輔料質(zhì)保書7.焊條烘焙溫度控制8.焊工合格證書和鋼印8.焊縫外觀、焊縫探傷10.零件質(zhì)量檢驗11.網(wǎng)架試拼裝12.除銹與涂裝13.狀態(tài)標識技術(shù)部●制造部●●材料供應部質(zhì)檢部材料供應部14.裝箱、發(fā)運●注：深化設(shè)計，繪制工廠加工圖、節(jié)點詳圖，提交給設(shè)計院、監(jiān)理單位7、防腐涂裝(1)、涂裝要求與措施在拋丸房內(nèi)，機械拋丸除銹；除銹等級達到Sa2.5級?，F(xiàn)場焊后的補漆，應使用機械砂輪打磨除銹，達到St2.0級油漆：鋼構(gòu)件表面采用環(huán)氧富鋅底漆噴涂作為長效防銹，環(huán)氧云鐵中間漆涂裝遍數(shù)兩遍，氯化橡膠兩遍，涂層厚度150μm。防腐底漆用水性富鋅底漆、中間漆、氯化橡膠，外涂防火涂料，防火面漆光潔奪目，手感良好。防腐防火的要求：防腐年限不小于30年，防火為一級。防腐年限要求很長，必須在除銹、防腐材料采購和施工等各道工序嚴格涂裝前表面處理:①、所有氣割、剪切、機加工后的自由邊銳角均應打磨至R2。②、拋丸前應用砂輪打磨去氣割表面的割痕與火工矯正部位的硬化層，以便噴丸后在這些部位能形成合適的表面粗糙度。①、拋丸前鋼材表面沾污的油脂必須清除干凈。a、推薦使用具有中度堿性的水性清洗劑清除油污，然后以清水沖凈；b、杜絕用蘸有有機溶劑或洗滌劑的少量回絲擦拭大面積油污，以免擴大油脂沾污面積。②、拋丸過程中和施工后，鋼材表面必須避免油脂重新沾污。a、拋丸用壓縮空氣必須裝有性能良好的油水分離器；b、除銹后的鋼材表面必須嚴格避免重復沾污油脂；c、質(zhì)量檢查人員和涂裝施工人員不可穿戴沾有油污的工作鞋、工作服、手套對未涂裝的鋼結(jié)構(gòu)進行質(zhì)量檢查和涂裝施工。拋丸除銹①、除銹質(zhì)量等級要求a、產(chǎn)品部件合格后，采用自動拋丸機在拋丸房內(nèi)進行除銹處理。除去氧化皮、鐵銹與雜質(zhì)，然后用經(jīng)凈化的壓縮空氣將構(gòu)件表面清除干凈。b、拋丸后，構(gòu)件表面質(zhì)量要求應達到《涂裝前鋼材表面銹蝕等級和除銹等級》(GB8923—88)中規(guī)定的Sa2.5級。②、表面糙度要求表面粗糙度要求控制在45-70μm范圍內(nèi)。③、拋丸質(zhì)量檢驗再進行補噴或用砂輪機打磨至要求。b、質(zhì)量檢驗應根據(jù)照片對照構(gòu)件有否達到標準要求，漏噴情況以與構(gòu)件噴丸后的表面粗糙表。涂料的選用：防銹漆兩道，面漆兩道。①、涂裝應該在5℃以上，38℃以下，相對濕度小于的85％的條件下進行，當構(gòu)件表面受雨水影響時不得進行涂裝。②、噴涂前應檢查所有油漆的品種、型號、規(guī)格是否符合施工技術(shù)條件的規(guī)定。并對油漆基料進行復驗質(zhì)量不合格的油漆不能使用。③、環(huán)氧富鋅底漆為兩組份底漆，調(diào)配時必須嚴格按重量的比例進行配比，混合后攪拌均勻。且必須熟化30～45分鐘后才能進行涂裝施工。④、噴涂前必須將油漆攪拌至完全均勻，并用80～120目篩網(wǎng)過濾。⑤、在焊接部位30～50mm范圍內(nèi)用膠帶紙保護，暫不涂裝。⑥、噴涂時氣泵壓力0.4～0.6MPa，噴涂時噴槍的噴嘴與鋼基材距離要求30mm左右。⑦、對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前，應先涂刷一道，然后再進行大面積的噴涂，以保證凸出部位的漆膜厚度。⑧、對母材表存在較大凹坑的部位，必須將其補平后，再進行下一道涂環(huán)氧富鋅涂料自身重涂：第一道環(huán)氧富鋅涂層表干后(通常為15～30分第一道涂層噴涂后如果超過12小時，噴涂第二道涂層前，表面應用鐵砂皮作打磨處理，然后方可噴涂后道涂層。禁涂部位在涂裝過程中，應注意如下的部位是禁止涂裝的。①、地腳螺栓和底板；②、與混凝土緊貼或埋入的部位(鋼骨混凝土部分)；③、焊接封閉的空心截面內(nèi)壁；④、工地焊接部位與兩側(cè)100mm、且要滿足超聲波探傷要求的范圍。但工地焊接部位與其兩側(cè)應進行不影響焊接的防銹處理，在除銹后刷涂防銹保護漆，漆膜厚度控制在8～15μm。涂層缺陷修補①、涂層擦傷處a、擦傷面積較小，并且銹蝕不嚴重時，先用洗滌劑和清水清洗表面，干燥后用鐵砂皮打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。b、擦傷面積較大或者已有明顯銹蝕時，在用洗滌劑和清水清洗表面并干燥后，用動力砂紙盤打磨，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅涂料。②、局部修補a、如漆膜表面受到機械損傷，已損壞到底層涂料并出現(xiàn)局部銹蝕的部位，應采用彈性砂輪片打磨至GB8923-88標準中的St3級，才能進行底漆與后各配套涂料的局部修補。b、如漆膜粉化或受機械損傷，只要將面漆以砂紙打毛并除盡舊漆膜表面的油污和雜物直接涂裝中間層漆或面漆即可。③、涂層失去附著力的表面由于鋼材表面存在油污或表面粗糙度過低，涂層失去附著力時，面積較小，則按第1條處理，如大面積失去附著力，則該表面必須重新清除油污，并噴丸至Sa2.5級，然后刷涂或噴涂環(huán)氧富鋅底涂料。④、膜厚不足涂層膜厚未達規(guī)定要求時，應根據(jù)面積大小用噴涂或刷涂方法修補到規(guī)定厚度，修補前表面應是清潔的。涂裝記錄①、涂裝前，應記錄當時的溫度、濕度，開始噴涂的時間，并將時間記錄于工件上，工件應編號，對應編號填寫記錄表。②、每道涂層的厚度、外觀均應自檢合格后，連同記錄表一起交質(zhì)檢進質(zhì)檢①、拋丸后質(zhì)檢，有否達到拋丸或除銹等級：是否達到工藝所規(guī)定表面粗糙度：灰塵與雜物是否清理干凈。②、涂層外觀用目測檢查法，檢查涂膜是否存在龜裂、流掛、魚眼、漏涂、片落和其他弊病。③、漆膜的厚度，采用漆膜測厚儀測量，按被涂物體的大小確定厚度測量點的密度和分布，然后測定漆膜厚度，漆膜厚度未達到要求時，必須進行④、漆膜厚度要求80％以上的測點測得的膜厚值，必須達到或超過規(guī)定的膜厚值，余下的不到20％的測點測得的膜厚值不得低于規(guī)定膜厚值的80％。⑤、除最后一道面漆外，各涂層附著力必須檢測，用鋒利刀片在已完全固化并且沒有油脂沾污的涂層表面刻劃兩條長約40mm相互以60度十字交叉的切口，切口必須穿透涂層，到達基底，然后用膠帶粘貼于十字切口上壓緊，爾后抓住膠帶一端迅速拉起，觀察切口兩邊涂層剝落情況。⑥、漆膜的質(zhì)檢必須每層都要進行，并作記錄。如有不合格之處應與時通知操作者，令其返工。⑦、質(zhì)檢記錄將作為竣工資料提供給用戶，專職質(zhì)檢員必須簽字蓋章。8、包裝、運輸⑴、包裝在涂層干燥后進行；包裝保護構(gòu)件涂層不受損傷，保證構(gòu)件、零件不變形、不損壞、不散失；包裝要符合公司質(zhì)量體系文件的有關(guān)規(guī)定。⑵、標注構(gòu)件、零件的名稱、編號、重量、重心和吊點位置等，并填寫⑶、根據(jù)安裝順序，鋼構(gòu)件分單元成套供應，現(xiàn)場堆放場地能滿足現(xiàn)場拼裝與順序安裝的需要。⑷、采用火車運輸鋼構(gòu)件在運輸車輛上的支點、兩端伸出的長度與綁扎方法均須保證鋼構(gòu)件不產(chǎn)生變形、不損傷涂層。9、工廠成品保護⑴、產(chǎn)品一旦形成，必須十分重視成品的保護，廠內(nèi)吊裝、轉(zhuǎn)移、裝運都要責任落實到時人，防止變形和碰撞；⑵、裝運時，支點上要用木料墊實，捆扎處要防止油漆脫落；⑶、鋼構(gòu)件存放場地應平整堅實，無積水。鋼構(gòu)件按種類、型號、安裝順序分區(qū)存放；鋼構(gòu)件底層墊忱有足夠的支承面，并防止支點下沉。相同型號的鋼構(gòu)件疊放時，各層鋼構(gòu)件的支點在同一垂直線上，并防止鋼構(gòu)件被壓⑷、鋼構(gòu)件運至施工現(xiàn)場按構(gòu)件明細表，核對進場構(gòu)件的數(shù)量，查驗出廠合格證與有關(guān)資料。10、質(zhì)量檢驗與質(zhì)量控制由具有專項甲級設(shè)計資質(zhì)的我公司設(shè)計研究所進行承擔，根據(jù)本工程鋼結(jié)構(gòu)的特點與施工設(shè)計說明、鋼結(jié)構(gòu)施工圖進行細部節(jié)點深化設(shè)計與管鋼網(wǎng)架CAD/CAM，畫成車間加圖，報設(shè)計院、監(jiān)理審批后方可施工。(2)、圖紙審核與工藝工藝技術(shù)部，認真審查圖紙，根據(jù)工程特點、要求進行工藝策劃，策劃結(jié)果，形成工藝技術(shù)文件。①、工藝文件除明確工藝參數(shù)外，還應對加工設(shè)備、工藝設(shè)備、計量器具、加工材料、檢測方式、環(huán)境條件等作出具體規(guī)定。②、工藝裝備必須進行合格檢查和生產(chǎn)驗證，經(jīng)檢查和驗證認為合格，③、設(shè)備性能處于受控狀態(tài)，對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、油漆工藝環(huán)節(jié)所用設(shè)備進行定期檢查。④、操作人員必須持證上崗。鋼網(wǎng)架的管材采用Q345B低合金高強度鋼無縫鋼管，其化學成分，力屈服強度（或屈服點）和硫、磷、碳含量與冷彎試驗的合格保證。當鋼材材質(zhì)為Q345B時，手工焊接焊條采用E5015型，其質(zhì)量要求符合《低合金鋼焊條》的規(guī)定。當鋼材材質(zhì)為Q235時，手工焊接焊條采用E4315型，其質(zhì)量要求應符合《碳鋼焊條》的規(guī)定。①、材料供應部、質(zhì)檢部、制造部根據(jù)質(zhì)量體系文件，采購控制程序，對材料供應商進行嚴格評審，所有供應商必須是合格材料供應商。②、所購材料到廠后，應驗證質(zhì)量證明書是否符合設(shè)計規(guī)定要求。③、表面質(zhì)量與幾何尺寸檢查，應符合國家行業(yè)標準與規(guī)范要求，填寫公司具有理化檢測能力評審合格證書）進行復驗，合格后方可入庫、投產(chǎn)。①、作業(yè)人員應熟悉操作規(guī)程，做好構(gòu)件加工的準備。②、嚴格按工藝規(guī)程對構(gòu)件進行各個過程的加工。并按規(guī)定打上制作人能進行生產(chǎn)，并應認真填寫構(gòu)件制作檢驗記錄。④、加工件按另部件分類擺放。⑤、質(zhì)量檢驗人員按圖紙、工藝技術(shù)文件要求，對毛坯、半成品和成品⑥、對待檢品、合格品、返修品、廢品分類擺放，并設(shè)立明顯標志。⑦、對不合格品的回用，必須經(jīng)技術(shù)部經(jīng)理書面批準才能進行回用，并填寫工程質(zhì)量追溯登記表進行備案。⑧、質(zhì)量檢驗記錄和理化復檢報告，控制圖表等做為技術(shù)質(zhì)量資料歸檔⑨、根據(jù)本工程的設(shè)計特點、類型、用途與生產(chǎn)條件等情況，我公司確定本工程的相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝工序過程為關(guān)鍵過程，進對以上關(guān)鍵過程的質(zhì)量控制要求：A、對相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝關(guān)鍵過程所用設(shè)備或工藝裝備，必須做到日點檢，由制造部指定專人負責，確保設(shè)備和工藝裝備的完B、從事相貫線切割、彎管、焊接、除銹、涂裝過程的作業(yè)人員，必須通過相應專業(yè)技術(shù)考核，做到持證上崗。C、質(zhì)量檢驗員和質(zhì)量管理人員對生產(chǎn)現(xiàn)場負直接監(jiān)督把關(guān)責任。相貫線切割（質(zhì)量檢驗）a.對每個腹桿采用計算機放樣，輸入數(shù)控相貫線切割機，自動落料。b.檢查腹桿L1、L2、L3……L8長度尺寸與坡口角度B1、B2、B3……B8。彎管a.長度放余量，用液壓中頻彎管機按圖紙工藝要求彎形。b.檢查彎管幾何尺寸，填寫鋼網(wǎng)架、主弦管質(zhì)量檢驗表。c.利用超聲波測厚儀，均勻分段測量1.1′、2.2′、3.3′的厚度變化值做好對比記錄。同時對彎管切割料頭取樣進行機械性能檢驗，比較彎管成形前后機械性能的變化情況。a.操作人員應嚴格按照焊接工藝、規(guī)范要求操作，錄在案，達到可追溯目的。c.焊縫具備檢測條件后，由操作者填寫“無損檢測申請表”交質(zhì)檢部、無損檢測室負責人，對該焊縫進行內(nèi)在質(zhì)量檢測。d.無損檢測人員應符合GB9445—88《無損檢測人員技術(shù)資格鑒定通則》的要求，具備無損檢測合格證。嚴格按無損檢測工藝、標準要求進行檢測，并在檢測結(jié)果欄內(nèi)填寫結(jié)果，將信息返饋制作工段，進行超標缺陷返修、轉(zhuǎn)e.當焊縫出現(xiàn)裂紋時，操作工不得擅自處理，應會同質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部查清原因，訂出修補工藝后方可處理。f.焊縫同一部位的返修次數(shù)，不得超過兩次。當超過兩次時，無損檢測g.焊縫內(nèi)在質(zhì)量檢驗合格后，無損檢測人員應與時填寫無損檢測報告。h.檢驗員對焊縫外觀進行綜合檢測，合格后填寫好鋼網(wǎng)架、零部件焊縫外觀質(zhì)量級別檢測表，做好轉(zhuǎn)序標識。⑩、不合格構(gòu)件控制處理a.構(gòu)件制作人在制作自檢中發(fā)現(xiàn)的返工品，由制作人自覺返工。b.經(jīng)檢驗員鑒別判為不合格品的，存放在不合格品區(qū)，未經(jīng)處理不得轉(zhuǎn)制造部參加進行評審，提出處理意見，報總工程師審批；一般不合格品，由急需品應在當日評審，評審結(jié)論與時通知有關(guān)部門。工段責成制作人返工，經(jīng)返工后的構(gòu)件需重新檢驗，檢驗不合格需報質(zhì)檢部、工藝技術(shù)部評審，根據(jù)評審結(jié)論再作出相應處理。e.不合格品的報廢，由檢驗員填寫“不合格品通知單”作出處置意見，經(jīng)質(zhì)檢部經(jīng)理批準，通知制作工段、制造部、工藝技術(shù)部，并在報廢工件上打上廢品標識，隔離存放處理。①、根據(jù)鋼網(wǎng)架現(xiàn)場試拼裝流程，胎架就位后，檢驗員應對胎架放樣、就位進行檢測，并做好記錄。②、鋼網(wǎng)架試拼裝完成后，檢驗員進行全面檢查，填寫鋼網(wǎng)架拼裝質(zhì)量檢驗表，對檢驗確認的鋼網(wǎng)架進行編號、標識。①、鋼構(gòu)件的除銹和涂裝應在制作質(zhì)量檢驗合格后進行。②、檢驗員采用標準對比塊檢驗除銹等級，是否達到（GB8927—88）中規(guī)定的Sa2.5級，檢驗表面粗糙度是否控制在45—70m范圍內(nèi)。焊接遺留物，由檢驗員并填寫外觀質(zhì)量檢驗表。④、涂裝過程中，操作人員應嚴格按照涂裝工藝操作，檢驗員進行過程檢查，與時填寫過程檢驗表。⑤、每道涂裝完畢后，檢驗員對涂裝外觀質(zhì)量進行檢驗，對干膜厚度、附著力進行檢測，與時填寫質(zhì)量檢驗表。質(zhì)檢部對工程質(zhì)量做到可追溯，對每道工序進行記錄備案。⑥、構(gòu)件（材料）進入現(xiàn)場后發(fā)現(xiàn)“泛黃”或“返銹”現(xiàn)錄，應立即退1、、安裝前準備工作1）安裝前對網(wǎng)架支座軸線與標高進行驗線檢查，網(wǎng)架軸線、標高位置必須符合設(shè)計要求和有關(guān)標準規(guī)定。2）安裝前對支座混凝土強度進行了解，混凝土強度必須符合設(shè)計要求和國家現(xiàn)行有關(guān)標準的規(guī)定后才能安裝。3）搭設(shè)滿堂紅腳手架，放線布置好各支點位置與標高。并設(shè)計布置好臨時支點，臨時支點的位置、數(shù)量經(jīng)過驗算確定。4）臨時支點選用專業(yè)支點工具逐步調(diào)整網(wǎng)架高度。5）對進場成品構(gòu)件逐一清點、分類堆放。2、安裝工藝流程1）本工程的施工,根據(jù)現(xiàn)場條件采用高空散裝法進行安裝,把網(wǎng)架零部件垂直運輸至安裝平臺分散堆放，后根據(jù)安裝圖編號分別對號安裝。為確保網(wǎng)架的安裝軸線正確，我們研究后決定先安裝對應支承點連接一榀網(wǎng)架，等支座位置校正后再由一邊向另一邊安裝以減少積累誤差。2）具體安裝步驟：⑴、下弦桿與下弦球的組裝：根據(jù)安裝球的編號先固定下弦球，找準中心連接下弦桿與另一頭水平測量對角尺寸正確后進行連接。安裝腹桿時必須校正上弦桿和下弦桿的位置，后進行緊固。腹桿與上弦球的組合就成為向下四角錐，腹桿與上弦球連接的高強螺栓全部四根上弦桿組合即成向上四錐體系，上弦桿安裝順序由內(nèi)向外，根據(jù)已裝好的腹桿錐體排列，高強螺栓先后擰緊(包括松動的腹桿)。整一榀裝好后，再按以上方法依次安裝第二榀，直至安裝完畢。整個安裝過程中，必須隨時檢查螺栓的擰緊、焊接質(zhì)量、支承點軸線的偏差、網(wǎng)架安裝時產(chǎn)生的撓度，如碰到問題須與時調(diào)整解決。（四）現(xiàn)場焊接工藝與高強螺栓施工1、采用的鋼材種類與性能指標本工程材料主要選用Q345B級鋼，其質(zhì)量等級應符合現(xiàn)行國家標準《低合金高強度結(jié)構(gòu)鋼》GB/T1591的規(guī)定。附加鋼材的強屈比不小于1.2，延伸率不小于20%。所有鋼材均為焊接結(jié)構(gòu)用鋼，均應按照國家標準和設(shè)計要求進行拉伸試驗、彎曲試驗，還應滿足可焊性要求。2、焊接特點節(jié)點類型較復雜，要求焊工全位置焊接；1）焊接材料與焊接方法2）焊材的選擇本工程采用的Q345B屬于高強度低合金鋼，焊縫強韌性配比應以“等強為主，低強為輔”的原則進行。過高和過低的強度配比都會使焊接接頭綜合性能下降，等強配比是比較安全和常用的原則，但在拘束應力大、承受低疲勞的個別焊縫應考慮低強配比，但比值不應小于0.86。根據(jù)母材與焊縫性能，本工程鋼結(jié)構(gòu)安裝焊接主要采用手工電弧焊（SMAW焊材主要選用E5015型。3）焊接方法的選擇綜合考慮焊接效率和操作難度，本工程現(xiàn)場的焊接均采用采用手工電弧焊（SMAW）。用于手工電弧焊焊條在使用前經(jīng)350～400℃烘干60-90分鐘，并放在150℃的保溫箱內(nèi)，取出的焊條應在4小時內(nèi)使用，如超過4小時需重新烘干，焊條重復烘干不得超過2次。4）現(xiàn)場焊接4.1焊前準備應修磨補焊合格后方能施焊。坡口組裝間隙超過允許偏差規(guī)定時，可在坡口單側(cè)或兩側(cè)堆焊、修磨使其符合要求，但當坡口組裝間隙超過較薄板厚度2倍或大于20mm時，不應用堆焊方法增加構(gòu)件長度。施工前應由焊接技術(shù)責任人員根據(jù)焊接工藝評定結(jié)果編制焊接工藝文件，并向有關(guān)操作人員進行技術(shù)交底，施工中應嚴格遵守工藝文件的規(guī)定；焊接工藝文件應包括下列內(nèi)容:序號工藝文件內(nèi)容1焊接方法或焊接方法的組合；2母材的牌號、厚度與其它相關(guān)尺寸；3焊接材料型號、規(guī)格；45夾具、定位焊、襯墊的要求；6焊接電流、焊接電壓、焊接速度、焊接層次；7清根要求與焊接順序等焊接工藝參數(shù)規(guī)定；8預熱溫度與層間溫度范圍；9后熱、焊后清除應力的處理工藝；10檢驗方法與合格標準；4.2焊接4.2.1根部焊接根部施焊應自下部起始處超越中心線10mm行10mm收弧，再次始焊應在定位焊縫上退行10mm熄弧時應超越中心線至少15mm并填滿弧坑；另一半焊接前應將前半部始焊與收弧處修磨成較大緩坡狀并確認無未熔合與未熔透現(xiàn)象后在前半部焊縫上引弧。仰焊接頭處應用力上頂，完全擊穿；上部接頭處應不熄弧連續(xù)引帶到至接頭處5mm時稍用力下壓，并連弧超越中心線至少一個熔池長度(10～15mm)方允許熄弧。4.2.2次層焊接焊接前剔除首層焊道上的凸起部分與引弧收弧造成的多余部分，仔細檢查坡口邊沿有無未熔合與凹陷夾角，如有必須除去。飛濺與霧狀附著物，采用角向磨光機時，應注意不得傷與坡口邊沿。次層的焊接在仰焊部分時采用小直徑焊條，仰爬坡時電流稍調(diào)小，立焊部位時選用較大直徑焊條，電流適4.2.3填充層焊接填充層的焊接工藝過程與次層焊接完全相同，僅在接近面層時，注意均勻留出1.5～2mm的深度，且不得傷與坡邊。4.2.4面層的焊接面層焊接，直接關(guān)系到該接頭的外觀質(zhì)量能否滿足質(zhì)量要求，因此在面層焊接時，應注意選用較小電流值并注意在坡口邊熔合時間稍長，接頭時換條與重新燃弧動作要快捷。4.2.5焊后清理與檢查接頭焊后應認真除去飛濺與焊渣，并認真采用量規(guī)等器具對外觀幾何尺寸進行檢查，不得有低凹、焊瘤、咬邊、氣孔、未熔合、裂紋等缺陷存在。上、下弦管、管接頭焊接完畢后，應待冷卻至常溫后進行UT檢驗，經(jīng)檢驗后的接頭質(zhì)量必須符合JGJ81-2011焊縫標準。5）焊接變形與應力控制為控制局部與整體焊接變形，擬采取以下措施：5.1減少收縮量（2）要求提高構(gòu)件制作精度，構(gòu)件長度按正偏差驗收；（3）盡量擴大拼裝塊，減少高空拼裝接口的數(shù)量；（4）采用小熱輸入量、小焊道、多道多層焊接方法以減少收縮量。5.2預留收縮余量措施本工程鋼結(jié)構(gòu)主要為高空散裝安裝，因此，必須控制好每根構(gòu)件的焊接（1）各焊縫預留收縮量；（2）鋼架段沿其軸向長度，根據(jù)其每道安裝接縫的收縮余量2~3mm與其總和，在地面組拼時加放焊接收縮余量；5.3嚴格控制焊接順序控制不當易產(chǎn)生變形和應力集中，因此在焊接時采取以下的技術(shù)措施來控制焊接變形:（1）柱的焊接，先焊焊縫少的部位再焊焊縫多的部位；先（2）以對稱焊口為基準，從控制應力應變?yōu)闇蕜t，詳細制定焊接順序，嚴禁將合攏焊口布置在桿件應力集中的地方；（3）箱型梁工廠加工分為2段，現(xiàn)場拼接成整體；（4）焊接時應根據(jù)桿件的對稱布置的特點，選好自由端，避免焊接誤差6）焊接質(zhì)量控制與檢驗6.1焊接質(zhì)量保證體系在整個鋼結(jié)構(gòu)安裝的過程中，焊接工作占有較高的比例，而焊工作為焊接作業(yè)的主要實施者，其個人的業(yè)務技能和工作態(tài)度直接影響到整個工程的質(zhì)量，為此，我們對所有進行焊接操作的焊工都進行嚴格的培訓和資格審查，只有考核成績合格的焊工方能上崗，從而保證結(jié)構(gòu)的焊接質(zhì)量。本工程從事焊接的焊工、超聲波（UT）檢驗人員心須經(jīng)過專門的培訓并具有特種作業(yè)合格證，在作業(yè)前留復印件在單位進行備核；技術(shù)人員中設(shè)有專門負責焊接的技術(shù)人員，與時處理焊接過程中出現(xiàn)的問題。全員、全面、全過程抓好各項質(zhì)量管理工作，強化焊接質(zhì)量管理，對影響焊接工程質(zhì)量的“人、機、料、法、環(huán)”五要素作出重點預控，使質(zhì)量保證體系在一定深度下有效運行，切實保證工程（制作）的質(zhì)量。（1）“人”包括：焊接工程師、焊接質(zhì)檢人員、焊接預熱、后熱處理人員、無損探傷人員、焊工，以項目為核心，以NDT一次合格率大于95%為各焊接相關(guān)人員的資格應符合《建筑鋼結(jié)構(gòu)焊接技術(shù)規(guī)程》規(guī)定。其中焊工應符合：所有從事鋼結(jié)構(gòu)加工、制作與安裝的焊工，必須進行焊工考試，取得有效的焊工合格證；焊工應遞交可以勝任該項工作的證明，焊工必須經(jīng)所有現(xiàn)行相關(guān)法規(guī)和規(guī)范相應的細節(jié)接受試驗測試；只用通過相應測試的焊工方可施焊，如第一次試驗不合格，應立即加做試驗，操作人員必須通過所有試驗方能取得資格；定期對焊工進行檢查；性能上可靠、使用上安全、操作上方便和維修方便等原則選好焊接、熱處理與檢測設(shè)備，并在施工過程中對設(shè)備要用好管好和維修好，按規(guī)定定期檢查和維修，嚴格執(zhí)行操作規(guī)程做到專人使用和管理，保證施工順利進行。焊接材料的管理，焊接材料包括：焊條、焊絲、鎢棒、氬氣、氧氣、乙炔、焊劑、CO2等。（4）焊接材料的選擇由焊接技術(shù)人員根據(jù)以下原則確定：焊條、焊絲、焊劑的選用應根據(jù)母材的化學成分、機械性能和焊接接頭的抗裂性、碳擴散、焊前預熱、焊后熱處理以與使用條件等綜合考慮；焊縫金屬性能和化學成分與母材相當；工藝性能良好等原則選用；（5）“法”是指焊接工藝，包括焊接工藝評定、焊接工藝卡、焊接作業(yè)合理的工藝參數(shù)和工藝裝備；嚴格按照工藝措施施焊，并對過程進行監(jiān)控；（6）“環(huán)”是指工作地點的溫度、濕度、照明、氣候、作業(yè)空間位置和以上各因素會影響焊接作業(yè)人員的精神狀態(tài)和作業(yè)能動性，滿意程度和工作質(zhì)量的績效，同時也對企業(yè)業(yè)績的提高具有潛在的影響。只有通過創(chuàng)造條件，提高環(huán)境質(zhì)量水平，來保證所用焊接焊接、熱處理、檢測人員在符合規(guī)定要求的環(huán)境下工作，以此保證焊接質(zhì)量。6..3焊接全過程的質(zhì)量檢驗與控制焊接質(zhì)量在很大程度上決定了鋼構(gòu)件的要求高低，為保證構(gòu)件質(zhì)量，加強對焊接質(zhì)量的控制，采取以下質(zhì)量控制措施：施焊前，每一接頭均須就下列項目逐項檢查：（1）各焊接的接頭是否在正確位置；（2）焊接墊板與原鋼板的間隙、引弧板的固定位置是否正確。全熔透焊縫的端部應設(shè)置引弧板、引出板或鋼襯管，引弧板的材質(zhì)應與焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊縫引出長度大于或等于25mm。自動焊接引弧板寬度50mm，焊縫引出長度大于或等于50mm；（3）坡口的角度是否符合要求；（4）焊接工藝指導書或工藝卡是否準備等。焊接過程中質(zhì)量控制主要通過檢查焊接方法、焊接順序、焊接參數(shù)等是否按焊接工藝指導書或工藝卡進行作業(yè)。1）所有焊縫100%的目視檢查，對外觀與外型尺寸進行檢查，焊縫應具有良好的外觀質(zhì)量，角焊縫應符合二級焊縫的外觀要求；2）焊縫表面不得有裂紋、焊瘤、表面氣孔、夾渣、電弧擦傷、咬邊、未3）焊縫缺陷與焊縫余高等偏差符合規(guī)范要求；4）凸出的焊道按規(guī)定加工使之光滑、清除焊渣或鐵屑；1）對一級焊縫進行超聲波（UT）檢驗，確定是否存在裂縫、夾渣、氣孔、焊瘤、未填補的凹洞等缺陷；2）在設(shè)計要求焊縫等級為一級要求的焊縫,按每條焊縫長度100%進行3）二級焊縫按同一類型、同一施焊條件焊縫數(shù)量的20%進行超聲波探4）無損檢測在外觀檢查合格后進行,所有UT檢測均在焊接完畢24小時（3）對檢驗存在缺陷處的焊縫應與時進行返修，返修后再按同樣規(guī)定進行檢測直至合格，對于低合金鋼結(jié)構(gòu)焊縫在同一處返修次數(shù)不得超過二次。（五）鋼構(gòu)件涂裝施工方案本工程中不需涂裝的部位為：埋入混凝土中部分；被混凝土覆蓋的鋼構(gòu)件表面；鋼管截面內(nèi)的封閉區(qū)；地腳螺栓和底板板底；被混凝土覆蓋的鋼構(gòu)件表面；現(xiàn)場焊接部位與兩側(cè)100mm范圍內(nèi)，且要滿足超聲波探測要求的鋼構(gòu)件出廠前不需要涂防腐漆，但是構(gòu)件安裝后需補漆的部位：（1）工地拼接部位與兩側(cè)100mm；（2）因碰撞油漆脫落的地方。其余有防腐要求的鋼構(gòu)件除銹后3小時內(nèi)涂裝水性無機富鋅底漆與環(huán)氧類封閉底漆，底漆、中間漆與防火漆應配套使用，而面漆在地面進行噴涂。1）防腐涂裝1.1防腐涂裝施工前準備1.1.1技術(shù)準備防腐涂料施工前，相關(guān)負責人已熟悉涂裝工藝參數(shù)，同時完成制訂合理的涂裝施工方案，涂裝前技術(shù)資料完整，操作人員經(jīng)過技術(shù)培訓。使其了解本工程中所運用到的防腐涂料產(chǎn)品的特性與施工時需注意的要點，以確保施工質(zhì)1.2涂裝前構(gòu)件表面的處理（1）鋼材在涂裝前表面應作除銹處理，除銹等級應達到設(shè)計規(guī)定的等級；（2）在現(xiàn)場鋼材表面修補涂層時，可采用手工和動力工具除銹方法：（3）手工除銹：主要是用刮刀、手錘、鋼絲刷和砂布等工具除銹；（4）動力工具除銹：主要是用風動或電動砂輪和除銹機等動力工具除銹；（5）鋼材除銹后，應用刷子或無油水的壓縮空氣清理，除去銹塵等污物，并應在當班涂完底漆；（6）鋼構(gòu)件現(xiàn)場涂裝前，應徹底清除構(gòu)件表面上的油、泥、灰塵等污物；1.3涂裝的儲運與保管（1）涂裝運輸前應對涂料的名稱、型號、顏色進行檢查；（2）涂料與其輔助材料宜貯存在通風良好的陰涼庫房內(nèi)，溫度控制在5~35℃,按原包裝密封保管；（3）涂料與其輔助材料庫房附近應杜絕火源，有“嚴禁煙火”標志牌和滅（4）倉庫內(nèi)存放的涂料應先入庫先使用。2）防腐涂裝施工步驟與工藝（1）涂料開桶后，應進行攪拌，同時檢查涂料的外觀質(zhì)量，不得有析出、結(jié)塊等現(xiàn)象，對于顏料比重較大的涂料宜在開桶前1-2天將桶倒置，以便開（2）調(diào)整涂料“施工粘度”，涂料開桶攪拌均勻后，測定粘度，如測得的粘度高于規(guī)定的“施工粘度”可加入適量稀釋調(diào)整到規(guī)定的“施工粘度”，施工粘度應由專人調(diào)整。當天配置的涂料應當天使用；一般應選淺于面層顏色的涂料；（4）本工程底漆和中間漆使用高壓無氣噴涂方法；施工時應按下列要點操1）噴涂“施工粘度”按有關(guān)規(guī)定執(zhí)行；2）噴槍嘴與被噴物體的距離，一般控制在30～38cm為宜；3）噴流幅度：較大的物體30～40cm為宜，較小的物體20～30cm為宜，較小物體一般為30cm；4）噴嘴與物面的噴射角宜為30°~60°;5）噴槍運行速度宜為60～100cm/min；6）噴幅的搭接邊應為涂層幅寬的1～1/5；7）噴涂完畢后，立即用溶劑清洗設(shè)備，同時排出噴槍內(nèi)的剩余涂料，吸入溶劑作徹底的循環(huán)清洗，并用壓縮空氣吹凈管內(nèi)的溶劑；（5）漆膜在干燥過程中，應保持周圍環(huán)境清潔，防止被灰塵、雨、水、雪應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝時間隔層次予以補漆；（7）涂裝完畢后，應在構(gòu)件上標注構(gòu)件的編號。3）防腐涂裝施工質(zhì)量控制3.1防腐涂料材料的控制（1）對防腐涂料、稀釋劑和固化劑等相關(guān)材料的品種規(guī)格、性能應符合設(shè)計要求與現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準的規(guī)定。應具備相應的產(chǎn)品出廠合格證明文件；（2）現(xiàn)場對涂料質(zhì)量有疑義的，應取樣復驗，符合質(zhì)量要求后方可使用。取樣方法應符合現(xiàn)行國家標準GB3186的規(guī)定；（3）防腐涂料應配套使用，涂膜應有底漆、中間漆構(gòu)成，不得用單一品種（4）底漆除了具有一定的底漆功能外，還應具有一定的面漆性能，每道漆膜厚度應比底漆厚。3.2施工過程中的控制（1）涂裝施工中，針對不同干燥快慢的涂料，控制涂裝的速度。對于干燥較快的，應快速、連續(xù)刷平和修飾，不宜反復刷涂；（2）漆膜的刷涂厚度應均勻適中，防止流掛、起皺和漏涂。施工時按使用量進行涂裝，對于邊、角、焊縫、切痕等部位，在噴涂之前先涂刷一道，然后進行大面積的涂裝。施工時經(jīng)常用濕膜測厚儀測定漆膜厚度；（3）施工中，發(fā)現(xiàn)有氣泡，凹陷洞孔，剝離生銹或針孔銹等現(xiàn)象以與漆膜如出現(xiàn)有龜裂，起皺，刷紋，垂流粉化，失光或散霧等現(xiàn)象時應將漆膜刮除或以砂紙研磨后，重新補漆；（4）涂裝修補的操作過程：在進行修補前，首先應對各部分舊漆膜和未涂區(qū)的狀況以與設(shè)計技術(shù)要求規(guī)定進行研究，采取砂輪片打磨或鋼絲刷等方法進行鋼材表面處理。為保持修補漆膜的平整性，應在缺陷四周的漆膜10~20cm的距離內(nèi)進行修補，使漆膜有一定的斜度。修補工作應按厚涂層涂刷工藝要求和程序進行補涂。3.3施工完工后的控制防腐涂料施工完成后，設(shè)計單位、監(jiān)理單位與施工單位應聯(lián)合對防腐涂裝質(zhì)驗收的項目與方法包括:（1）首先檢查現(xiàn)場使用的防腐涂料、稀釋劑、固化劑等原材料的品種、顏色是否符合設(shè)計規(guī)定，具有出廠合格證書和復試報告；（2）防腐涂料涂裝工程可按變形縫、樓層或施工段等劃分成一個或若干個（3）目視檢查涂膜外觀是否均勻、平整，豐滿有光澤，其顏色應與設(shè)計規(guī)定的顏色一致；（4）涂膜的底層、中間層和面層，不得有咬邊、裂紋、針孔、分層剝落、漏涂和返銹等缺陷；（5）涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度應符合設(shè)計要求，防腐涂料的厚度按照國家規(guī)定用涂層測厚儀進行檢測，檢測平均值不應低于設(shè)計規(guī)定的厚度。（6）涂膜厚度檢測量：桁架、梁、柱等主要構(gòu)件按同類構(gòu)件重量的20％檢測，最低不少于5件，次要構(gòu)件按同類構(gòu)件總量的10％檢測，最低不少于3件，每個被檢測構(gòu)件檢測3處。（7）對于有缺陷的涂膜面，應用鋼絲絨等工具對厚有漆膜進行打毛處理，用無油、水的壓縮空氣清理表面，按原涂裝設(shè)計進行修補。4）防火涂裝4.1涂裝施工準備4.1.1涂料的進場驗收防火涂料進場前應對防火涂料送專業(yè)的檢測機構(gòu)進行檢測。4.1.2涂裝前構(gòu)件表面的處理在防火涂料施工前，應對鋼結(jié)構(gòu)的表面進行檢查，如果在鋼結(jié)構(gòu)吊裝過程中對鋼結(jié)構(gòu)的油漆有損壞的，應對油漆進行修補，同時還應檢查鋼結(jié)構(gòu)的表面清潔度，如鋼結(jié)構(gòu)的表面有灰塵、泥土或其他雜物等，應進行清理，其連接處的縫隙應用防火涂料或其他防火材料填補堵平后方可施工，否則會影響防火涂料的粘給強度。4.1.3涂裝的儲運與保管涂裝運輸前應對涂料的名稱、型號、顏色進行檢查。涂料與其輔助材料宜貯存在通風良好的陰涼庫房內(nèi)，溫度控制在5—35℃,按原包裝密封保管。倉庫內(nèi)存放的涂料應先入庫先使用。4.1.4技術(shù)準備防火涂料施工前對防火涂料產(chǎn)品作必要的調(diào)配和攪拌，雙組份的涂料要按材料說明書上的調(diào)配方法進行調(diào)配，調(diào)配和攪拌的稠度應適宜，具體根據(jù)現(xiàn)場厚型防火涂料施工采用高壓無氣噴涂為主，以手工涂刷施工。4.2防火涂裝施工4.2.1涂裝的施工順序防火涂裝須在鋼結(jié)構(gòu)安裝完成并經(jīng)驗收合格后進行涂裝施工，涂裝前需對構(gòu)件表面進行清理，涂裝由內(nèi)往外的順序進行。當涂層較厚或涂層粘結(jié)強度較小等原因，涂層質(zhì)量無法保證時，涂層內(nèi)應設(shè)置與鋼構(gòu)件相連的鋼絲網(wǎng)。4.2.2涂裝的施工措施厚型防火涂料與厚涂型防火涂料在使用前應用便攜式電動攪拌器予以適當由防火涂料生產(chǎn)廠家提供的干粉料，現(xiàn)場加水或其他稀釋劑進行調(diào)配，應按照涂料使用說明書規(guī)定配合比混和攪拌，邊配邊用。攪拌和調(diào)配的涂料應調(diào)度適宜，應能在輸送管道中暢通流動，噴涂后應不會發(fā)生流淌和下墜現(xiàn)象。對于化學固化干燥的防火涂料，配制的涂料必須在規(guī)定時間內(nèi)用完。（1）厚型鋼結(jié)構(gòu)防火涂料施工1）以手工刷涂為主。2）底層涂料噴涂兩遍，每遍噴涂厚度不應超過2.5mm，必須在前一遍干燥后再噴涂后一遍，噴涂時應確保涂層完全閉合，輪廓清晰。3）底層涂料操作者要攜帶測厚針隨時檢測涂層厚度，確保涂層噴涂厚度達4）當設(shè)計要求噴涂表面要平整光滑時，應對底層涂料最后一遍涂層作抹平處理，確保外表面均勻平整。4.2.3防火涂裝施工要求（1）防火涂料施工的氣候條件：在防火施工過程中和施工之后涂層干燥固化前，環(huán)境溫度宜為5-38℃,相對濕度在80%左右，空氣應保持流通，同（2）當風速大于或雨后與構(gòu)件表面結(jié)晶時，不宜作業(yè)。結(jié)塊、凝膠的現(xiàn)象。噴涂后不存在流淌和下墜現(xiàn)象。（5）防火涂料施工時，對可能污染到的施工現(xiàn)場的成品用彩條布或塑料薄膜進行遮擋保護。（6）施工完后，涂刷工具用專用稀釋劑清洗干凈，放還到規(guī)定的位置，攪拌涂料應一次用完，每日工作完成，現(xiàn)場剩余的涂料應入庫保存，庫管員作5）防火涂裝施工質(zhì)量控制5.1防火涂料材料的控制對防火涂料與相應溶劑的品種規(guī)格、性能應符合設(shè)計要求與現(xiàn)行國家產(chǎn)品標準的規(guī)定。并通過國家檢測機構(gòu)的耐火極限檢測報告和理化性能檢測報告，生產(chǎn)單位必須有防火監(jiān)督部門核發(fā)的生產(chǎn)許可證。防火涂料中的底層核面層涂料應相互配套，底層涂料不得銹蝕鋼材。5.2施工過程中的控制在防火涂料施工時進行檢查，發(fā)現(xiàn)有以下情況之一的，應進行重噴或補涂：（1）由于涂料施工操作不好，氣候條件不宜，使得涂料固化不好、粘給不牢或分化、空鼓、起層脫落的涂層應重新噴涂。（2）由于鋼結(jié)構(gòu)連接處的縫隙未完全填平或涂裝施工不仔細，造成的連接接頭、轉(zhuǎn)角處涂層有凹陷時，應補涂。（3）在涂裝過程中掉落一些涂料在低部位構(gòu)件的涂層上面，形成浮漿，應鏟除浮漿，重新涂裝到規(guī)定的厚度，涂料干燥后若出現(xiàn)裂縫且深度超過1mm，應針對裂縫進行補涂。（4）任一部位的厚度少于規(guī)定厚度的85%時應繼續(xù)涂抹，當涂抹的厚度大于規(guī)定厚度的85%時，但不足規(guī)定的面積的長度超過1m時，也要補涂直到達到規(guī)定的厚度要求。5.3施工完工后的控制防火涂料施工完成后，有建設(shè)單位組織邀請當?shù)氐墓蚕辣O(jiān)督部門、設(shè)計單位、監(jiān)理單位、與施工單位聯(lián)合進行驗收。驗收的項目與方法包括:（1）首先檢查現(xiàn)場使用的防火涂料的品種、顏色是否符合實際規(guī)定；（2）目視法檢查是否有漏涂、裂縫、凹凸不平等缺陷；（3）用0.5kg榔頭進行輕擊,檢查粘給牢固強度；（4）對防火涂料的厚度按照國家規(guī)定用涂層測厚儀進行檢測；6）涂裝過程中的注意事項（1）涂裝時的環(huán)境溫度和相對濕度應符合涂料產(chǎn)品說明書的要求。當說明書無要求時，室內(nèi)環(huán)境溫度在5～38℃之間。相對濕度不應大于85%；（2）在雨、霧、雪和較大灰塵的條件下，禁止戶外施工。施工時遇雨天或構(gòu)件表面結(jié)露現(xiàn)象不宜施工或延長施工間隔時間；（3）涂裝時根據(jù)圖紙要求選擇涂料種類，涂料應有出廠的質(zhì)量證明書。施工前應對涂料名稱、型號、顏色進行檢查，確定是否與設(shè)計規(guī)定的相符。同時檢查生產(chǎn)日期是否超過儲存期，如超過儲存期，應進行檢查，質(zhì)量合格仍可使用，否則嚴禁使用；（4）涂裝下道油漆前，應徹底清除涂裝件表面的油、泥、灰塵等污物。一般可用水沖、布擦或溶劑清洗等方法。要保證構(gòu)件清潔、干燥、底漆未經(jīng)損（5）涂裝應均勻，無明顯起皺、流掛，附著應良好；（6）施涂油性涂料4h內(nèi)嚴禁受雨淋、風吹，或粘上砂粒、塵土、油污等，應將漆膜刮除并經(jīng)表面處理后，再按規(guī)定涂裝時間隔層次予以補漆；（8）涂裝完畢后，應在構(gòu)件上標注構(gòu)件的編號。7）防腐防火涂裝質(zhì)量控制、檢查措施7.1鋼結(jié)構(gòu)的防腐方法：鋼結(jié)構(gòu)防腐的方法很多，一般包括改變鋼材材性、電化學防腐蝕以與使用金屬或非金屬涂層的防腐蝕方法。A、改變鋼材材性的防腐蝕方法是指在鋼材中加入合金元素，以達到阻緩鋼材腐蝕的目的。在設(shè)計鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件時選用耐候鋼等抗腐蝕能力強的鋼材就屬B、電化學防腐蝕保護法主要是指陰極保護法。目前該技術(shù)已經(jīng)比較成熟，已經(jīng)成為地下鋼鐵設(shè)施防護的最重要和最經(jīng)濟的措施。C、在鋼結(jié)構(gòu)的涂層防腐蝕措施中，涂層涂料可以是油漆涂料、塑料、氧化物、磷酸鹽、金屬和復合材料（金屬與―電化學復合性。目前在鋼結(jié)構(gòu)建筑物中，以涂料防腐措施應用面最廣，也是目前最經(jīng)濟和最簡便的防腐方法。7.2鋼結(jié)構(gòu)涂料防腐的組成和作用：防腐涂料層基本上由底層涂料、中層涂料和面層涂料組成，各層有其各自的主要用途。其中：底層涂料主要是作為涂料層與鋼材表面的附著基礎(chǔ)，所以它對鋼材表面和上層涂料之間必須有良好的粘結(jié)能力，一般采用附著力較強的具有阻隔或電化學保護作用的涂料；中層涂料主要是為了增加涂層厚度，增強涂層保護效果，一般采用橡膠型涂料。但在一般空氣環(huán)境中可以不用中層涂料；面層涂料是直接與大氣環(huán)境接觸的，必須要有較好的耐候性、致密性和抗?jié)B性等。因此，在鋼結(jié)構(gòu)工程設(shè)計中，應根據(jù)結(jié)構(gòu)的實際使用環(huán)境以與構(gòu)件外形的特點，選用不同的涂層組合、正確的涂料品種以與適當?shù)耐繉雍穸?。既不能忽視涂裝設(shè)計的重要性，也不能盲目追求高標準，造成不必要的浪費。實踐證明，設(shè)計合理、施工正常的涂裝對保護鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件具有很大的作用，在一般大氣環(huán)境中可使用10～20年。而質(zhì)量不好的涂裝，使用1～2年就會出現(xiàn)大面積返銹。因此，重視涂裝設(shè)計，加強施工管理是保證涂裝工程質(zhì)量的重要環(huán)節(jié)。7.3涂料防腐技術(shù)要求與監(jiān)理控制要點：A、鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件涂裝前表面處理非常關(guān)鍵，只有保證涂料與鋼材表面具有良好的附著力，才能使涂層與鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件成為一個整體，起到保護構(gòu)件防止腐蝕的作用。為此，監(jiān)理工程師必須根據(jù)設(shè)計圖紙規(guī)定的防腐要求與采用的除銹方法嚴格控制施工單位的表面處理質(zhì)量。B、鋼材表面的除銹方法基本有手工和動力工具除銹、噴射或拋射除銹、火焰除銹和酸洗除銹四種方法。各種除銹方法又有各自的除銹標準等級。確定除銹標準，不僅要依據(jù)設(shè)計要求，而且應該與所使用的涂料相適應，對于低檔次的涂料可以采用較低的除銹標準。監(jiān)理工程師必須根據(jù)設(shè)計圖紙對鋼結(jié)構(gòu)表面的除銹等級要求掌握相應的除銹標準，對現(xiàn)場除銹情況嚴格過程控制，確保工序質(zhì)量。涂料涂裝的方法一般有刷涂、流涂和噴涂三種。對各種涂料的施工有不同的工藝要求，涂裝工藝的確定必須根據(jù)涂料說明書通過檢驗確定。在鋼結(jié)構(gòu)施工中，現(xiàn)場補涂部分也應制定相應的涂裝工藝，嚴格按照工藝執(zhí)行。監(jiān)理工程師應按照設(shè)計規(guī)定的涂料、涂裝遍數(shù)、涂層厚度等嚴格過程工序的檢查驗收，確保施工質(zhì)量符合設(shè)計和規(guī)范要求。當設(shè)計對涂層厚度沒有要求時，應按以下指標進行控制：（1）涂層干漆膜總厚度必須符合設(shè)計要求。（2）每遍涂層干漆膜厚度的允許偏差為-5μm。8)鋼結(jié)構(gòu)的防火8.1鋼結(jié)構(gòu)防火保護材料工作原理和技術(shù)要求8.2防火涂料：鋼結(jié)構(gòu)防火涂料是專門用于噴涂鋼結(jié)構(gòu)構(gòu)件表面、能形成耐火隔熱的保護層，以提高鋼結(jié)構(gòu)耐火極限的一種耐火材料。按其阻燃作用的原理分為膨脹型和非膨脹型兩種。其中：膨脹型防火涂料又稱為薄涂型涂料，涂層厚度一般為2～7mm，有一定的裝飾效果，所含樹脂和防火劑只有在受熱時才起防護作用。其工作原理為：當溫度升高至150～350℃時，涂層能非膨脹型涂料為厚涂型防火涂料，它由耐高溫硅酸鹽材料、高效防火添加劑等組成，是一種預發(fā)泡高效能的防火涂料。涂層呈粒狀面，密度小，導熱率低。涂層厚度一般為8～50mmm，通過改變涂層厚度可以滿足不同耐火極二、屋面防水施工方案清理基層→涂刷基層處理劑→涂抹防水涂料→鋪貼SBS防水卷材→鋪瀝青卷材→淋水試驗→保護層2、施工要求：（1）清理基層：施工前將驗收合格的基層表面塵土、雜物清理干凈。（2）涂刷基層處理劑：防水涂料施工前，先用長把工刷將基層處理劑均勻涂刷于基層表面上，常溫經(jīng)過4h后，開始涂抹防水涂料。（3）防水涂料施工：在女兒墻、水落口、管根、檐口、陰陽角等細部先做附加層，附加的范圍應符合設(shè)計和屋面工程技術(shù)規(guī)范的規(guī)定。（4）鋪貼高分子防水卷材：卷材的層數(shù)、厚度應符合設(shè)計要求。鋪設(shè)時接縫應錯開。將高分子防水卷材剪成相應尺寸，用原卷心卷好備用；鋪貼時隨放卷隨涂刷粘貼劑，將卷材向前滾鋪、粘貼，搭接部位應滿粘牢固，搭接寬度滿粘法為80mm。（5）鋪瀝青卷材：將卷材搭接處用噴槍加熱，趁熱使二者粘結(jié)牢固，以邊緣擠出瀝青為度；末端收頭用密封膏嵌填嚴密。（6）防水保護層施工：上人屋面按設(shè)計要求做水泥砂漿找平層。3、質(zhì)量標準①防水涂料和防水卷材，必須符合設(shè)計要求。②防水層無滲漏或積水現(xiàn)象。③防水層在檐口、水落口、泛水、變形縫和伸出屋面管道的防水構(gòu)造，必須符合設(shè)計要求。①防水涂料應分層涂抹，涂刷均勻，每層涂刷方向應相互垂直。②卷材防水屋的搭接縫應粘（焊）結(jié)牢固，密封嚴密，無皺折、翹邊和鼓泡等缺陷；防水層的收頭應與基層粘連并固定牢固，縫口封嚴，無翹邊。③排汽屋面的排氣道應縱橫貫通，不得堵塞。排汽管應安裝牢固，位置正確，封閉嚴密。④卷材的鋪貼方向應正確，卷材搭接寬度的允許偏差為-10mm。第五章分部分項工程施工方法一、施工測量控制與沉降觀測布置（一）作業(yè)技術(shù)依據(jù)2、本工程設(shè)計圖紙。（二）測量準備與儀器選擇1、由富有經(jīng)驗的專門技術(shù)人員負責本工程的測量放線工作。使用年檢有效的測量儀器，建立測量管理制度，并做好使用臺帳。2、儀器選擇采用一臺S2BZ自動安平水準儀進行水平測量與高程控制，采用一臺J2激光經(jīng)緯儀進行角度的垂直測量與垂直投測。儀器均年檢合格。（三）測量組織與方案1、軸線控制根據(jù)施工平面圖做好工程軸線定位控制樁，控制樁設(shè)在建筑物以外的自然地面上，并認真做好保護工作?？刂茦秾⒆鰹榉啪€和復核的依據(jù)。（1）該標段的軸線控制主要如下：根據(jù)本工程結(jié)構(gòu)特點，在建筑物大角、轉(zhuǎn)角、跨中適當設(shè)置軸線控制點。（2）該標段軸線豎向控制，采用垂直經(jīng)緯儀內(nèi)外雙控法進行控制，將誤差嚴格控制在所允許值以內(nèi)。①外控：所有垂直構(gòu)件均彈出軸線，剪力墻、框架柱轉(zhuǎn)角處雙面彈出控制軸線，從土0.00標高處用紅油漆標注在墻柱上做為基準，應用側(cè)向借線法，將軸線向建筑物外側(cè)平行移出，從首層的借線點為視點，向上投測并指揮施工層上的人員，垂直視線橫向移動水平尺，以視線為準向內(nèi)測出借線尺寸，即可在施工層上定出軸線位置。200×200mm字絲，在每單元中間適當部位樓板設(shè)100×100的洞口，用垂直經(jīng)緯儀進行豎向軸線引側(cè)，并與外控相互校核。軸線偏差層間不應超過±3mm，建筑物全高允許偏差不應超過H/1000，且不應大于±30mm。2、標高控制：（1）根據(jù)建設(shè)單位提供的絕對高程與高程水準點，利用水準儀引測至現(xiàn)場，并經(jīng)復核無誤后埋設(shè)標高控制樁，并定期復測。（2）主體結(jié)構(gòu)施工時，應將±0.000標高引測到首層外圍豎向構(gòu)件上，并用紅油漆標注。（3）用鋼尺沿垂直方向，向上量至施工層，并劃出lm的水平線，各層的標高控制線均應由±0.000處向上量取以減少誤差。（4）用水準儀將由下傳遞上來的各水平線引側(cè)至作業(yè)層所有豎向構(gòu)件上，作為樓層標高控制的依據(jù)，誤差應控制在2mm以內(nèi)，抄平時應進行閉合。3、沉降觀測：（1）沉降觀測點設(shè)置在建筑物大角和轉(zhuǎn)角處設(shè)置。鋼網(wǎng)架結(jié)構(gòu)完成測量一次，在裝飾階段每月復測一次，直至竣工。工程竣工后第一年測四次，第二年測二次，至沉降穩(wěn)定為止。（四）施工測量注意事項1、固定人員觀測整理記錄。3、使用固定的控制點。4、按規(guī)定的日期、方法與路線進行。二、鋼筋工程1、鋼筋加工的程序盤圓鋼筋：鋼筋就位→開盤→冷拉→切斷→成型→堆放直條鋼筋：直筋就位→切斷→成型→堆放2、鋼筋除銹與調(diào)直（1）鋼筋表面應清潔、無損傷，油漬、漆污、泥土和鐵銹等應在使用前清除干凈。帶有顆粒狀或片狀的嚴重銹蝕的鋼筋不得使用，表面浮銹一般可小波浪形，其表面?zhèn)鄄粦逛摻罱孛鏈p少5%。采用冷拉調(diào)直時，I級鋼筋的冷拉率不大于4%。鋼筋冷拉后宜放置一段時間（5—7d）后方可使用，工程中使用吊環(huán)鋼筋不得冷拉調(diào)直。3、鋼筋的切斷與成型（1）鋼筋切斷優(yōu)先采用機械切斷，鋼筋在切斷過程中，如發(fā)現(xiàn)鋼筋有劈裂、縮頭或嚴重的彎頭必須切除，如發(fā)現(xiàn)鋼筋硬度、韌性與該種鋼筋有較大的出入時應與時反映，對其化學成分進行試驗，檢驗和后方可使用。（2）鋼筋的斷口不得有馬蹄形或彎起現(xiàn)象，鋼筋切斷長度應力求準確，其充許偏差為10mm。（3）鋼筋成型優(yōu)先采用機械成型，小直徑鋼筋可采用手工彎曲成型。4、鋼筋加工質(zhì)量檢查應按每工作班同一類型鋼筋，同一加工設(shè)備抽查不應少于3件，采用肉眼觀察、拉鋼尺檢查方法。5、鋼筋加工的允許偏差：受力鋼筋長度方向全長的凈尺寸彎起鋼筋的彎拆位置受力鋼筋長度方向全長的凈尺寸彎起鋼筋的彎拆位置箍筋內(nèi)凈尺寸±20點要平整，并注意出廠的先后次序，盡量減少鋼筋在翻垛時翹曲變形。（二）鋼筋綁扎與安裝1、基礎(chǔ)鋼筋綁扎（1）工藝流程：做鋼筋保護層條帶→劃下層鋼筋間距定位線→擺放、綁扎下層鋼筋→綁扎下層鋼筋與墻板（柱）預留插筋→安放鋼筋撐腳→綁扎上層定位鋼筋→劃上層鋼筋網(wǎng)間距定位線→擺放縱向（或橫向）鋼筋→對橫向（或縱向）鋼筋進行綁扎。（2）劃鋼筋位置線：按圖紙設(shè)計鋼筋間距，計算底板實際需用鋼筋根數(shù)，靠近底側(cè)模邊的鋼筋離模板邊5cm，在底板上彈出鋼筋位置線。2、框架柱鋼筋綁扎（1）綁扎程序柱預留筋調(diào)直清理（或底板插筋）→安放馬凳或活動腳手架→套柱箍筋→柱主筋就位焊接→畫箍筋間距線→綁扎箍筋（2）柱子插筋嚴格按圖紙位置與所彈設(shè)的位置線進行插筋，其錨固長度滿足設(shè)計要求，對于預留的柱筋焊接前應校正、調(diào)直。（3）箍筋間距符合設(shè)計要求，彎鉤長度與形狀符合規(guī)范要求。（4）柱上、下端箍筋應加密，加密區(qū)長度與間距要符合設(shè)計圖紙要求。（5）在柱豎筋外皮上安裝塑料定型硅保護層墊塊，間距1000mm，確保保護層的厚度為30mm。模后將插筋彎拆部分拔直，其伸入柱內(nèi)部分位置應準確，并且綁扎牢固。4、梁鋼筋綁扎（1）鋼筋綁扎程序畫箍筋間距→在主次梁模板上口鋪橫桿數(shù)根→在橫桿上面放箍筋→穿主梁上層縱筋→按箍筋間距綁扎→抽出橫桿落骨架于模板內(nèi)。（2）梁端第一箍筋應設(shè)置在距離柱節(jié)點邊緣50mm處，梁端與柱交接處箍筋應加密，其間距與加密區(qū)長度均要符合設(shè)計要求。（3）在主次梁相交處1米范內(nèi)圍的箍筋，應在附加鋼筋穿入后按間距（4）當主梁、次梁鋼筋相交時，主梁的上下縱向鋼筋應在次梁的上下縱向鋼筋之下，當主梁（次梁）鋼筋與邊梁鋼筋相交時，主梁（次梁）縱向鋼筋應設(shè)于邊梁鋼筋上面。（5）當梁高小于700mm時，設(shè)一排保護層墊塊，大于700mm時，設(shè)兩排，間距1000mm，主次梁受力筋下均應墊墊塊，保證保護層厚度為25mm。5、板鋼筋綁扎（1）綁扎程序：清理模板→板上畫線→模板下受力筋→綁負變矩鋼筋。（2）清理模板上面的雜物，用粉筆在模板上劃好主筋、分布筋間距。按劃好的間距，先擺放受力主筋、后放分布筋。預埋件、電線管預留孔等與（3）鋼筋下面墊好塑料保護層墊塊，間距1.5米。鋼筋的搭接長度與搭接位置要符合設(shè)計要求。（4）梁板混凝土澆筑前，必須鋪設(shè)專用馬道，防止板面鋼筋踩踏，以保證鋼筋的有效高度。6、梁、柱主筋位置控制措施（1）質(zhì)量要求序123項受力鋼筋受力鋼筋保護層箍筋構(gòu)造柱間距目距排距基礎(chǔ)梁柱墻板焊接綁扎允許偏差（mm）±20尺量兩端與中間各一點取其最大值尺量檢查尺量連續(xù)三檔取其最大值（2）暗柱、剪力墻豎向鋼筋位置控制措施①柱箍筋尺寸加工正確，主筋與箍筋全部扎扣。②樓板混凝土澆筑時，剪力墻、柱預留鋼筋上部設(shè)臨時定位筋。并與時③待墻、柱模校正加固完畢后，對主筋進行校正，并按設(shè)計要求的保護層厚度，設(shè)定位塑料墊塊。（3）梁主筋位置控制措施①保證梁箍筋尺寸正確，梁主筋與箍筋全部綁扎。②梁下部縱向設(shè)定型塑料保護層墊塊，隔1000mm設(shè)置一塊。③待梁模安裝加固后，拉通線進行校正，并隔500mm設(shè)置定位鋼筋。三、模板工程本工程采用的模板體系：模板均采用竹膠板模板；（一）可調(diào)式柱模板1、模板配制：柱采用鋼框竹膠板可調(diào)式柱模，竹膠板厚度10m，采用8#槽鋼為柱箍。2、支設(shè)方法：在吊裝前，要先檢查己經(jīng)整體組拼的模板上、下對角線偏差，連接件、柱箍等的牢固程度，并用鉛絲將柱頂鋼筋先綁扎在一起，以利柱模從頂部套入，待整體組拼模板吊裝就位后，立即用四根支撐或帶有花藍螺絲的纜風繩與柱頂四角主筋拉結(jié)，并校正其中心線和偏斜，全面檢查合格后，與相鄰群拉或四周支撐臨時拉結(jié)固定。3、柱模板安裝時，應注意以下事項：（1）保證柱模的長度符合模數(shù)，不符合部分放到節(jié)點部位處理，或以梁底標高為準，由上往下配模，不符合模數(shù)部分放到柱根部處理。（2）柱模板根部要用水泥砂漿堵嚴，防止跑漿；當層高大于3米時，柱模應該在中間位置設(shè)置混凝土澆筑口，在配模時應一并考慮留出。（3）梁、柱模板分兩次支設(shè)，在柱予砼達到拆